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COMISION NACIONAL DEL MEDIO AMBIENTE - REGION METROPOLITANA

GUIA PARA EL CONTROL Y PREVENCION DE LACONTAMINACION INDUSTRIAL

FABRICACIÓN DE GRASAS Y ACEITESVEGETALES Y SUBPRODUCTOS

SANTIAGOJULIO DE 1998

Guia para el control de la contaminación industrial Página 2Fabricación de Grasas y Aceites Vegetales.

INDICE

1. INTRODUCCION ...........................................................................................................................5

1.1 ACTIVIDADES INDUSTRIALES EN LA REGIÓN METROPOLITANA. [1,5].................................................51.2 INDICADORES ECONÓMICOS DEL SECTOR. [1].....................................................................................7

2. ANTECEDENTES DE PRODUCCION.........................................................................................9

2.1 GENERALIDADES ............................................................................................................................92.2 MATERIAS PRIMAS [1,5,8] ................................................................................................................92.3 PROCESOS DE PRODUCCIÓN [1,2,3,5,8].............................................................................................. 11

2.3.1 Procesamiento de semillas oleaginosas ................................................................................112.3.2 Procesamiento para la refinación de aceites........................................................................11

2.4 PLANTAS DE ENVASADO.............................................................................................................. 172.4.1 Aceite......................................................................................................................................172.4.2 Margarinas .............................................................................................................................182.4.3 Mantecas.................................................................................................................................182.4.4 Mayonesa................................................................................................................................18

3. GENERACIÓN DE RESIDUOS Y ASPECTOS AMBIENTALES. ..........................................19

3.1 IMPORTANCIA DEL SECTOR EN RELACIÓN A LOS ASPECTOS AMBIENTALES. [2,3,8]............................ 193.2 CONTAMINACIÓN DEL AIRE. [2,3,8]................................................................................................. 193.3 MOLESTIAS. [2,3,8]......................................................................................................................... 193.4 CARACTERIZACIÓN DE EFLUENTES LÍQUIDOS. [2,3,8] ....................................................................... 203.5 CARACTERIZACIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS. [2,3,8]........................................................................... 213.6 IMPACTOS AMBIENTALES ACTUALES Y POTENCIALES.. [2,3,8] ......................................................... 21

4. PREVENCIÓN DE LA CONTAMINACION Y OPTIMIZACION DE PROCESOS. [2,3,4,6,7,8] 23

4.1 CONTROL DE PROCESOS, EFICIENCIA, Y PREVENCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN............................... 234.1.1 Estrategias y Jerarquía de Prevención de la Contaminación. ............................................23

4.2 CONTROL DE PROCESOS, EFICIENCIA, Y PREVENCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN............................... 244.3 POSIBILIDADES DE TECNOLOGÍAS DE PRODUCCIÓN MÁS AVANZADAS Y MÁS LIMPIAS. [2,3,4,6,7,8] .... 254.4 POSIBILIDADES DE MINIMIZACIÓN, REUSO, RECIRCULACIÓN, RECUPERACIÓN Y RECICLAJE. [2,3,4,6,7,8]274.5 DESCRIPCIÓN DE METODOLOGÍA DE IMPLEMENTACIÓN, CON REFERENCIA A LAS AUDITORÍAS,MEDIDAS ORGANIZATIVAS Y SISTEMAS DE GESTIÓN AMBIENTAL (ISO 14000). [7].................................... 27

5. METODOS PARA EL CONTROL DE LA CONTAMINACION.............................................29

5.1 TECNOLOGÍAS DE TRATAMIENTO DE EFLUENTES LÍQUIDOS. .......................................................... 295.1.1 Tratamientos físicos................................................................................................................295.1.2 Tratamiento químico. ............................................................................................................305.1.3 Tratamiento de sulfatos.........................................................................................................32

5.2 MÉTODOS DE CONTROL DE EMISIONES A LA ATMÓSFERA............................................................. 35


5.3 ELIMINACIÓN Y DISPOSICIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS. .................................................................... 375.3.1 Tratamiento de lodos del tratamiento de los RILES ...........................................................375.3.2 Disposición de residuos sólidos generados al interior del proceso productivo...................37

5.4 SISTEMAS DE CONTROL, Y EFICIENCIA DE REDUCCIONES DE LOS CONTAMINANTES........................ 38

6. ASPECTOS FINANCIEROS DE PREVENCIÓN Y CONTROL DE LA CONTAMINACION.40

6.1 INDICADORES DE COSTOS Y BENEFICIOS DEL USO DE TECNOLOGÍAS MÁS LIMPIAS Y MEDIDAS DE

PREVENCIÓN.............................................................................................................................................. 406.2 INDICADORES DE COSTOS Y BENEFICIOS DE MEDIDAS DE CONTROL DE LA CONTAMINACIÓN. ......... 406.3 INSTRUMENTOS FINANCIEROS DE APOYO A LA GESTION AMBIENTAL. ......................................... 41

7. SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL. ................................................................................44

7.1 PRODUCTOS QUÍMICOS PELIGROSOS Y TÓXICOS. ........................................................................... 447.2 NIVELES DE RUIDO. ...................................................................................................................... 457.3 CONTROL DE RIESGOS. ................................................................................................................. 457.4 PROTECCIÓN DE LOS TRABAJADORES........................................................................................... 47

8. LEGISLACION AMBIENTAL VIGENTE EN CHILE..............................................................48

8.1 NORMATIVAS QUE REGULAN LA LOCALIZACIÓN DE LAS INDUSTRIAS ........................................... 488.2 NORMATIVAS QUE REGULAN LAS EMISIONES ATMOSFÉRICAS...................................................... 498.3 NORMATIVAS QUE REGULAN LAS DESCARGAS LÍQUIDAS.............................................................. 528.4 NORMATIVAS APLICABLES A LOS RESIDUOS SÓLIDOS................................................................... 538.5 NORMATIVAS APLICABLES A LOS RUIDOS .................................................................................... 548.6 NORMATIVAS DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL................................................................. 558.7 NORMAS REFERENCIALES DEL INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACIÓN ................................. 58

8.7.1 Normas relativas al agua........................................................................................................588.7.2 Normativas de salud y seguridad ocupacional .......................................................................59

9. PROCEDIMIENTOS DE OBTENCION DE PERMISOS (AUTORIZACIONES),CONTENIDO Y FISCALIZACION ......................................................................................................61

9.1 CERTIFICADO DE CALIFICACION TÉCNICA .................................................................................... 629.2 INFORME SANITARIO................................................................................................................... 629.3 PERMISOS MUNICIPALES ............................................................................................................. 64

10. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES............................................................................65

11. BIBLIOGRAFIA............................................................................................................................67


PRESENTACION

La Región Metropolitana de la República de Chile concentra la mayor parte de la actividad eco-nómica del país. La base industrial de la región es diversa, incluyendo rubros tan variados comoalimentos, textiles, productos químicos, plásticos, papel, caucho y metales básicos. Sin embargo,el rápido crecimiento económico e industrial ha traído consigo serios problemas de contamina-ción ambiental, como la polución de aire, agua y suelo.

Comprometido con formular y desarrollar una política ambiental tendiente a resolver estos pro-blemas, el Gobierno de Chile ha creado un marco legal e institucional que incluye, entre otros,planes y programas de cooperación internacional. En este marco, y con el propósito de promo-cionar un desarrollo industrial sustentable, el Gobierno de los Países Bajos (Holanda), a través desu Ministro para la Cooperación Internacional, aprobó una donación al Gobierno Chileno, pararealizar dos programas de asistencia técnica, denominados: “Manejo de un Plan de Gestión Am-biental, Segunda Etapa” y “Fiscalización, Control de la Contaminación y Gestión Ambiental en laRegión Metropolitana”. Estos programas incluyeron un proyecto titulado: “Guías Técnicas parael Control y Prevención de la Contaminación Industrial”, desarrollado entre los años 1994 y1997.

El objetivo principal de estas guías, a ser distribuidas a todas las empresas de cada rubro estudia-do, es orientar al sector en materia ambiental, entregándole herramientas de prevención y controlde la contaminación. A su vez, pretende contribuir a las actividades de fiscalización que realiza laAutoridad, optimizando la calidad de las mismas, si bien las guías en sí no son un instrumento fis-calizable.

Los rubros industriales prioritarios para la Región Metropolitana se seleccionaron en base a cri-terios, tales como la representatividad dentro del sector manufacturero y los impactos ambienta-les que generan.

El presente documento entrega una reseña sobre los impactos ambientales provocados por losresiduos generados por la industria de Fabricación de Grasas y Aceites Vegetales. A su vez, iden-tifica las medidas de prevención de los potenciales impactos; los métodos de control de la conta-minación (end of pipe) recomendados, los costos asociados; y los aspectos relacionados con laseguridad y salud ocupacional. Como marco legal, entrega la información referente a la normati-va medioambiental vigente en el país, y los procedimientos de obtención de permisos requeridospor la industria.

En la elaboración de las guías han participado consultores nacionales, con la asesoría experta de laempresa Holandesa BKH Consulting Engineers. Como contraparte técnica del proyecto han par-ticipado las siguientes instituciones: CONAMA, Superintendencia de Servicios Sanitarios, Servi-cio de Salud Metropolitano del Ambiente, Departamento Programa sobre el Ambiente del Mi-


nisterio de Salud y las Asociaciones de Industriales de cada rubro estudiado. La coordinacióngeneral del proyecto estuvo a cargo de la CONAMA, Dirección Región Metropolitana. La pre-sente guía para el control y prevención de la contaminación industrial en el rubro Fabricación deGrasas y Aceites Vegetales, ha sido elaborada por la Unidad de Residuos de la CONAMA RM, enbase a un estudio realizado por la empresa consultora FRONDA.1. INTRODUCCION

La Clasificación Industrial Internacional Uniforme (C.I.I.U.) de todas las Actividades Económicaselaborada por Naciones Unidas, enmarca a las industrias aceiteras bajo el código 31151 de la Ley3133, que corresponde a la fabricación de grasas y aceites vegetales y subproductos.

Este sector en la Región Metropolitana está compuesto por 4 grandes empresas, Coprona (Uni-Lever), Watt’s, AgroMaule y Grasco; otras medianas como NorOil, San Fernando y Río Claro; yalrededor de 8 pequeñas empresas elaboradoras de grasas. Existen un sinnúmero de microempre-sas dedicadas a la producción de grasas de panadería y aceites para frituras.

Dentro de las empresas descritas hay algunas como Grasco que no venden directamente al con-sumidor sino que procesan para terceros.

En cuanto al objetivo de este trabajo, el medio ambiente, se observa un notorio avance en la ma-yoría de las empresas, en donde se han efectuado a la fecha importantes inversiones para controlde emisiones líquidas y gaseosas, así como control de olores.

1.1 Actividades Industriales en la Región Metropolitana. [1,5]

Los productos elaborados por este sector industrial son aceites líquidos; mantecas domésticas;margarinas; mantecas de panadería; mayonesa; aceites y grasas industriales.

Sobre el 99% de la producción de estos productos se concentra en la Región Metropolitana. laexcepción se produce en mayonesa, en donde la RM representa tan solo el 35% de la producción.El fuerte de dicha producción está en la V Región.

Cabe destacar que hay un porcentaje del mercado atendido por importaciones de producto elabo-rado.


El mercado de manteca de panadería y aceites para frituras, envuelve un significativo número demicroempresas no cuantificadas. Debido a la baja barrera a la entrada1 , mucha gente efectúa elproceso de producción de aceites o manteca en sus casas.

1 Aprovechan las insatalaciones propias de una cocina para efectuar esta producción. De hecho, en la producción La Leguaes un micronegocio muy recurrido por los pobladores. (Información proporcionada por el Sr. Francisco Prado)


1.2 Indicadores económicos del sector. [1]

En los cuadros 1-1 y 1-2 se entrega la distribución de los productos elaborados a nivel nacional yla participación de las empresas productoras respectivamente.

CUADRO 1-1: Participación de los distintos productos en el mercado aceitero nacional.

Margarinas12,00%

Aceites Líquidos36,00%Aceites y grasas

industriales22,00%

Mayonesa10,00%

Mantecas de Panadería18,00%

Mantecas Domésticas2,00%


CUADRO 1-2: Participación de las empresas productoras a nivel nacional.

