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EXPERIENCIA EN LA IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGIA 5S
Claudio Ponce
25 de Noviembre de 2014
• Reseña histórica de ICB
• Nuestras plantas productivas
• A donde y cómo llegamos
• Nuestras marcas
• Pilares operación ICB
• Que son las 5 ´S
• 5 ´S en ICB
• Aprendizajes
• Sesión preguntas
ÍNDICE
1942
1956
1966
1995 S.A.
2000
Tienda Café do
Brasil en
fundada
Familia Signorio
compra tienda de café
CDB y agrega otros
productos a la venta
(Te/Cacao/Cafe)
1era marca para distribución
Adquisición de 1era
marca
Snacks, especies &
Nuts
1999
Pikles, aceitunas y
salsas
Adquisición planta local
&
2003
2012
2006
3 Unidades de Negocio
Retail
Sustained sales growth (US$ MM)
Retail Food
Service
116 125 145
167
206
248 277
2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014E$179 $21 $77
Historia
Today
Sales US$ MM
Latas atúb
2004
Food
Service
*constant currency
CAGR: 15,6%
Historia ICB
• Planta de producción and empaque de salsas, pickles, aceitunas y dressings.
• 8,500 TONS de producción al año
• Proveedor de nuestras marcas & marcas privadas en la categoria
• Proveedor lider de salasas para cadenas de comida rápida
ICB
Juan Bas
• Planta de producción y empaque de osnacks, nuts , frutos secos y especies. • 3,400 TONS de Papas Fritas / 2,000 TONS de Maní anualmente • 10,500 m2 Bodegas / 14,000 posiciones de pallets / WMS • 100 camiones / 26 Docks de carga / 7 containers recibidos por día
Certificaciones Planta
Certificaciones Planta
Nuestras Plantas
• Eficiente cadena de abasto: Retail / Comercio tradicional / Tiendas por departamentos / Estaciones de servicio
• El 60% de los pedidos son entragados en 24 hrs / 95% en 48hrs max.
• 1 gran centro de distribución en Santiago y 5 regionales con cobertura norte, centro y sur del país
• 400 reponedores y equipos de merchandaising asegurando las mejores condiciones y visibilidad de nuestros
productos.
• Alianza estratégica con principales cadenas de supermercados en Chile que representan el 95% de las ventas
de retail
• Importante presencia de ICB en mas de 2,000 salas a lo largo del país (100% cobertura en supermercados).
• Significante presencia en tiendas por departamentos, C-Stores y estaciones de servicios
Nuestra Logística
Nuestras Marcas Marcas Representadas
• Estamos dentro de los 10 principales proveedores de alimentos en Chile
• Importante participación de mercado en nuestras marcas principales
• Alta sinergia en el retail por nuestra condición de empresa multicategoria
Nuestras Marcas
Operaciones ICB
Productividad Gente Calidad Seguridad Medio Ambiente
Ahorros
Productividad 2013
Plan
Categoría Proyecto MUSD
Carry Overs Optimization of Stretch Film usage in pallets (carry overs) 36
Carry Overs Elimination of external warehouse rent (carry overs) 24
Carry Overs Improvement in conversion 66
Carry Overs -
Carry Overs -
Carry Overs -
Carry Overs -
Total Carry Overs 126
Manufacturing Lower tape consumption in packaging coding 25
Manufacturing Film Waste Reduction -
Manufacturing Lower compresssed air consumption 10
Manufacturing Waste Reduction in PC21 Fryer 18
Manufacturing Multibag packaging size reduction 40
Manufacturing Kaizen programs 202
Manufacturing -
Manufacturing -
Total Manufacturing 295
Service Chain Reduction of inverse freight 48
Service Chain Reverse logistics warehouse phase II 72
Service Chain Reduction cost maquila 261
Service Chain Reduction distribution 70
Service Chain W. OFF Reduction 150
Service Chain Optimization Manufacturing pallets 48
Total Service Chain 650
-
1.070 Total MUSD
Asegurar
disponibilidad de
productos para
nuestros clientes con
un enfoque de
mejora continua en
los procesos de
nuestra planta
La gente es el
motor de nuestra
organización.
