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Specialisti nella

saldatura robotizzataEFFICIENZA, RESA PRODUTTIVA E QUALITÀ ESTETICA. QUESTI I PRINCIPALI PUNTI DI FORZA DEGLI IMPIANTI “CHIAVI IN MANO” PROGETTATI E REALIZZATI DA ROBOTECO. CELLE E ISOLE ROBOTIZZATE PER SALDATURA AD ARCO E LASER AD ALTO VALORE AGGIUNTO, IN GRADO DI SODDISFARE LE PIÙ DIVERSE ESIGENZE DEI SETTORI AUTOMOTIVE, GENERAL INDUSTRY E DEL SEMPRE PIÙ CRESCENTE “MOTOMOTIVE”.

Gianandrea Mazzola

Specializzata nella saldatura elettrica ad arco e nella saldatura laser, Roboteco vanta un installato di quasi 1.400 impianti «chiavi in mano», operativi negli stabilimenti di oltre 400 aziende in Italia e all’estero, attive nei settori automotive e general industry. Non una semplice fornitura, bensì la messa a punto di celle e/o isole robotizzate ad alto valore aggiunto, studiate su precisa specifica per garantire prestazioni, qualità di processo e sicurezza senza compromessi. «Soluzioni applicative – sottolinea l’amministratore delegato, ing. Alessandro Santamaria – non standard e, talvolta, non convenzionali, frutto di un’intensa attività di co-design e co-engineering al fianco dei nostri clienti, orientata all’ottenimento del sistema di saldatura più adeguato col preciso scopo di soddisfare le più diverse esigenze in termini di efficienza, resa produttiva e qualità estetica». Impianti di saldatura dove sono impiegati robot Panasonic Welding System, della quale l’azienda è storica concessionaria esclusiva sin dal 1991.

Un vero sistema integrato di saldaturaSpicca tra le soluzioni Panasonic utilizzate da Roboteco anche Tawers, tecnologia che sta trovando larghi e significativi impieghi soprattutto nella saldatura delle leghe leggere, in particolare dell’Alluminio, sia al silicio che al magnesio. «Materiali – sottolinea l’ing. Santamaria – sempre più utilizzati in molte parti componenti le autovetture, tra cui traverse paraurti anteriori e posteriori, crociere, terze linea di carico, traverse portafari e così via. Componenti che, grazie alla versione per alluminio di Tawers, possono essere saldate con

elevata qualità estetica, in modo altamente efficiente e in totale sicurezza». Più nel dettaglio, Tawers è una tecnologia nella quale una sola CPU sovraintende sia alla gestione dei movimenti del robot, sia al controllo dell’arco elettrico, senza uso di interfacce analogico-digitali: la saldatrice e l’alimentatore del filo vengono così gestiti come un’asse robot sincronizzato. Introdotta nel 2005, costantemente migliorata e ottimizzata, tale tecnologia rappresenta ancora oggi l’unico sistema integrato di saldatura MIG/MAG e TIG, che garantisce un preciso controllo dei parametri di processo, sincronizzato con i movimenti del robot. Ancor di più quando si ha a che fare con la saldatura dell’ostico Alluminio e sue leghe. «Grazie al processo denominato AWP – prosegue lo stesso ing. Santamaria – acronimo di Active Wire feed Process, è possibile sfruttare appieno la configurazione integrata robot-saldatrice e la torcia «attiva» per alimentare il filo sempre nelle condizioni ottimali, senza il rischio di incorrere nelle consuete problematiche, quali per esempio l’incollaggio del filo all’innesco, la mancata fusione al vertice oppure, ancora, la diffusione di porosità e spruzzi».

Il robot Panasonic mod.TM-1400 allestito con gruppo AWP (Active Wire feed Process).

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Il valore aggiunto della “oscillazione a spirale”In questo contesto un particolare software si incarica di regolare finemente la dinamica d’arco e di massimizzare l’efficienza del processo, in particolar modo nel caso di materiale base con accoppiamenti non conformi o, addirittura, con elevato livello di ossidazione superficiale. Impostando l’avanzamento della torcia con la modalità “oscillazione a spirale”, il filo pendola su una sezione ellittica parallela all’avanzamento della saldatura (non più ortogonale come nei metodi tradizionali), garantendo così un ottimale rimescolamento del bagno di saldatura con evidenti vantaggi in termini di estetica del cordone. «Nel caso di saldatura di spessori dissimili – osserva l’ing. Santamaria – la perfetta integrazione tra il controllo del robot e il generatore di corrente consente di variare finemente e in automatico i parametri di saldatura». Si passa così da elevate potenze necessarie sullo spessore elevato a potenze più controllate per lo spessore inferiore in modo molto rapido e preciso, dosando al meglio l’apporto termico, fattore decisivo nella saldatura delle leghe leggere. La qualità finale del giunto è assicurata da un software specifico, «Weld Data Management», che permette di tenere sotto controllo in tempo reale i parametri effettivi del processo, confrontandoli con quelli ideali. «Nel caso in cui le condizioni puntuali di lavoro – conclude l’ing. Santamaria – per esempio pezzi fuori geometria, filo, gas o materiale di base, non conformi,

siano al di fuori delle tolleranze impostate, il sistema emette un segnale di allarme e il pezzo viene escluso dal successivo ciclo produttivo». Ed è anche per questi motivi che il processo AWP sta trovando largo impiego sia su applicazioni a elevati volumi produttivi come nel caso dell’automotive e del sempre più crescente motomotive, sia nel caso di piccole-medie serie tipiche della general industry. Positivo riscontro che ha consentito a Roboteco di destinare alla saldatura dell’Alluminio, nel corso del 2016, non meno di 50 impianti sugli oltre 160 realizzati.

Fondata nel 1988 come divisione del gruppo Salteco, Roboteco è dal 1991 concessionaria esclusiva dei robot della multinazionale giap-ponese Panasonic Welding System. Partnership che oggi si concretizza in un installato di oltre 1.400 impianti «chia-vi in mano», progettati e realizzati da uno staff di circa 35 persone, equamente suddivise e operative tra le sedi di Limito di Pioltello (MI) e Ceranesi, alle porte di Genova. Know-how ed esperienza al servizio degli esigenti e competitivi settori automotive, general industry e del sempre più crescente motomotive per i quali (globalmente) solo nell’ul-timo triennio, sono stati forniti oltre 400 robot, per un incremento per-centuale di fatturato globale attestatosi, anno su anno, a non meno del 20%. Ai positivi risultati si aggiunge anche l’importante riconoscimento ricevuto lo scorso anno dall’azienda come il miglior integratore mondiale dei robot prodotti da Panasonic Welding Systems. Si tratta del premio Sho-Yo-Kai, parte dell’antica tradizione giapponese che premia i risultati ottenuti nei due anni precedenti, sia in termini di incremento della base installata che del livello tecnologico degli impianti realizzati.

L’azienda in pillole

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Campione in Alluminio saldato con tecnologia Tawers.

Ing. Alessandro Santamaria, amministratore delegato di Roboteco Spa.

Cella per saldatura particolari Automotive dotata del software «Weld Data Managment» per il monitoraggio e la tracciabilità dei parametri di processo.

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