Malloa Alimentos S.A30,20%

Agromaule15,20%

Nestlé2,90%

Ind. de Maiz y Alimentos5,50%

Watt`s Alimentos19,60%

Aceite Importado4,10%

Juan Bass0,80%

Otros19,30%

Soprole2,40%


2. ANTECEDENTES DE PRODUCCION.

2.1 Generalidades

Los aceites crudos que se procesan en las refinarías de aceites para consumo humano, son natu-rales y pueden ser de origen vegetal o animal marino o terrestre. Estos aceites están compuestossobre un 90% de triglicéridos y como son materias primas naturales contienen además, una seriede componentes menores los que deben, en la mayoría de los casos, removerse o disminuir suconcentración durante su procesamiento.

Los triglicéridos son triésteres de glicerina y ácidos grasos, siendo éstos últimos los que otorganlas características físicas y químicas propias a cada aceite. Es así, como los aceites vegetales es-tán constituidos principalmente por triglicéridos con ácidos grasos de 18 átomos de carbono ensu molécula, y en proporción menor con ácidos grasos de menor y mayor número de átomos decarbono. En el caso de los aceites marinos, la proporción de ácidos grasos de 20 y más átomos decarbono es bastante mayor que en los aceites de origen vegetal. Estos ácidos grasos, así configu-rados, pueden a su vez contener diversos grados de insaturación en su conformación. Las grasas yaceites de origen animal terrestre contienen una gran proporción de ácidos grasos saturados.

Se llama grasa a los aceites que son sólidos a temperatura ambiente. En general, una propiedadfísica como el punto de fusión de los triglicéridos, aumenta con el número de átomos de carbonoen la cadena de los ácidos grasos y con la saturación de ellos.

2.2 Materias Primas [1,5,8]

Las principales materias primas utilizadas en la industria aceitera son semillas oleaginosas, aceitede pescado y aceites vegetales crudos. Además se deben considerar como reactivos o aditivos lossiguientes elementos ácido fosfórico, soda cáustica, tierra de blanqueo, ayuda filtro, catalizado-res, hidrógeno, antioxidante, nitrógeno, leche, sal, agua, preservantes, huevo y limón.

Gran parte de los aceites crudos vegetales son importados. Entre estos cabe destacar los aceitesde soya y maravilla como los de mayor consumo. En menor cantidad se consumen los aceites decoco, palma, algodón, oliva, maíz y pepa de uva.


Entre los aceites suministrados dentro de Chile cabe destacar el aceite de pescado, el cual sinlugar a dudas es el de mayor consumo en el país. En menor medida se producen localmente aceitede maravilla, canola (raps) y maíz.


2.3 Procesos de Producción [1,2,3,5,8]

Los procesos de Producción para la fabricación de Grasas y Aceites se pueden separar en dosgrupos que son: el procesamiento para obtener Aceites Crudos de las semillas oleaginosas y elprocesamiento para la refinación de los Aceites Crudos.

2.3.1 Procesamiento de semillas oleaginosas

Las únicas plantas con capacidad de procesar las semillas de maravilla y canola son Agromaule ySan Fernando, esta última no procesa semilla en la actualidad.

El proceso de obtención de aceite crudo a partir de oleaginosas, comienza cuando la semilla essometida a un proceso de secado para estandarizar su humedad. Luego se procede a una limpiezapor medio de harneros, eliminando todos los elementos extraños como ramas, hojas, piedras,cáscaras cuando corresponda, etc. Una vez limpias, viene la etapa en que la semilla es laminada.En esta etapa las semillas que contienen en su interior celdillas microscópicas con aceite, pasanpor rodillos los cueles se encargan de laminarlas. Posteriormente, las láminas son sometidas a uncalentamiento y a una cocción con vapor directo, cuya función es dilatar los tejidos celulares delas semillas preparando de esta forma éstos para la etapa de prensado.

Las hojuelas cocinadas, que contienen alrededor de un 40 a 45% de aceite, se someten a un pren-sado que consiste en comprimirlas en un tornillo sin fin contra un cono circular. De este procesose obtiene el aceite crudo y la torta. El aceite crudo pasa por una etapa de filtración y luego seenvía a los estanques de almacenamiento. La torta, que aun contiene entre un 15 y un 25% deaceite, pasa a la etapa de extracción por solvente.

En la etapa de extracción, la torta se somete a una lluvia de solvente adecuado, normalmente n-hexano, el que es capaz de disolver grandes cantidades de aceite sin extraer otros compuestospresentes en éste. Posteriormente, a través de un proceso de destilación, se retira todo el solventeutilizado, condensándolo para su reutilización. De esta forma queda el aceite crudo listo para sermezclado en el estanque de almacenamiento con el aceite de prensado.

2.3.2 Procesamiento para la refinación de aceites

La refinación tiene como objetivo retirar del aceite todos aquellos compuestos objetables y ade-cuar su estructura química con la finalidad de lograr un producto terminado óptimo para el con-sumo humano.


En la figura 2-1 se presenta el diagrama de flujo de las principales etapas de un proceso generalde aceites.

FIGURA 2-1: Diagrama de Proceso en la Industria de Grasas y Aceites.

Aceite

Neutralizacióny blanqueo

Desodorización

Fraccionamiento

Hidrogenación

Winterización

Aceites

Crudos

Fracción

Sólida

Oleína

Plantas

de

envasado

Acidos Grasos

Soda cáusticaAcido fosfóricoTierra de blanqueoAyuda filtro

CatalizadorHidrógenoAyuda filtro

AntioxidanteNitrógeno

Margarinas

Mayonesas

Mantecas

Planta RilesA g u a d e

s e r v i c i o s

2.3.2.1 Neutralización y blanqueo

Los componentes menores de los aceites crudos y que son indeseables para el sabor, estabilidad,aspecto y para su procesamiento, deben ser removidos o reducida su participación. Dentro de es-tos componentes están los ácidos grasos libres, mono y di-glicéridos, fosfátidos, mucílagos, pig-mentos, compuestos proteicos, restos de semillas, residuos de pesticidas, hidratos de carbono,tocoferoles, esteroles, colesterol, hidrocarburos, etc.

Como se indicó anteriormente, el aceite crudo debe purificarse para mejorar algunos atributos ypermitir procesarlo exitosamente para obtener finalmente productos terminados de calidad ade-cuada. El proceso a través del cual se logra este objetivo es la Neutralización y el Blanqueo.

En efecto, el primer proceso importante en las refinerías, es la Neutralización que se realiza enforma batch, o bien, en forma continua. Los procesos batch se tienen en Plantas que operan enpequeña escala, 20 a 50 ton/día, siendo estas instalaciones de un menor costo de capital, sin em-bargo, la operación se hace más dependiente del operador, las pérdidas son mayores y la calidadobtenida es inferior.

En plantas continuas, que se utilizan para producciones mayores, se dispone, a la entrada de ellas,de un estanque de alimentación diaria, desde donde se provee el aceite crudo a un intercambiadorde calor de placas, para temperarlo a las condiciones de proceso. A continuación el aceite es tra-tado con ácido fosfórico para su Desgomación - eliminación de fosfátidos no hidratables - y luegocon soda cáustica para su Neutralización. Tanto la Desgomación, como la Neutralización, se llevana cabo en mezcladores continuos especialmente diseñados para tener tiempos de residencia ade-cuados. El producto de reacción de estas etapas - el jabón o soapstock - junto al aceite, es condu-cido a una centrífuga, para su separación. Después de esta etapa, el aceite aun lleva jabón en sus-pensión, el que es removido por lavados con agua blanda caliente, la que a su vez, con los residuosde jabón, es separada del aceite por medio de otra centrífuga. Se puede hacer un segundo lavadodel aceite con una tercera centrífuga. Finalmente el aceite es conducido a una torre de secado.Con todos estos procesos se han reducido fuertemente del aceite, los ácidos grasos libres, lasgomas, la humedad, jabones, compuestos azufrados, de oxidación, metales, etc.

El aceite neutro y seco se lleva a la etapa de Blanqueo, en la cual, el aceite, es tratado con tierrasactivadas las que tienen la propiedad de retirar componentes menores por adsorción. Si bien estaetapa se conoce por Blanqueo, en los procesos posteriores como son la Hidrogenación y la De-sodorización del aceite, también se produce una baja del color, debido a la degradación térmica delos pigmentos de tipo carotenoides presentes en los aceites marinos y en los aceites vegetales.Esta etapa bien pudo llamarse ‘purificación adsortiva’ ya que es el mecanismo por el cual actúanlas tierras activadas, limpiando el aceite tratado en cuanto a pigmentos, trazas de jabón residual,gomas incluyendo fosfátidos de los cuales se señalan como precursores de inestabilidad del sa-


bor, trazas de sustancias metálicas pro-oxidantes, y en la destrucción de peróxidos y sus produc-tos de descomposición.

El Blanqueo se lleva a cabo en estanques de acero al carbono, cerrados, de unos 10 m3 de capaci-dad, en los cuales se acondiciona la temperatura del aceite y se pone en contacto con la tierra ac-tivada un tiempo breve y definido, período en el que se verifica la adsorción. Posteriormente latierra es retenida en filtros quedando el aceite neutro-blanqueado listo para procesos posteriores.Todo este proceso debe realizarse bajo vacío para protección del aceite. El aceite neutro-blanqueado se almacena en estanques de fierro, constituyendo un pulmón de una cantidad adecua-da para los procesos que le siguen.

El soapstock que se separa en la primera centrífuga en conjunto con las aguas de lavado, son con-ducidos a la Acidulación. En esta planta se recupera toda la acidez grasa inicial del aceite crudo, lacual arrastra una parte de aceite neutro. El soapstock se trata con ácido sulfúrico para regenerarlos ácidos grasos originales, lo que constituye el principal subproducto de una refinería de aceitecomestible. Este subproducto encuentra mercado en alimentación animal y en la fabricación dejabones.

El proceso de la Acidulación se realiza en cubas de madera o de plástico reforzado con fibra devidrio y como es un proceso en el cual se producen aguas ácidas, éstas deben tratarse en unaplanta de riles previo a su descarte al alcantarillado.

2.3.2.2 Hidrogenación

La Hidrogenación es un cambio químico que se realiza a nivel molecular, para producir las modi-ficaciones, que tienen como objetivo estabilizar los aceites y proveer de la consistencia adecuadaa las materias grasas para su aplicación final. El proceso de Hidrogenación se realiza sobre elaceite neutro-blanqueado y este debe estar muy purificado para llevarlo a cabo con buen resulta-do. En el caso del aceite de pescado, la Hidrogenación cumple un papel fundamental ya que es elproceso que permite que sea utilizado en productos destinados a la alimentación humana.

La Hidrogenación es un proceso de tipo batch que se lleva a cabo en convertidores construidos enacero, en los cuales se verifica una reacción en fase heterogénea, es decir, interactúa un gas conun líquido y en presencia de un catalizador sólido. Por este motivo, son reactores cerrados, dise-ñados para operar bajo presiones moderadas, provistos de agitación, de intercambiadores de calor,dispersores de gas, etc. El agitador se construye de modo que, el gas que es admitido por la parteinferior del convertidor esté la mayor parte del tiempo en contacto con el aceite líquido. Una vezque el gas llegue al cabezal del reactor, con las paletas superiores del agitador se debe lograr suc-cionar dicho gas. La reacción prosigue, en las curvas de temperatura que corresponda, hasta que el


operador verifique que se hayan obtenido las características finales del producto. Logradas estascondiciones, el lote de producción de descarga y se retira el catalizador por medio de filtración.

2.3.2.3 Fraccionamiento

El Fraccionamiento es el proceso por el cual se obtiene los sólidos que existen en un aceite a unacierta temperatura, separados de los líquidos que coexisten a esa temperatura en ese aceite. Enrealidad, la separación se verifica por medios físicos y el proceso en sí constituye un cambio en elaceite donde se ha modificado la configuración molecular de las fracciones obtenidas, con res-pecto al aceite original. La winterización es un caso particular de fraccionamiento, ya que enaquel proceso se separan por cristalización, pequeñas cantidades de los componentes sólidos, yasean éstos triglicéridos (el caso de aceite de pescado y algodón) o bien ceras (el caso de aceitesde maíz y de maravilla). En todos los casos, el proceso se realiza enfriando el aceite, cristalizan-do cuidadosamente los sólidos que existan a esa temperatura, y separando por un método quenormalmente es la filtración.

El proceso del Fraccionamiento se emplea en variados casos como son: para el aceite de palmadel cual se obtiene una oleína utilizada en mezclas con otros aceites vegetales; la grasa de vacunode la cual se obtienen la oleomargarina y la oleoestearina; la grasa de mantequilla de la cual seobtienen excelentes fracciones para uso en pastelería; la elaboración de sustitutos de manteca decacao a partir de aceites vegetales hidrogenados y aceites de palma y coco; el aceite de pescadohidrogenado del cual se obtiene oleína para combinar con aceites vegetales, productos que sonmás económicos que los aceites vegetales puros.