Reconocimiento,
flexibilidad,
autonomía y
compromiso hacia
ICB son valores
claves
Productos de la mas
alta calidad para
satisfacer a
nuestros
consumidores
Cultura de
seguridad
enfocada en cero
perdidas,
accidentes y
enfermedades
profesionales
Cuidado del medio
ambiente y una
agenda sustentable
Pilares de la Operación
70 Personas
560 hrs
Octubre 2014 Septiembre 2014 Septiembre 2014 Agosto 2014
50 Personas
800 hrs
Excelencia Operacional
Mar
cas
Pro
pia
s
2007
B
Ce
rtif
icac
ion
es
Cal
idad
2008 2010 2012 2014
Certificaciones de Calidad
2,502,753,003,253,503,754,004,254,504,755,005,255,505,756,006,256,506,757,007,257,507,758,008,258,508,759,009,259,50
oct
-11
no
v-11
dic
-11
ene-
12
feb
-12
mar-…
abr-
12
may
-…
jun
-12
jul-
12
ago
-12
sep
-12
oct
-12
no
v-12
dic
-12
ene-
13
feb
-13
mar-…
abr-
13
may
-…
jun
-13
jul-
13
ago
-13
sep
-13
oct
-13
no
v-13
dic
-13
ene-
14
feb
-14
mar-…
abr-
14
may
-…
jun
-14
jul-
14
ago
-14
sep
-14
Tasa de Accidentabilidad
Anual 2011-2014
0
200
400
600
800
1000
1200
2011 2012 2013 2014
AÑOS
Evolución ultimos 2011-2014
Accidentes
Días Perdidos
Masa Laboral
Hitos Relevantes en la Gestión
Preventiva año 2012 a la fecha:
• Diseño e Implementación de modelo
de gestión y control de Riesgos
basado en Norma
OHSAS18.001:2009, enfocado en
análisis causal de accidentabilidad y
requerimientos legales.
• Compromiso de Gerencia.
• Involucramiento de mandos medios a
través de rutinas y actividades
preventivas.
• Alianza estratégica con Asociación
Chilena de Seguridad (ACHS),
mediante programas de trabajo
colaborativos que incluyen la
identificación de peligros, campañas
de
seguridad, Capacitaciones y control
de agentes ambientales.
Indices de Seguridad
Que son las 5 “S”
Definición 5 “S”
Las 5S es una metodología desarrollada en Japón para conseguir
mejoras duraderas en el nivel de organización, orden , limpieza y
seguridad; además de aumentar la motivación del personal.
Definición Metodología
La palabra metodología tiene su origen en el idioma griego, y se
refiere al modelo aplicable que deben necesariamente seguir los
métodos de investigación, aun cuando resulten cuestionables
Reseña 5 ‘S
1.- Comprometer e implicar a la Dirección de la organización, definiendo los objetivos y recursos
asignados al desarrollo del Programa.
2.- Prever los medios necesarios a medida que se avance en la implementación del programa; por
ejemplo contenedores para tirar lo innecesario, pintura, estanterías, carteles, fotografías, formatos de
inspección, etc.
3.- Tener claridad de que objetivos quiero lograr y como medirlos
Seguridad
Eficiencia
Calidad
Productividad
Lo que no debe fallar
5 “S” en ICB
INCIOS DEL PROYECTO 5 “S”
Plan Colaborativo – Alianza
estratégica ICB S.A. –ACHS
Ago-2012
Proceso de Identificación de
Peligros y Evaluación de Riesgos en Planta
2013
Propuesta Piloto de implementación de
metodología “5 S” con el fin de apoyar las
gestiones preventivas de ICB S.A.
Mar-2014
Calificación de Empresa: Evaluación Mediante
Diagnostico organizacional – Evaluar
Factibilidad y Compromiso Alta
Gerencia.
Jul -2014
Firma de compromiso de
Implementación de Metodología 5 “S”
Ago -2014
Captar la atención: Es fundamental el trabajo previo de atraer la atención y curiosidad de los participantes.
Puede ser mediante charlas, publicaciones, pendones, uso de la tecnología, etc. Lograr la adhesión
voluntaria del personal del sector involucrado, basándose en la gestión participativa y en la búsqueda del
consenso en las resoluciones.
Capacitación: Es muy importante que antes de iniciar el proceso de mejora se
motive y capacite a los trabajadores para generar un cambio cultural en el personal,
debido a que este ha sido uno de los factores que mas ha limitado a los jefes y
directivos en el pasado para realizar cualquier tipo de cambio.
Selección de la sección: Es necesario seleccionar una sección piloto en la cual los
resultados sean muy evidentes para que el personal se sienta motivado, como por
ejemplo el área de matrices para pulido, ya que en esta área es muy evidente la falta
de orden y limpieza.
Determinación de la situación actual: Para saber donde se va a trabajar se necesita
conocer el área e identificar los puntos críticos en lo referente al orden y limpieza
como por ejemplo acumulación de chatarra en el piso, empleo de ollas para el
almacenamiento de herramientas, aceite, artículos personales, desorden en las zonas de matrices, etc.