El Fraccionamiento del aceite de pescado hidrogenado para la producción de oleína, sólo se hadesarrollado en Chile y Perú y la diferencia en ambos casos reside en que hay plantas peruanasque operan en seco y las plantas chilenas en funcionamiento, operan bajo el esquema de en fasesolvente. El Fraccionamiento del aceite de pescado se lleva a cabo cuando es económicamenteviable; es decir, cuando todos los costos asociados al este proceso, sumado al de la materia primacompensan la sustitución del aceite vegetal.

2.3.2.4 Desodorización

Este proceso se lleva a cabo después de la neutralización, el blanqueo y la hidrogenación, una vezque se hubieran mezclados y estandarizados todos los componentes de la base grasa de los pro-ductos finales.

La desodorización es un proceso de destilación al vacío con arrastre a vapor, cuya finalidad esretirar de los aceites las trazas de sustancias que les comunican olor y sabor. Esto es factible de-


bido a la gran diferencia de volatilidad que existe entre los triglicéridos y aquellas sustancias odo-ríferas que les imparten olor y sabor. La desodorización se realiza bajo vacío y a alta temperatura,para facilitar la remoción de las sustancias volátiles, para evitar la hidrólisis de las grasas y aceitesy para hacer más eficiente el uso del vapor. La desodorización no tiene ningún efecto significativoen la composición de los ácidos grasos de los aceites.

Este proceso se puede realizar en instalaciones tipo batch, semicontinuas o continuas, las que seseleccionan según el número de cambios de alimentación que se tenga en la Planta. Si el procesotiene sólo un pequeño número de cambios de producto, se selecciona el proceso continuo porser de una menor inversión y resultar de un mejor rendimiento operativo. Los equipos deben serconstruidos en acero inoxidable, disponer de los sistemas de calefacción que permitan alcanzarlas altas temperaturas necesarias para el buen resultado del proceso, tener un sistema de genera-ción de alto vacío y el equipamiento de control que garanticen el cumplimiento de los parámetrosprefijados. La desodorización demanda un alto consumo energético, por la que el buen uso de esterecurso, como también el máximo de recuperación de él, constituye un requisito primordial.

Se debe destacar que los equipos de vacío operan con el sistema de condensación de ácidos gra-sos y materiales volátiles y para este fin se utilizan grandes cantidades de agua. Como es una con-densación directa con agua, ésta retiene los materiales grasos condensados constituyendo un gra-ve problema de contaminación de riles. Para subsanar esta situación la práctica recomienda en-friar, reciclando este agua para así no generar polución. Un adelanto tecnológico importante enesta sentido, es el desarrollo de sistemas que utilizan amoníaco en expansión directa como mediocondensante, eliminando así la fuente de contaminación.

2.4 Plantas de envasado

El aceite desodorizado es llevado a las plantas de envasado donde, como ingrediente base, se uti-liza para producir las líneas de los productos finales según sus propias características y que son elaceite, las margarinas, las mantecas y las mayonesas.

2.4.1 Aceite

El aceite desodorizado se lleva a las plantas de envasado de aceite comestible, donde se envasa encontenedores normalmente de plástico o vidrio, en diversas presentaciones en cuanto a capacidady origen del aceite.


2.4.2 Margarinas

El proceso de envasado de margarinas se realiza formando una emulsión del tipo agua en aceite enel aceite desodorizado, la cual desarrolla y mantiene sus características según los aditivos incor-porados a la emulsión y el trabajo mecánico de enfriamiento, cristalización y homogenizaciónejercido sobre aquella. Los aceites que se utilizan en su formulación base, normalmente son deltipo endurecido (hidrogenado) mezclado con aceites líquidos. Los envases usuales son contene-dores de plástico y papel resistente a la humedad y los aceites.

2.4.3 Mantecas

Las mantecas son productos que se caracterizan por su base 100% aceite y como se requiere quesea un producto sólido a temperatura ambiente, se formulan con aceites endurecidos y/o con gra-sas animales. Poseen un tratamiento térmico y mecánico similar a las margarinas. Se envasa prin-cipalmente en papel resistente a las grasas.

2.4.4 Mayonesa

Las mayonesas son productos emulsionados que se preparan con aceites vegetales líquidos for-mando con ellos una emulsión del tipo aceite en agua. Como aditivos se incorporan entre otros,huevo pasteurizado, agua, aromas, colorantes, preservantes y sal. Previo a su envasado el productoes homogenizado. Los envases más utilizados son laminados de plástico y aluminio y frascos devidrio.


3. GENERACIÓN DE RESIDUOS Y ASPECTOS AMBIENTALES.

3.1 Importancia del sector en relación a los aspectos ambientales. [2,3,8]

Los grandes problemas ambientales asociados al sector aceitero dicen relación con residuos lí-quidos y sólidos y con los riesgos asociados a gases explosivos. La contaminación por gases estáconfinada a la operación de calderas.

Los residuos sólidos generados son, en la mayoría de los casos reciclados hacia otros sectoresindustriales. (p.e. plásticos; papel, etc.). En el proceso se generan otros residuos sólidos, a saber:catalizador de niquel; tierras de blanqueo (1-1,5% del volumen de aceite) y ayuda filtros. Existeademás, otro residuo sólido correspondiente a los lodos producidos por las plantas de tratamientode los efluentes líquidos.

Los RILES generados en esta industria se caracterizan por un alto contenido medio de sólidossuspendidos y aceites y grasas. Producto de estos dos contaminantes la DBO5 normalmente esbastante elevada. El pH del RIL es altamente variable, lo cual obliga a su neutralización previa.

Los otros aspectos ambientales asociados a esta industria dicen relación con la contaminaciónacústica al interior del proceso productivo, y con la presencia de olores molestos.

3.2 Contaminación del aire. [2,3,8]

La contaminación del aire en industria aceitera se produce básicamente por las emisiones de lascalderas. Varias plantas están transformando sus calderas para trabajar con gas natural, y de esaforma cumplir los requisitos de la Norma de contaminación del aire en cuanto a material particu-lado. Con el uso de gas natural podrían aumentar los índices de NOx en la calidad del aire. Este esun punto que requerirá análisis y es susceptible de mejorar vía una optimización del balance ener-gético de la fábrica.

El otro gran punto que puede provocar contaminación al aire son las emisiones de hexano en elproceso de extracción por solvente; y emisiones de hidrógeno y amoníaco.

3.3 Molestias. [2,3,8]

El otro impacto ambiental asociado a la industria aceitera dice relación con la generación de olo-res molestos. Los olores molestos son provocados principalmente en el proceso de refinación.


Las inversiones asociadas a su tratamiento son caras, razón por la cual se privilegia la minimiza-ción de fugas y confinamiento de las zonas conflictivas.

Adicionalmente existe otro problema asociado al almacenamiento de semillas, y que correspondea los riesgos de incendio provocados por el aumento de temperatura durante el almacenamientode estas.

3.4 Caracterización de efluentes líquidos. [2,3,8]

El efluente líquido de la industria aceitera presenta como principales contaminantes aceites y gra-sas; sólidos suspendidos; DQO; DBO y conductividad. La DBO5 está normalmente ligada a losaceites y grasas y sólidos suspendidos, por lo tanto al remover estos, los valores de DBO5 se re-ducen en un altísimo porcentaje. La DBO5 también puede verse afectada por el contenido de jabo-nes y gomas, siendo estas últimas muy comunes cuando se utiliza aceite de soya.

La DQO en la industria aceitera equivale aproximadamente a 1,5 veces la DBO5 . Los valores me-dios de DBO5 en industria aceitera fluctúan entre 2,000 y 30,000 mg/lt.

Adicionalmente el RIL presenta variaciones significativas en pH y temperatura durante el día.

Ahora bien, de acuerdo a la experiencia de nuestra consultora el nivel de RIL producido por laindustria aceitera en la R.M. es del orden de 3.000 m3/día. Ello implica que la carga diaria deDBO5 debe ser del orden de 20 Ton/día. La población equivalente en términos de contaminaciónsería del orden de 400.000 habitantes.

Sin embargo, mediante la aplicación de pretratamientos basados en flotación para las aguas resi-duales, las cargas indicadas se reducen en aproximadamente 95%. Con ello, la población equiva-lente que contaminaría el sector efectuando los pretratamientos sería de 20.000 habitantes. Estoes válido, ya que hoy en día más del 50% de las industrias ya han instalado estos pretratamientos,y operan exitosamente.

Cabe destacar que con el pretratamiento descrito se logra dar cuenta de los aceites y grasas, sóli-dos suspendidos y de casi el total de la DBO5 pero no se logra reducir el parámetro conductividad,el cual está estrechamente ligado al contenido de sulfatos.

Los sulfatos son aportados básicamente en el proceso de inversión de ácidos grasos, producto dela adición de ácido sulfúrico, y en el tratamiento físico-químico mediante la neutralización con elmismo ácido y la utilización de sulfato de aluminio como agente coagulante.


3.5 Caracterización de residuos sólidos. [2,3,8]

En general los residuos sólidos generados en la industria aceitera ofrecen la posibilidad de reci-clarse hacia otros rubros industriales, como ocurre con los descartes de plásticos utilizados enenvasado de producto terminado y papel utilizado en los envases.

El catalizador de Niquel utilizado en la hidrogenación es un polvo negro que queda retenido en losfiltros prensa. Este se dispone como residuo sólido en vertederos en la mayoría de los casos, y enlos menos se exporta a Estados Unidos para su recuperación. Este catalizador queda embebido enaceite. La recuperación del níquel puede ser electrolítica para producción de cátodos de níquel; oen ambiente ácido para producción de sulfato de níquel.

Las tierras de blanqueo representan un importante residuo sólido. De hecho, se estima su uso en-tre 1% a 1,5% del total del volumen de aceite procesado. Las tierras de blanqueo son utilizadaspor todas las industrias aceiteras que efectúan el proceso de refinación. Estas quedan embebidasen aceite, siendo la concentración de aceites del orden del 30-50% de las tierras evacuadas. A lastierras de blanqueo se les puede extraer el aceite por medio de un proceso de extracción por sol-vente. Este proceso de recuperación lo efectúan solo aquellas fábricas que procesan semillas.Cuando se separa el aceite de la tierra de blanqueo, la borra resultante puede ser utilizada comorelleno de caminos, y como alimento animal (se admite hasta un 2% de estas tierras en la formu-lación del alimento). Cuando no se recupera el aceite son dispuestas en ve rtederos.

Los lodos generados en la planta de tratamiento de aguas, con un altísimo nivel de aceites y gra-sas, son sometidos a un proceso de desdoblamiento. Este consiste en reducir el pH (<1) y agregarvapor para elevar la temperatura de estos. En esas condiciones, se generan tres fases: aceite, aguay borras. El aceite es reciclado al proceso productivo, el agua es retornada a la planta de trata-miento, y las borras son dispuestas como residuo sólido, o recicladas a otras industrias.

3.6 Impactos ambientales actuales y potenciales.. [2,3,8]

El impacto ambiental de la industria aceitera está concentrado en la problemática de riesgos po-tenciales de explosiones, efluentes líquidos, de los lodos producidos en su tratamiento y de losolores molestos.

Las empresas productoras están en su mayoría conectadas a servicios de alcantarillado público.Por ello, las que no han implementado planta de tratamiento, pueden provocar obstrucción de lasredes de alcantarillado por solidificación de aceites y grasas. Si se implementa un tratamientoprevio no se tendrá ningún problema para su disposición en redes de alcantarillado público.


La DBO5 disuelta de los efluentes tratados se mantiene en el rango de 300 mg/lt, con máximosposibles del orden de 500-600 mg/lt. Es por ello, que no tiene sentido la construcción de plantasbiológicas para pulido de la DBO5 por cuanto son niveles que pueden tratarse sin problema algunoen las plantas municipales.

El control de olores es un problema restringido a ciertas plantas y no generalizado del sector.Normalmente está asociado al uso de aceites de pescado y no al de aceites vegetales.


4. PREVENCIÓN DE LA CONTAMINACION Y OPTIMIZACION DE PROCESOS. [2,3,4,6,7,8]

4.1 Control de procesos, eficiencia, y prevención de la contaminación.

Un programa de prevención de la contaminación en la industria aceitera se justifica debido a queaproximadamente el 90-97% de la DBO es proporcionada por la pérdida de productos. Por consi-guiente minimizar la generación de corrientes contaminantes no apunta solamemente al cumpli-miento de la normativa ambiental vigente, sino que permite aumentar la rentabilidad de la empresaya sea en términos de recuperación de productos comercializables, como en términos de reduc-ción de los costos de tratamientos de los efluentes.

Puesto que más del 90% de la contaminación de una empresa aceitera proviene de las pérdidas deproductos o materias primas, el control de estas fugas es un elemento estratégico para el éxito deun programa de prevención.

La utilización de hexano en el proceso de extracción por solvente y de hidrógeno en el de hidro-genación, obliga a analizar en detalle toda la operatoria asociado a ellos, por los potenciales ries-gos de explosiones y emisiones que acarrean. De hecho, una de las principales oportunidades deprevención está asociada al manejo de estos gases.

4.1.1 Estrategias y Jerarquía de Prevención de la Contaminación.

Las actividades involucradas en un Plan de Prevención son aquellas que apuntan a evitar la genera-ción de cargas hidraúlicas y contaminantes más allá de lo estrictamente indispensable, por lo tantoguardan relación con la conservación de agua y energía y la optimización de los procesos y opera-ciones.

Las estrategias a implementar para reducir la generación de contaminantes sigue un camino jerár-quico en el sentido que los problemas se atacan de acuerdo al siguiente orden:

• Minimización en el origen.• Uso de tecnología de producción más avanzada y más limpia.• Reuso y Reciclaje Internos.• Tratamiento y Disposición.


4.2 Control de procesos, eficiencia, y prevención de la contaminación.

En el caso de las plantas aceiteras se sugieren las siguientes medidas:

1. La definición, por parte de la gerencia, de una política de prevención clara y el compro-miso de implementarla.

2. La adopción de un programa definido de prevención y de capacitación para concientizar

a todo el personal de la planta con respecto a los alcances, técnicas y consecuencias detal programa.

3. La creación de un Comité de Prevención con suficiente atribuciones para proponer y

efectuar cambios. 4. Instrucciones a los operadores de planta acerca del correcto manejo de los equipos. 5. Elaboración de manuales de procedimiento para los mecánicos de mantención a fin de

minimizar pérdidas innecesarias de productos. (p.e. es común que al soltar una uniónamericana se evacúe el contenido de la cañería (aceite) al piso y no a un recipiente parasu reciclaje).

6. Mantenimiento de los equipos, estanques y tuberías en buenas condiciones para eliminar

o minimizar filtraciones, goteos a través de los empalmes, empaquetaduras, sellos, etc. 7. Reparar o reemplazar todos los equipos y partes desgastadas u obsoletas incluyendo vál-

vulas, fittings y bombas. 8. Declaración de zonas de operación en seco, a fin de que cualquier pérdida que llegue al

piso sea tratada como residuo sólido y no limpiada con agua. 9. Asegurarse que los estanques de los camiones sean vaciados completamente antes de

desconectar las mangueras. 10. Monitorear las boquillas de llenado para asegurarse que todos los contenedores sean

llenados a su correcta capacidad de acuerdo a la temperatura reinante durante la opera-ción.

11. Poner especial énfasis en el manejo y traslado de todos los productos y contenedores. 12. Segregación de las corrientes contaminantes.


4.3 Posibilidades de tecnologías de producción más avanzadas y más limpias. [2,3,4,6,7,8]

1. Desarrollar balances de material con el propósito de identificar los puntos de genera-ción de pérdidas y reemplazar o modificar los equipos defectuosos.

2. Ajuste de la humedad residual de las semillas en la extracción por solvente (a un valor

superior) a fin de reducir las emisiones de hexano y el consumo de vapor con las consi-guientes reducciones de NOx y material particulado.

3. En la operación de lavado del hexano, si se precalienta tanto el hexano como la semilla

aproximadamente a 60ºC se reduce fuertemente las emisiones de hexano. 4. Mejoramiento de la red de distribución del hexano se traduce en menores emisiones. 5. Instalación de medidores de caudal de hexano en cada extractor reduce las emisones de

hexano. 6. Condensación de los vapores. La instalación de un condensador de tubo a fin de mante-

ner una presión negativa (vacío) en el sistema, reducirá las emisiones de hexano. 7. Instalación de medidores de caudal y manómetros en la etapa de evaporación del sol-

vente se traducirá en menores emisiones de hexano. 8. Precalentamiento de la miscella con el aceite caliente saliendo del stripper reducirá las

emisiones de hexano. 9. Mejoramiento de las torres de enfriamiento. Esto involucra control del nivel de tocope-

roles en estas (que reducen la transferencia calórica); control bacteriológico del agua deenfriamiento a fin de impedir fouling orgánico en la superficie de intercambio mediantecontrol HRR (High Resolution Redox); utilización de aguas blandas para evitar incrusta-ciones; y aumento de superficie de intercambio.

10. Instalación de una torre de absorción con aceite mineral en la ventilación del hexano. 11. Instalación de un enfriador de aceite previo a su almacenaje. Esto permite bajar las car-

gas en decoloración y reducir los volumenes totales de residuos. 12. Instalación de condensadores de vacío en desodorización. Esto reduce las descargas de

ácidos grasos en los efluentes.


13. Control estricto de la temperatura y del pH en el proceso de desdoblamiento de ácidosgrasos.

14. Instalar controles de nivel de líquidos con detención automática de bombas, alarmas,

etc. En todos los puntos donde pudiera ocurrir algún rebalse tales como: estanques dealmacenamiento, equipos de proceso, estanques CIP ( cleaning-in-place, limpieza in si-tu)

15. Integración energética mediante la aplicación del análisis pinch.1

16. Instalación correcta de las tuberías con el fin de evitar vibraciones que pudieran dar lu-

gar a filtraciones. 17. Reemplazo de los filtros de placas por filtros de hoja (tipo Niagara). 18. Usar hidrolavadoras de alta presión y bajo volumen e instalar válvulas de solenoides pa-

ra minimizar el uso de agua. 19. Proveer las líneas de llenado con sistemas recolectores de derrames con el fin de evitar

que los productos vayan a las canaletas de drenaje. 20. Utilización de sistemas CIP. 21. Instalar un sistema automático para el control del abastecimiento de agua a los separa-

dores CIP. 22. Recuperación del aceite embebido en catalizadores de níquel y en tierras de blanqueo.

En general, las modificaciones planteadas pueden permitir reducciones superiores al 50%en las cargas contaminantes.

1 Es una metodología que comprende una serie de técnicas estructuradas que permiten aplicar el primero y segundo principiode la Termodinámica al análisis de la energía térmica disponible en un sistema. (ej.: una planta de proceso) y tiene como ob-jetivo la integración de las distintas corrientes calóricas (calientes y frias) con el fin de minimizar tanto la superficie total y elnúmero necesario de eqyuipos para el intercambio y la generación de calor, así como el consumo de combustible.

El punto de Pinch corresponde a la mínima diferencia de temperatura entre las corrientes frias y calientes que todavía permiteun intercambio apreciable.


4.4 Posibilidades de minimización, reuso, recirculación, recuperación y reciclaje. [2,3,4,6,7,8]

Algunas de las opciones más relevantes de reciclaje se reseñan a continuación:

1) Instalación de un sistema de recuperación de los sólidos provenientes de las operacionesde puesta en marcha, detención y cambio de producto en las diversas operaciones unitarias. 2) Instalación de un sistema similar para recuperar el agua del lavado inicial de los circuitode limpieza in situ (CIP). 3) Reuso del enjuague final del CIP. 4) Sistema de recuperación de los materiales que quedan en los estanques. 5) Reciclaje de envases, residuos de lubricantes, freon, chatarras. 6) Reciclaje de aceites de bajo grado (refinación deficiente) a industria del jabón.

4.5 Descripción de metodología de implementación, con referencia a las auditorías, medidas orga-nizativas y sistemas de gestión ambiental (ISO 14000). [7]

La Norma ISO 14000 entrega una serie de herramientas y metodologías para el manejo de losaspectos ambientales de una empresa. El hecho que se puede cumplir con la ISO 14000 de dis-tintas maneras permite afirmar que esto puede ocurrir ya sea construyendo un sistema de trata-miento final, así como realizando un programa de prevención de la contaminación. No obstante,los beneficios que aporta el desarrollo de un plan de prevención de la contaminación basado enISO 14000 son multiples e, indudablemente, superiores a los que arrojaría uno de abatimientofinal. Entre ellos se pueden destacar:

1) Ordenamiento y control integrado de los aspectos ambientales de la empresa.

2) Aumento en la eficiencia de las operaciones.

3) Reducción de los costos.

4) Facilitación del cumplimiento de las regulaciones vigentes.

5) Mejora de la imagen pública.


6) Acceso a mercados ambientalmente exigentes.

7) Reducción de los riesgos ambientales.

8) Mejora de las relaciones con las autoridades y la comunidad.

9) Obtención de sellos y certificaciones internacionales.


5. METODOS PARA EL CONTROL DE LA CONTAMINACION.

5.1 Tecnologías de tratamiento de efluentes líquidos.

Una planta de tratamiento para efluentes aceiteros requiere ser diseñada para remover los nivelescontaminantes de parámetros tales como: DBO5, DQO, Aceites y Grasas, Sólidos Suspendidos, ypara corregir el pH del efluente en cuestión. El control del parámetro sulfatos, él cual normal-mente estará excedido requiere de un análisis separado.

Debido que en la mayoría de los casos se trata de descargas a redes de alcantarillado público,donde la exigencia de DBO5 será 750 mg/lt (2), es necesario diseñar un sistema de tratamiento queconsidere un pretratamiento y un tratamiento físico-químico. Normalmente no se requiere unproceso biológico para dar solución al parámetro DBO5.

El pretratamiento consiste en equipos separadores de sólidos para remoción de sólidos gruesos ymolestos del efluente a tratar, así como la instalación de cámaras desgrasadoras. En algunos ca-sos, se hace necesario la incorporación de un desarenador, en particular cuando se observa un ata-que de ácidos a los pavimentos de la planta.

A continuación se describirá las alternativas de solución para cada uno de estos tratamientos.

5.1.1 Tratamientos físicos.

Los procesos físicos involucran operaciones gravitacionales, manuales o mecánicas que permitenremover básicamente sólidos de distinta granulometría y densidad del efluente.

Las operaciones unitarias involucradas son las siguientes.

Separación de Sólidos Gruesos

Para la eliminación de aquellos sólidos de gran tamaño (> 15 mm) que puedan interferir con lasposteriores etapas del tratamiento, se instalan cámaras de reja de limpieza manual o autolimpian-tes. Los sólidos son dispuestos como basura doméstica en vertederos, o reciclados hacia otrosector si son posibles de clasificar.

2 De acuerdo a la última proposición de normativa éste sería el nivel exigido al parámetro DBO5. Esto marca una gran difer-encia respecto del nivel inicialmente propuesto para descargas a alcantarillado, en donde el nivel exigido era 300 mg/lt.


Separación de sólidos molestos.

La industria aceitera por lo general no contiene sólidos molestos, sin embargo, en donde existenprocesos de envasado, se evacúan hacia el efluente tapas de envases plásticos, paños de limpieza,papeles de etiquetas, maderas de embalajes, etc. Estos sólidos no se digieren biológicamente yprovocan problemas en las posteriores etapas del tratamiento, razón por la cual es necesario re-moverlos previamente. Para removerlos se utiliza normalmente tamices tipo filtros rotatoriosautolimpiantes con agua caliente o vapor. El ideal es utilizarlos inmediatamente antes o despuésdel estanque de homogenización.

Separación de Sólidos No Putrescibles

Se entiende por tales a las arenas, gravas, cenizas, etc. Para removerlos se utiliza desarenadores,los que pueden ser gravitacionales o aireados. Otra alternativa es utilizar hidrocentrífugas o hidro-ciclones, en cuyo caso se requiere necesariamente un bombeo previo del efluente.

Cámara Desgrasadora

La cámara desgrasadora tiene por objetivo remover físicamente aquellas grasas y aceites libressin necesidad de incorporar producto químico alguno. Su implementación permite reducir loscostos de tratamiento asociados a etapas posteriores. Las grasas removidas pueden ser recicladasal proceso de desdoblamiento de ácidos grasos.

Estanque de Ecualización

El estanque de ecualización tiene por objeto proporcionar tanto un caudal como característicasfísico-químicas del RIL a tratar, lo más homogéneas posible, con el objeto de permitir que elSistema de Tratamiento no sufra pérdidas de eficiencia y/o no requiera de contínuos, costosos ydesfavorables cambios en el programa químico aplicado. El tiempo de retención con el cual sediseña dependerá de la disponibilidad de espacio que tenga la industria. Sin embargo es conve-niente que los tiempos sean superiores a 6 horas.