Pasos Iniciales
Aprendizaje
+ 50 % en terreno
Muchos ejemplos
prácticos
Participación activa
de los participantes
Trabajos de equipo
1
2
3
4
5 6
Tasa de accidentes
Condiciones inseguras
Tipo de producto
Cantidad de personal
Criterios selección área piloto
Selección área piloto
Video
Pasillo Principal
ANTES
Pasillo Principal
DESPUES
Interior Horno Pilows
ANTES
Interior Horno Pilows
DESPUES
Bodega Servicios Generales
ANTES
DESPUES
Bodega Servicios Generales
Mueble de Extrusor
ANTES
Mueble de Extrusor
DESPUES
Cinta Salida Glaseado
ANTES
Cinta Salida Glaseado
DESPUES
Extrusor Cereales
ANTES
DESPUES
Extrusor Cereales
Horno de Pilows
ANTES
DESPUES
Horno de Pilows
Pasillo Sala CAO
ANTES
DESPUES
Pasillo Sala CAO
Bodega Repuestos
ANTES
DESPUES
Bodega Repuestos
Bodega Servicios Generales
ANTES
DESPUES
Bodega Servicios Generales
Caja de Herramientas
ANTES
DESPUES
Caja de Herramientas
Elementos Descartados
Equipo Limpieza Inicial
Video
Metodología
Pizarra Extrusor
Minuta de Reunión N° 1 Equipo: T-6 Fecha: 17-10-2014
Coordinador: Claudio Ponce Anotador: Claudio Ponce
Personas
convocadas:
Elisa Menares P A Claudio Ponce P A P A
Nataly Soto P A Pedro Carcamo P A P A
Chantal Croquevielle P A P A P A
N° TEMARIO DE LA REUNIÓN
1 Revisión auditoria de la linea realizada a principios de Octubre
2 Definición metodología de trabajo
N° TEMAS TRATADOS (Detalle sintético) Ver anexo
1 Revisión de cada punto de la auditoria incluidos en el item de preparación y primera S
2 Se acordaroon soluciones a algunos puntos de manera unanime y se definió plan de trab
3 Se acordo observar durante los proximos 5 dias algunos problemas en terreno para llegar a
la solución
adecuada (ej perdidas de polvo en chute de caida, zona de acopio de materias primas y
producto
terminado, formato de reciclado y almacenamientos de maxi sacos)
4 Tener registro fotografico de todas las acciones y observaciones
LISTADO DE PROBLEMAS Y MEJORAS - PLAN DE
ACCIÓN Línea / Área: "CAO"
Equipo de mejora /
trabajo: Fecha:
Máquina / lugar: T-6 N°
Item
N°
Fecha Problema
Tip
o
Causa Solución / Acción
propuesta Respons
able
Pri
ori
dad
Fecha
Esta
do
Observacion
es Program
ada Real
1 15-10-
15 Caida de envase al piso 2
falta bajada de acero
inoxidable fabricar bajada C.Ponce 1 30-10-14 P
2 15-10-
15 Separar quimicos de EPP 1
Quimicos y EPP se
encuentran juntos en locker
Fabricar espacio especifico
para quimicos
C.Ponce /
R.
Bustamant
e
1 24-10-14 P
3 15-10-
15 Protector pantallade equipo
T-6 1
Protector de pantalla con
visagra en mal estado Realizar Cambio de visagra C. Ponce 2 24-10-14 P
4 1-10-
15
Tolva de alimentacion de
equipo con caida de polvo
a maquina T-6 4
Caida de polvo desde tolva
alimentación 2° piso Realizar sellado de tolva D.Briones 1 11-10-14 A
Se realiza trabajo
con "IEF"
5 15-10-
15 Operador no alcanza llave
de corte suministro de aire 3
operador no llega a la llave de
cierre
dejar la llave de cierre a la
altura de operador C. Ponce 1 24-10-14 P
6 15-10-
15 OP.no llega a cambio de
formato 3 cambio de formato en altura Instalar escalera tijera C. Mejias 1 24-10-14 P
Documentos Gestion
LUP´S
Evolución Auditoria
38%
17% 21%
12%
37% 29% 30%
47% 52%
80%
54%
72% 64% 64%
46%
59%
Glaceado Extrusor Volpack T-6 Instant Potes Laboratorio Calidad TallerMantenimiento
Auditorias 5 S - ICB
Auditoria 1 Auditoria 2 Objetivo
Aprendizajes
Lo Mas +
Limpieza inicial con participación de la dirección y multiples áreas
Disponibilidad de recursos
Disponibilidad de tiempo para DEDICAR A 5´S
Mejora de la comunicación con el personal
Motivación y energía de todo el equipo
Disminución de los riesgos eléctricos y mecánicos en el área piloto
Uso de EPP paso a ser un estándar de la línea
Metodología de limpieza y procedimientos adquiridos y aplicados cada semana
La gente se acostumbra a trabajar en un ambiente limpio, seguro y ordenado
Lo Menos + (oportunidades)
Fuimos débiles en la generación de expectativas
Comenzamos el programa centralizando mucho las actividades
Realizamos muchos cambios de personas durante la implementación
Agregamos 2 áreas adicionales a la línea piloto
Difusión al resto de la organización débil
Mucha energía en ejecutar nos llevo a saltarnos etapas importantes
Sesión de preguntas