5.1.2 Tratamiento químico.

La etapa de tratamientos químicos involucra la separación de la materia suspendida del efluente.La materia suspendida considera principalmente los aceites y grasas evacuados desde la plantaprocesadora.

Ajuste de pH


Aquí se realiza la dosificación de agente neutralizante (soda cáustica o ácido sulfúrico) con elobjeto de ajustar el pH al nivel óptimo para la posterior etapa de coagulación. Es recomendableefectuar la neutralización en reactor, con al menos 10 minutos de tiempo de retención, ya que deesa forma se optimizará el consumo de reactivos. El control de pH en linea no es recomendable,ya que redundará en errores que afectarán la robustez del programa químico.

Desdoblamiento con vapor

Esta tecnología se basa en que a pH ácido (< 2.0) y alta temperatura se logra desdoblar los ácidosgrasos, provocando la inmediata creación de dos fases, una fase líquida clarificada y una faseoleosa que se reprocesa.

La ventaja de este sistema es que no se utilizan productos químicos como coagulantes, y se pue-den reciclar los aceites y grasas en el proceso productivo. Su principal desventaja es el alto costode inversión y la complejidad de su control. Por ello, no es una alternativa comúnmente utilizada.

Coagulación[10]

Esta etapa se aplica cuando no se utiliza el proceso de desdoblamiento.

El objetivo de esta etapa es neutralizar el potencial Z del efluente, de forma tal de permitir laformación de coloides, los que darán paso a coágulos. Para efectuar la coagulación existen dostecnologías, la primera (más común) es la dosificación de una sal química coagulante, mientrasque la segunda es electrocoagulación.

Las grandes ventajas de la electrocoagulación son la menor generación de lodos, y el menor costode operación. Adicionalmente los lodos presentan concentraciones de aluminio del orden de 3mg/lt, lo cual permite analizar usos alternativos que la coagulación química no tolera. La desve n-taja es la alta inversión en capital.

Floculación y preparacion de polimero[10,11]

La dosificación del floculante (polielectrolito) permite la formación de coágulos de gran tamaño(flóculos), los que son removidos en la etapa posterior de flotación.

Los sistemas convencionales de preparación y dosificación del polímero son del tipo Batch y pre-sentan tanto una engorrosa operación como una importante pérdida (entre el 25 y el 45%) de ren-dimiento en la actividad del polímero debido tanto a la rotura de la cadena molecular como a lafalta de "desenrollamiento" de la misma, influyendo importantemente en los costos de operación.


Por ello es necesario seleccionar apropiadamente el equipo para esta operación unitaria, de formatal de no incorporar altas dósis de este producto en los lodos, lo cual será perjudicial para poste-riores aplicaciones.

Flotación

La tendencia natural de los sólidos en el efluente aceitero es a flotar no a sedimentar. Por estarazón se utilizan unidades de flotación para efectuar la separación física de los flóculos. En el pro-ceso de flotación se incorporan microburbujas de aire al efluente en la entrada a la unidad. Estasmicroburbujas se adsorben a los flóculos bajando su densidad y provocando la flotación natural.Para efectuar la flotación se pueden utilizar dos tecnologías, CAF (Cavitation Air Floatation) oDAF (Dissolved Air Floatation). Existen dos tecnologías adicionales de flotación, IAF (InducedAir Floatation) y Electroflotación. Estas dos últimas no son recomendadas en aceitera por cuantola primera involucra mayores costos de operación, y la segunda no es viable por la baja conducti-vidad del efluente.

5.1.3 Tratamiento de sulfatos.

Los sulfatos son uno de los sólidos que presenta mayor solubilidad en el agua. Ello provoca unaparticular dificultad para removerlo hacia otra fase que no sea líquida.

Las tecnologías disponibles para su eliminación son las siguientes:√ Remoción biológica con bacterias sulforeductoras en un acuífero artificial. Método

VYRAKVI.√ Concentración con osmosis inversa y evaporación del rechazo√ Cristalización por lecho fluidizado

5.1.3.1 Método VIRAKVI.

El método VIRAKVI es un proceso biológico que utiliza la capacidad de las bacterias sulfore-ductoras (SRB) de degradar el sulfato a ácido sulfhídrico (H2S). Este proceso se efectúa en unacuífero artificial construido a nivel de terreno, el cual simula las condiciones de la napa subte-rránea. La reducción de los sulfatos es un proceso de una etapa, en que se transforman estos com-puestos a súlfuro de hidrógeno respectivamente. Para eliminar estos gases es necesario una se-gunda etapa.

Para una planta de operación permanente para reducción de sulfatos es recomendable disponer dedos anillos satelitales de pozos. El anillo exterior se utiliza para dosificar la fuente de carbonoque permitirá reducir los sulfatos. El anillo interior permitirá desgasificar el súlfuro de hidróge-


no, y por oxidación evitará la formación de biomasa en la vecindad del pozo de alimentación prin-cipal.

Desde el pozo principal se evacuará el agua hacia el punto final de disposición.

Es importante destacar que en este proceso se degradarán también la DBO5 y los compuestosamoniacales, con lo cual el agua tratada presentará un amplio espectro de posibilidades para serrecirculada al interior del proceso productivo.


5.1.3.2 Concentración con osmosis inversa y evaporación del rechazo (pervaporación)

Este sistema consiste en el pasaje de una parte del residuo por un banco de membranas de osmo-sis inversa, de tal forma que se obtiene agua libre de sulfatos por una parte (permeado) y agua conalta concentración de sulfatos por la otra (rechazo). El permeado se mezcla con el bypass de for-ma tal que la mezcla quede dentro de norma para ser evacuada a la red de alcantarillado.

El rechazo, él cual no puede ser evacuado al alcantarillado, es evaporado en un equipo evaporador,de forma tal que se transforma completamente en residuo gaseoso.

5.1.3.3 Cristalización por lecho fluidizado.

Los sulfatos pueden ser transformados a residuo sólido en forma de cristales de gypsum (Ca-SO4). Ello se consigue en reactores de lecho fluidizado con una tasa de recirculación que lleva elmedio líquido a un punto de sobresaturación del sulfato, permitiendo su cristalización selectiva.La cristalización se produce en granos de cuarzo que han sido previamente sembrados en el reac-tor. Estos cristales actúan como cristal madre para acelerar el crecimiento. En la medida que cre-cen van quedando en el fondo del reactor, donde son removidos periódicamente. Esta tecnologíalimpia se conoce como Crystalactor.

5.1.3.4 Recomendaciones de tratamiento.

La tabla 5-1 resume los tratamientos que son obligatorios a implementar en las plantas de trata-miento.

TABLA 5-1: Recomendacion de Solucion de Tratamiento

Etapa de Tratamiento Descarga a alcantarilladoObligatorio Recomendable En función de la

solución adopta-da

Separación de sólidos gruesos üüSeparación de sólidos molestos üüSeparación de sólidos no pu-trescibles

üü

Separación de sólidos finos üüCámara desgrasadora üü


Etapa de Tratamiento Descarga a alcantarilladoObligatorio Recomendable En función de la

solución adopta-da

Estanque de ecualización üüAjuste de pH üüDesdoblamiento con vapor üüCoagulación üüFloculación üüFlotación üüVIRAKVY üüOsmosis inversa + evaporación üüCRYSTALACTOR üü

En la tabla anterior se puede observar la gran versatilidad que ofrece el tratamiento de los efluen-tes en una aceitera. De todas formas, la solución que cada planta adopte, podrá sufrir variacionesen función de las cargas contaminantes, concentración, programas de prevención aplicados, cali-dad de las instalaciones, etc.

Cabe destacar que en las industrias aceiteras que han abordado programas de prevención, y/oplantas de tratamiento se ha llegado a soluciones bastante similares. Todas basadas en procesosfísico-químicos con flotación como método de separación. Dos empresas han utilizado el sistemade flotación CAF y una tercera está por implementar un sistema DAF.

5.2 Métodos de control de emisiones a la atmósfera.

Los métodos de control de emisiones a la atmósfera son básicamente filtros de manga que per-mitan controlar las emisiones de material particulado generado por calderas, así como el reem-plazo del combustible utilizado por alternativas más limpias como el gas licuado o el gas natural.Cabe destacar que el combustible utilizado es diesel por las industrias del sector.

Las molestias generadas por olores normalmente son provocadas por mal manejo de los residuossólidos generados tanto en el proceso como en la planta de tratamiento, razón por la cual no tienesentido práctico invertir en tratamiento de olores, sino que el enfoque debe estar orientado a pre-vención y buen manejo de los residuos.


Con relación a las emisiones de hexano, nitrógeno y amoniaco, lo que se persigue es no teneremisiones razón por la cual no existen sistemas de tratamiento de estos gases. De todas formas sihubiere emisiones sería por accidentes y no producto de una operación normal.


5.3 Eliminación y disposición de residuos sólidos.

5.3.1 Tratamiento de lodos del tratamiento de los RILES

Los lodos físico-químicos salen del proceso de tratamiento con una humedad aprox. del 93%. Eldeshidratado de los lodos físicoquímicos debe efectuarse con filtros prensa de placas o centrífu-gas.

Los lodos físicoquímicos son derivados a la estación de desdoblamiento de ácidos grasos, endonde se les ajusta el pH a un nivel ácido y se les aplica vapor directo. De esta forma se producentres fases, una fase oleosa que se recicla al proceso productivo; una fase líquida que retorna a laplanta de tratamiento; y una fase sólida (borras) que es dispuesta en vertederos o reciclada a otrossectores industriales. Las condiciones para disponer el lodo en vertederos deben ser que cumplael test de la gota3 (paint test).

La digestión de los lodos, ya sea por medios aerobios o anaerobios, se justificará solamente en lamedida que los costos de disposición de lodos aumenten considerablemente. Sin embargo, en unaprimera etapa, se dispondrán lodos crudos.

Los lodos deshidratados pueden disponerse en vertederos autorizados, o bien en plantas de com-postaje para posterior uso como mejorador de suelos. También pueden reciclarse como combus-tible en hornos cementeros, debido a que cuentan con un alto valor energético.

5.3.2 Disposición de residuos sólidos generados al interior del proceso productivo.

Los residuos sólidos generados en el proceso productivo son plásticos, maderas, metal, papel ylodos provenientes de clarificación del aceite.

Los plásticos, maderas, metal y papel son entregados a terceras empresas para su reciclaje.

El catalizador de Niquel utilizado en la hidrogenación es un polvo negro que queda retenido enfiltros prensa. Este se dispone como residuo sólido en vertederos en la mayoría de los casos, y en

3 El paint test o test de la gota consiste en poner una volumen prefijado de lodo sobre un filtro (el cual es especificado por lanorma) y dejarlo reposar durante 5 minutos. Si al cabo de ese lapso no ha escurrido gota alguna de agua a través del filtro elmaterial se puede disponer en vertedero. Este test es vastamente usado en USA por la simplicidad de aplicación y rapidezpara obtener el resultado. Resulta más apropiado usar este indicador que una humedad especifica, ya que el objetivo eseliminar humedad libre y no la humedad inherente al lodo.


los menos se exporta a Estados Unidos para su recuperación. Este catalizador queda embebido enaceite.

Es de destacar los riesgos de autocombustión que presenta este residuo, razón por la cual debenadoptarse las medidas de seguridad pertinentes para su apropiado manejo.

Las tierras de blanqueo representan un importante residuo sólido. De hecho, se estima su uso en-tre 1% a 1,5% del total del volumen de aceite procesado. Las tierras de blanqueo son utilizadaspor todas las industrias aceiteras que efectúan el proceso de refinación. Estas quedan embebidasen aceite, siendo la concentración de aceites del orden del 30-50% de las tierras evacuadas. A lastierras de blanqueo se les puede extraer el aceite por medio de un proceso de extracción por sol-vente. Este proceso de recuperación lo efectúan solo aquellas fábricas que procesan semillas.

Cuando se separa el aceite de la tierra de blanqueo, la borra resultante puede ser utilizada comorelleno de caminos, y como alimento animal (se admite hasta un 2% de estas tierras en la formu-lación del alimento).

Cuando no se recupera el aceite son dispuestas en vertederos. Es de destacar los riesgos de auto-combustión que presenta este residuo, razón por la cual deben adoptarse las medidas de seguridadpertinentes para su apropiado manejo.

Existe un último grupo, que corresponde al producto vencido y/o fuera de fecha, el cual puede serrecuperado en el proceso de desdoblamiento.

5.4 Sistemas de control, y eficiencia de reducciones de los contaminantes.

Los sistemas de control para monitorear la calidad del RIL deben centrarse en pH, Aceites y Gra-sas, Sólidos Suspendidos, Sólidos Sedimentables y cantidad de lodos producida. Este aspecto esdiscutido en mayor detalle en el capítulo 8.5.

La eficiencia de reducción de contaminantes por los sistemas de tratamiento se indican a conti-nuación basados en experiencias obtenidas en Chile a escala real y piloto.

TABLA 5-2: Eficiencia de Reduccion de Niveles Contaminantes (valores basados en experienciasen Chile)

Parámetro Antes del Trata-miento

Después de Trata-miento Fco.-Qco.

DBO5,, mg/l 3000-20000 200-600


Sólidos suspendidos, mg/l 3000-50000 50-300Aceites y grasas, mg/l 2000-20000 30-200Detergentes, mg/l 2-30 0,5-2

TABLA 5-3: Eficiencia de Reduccion de Sulfatos y DBO5

Proceso aplicado Sulfatos (mg/l) DBO5 (mg/l)Lodos Activados no remueve < 30VYRAKVI < 50 < 30CRYSTALACTOR < 600 no remueveOsmosis Inversa+ Evaporación < 30 < 30


6. ASPECTOS FINANCIEROS DE PREVENCIÓN Y CONTROL DE LA CONTAMINACION.

6.1 Indicadores de costos y beneficios del uso de tecnologías más limpias y medidas de prevención.

Es muy difícil y complejo estimar costos de la aplicación de tecnologías limpias y planes de pre-vención en una industria aceitera, debido a la alta cantidad de variables involucradas.

Las pérdidas de productos son la principal fuente de contaminación. Por ello, para evaluar unatecnología limpia en particular se debe contrastar lo que se pagó por el aceite derramado (o pro-ducto pérdido) ya sea como materia prima y por concepto de costo directo de producción; lo quese dejó de percibir por no vender dicho producto; lo que se paga por el tratamiento de esa pérdiday las eventuales multas que conlleve; con costo de inversión y operación involucrado.

En general, los períodos de retorno de la inversión fluctúan entre 3 meses y 5 años para las dive r-sas tecnologías a aplicar.

6.2 Indicadores de costos y beneficios de medidas de control de la contaminación.

El logro de un panorama completo y claro de los costos de inversión y de operación de los siste-mas de tratamiento de los residuos de plantas aceiteras en Chile está lejos de ser una tarea fácil,debido basicamente a la falta de información y al reducido número de casos reales existentes.

Por lo que concierne los efluentes líquidos los costos principales, dependiendo en parte de laubicación de la planta, son: el costo del terreno, costo de energía, costo de agua y costo deconstrucción.

A modo de ejemplo, las inversiones efectuadas en plantas de tratamiento por las industrias aceite-ras en Chile han fluctuado entre US$ 200,000 y US$ 350,000. Los valores anteriores son bas-tante dependientes de las concentraciones de contaminantes. Estos valores para las solucionesfísico-químicas.

En cuanto a los costos de operación los rangos muy dependientes de las cargas de sólidos, sinembargo se ha detectado que fluctúan entre $200-$400/m3.

Con relación al tratamiento de sulfatos se puede indicar que con el método VYRAKVI los costosde operación son bajos, del orden de $ 2/m3, y las inversiones altas (US$ 150,000 para 7 m3/hr atratar). Con el método de osmosis inversa seguido de evaporación los costos de inversión y ope-ración son altos. (US$ 800,000 para 7 m3/hr a tratar; $400/m3). Con el sistema Crystalactor setiene una situación intermedia entre las dos anteriores.


6.3 Instrumentos Financieros de Apoyo a la Gestion Ambiental.

La Corporación de Fomento de la Producción (CORFO) posee varios instrumentos de apoyo fi-nanciero para que el sector industrial (PYME) introduzca medidas tendientes a mejorar la GestiónAmbiental. Para gastos de asesorías técnicas se han creado los siguientes mecanismos de finan-ciamiento.

A continuación se listan los principales instrumentos y su aplicación ambiental:

• Fondo de Asistencia Técnica (FAT):

Consultoría ambiental, Auditorías Ambientales, Estudios Técnico Económicos para la imple-mentación de soluciones, Estudios de Impacto Ambiental o Declaraciones de Impacto Am-biental, Estudios de Reconversión y Relocalización Industrial, Implementación de Sistemas deGestión Ambiental.

Las empresas que pueden acceder a este beneficio son aquellas con ventas anuales no supe-riores a UF 15.000, pudiendo acogerse a este sistema sólo una vez.

• Programa de Apoyo a la Gestión de Empresas Exportadoras (PREMEX):

Implementación de Sistemas de Gestión Ambiental, Certificación ISO 14.000, Certificaciónde Calidad ISO 9000 (alimentos), Reciclabilidad de Envases y Embalajes.

Estos recursos están disponibles para todas las empresas exportadoras de manufacturas ysoftware con exportaciones de US$ 200.000 o más acumulados durante los dos últimos añosy ventas netas totales de hasta US$ 10.000.000 en el último año.

• Proyectos de Fomento (PROFO):

Programas Grupales de Implementación de Sistemas de Gestión Ambiental, Mercado de Re-siduos (bolsa) Plantas Centralizadas de Tratamiento de Residuos, Programas Colectivos deMejoramiento de Procesos, Programas Colectivos de Relocalización Industrial.

Los beneficiarios son pequeños o medianos empresarios de giros similares o complementa-rios con ventas anuales no superiores a las UF 100.000.

• Fondo Nacional de Desarrollo Tecnológico y Productivo (FONTEC):


Fondo destinado al financiamiento de proyectos de innovación e infraestructura tecnológica.Puede ser utilizado para la introducción de tecnologías limpias, tecnologías “end of pipe”, mi-siones tecnológicas (Charlas de Especialistas Internacionales). Permite financiar hasta un 80% del costo total del proyecto mediante una subvención de proyecto y crédito.

Subvención de hasta un 60% del costo, con un máximo de US$ 300.000 y crédito en UF, a ta-sa de interés fija con un período de gracia equivalente a la duración del proyecto.

• Programa SUAF-CORFO:

Subvención que CORFO ofrece a las empresas para la contratación de un consultor especia-lista en materias financieras quién elaborará los antecedentes requeridos por el Banco Co-mercial o empresa de Leasing para aprobar una operación crediticia.

Las empresas deben poseer ventas netas anuales menores a UF 15.000, comprobado por lasdeclaraciones del IVA, no deben haber cursado operaciones financieras en los últimos 6 me-ses, no debe tener protestos ni ser moroso de deuda CORFO o SERCOTEC.

Créditos Bancarios


• Financiamiento de Inversiones de Medianas y Pequeñas Empresas (Línea B.11):

Programas de descontaminación, Servicios de Consultoría, Inversiones.

• Financiamiento de Inversiones de Pequeñas Industrias Crédito CORFO-Alemania (Línea B12):

Relocalización Industrial.

• Cupones de Bonificación de Primas de Seguro de Crédito y de Comisiones de Fondos de Garan-tía para Pequeñas Empresas.(CUBOS):

Garantías para otorgar financiamiento (hipotecas, prendas) que cubren en un % el riesgo de nopago

Las empresas deben tener ventas netas anuales que se encuentren entre las UF 2.400 y las UF15.000 (IVA excluido) con un mínimo de 12 meses de antigüedad en el giro y un patrimonioneto de UF 800. El monto mínimo de la operación es de UF 150 con un máximo de UF3.000.


7. SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL.

A pesar de la peligrosidad de los insumos utilizados en plantas aceiteras, varias de ellas han sidodeclaradas como industria inofensiva por los servicios de salud. Esto es debido básicamente a losaltos estándares de seguridad aplicados en este sector industrial.

7.1 Productos químicos peligrosos y tóxicos.

Algunos de los productos químicos tóxicos y peligrosos más usados en la industria aceitera sonlos siguientes:

♦ Hexano. ♦ Amoníaco. ♦ Acido clorhídrico.

♦ Amoniaco. ♦ Acido sulfúrico. ♦ Soda Cáustica.

♦ Nitrógeno. ♦ Acido fosfórico. ♦ Desinfectantes

En orden de relevancia, sin lugar a dudas, los insumos más peligrosos son el hidrógeno; amoníacoy hexano.

El hidrógeno es producido electroquímicamente efectuando la disociación del agua en hidrógenoy oxígeno. Como catalizador se utiliza potasa. El hidrógeno producido tiene una concentraciónsuperior al 98%, concentración a la cual no es explosivo.

Los riesgos de explosión pueden producirse ante eventuales escapes, producto de un mal estadode los equipos involucrados en la producción y almacenamiento del hidrógeno. Por ello cada 2años se controla los espesores de paredes metálicas, y las bombonas de media presión. Adicio-nalmente se controla el flujo de hidrógeno en los distintos puntos de consumo, a fin de detectaren forma inmediata cualquier fuga que se hubiere producido.

De todas formas toda la zona de producción de hidrógeno cuenta con duchas de agua fria paracontrolar la temperatura.

El amoníaco es utilizado en los equipos de frio para producción de mantecas y margarinas. Por sualta toxicidad se mantienen altos estándares de seguridad en su almacenamiento y distribución.


El hexano es un riesgo en aquellas industrias que producen el aceite a partir de semillas. Sin em-bargo, en aquellas que no cuentan con el proceso de extracción por solvente, también existenriesgos asociados al hexano, debido a que pueden recibir aceites crudos mal desolventizados. Enese evento puede llegar hexano a los efluentes y provocar explosiones en las redes de alcantari-llado. Por lo anterior es de suma importancia un acucioso control de calidad en los aceites cru-dos, a fin de detectar cualquier presencia de hexano en estos.

Un mayor cuidado en el almacenamiento y en el uso de esos productos, junto con un entrena-miento eficaz de los operarios son elementos indispensables para minimizar la ocurrencia de ac-cidentes.

7.2 Niveles de ruido.

La mayor fuente de generación de ruido en una industria aceitera es debido al ruido propio de losequipos en funcionamiento (bombas, compresores, agitadores, envasadoras, etc.). Entre estas lamás considerable es sin lugar a dudas el ruido de los pistones de los sistemas pneumáticos (ac-cionados por aire). Este ruido es intrínseco al proceso.

Los ruidos causados por las operaciones que se llevan a cabo en una planta aceitera son la primeracausa de stress de los trabajadores, sin contar los casos de pérdida de capacidad auditiva y sorderaque han sido detectadas cada vez con mayor frecuencia en este tipo de industria. Por lo tanto, lainstalación de un sistema de medición y monitoreo de ruidos y el diseño de estructuras de controly abatimiento de los mismos es una tarea indispensable para cualquier planta de procesamiento deproductos aceiteros. Según algunos autores los daños derivados de los ruidos molestos en plantasaceiteras constituyen el problema más grave de salud ocupacional en este tipo de industria.

7.3 Control de riesgos.

Los mayores riesgos en plantas elaboradoras de aceites se pueden imputar a las siguientes fuen-tes:

♦ Altas Temperaturas.♦ Sistemas de iluminación insufi-

cientes o mal diseñados.♦ Ventilación insuficiente.♦ Fallas en los equipos, procesos y/o

operaciones tales como:

⇒ Escapes de hidrógeno en la plantade producción de hidrógeno o en elproceso de hidrogenación.

⇒ Escapes de Amoniaco en la sala decompresores.

⇒ Escapes de hexano en el proceso deextracción de aceite.


⇒ Filtraciones o derrames de solu-ciones ácidas y/o cáusticas.

⇒ Manejo de cargadores.⇒ Gases provenientes de las opera-

ciones de soldadura.♦ Ingreso e inspección de espacios

confinados.♦ Riesgos de incendios.♦ Almacenamiento y uso de substan-

cias tóxicas y peligrosas.

Para reducir las probabilidades de ocurrencia de accidentes se pueden adoptar las siguientes me-didas, además de las señaladas más arriba para el manejo de materiales peligrosos:

1) El uso de un Código de Conducta que norme los procedimientos relativos al manejo decargadores, al apilamiento y movimiento de materiales y el entrenamiento de los conduc-tores. La adopción al interior de la fábrica de productos aceiteros de “lomos de toros” paramantener la velocidad dentro de límites aceptables, el uso de espejos convexos instaladosen esquinas estratégicas, la designación de áreas restringidas, la separación del tráficopeatonal del vehicular, se convierten en factores importante en el control y reducción deriesgos.

2) La realización de un sistema de procedimientos y el entrenamiento de los operadores acargo de las operaciones de mantención e inspección de las áreas de producción y estan-ques confinados.

3) El establecimiento y ejecución de auditorías para determinar los límites de inflamabili-dad de los materiales normalmente almacenados en planta como solventes, gases, pinturas,aceites, parafinas, petroleos, detergentes, substancias que se usan en los laboratorios, etc.Las conclusiones de la auditoría deben comprender la evaluación de los riesgos relativos aluso y almacenamiento de tales materiales y las precauciones a adoptar.

7.4 Protección de los trabajadores.

La protección a los trabajadores implica dotar al personal expuesto al manejo de substancias uoperaciones que encierran ciertos riesgos de accidentes, de los items habituales en toda actividadfabril.


8. LEGISLACION AMBIENTAL VIGENTE EN CHILE

El presente capítulo identifica la totalidad de normativas ambientales aplicables a la industria,distinguiendo entre normas que regulan la localización, emisiones atmosféricas, descargas líqui-das, residuos sólidos, ruido y seguridad y salud ocupacional. Asimismo, se identifican las normaschilenas referentes al tema.

Es necesario establecer como regulación marco y general a todas las distinciones anteriormenteseñaladas, las siguientes:

• Ley Nº 19.300/94

Título : Ley de Bases Generales del Medio Ambiente.

Repartición : Ministerio Secretaría General de la Presidencia.

Diario Oficial : 09/03/94

• D.S. Nº 30/97

Título : Reglamento del Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental.



8.1 Normativas que regulan la localización de las industrias

• D.S. Nº 458/76

Título : Aprueba Nueva Ley General de Urbanismo y Construcciones(Art. 62 y 160).

Repartición : Ministerio de Vivienda y Urbanismo.


• D.S. Nº 718/77

Título : Crea la Comisión Mixta de Agricultura, Urbanismo, Turismo yBienes Nacionales.



• D.S. Nº 47/92

Título : Ordenanza General de Urbanismo y Construcciones.




• Resolución Nº 20/94

Título : Aprueba Plan Regulador Metropolitano de Santiago.

Repartición : Gobierno Regional Metropolitano.


8.2 Normativas que regulan las emisiones atmosféricas

• D.F.L. Nº 725/67

Título : Código Sanitario (Art. 89 Letra a).

Repartición : Ministerio de Salud.

Diario Oficial : 31/01/68.

• D.S. Nº 144/61

Título : Establece Normas para Evitar Emanaciones o ContaminantesAtmosféricos de Cualquier Naturaleza.



• D.S. Nº 32/90

Título : Reglamento de Funcionamiento de Fuentes Emisoras de Con-taminantes Atmosféricos que Indica en Situaciones de Emer-gencia de Contaminación Atmosférica.



• D.S. Nº 322/91

Título : Establece Excesos de Aire Máximos Permitidos para Diferen-tes Combustibles.



• D.S. Nº 185/91

Título : Reglamenta el Funcionamiento de Establecimientos Emisoresde Anhídrido Sulfuroso, Material Particulado y Arsénico en To-


do el Territorio Nacional.

Repartición : Ministerio de Minería.


• D.S. Nº 4/92

Título : Establece Norma de Emisión de Material Particulado a FuentesEstacionarias Puntuales y Grupales Ubicadas en la Región Me-tropolitana.



• D.S. Nº 1.905/93

Título : Establece Norma de Emisión de Material Particulado a Calderasde Calefacción que Indica, Ubicadas en la Región Metropolita-na.



• D.S. Nº 1.583/93

Título : Establece Norma de Emisión de Material Particulado a FuentesEstacionarias Puntuales que Indica, Ubicadas en la Región Me-tropolitana.



• D.S. Nº 2.467/93

Título : Aprueba Reglamento de Laboratorios de Medición y Análisis deEmisiones Atmosféricas Provenientes de Fuentes Estaciona-rias.



• D.S. Nº 812/95

Título : Complementa Procedimientos de Compensación de Emisionespara Fuentes Estacionarias Puntuales que Indica.




• D.S. Nº 131/96

Título : Declaración de Zona Latente y Saturada de la Región Metropo-litana.


Diario Oficial : 01/08/96Nota: A raíz de la declaración de la Región Metropolitana como zona saturada para PM10, PTS, CO, O3 y latente porNO2, la CONAMA ha iniciado la elaboración del correspondiente Plan de Prevención y Descontaminación. Dichoplan, implicará la adopción de normas de emisión y otras medidas aplicables a las industrias de la R.M. con el objetode cumplir con las metas de reducción de emisiones para los contaminantes ya mencionados.

• Resolución Nº 1.215/78: artículos 3, 4 y 5

Título : Normas Sanitarias Mínimas Destinadas a Prevenir y Controlarla Contaminación Atmosférica.


Diario Oficial : No publicada.

• Resolución Nº 15.027/94

Título : Establece Procedimiento de Declaración de Emisiones paraFuentes Estacionarias que Indica.

Repartición : Servicio de Salud Metropolitano del Ambiente.

Diario Oficial : 16/12/94Nota: Actualmente, CONAMA se encuentra elaborando una norma de emisión para el contaminante arsénico, deacuerdo con el procedimiento de dictación de normas de la Ley Nº 19.300.

• D.S. Nº 16/98

Título : Establece Plan de Prevención y Descontaminación atmosféricapara la Región Metropolitana.




8.3 Normativas que regulan las descargas líquidas

• Ley Nº 3.133/16

Título : Neutralización de Residuos Provenientes de EstablecimientosIndustriales.

Repartición : Ministerio de Obras Públicas.


• D.F.L. Nº 725/67

Título : Código Sanitario (Art. 69–76).



• D.F.L. Nº 1/90

Título : Determina Materias que Requieren Autorización Sanitaria Ex-presa (Art. 1, Nº 22 y 23).



• D.S. Nº 351/93

Título : Reglamento para la Neutralización de Residuos Líquidos Indus-triales a que se Refiere la Ley Nº 3.133.



• Norma Técnica Provisoria/92

Título : Norma técnica relativa a descargas de residuos industriales lí-quidos.

Repartición : Superintendencia de Servicios Sanitarios.

Diario Oficial : No publicada.Nota: Actualmente CONAMA se encuentra elaborando, de acuerdo con el procedimiento de dictación de normasde calidad ambiental y de emisión, determinado por la Ley Nº 19.300 y el D.S. Nº 93/95 del Ministerio SecretariaGeneral de la Presidencia, una norma de emisión relativa a las descargas de residuos líquidos industriales a aguassuperficiales.


• D.S. Nº609/98

Título : Establece Norma de Emisión para la Regulación de Contami-nantes Asociados a las Descargas de Residuos Industriales Lí-quidos a Sistemas de Alcantarillado.



Nota: Se encuentra en proceso de revisión en lo referente a los plazos de cumplimiento.

8.4 Normativas aplicables a los residuos sólidos

• D.F.L. Nº 725/67




• D.F.L. Nº 1.122/81

Título : Código de Aguas (Art. 92).

Repartición : Ministerio de Justicia.


• D.F.L. Nº 1/89

Título : Determina Materias que Requieren Autorización Sanitaria Ex-presa (Art. Nº 1).



• D.L. Nº 3.557/80

Título : Establece Disposiciones Ssobre Protección Agrícola (Art. 11).

Repartición : Ministerio de Agricultura.


• D.S. Nº 745/92

Título : Reglamento Sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales Bási-cas en los Lugares de Trabajo (Art. 17, 18, 19).





Título : Prohibe la incineración como método de eliminación de resi-duos sólidos de origen doméstico e industrial en determinadascomunas de la Región Metropolitana.


Diario Oficial : No publicada.


Título : Establece Sistema de Declaración y Seguimiento de DesechosSólidos Industriales.

Repartición : Servicio de Salud Metropolitano del Ambiente.


8.5 Normativas aplicables a los ruidos

• D.F.L. Nº 725/67

Título : Código Sanitario (Art. 89 Letra b).



• D.S. Nº146/98

Título : Establece Norma de Emisión de Ruidos Molestos Generadospor Fuentes Fijas, Elaborada a Partir de la Revisión de la Normade Emisión Contenida en el Decreto Nº286, de 1984, del Mi-nisterio de Salud.

Repartición : Ministerio Secretaría General de la Presidencia


• D.S. Nº 745/92

Título : Reglamento Sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales Bási-cas en los Lugares de Trabajo.




8.6 Normativas de seguridad y salud ocupacional

• D.F.L. Nº 725/67




• D.F.L. Nº 1/89

Título : Determina Materias que Requieren Autorización Sanitaria Ex-presa (Art. 1 Nº44).



• Ley Nº 16.744/68

Título : Accidentes y Enfermedades Profesionales.

Repartición : Ministerio del Trabajo y Previsión Social.


• D.F.L. Nº1/94

Título : Código del Trabajo (Art. 153–157).



• D.S. Nº 40/69

Título : Aprueba Reglamento Sobre Prevención de Riesgos Profesio-nales.



• D.S. Nº 54/69

Título : Aprueba el Reglamento para la Constitución y Funcionamientode los Comités Paritarios de Higiene y Seguridad.




• D.S. Nº 20/80

Título : Modifica D.S. Nº 40/69.



• Ley Nº 18.164/82

Título : Internación de Ciertos Productos Químicos.

Repartición : Ministerio de Economía Fomento y Reconstrucción.


• D.S. Nº 48/84

Título : Aprueba Reglamento de Calderas y Generadores de Vapor.



• D.S. Nº 133/84

Título : Reglamento Sobre Autorizaciones para Instalaciones Radiacti-vas y Equipos Generadores de Radiaciones Ionizantes, Personalque se Desempeñe en ellas u Opere Tales Equipos.



• D.S. Nº 3/85

Título : Aprueba Reglamento de Protección Radiológica de Instalacio-nes Radiactivas.



• D.S. Nº 379/85

Título : Aprueba Reglamento Sobre Requisitos Mínimos de Seguridadpara el Almacenamiento y Manipulación de Combustibles Lí-quidos Derivados del Petróleo Destinados a Consumos Propios.




• D.S. Nº 29/86

Título : Almacenamiento de Gas Licuado.



• D.S. Nº 50/88

Título : Modifica D.S. Nº 40/69 que Aprobó el Reglamento Sobre Pre-vención de Riesgos Profesionales.



• D.S. Nº 745/92

Título : Reglamento Sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales Bási-cas en los Lugares de Trabajo.



• D.S. Nº 95/95

Título : Modifica D.S. Nº 40/69 que Aprobó el Reglamento Sobre Pre-vención de Riesgos Profesionales.



• D.S. Nº 369/96

Título : Extintores Portátiles.



• D.S. Nº 90/96

Título : Reglamento de Seguridad para Almacenamiento, Refinación,Transporte y Expendio al Público de Combustibles LíquidosDerivados del Petróleo.




• D.S. Nº 298/94

Título : Reglamento Sobre el Transporte de Cargas Peligrosas por Ca-lles y Caminos.

Repartición : Ministerio de Transportes.

Diario Oficial : 11/02/95 Nota: Este reglamento, incorpora las siguientes NCh del INN, haciéndolas obligatorias:

NCh 382/89 : Sustancias peligrosas terminología y clasificación general. Diario Oficial : 29/11/89

NCh 2.120/89 : Sustancias peligrosas. Diario Oficial : 07/11/89

NCh 2.190/93 : Sustancias peligrosas. Marcas, etiquetas y rótulos para informa-ción del riesgo asociado a la sustancia.


NCh 2.245/93 : Hoja de datos de seguridad. Diario Oficial : 18/01/94

8.7 Normas referenciales del Instituto Nacional de Normalización

En relación con las normas INN, cabe hacer presente que se trata de normas que han sido estudia-das de acuerdo con un procedimiento consensuado y aprobadas por el Consejo del Instituto Na-cional de Normalización, persona jurídica de derecho privado, de carácter fundacional.

El cumplimiento de estas normas (norma, norma chilena y norma oficial) es de carácter volunta-rio y por lo tanto no son susceptibles de fiscalización. Sin embargo, estas normas pueden ser re-conocidas por el Ministerio respectivo, como norma oficial de la República de Chile, medianteun Decreto Supremo. Además pueden ser incorporadas a un reglamento técnico adoptado por laautoridad en cuyo caso adquieren el carácter de obligatorias y susceptibles de fiscalización.

8.7.1 Normas relativas al agua

• Norma NCh 1.333/Of. 87

Título : Requisitos de Calidad de Agua para Diferentes Usos.

Repartición : Instituto Nacional de Normalización.



8.7.2 Normativas de salud y seguridad ocupacional4

• Norma NCh 388/Of. 55 / D.S. 1.314

Título : Prevención y Extinción de Incendios en Almacenamiento deInflamables y Explosivas.

Repartición : Ministerio de Economía


• Norma NCh 385/Of. 55 / D.S. 954

Título : Seguridad en el Transporte de Materiales Inflamables y Explosi-vos.



• Norma NCh 387/Of. 55 / D.S. 1.314

Título : Medidas de Seguridad en el Empleo y Manejo de Materias Pri-mas Inflamables.



• Norma NCh 758/Of. 71 / Res. 110

Título : Sustancias Peligrosas, Almacenamiento de Líquidos Inflama-bles. Medidas Particulares de Seguridad.



• Norma NCh 389/Of. 72 7 D.S. 1.164

Título : Sustancias Peligrosas. Almacenamiento de Sólidos, Líquidos yGases Inflamables. Medidas Generales de Seguridad.

Repartición : Ministerio de Obras Públicas


4 La repartición y fecha corresponden al Decreto Supremo citado en cada norma, y por el cual se oficializó la respectivaNorma Chilena. Para conocer el contenido de cada Norma, dirigirse al INN.


• Norma NCh 1.411/4 Of. 78 / D.S. 294

Título : Prevención de Riesgos. Parte 4: Identificación de Riesgos deMateriales.

Repartición : Ministerio de Salud


• Norma NCh 2.164/Of. 90 / D.S. 16

Título : Gases Comprimidos, Gases para Uso en la Industria, Uso Médi-co y Uso Especial. Sistema SI Unidades de Uso Normal.



• Norma NCh 1.377/Of. 90 / D.S. 383

Título : Gases Comprimidos Cilindros de Gases para uso Industrial.Marcas para la Identificación del Contenido y de los RiesgosInherentes.




9. PROCEDIMIENTOS DE OBTENCION DE PERMISOS (AUTORIZACIONES),CONTENIDO Y FISCALIZACION

La legislación actual es bastante clara para las industrias nuevas, o aquellas que se están por insta-lar. No obstante, para las industrias que se encuentran funcionando, es posible que se generenerrores en la obtención de los permisos y certificados. Es por ello que éstas deben ser muchomás cuidadosas en el cumplimiento de las normativas vigentes y aplicables.

Previo a la instalación de una industria nueva o a la modificación de una ya existente, según lo es-tablecido en la ley 19.300 general de bases sobre medio ambiente, y en su respectivo reglamentoNº30/97, éstas deben someterse a el Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental. Este sistema,en función de las dimensiones del proyecto y de sus impactos esperados define si la industria de-be presentar un estudio de impacto ambiental o a una declaración de impacto ambiental.

La ventaja de este sistema, radica en que habiéndose efectuado la evaluación de impacto ambien-tal, y concluido con una resolución que califica favorablemente el proyecto, ningún organismo delestado podrá negar las autorizaciones ambientales pertinentes.

Adicionalmente, para la instalación de una industria, en general, ésta debe obtener los siguientescertificados y permisos:

• Calificación Técnica (Servicio de Salud Metropolitano del Ambiente).• Permiso Municipal de Edificación (Municipalidad).• Informe Sanitario (Servicio de Salud Metropolitano del Ambiente).• Patente Municipal definitiva (Municipalidad).

Para la obtención de cada uno de estos certificados, es necesario previamente obtener una seriede otros permisos, dependiendo del certificado solicitado.

Las industrias que iniciaron sus funciones con anterioridad a 1992, deben obtener el certificadode calificación técnica, para verificar que están de acuerdo con el Plan Regulador de Santiago.

Actualmente toda industria nueva (inicio de actividad posterior a 1992), debe cumplir con estoscertificados, ya que de otra manera ni siquiera puede iniciar las obras de construcción. Sin embar-go, no existe un plan de fiscalización que verifique periódicamente, que las condiciones ambien-tales, sanitarias y de seguridad ocupacional se cumplan con la misma intensidad. Por este motivo,se ha verificado en las visitas realizadas, que hay empresas que una vez aprobado su informe,prácticamente se han desentendido de la seguridad ocupacional, y de la medidas ambientales.


9.1 Certificado de calificacion técnica

Para la solicitud de esta Calificación Técnica, las industrias deben llenar el formulario correspon-diente en la oficina de partes del Servicio de Salud Metropolitano del Ambiente, Av. Bulnes 194acompañándolo de los siguientes antecedentes:

• Plano de planta del local, con distribución de maquinarias y equipos.• Características básicas de la edificación.• Memoria técnica de los procesos.• Diagramas de flujos.• Anteproyecto de medidas de control de contaminación del aire, manejo de RILES, ma-

nejo de RISES y control de ruidos.• Anteproyecto de medidas de control de riesgos y molestias a la comunidad.

Cabe notar que este certificado se debe solicitar cuando la industria aún no se construye, y sólo setiene el proyecto de Ingeniería Básica y algunos componentes con Ingeniería de Detalles.

9.2 Informe Sanitario

Para la obtención de una evaluación de Informe Sanitario, se debe retirar las solicitudes y formu-larios pertinentes en la oficina del SESMA, llenarlos y devolverlos exclusivamente al SESMA.

Para obtener el informe sanitario, el industrial debe cumplir los siguientes requisitos:

• Solicitud de informe sanitario (SESMA).• Declaración de capital simple inicial.• Instructivos exigencias generales y específicas.• Clasificación de zona (Dirección de Obras Municipales).• Solo en las zonas que no estén reguladas por un Plano Regulador, se debe presentar un

informe de cambio de uso de suelos (Servicio Agrícola Ganadero).• Pago e inspección.

Para certificar el cumplimiento de las normas ambientales y sanitarias, al momento de presentarel certificado de informe sanitario, se debe presentar los siguientes documentos:

• Plano local con distribución de máquinas y propiedades colindantes.• Comprobante de pago de agua potable y alcantarillado red pública (Empresa Sanitaria).


• Autorización sanitaria para sistemas de agua potable y alcantarillado particular, cuandono exista red pública (SESMA).

• Informe de muestreos isocinéticos de material particulado de fuentes fijas (calderas,hornos, etc.) cuando corresponda (Empresa Registrada).

• Certificados de instaladores registrados en la Superintendencia de Electricidad y Com-bustibles, de las instalaciones eléctricas y de gas (Superintendencia de Electricidad yCombustibles).

• Autorización de aprobación del tratamiento y disposición de residuos industriales sóli-dos (SESMA).

• Aprobación de proyecto y recepción de obras de sistemas de tratamiento y disposiciónde residuos industriales líquidos (SISS).

• Aprobación de proyecto y recepción de obras de sistemas de tratamiento de aguas servi-das particulares (SESMA).

• Resolución autorización de casino, empresas sobre 25 empleados (Programa Control deAlimentos del SESMA).

• Certificados de revisiones y pruebas de generadores de vapor (SESMA-PROCEFF).• Certificados y pruebas de autoclaves (SESMA-PROCEFF).• Certificados de operadores de radiaciones ionizantes (Programa Salud Ocupacional del

SESMA).• Certificados de operadores de calderas industriales y calefacción (Programa Salud Ocu-

pacional del SESMA).• Licencias de operación generadores de radiaciones ionizantes (Programa Salud Ocupa-

cional del SESMA).• Licencia de conducción equipos de transporte (Departamento Tránsito Público Munici-

palidad Respectiva).• Informe de detección, evaluación y control de riesgos (Mutual de Seguridad y SESMA).• Oficio aprobación del reglamento interno de higiene y seguridad (SESMA).• Acta de constitución comité peritario higiene y seguridad, empresas sobre 25 emplea-

dos (Inspección del Trabajo de la Dirección del Trabajo).• Contrato experto en prevención de riesgos, empresas sobre 100 empleados.• Comprobante pago de cotizaciones de seguro (Mutual de Seguridad e Instituto de Nor-

malización Previsional).

El informe sanitario tiene carácter de obligatorio para todas las empresas, se debe solicitar unavez iniciada las actividades de producción de la industria, es decir, cuando la industria ya se en-cuentra operativa. Por esto se hace muy importante tener un informe sanitario favorable, ya quede otra manera no puede funcionar. En el caso de tener informe sanitario desfavorable, es precisoregularizar la situación (arreglar las falencias) lo más rápido posible y solicitar de nuevo el in-forme sanitario, ya que de lo contrario el SESMA tiene la facultad de dar permiso de no funcio-namiento, en forma indefinida, hasta que se apruebe el informe sanitario.


9.3 Permisos Municipales

Para solicitar permiso de edificación o modificación física de la planta, la Municipalidad solicita-rá un listado de documentos que se deberán adjuntar y que deberán solicitarse en diferentes re-particiones de servicios:

• Patente al día Profesional• Informe de Calificación de Salud del Ambiente (SESMA o en los Servicios de Salud

Jurisdiccionales).• Factibilidad de Agua Potable (En el servicio sanitario al cual se le deberá presentar un

Proyecto).• Certificado de la Superintendencia de Servicio Sanitarios sobre residuos industriales

líquidos (SISS).• Certificado de densidad de carga de combustible (si procede), para verificación de

estructuras metálicas, Ordenanza General de Urbanismo y Construcciones.• Planos y memoria de Cálculo.• Adjuntar número de trabajadores separados por sexo.• Plano señalando sistema de prevención de riesgos, salidas de emergencia y extintores.• En el Plano General de la planta, señalar estacionamientos y áreas verdes.• En planos de arquitectura verificar e indicar sistema de ventilación.


10. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

1. El sector aceitero presenta el mayor impacto ambiental a través de la contaminación deRILES y residuos sólidos; y los mayores riesgos a través de las emisiones accidentales degases.

2. El mayor porcentaje de carga contaminante en los RILES es debido a las pérdidas de

producto, lo cual presenta un alto atractivo para la aplicación de tecnologías limpias yplanes de prevención de la contaminación. Un buen manejo de la planta asociado a tec-nologías limpias puede llevar las pérdidas bajo el 1%, lo cual conlleva fuertes reduccio-nes en volumenes de agua evacuados y concentración de los parámetros contaminantes, yademás aumento en la productividad de la empresa.

3. Los programas de prevención de la contaminación en la industria aceitera permiten redu-

cir drásticamente los volumenes de agua evacuados y las cargas orgánicas durante la pri-mera fase del programa. Ello motiva la realización de aquellas fases de alto impacto du-rante unos 12 meses previo a instalar las primeras fases del tratamiento. No se justificaobligar a instalar un tratamiento, aunque sea parcial, si no se otorga un plazo como el in-dicado para reducir cargas contaminantes.

4. El tratamiento de las aguas en aceiteras involucra tratamientos físicos (o pretratamien-

tos); tratamientos físico-químicos y biológicos (para reducir sulfatos y DBO5). Por ello,la planta de tratamiento debe construirse por etapas de forma tal de adecuar las fases másavanzadas del tratamiento con las reducciones logradas en los niveles contaminantes através de los planes de prevención de la contaminación y la adopción de tecnologías lim-pias.

5. El criterio de gradualidad, y por ende el plazo otorgado para construir la planta de trata-

miento, debe ser evaluado caso a caso en función del plan de prevención de la contamina-ción propuesto y del impacto que el RIL ejerce sobre el cuerpo receptor. Es necesarioexigir informes de avance para verificar el cumplimiento del plan propuesto.

6. La normativa vigente en cuanto a descarga de RILES es inadecuada para industria aceite-

ra, y debe ser replanteada tomando en consideración la eficiencia de remoción de los pa-rámetros contaminantes en las distintas fases del tratamiento, y en función del plan deprevención de la contaminación propuesto. Se entrega una proposición de estándares parael sector tomando en consideración las fases de tratamiento.

7. La ausencia de normativa nacional en lo relativo a disposición de residuos sólidos es de

suma gravedad. Ello, debido a que se está forzando a las industrias aceiteras a iniciar la


construcción de plantas de tratamiento, las que generan un importante volumen de resi-duos sólidos (lodos).

8. En lo concerniente a la fiscalización de los sistemas de tratamiento es necesario fiscal i-

zar el conjunto de RILES y lodos, ya que un buen control en la disposición de los lodospermite diagnosticar si la planta ha operado continuamente en cumplimiento de los es-tándares fijados. De esa forma se evita que se opere la planta por algunas horas y/o que sedispoga los lodos en lugares no autorizados.


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