Estudo comparativo de alternativas para vedações internas de

UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ

DAYANA RUTH BOLA OLIVEIRA

ESTUDO COMPARATIVO DE ALTERNATIVAS PARA VEDAÇÕES INTERNAS DE

EDIFICAÇÕES

CURITIBA

2013

UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ



EDIFICAÇÕES

Trabalho de Final de Curso em Engenharia Civil, Departamento de Construção Civil, Universidade Federal do Paraná como requisito parcial à conclusão do curso de Engenharia Civil. Orientador: Prof. Me. José de Almendra Freitas Junior.

CURITIBA

2013

TERMO DE APROVAÇÃO



EDIFICAÇÕES

Trabalho de Final de Curso aprovado como requisito parcial à conclusão do curso de Engenharia Civil, Departamento Construção Civil, da Universidade Federal do

Paraná, pela seguinte banca examinadora:

___________________________________ Prof. Me. José de Almendra Freitas Junior - Orientador Departamento de Construção Civil, UFPR

___________________________________ Prof. Dr. Carlos Frederico Alice Parchen Departamento de Construção Civil, UFPR

___________________________________ Prof. Dra. Laila Valduga Artigas Departamento de Construção Civil, UFPR

Curitiba, 18 de Março de 2013.

À minha Nona,

a quem eu mais queria

poder ter dito

Adeus...

AGRADECIMENTOS

À minha mãe por estar sempre presente, me dando força e incentivo,

acreditando em mim.

A meu pai pelo exemplo de determinação, quem me ajudou a chegar onde

estou.

Ao meu namorado por ter me acompanhado nessa caminhada e por todo

amor e carinho que me dedicou.

Aos amigos Abee, André, Anitcha, Bruno, Carol, Cássio, Graseffe e Jhonny,

que me acompanharam no decorrer de mais uma etapa de minha vida. Em especial

a Elaine, pelo tempo dedicado em me ajudar com este trabalho, pelas leituras,

correções e dicas. Também a Ana Paula pelos esclarecimentos e alternativas, e a

ambas pelo apoio e palavras de força e fé.

Ao meu amigo Eng. Ronaldo, por sua colaboração em minha formação como

profissional e ajuda com este trabalho.

Ao Prof. Cristóvão por suas palavras de motivação, me dando ânimo para

seguir em frente com determinação.

E principalmente ao meu orientador José A. Freitas, por toda paciência e

dedicação, tempo e ajuda que tem despendido para comigo.

RESUMO

Com o crescimento da concorrência no mercado da construção civil e a grande demanda no setor, a exigência de agilidade, racionalização e principalmente economia na execução, são prioridades das empresas construtoras na execução de um empreendimento; construir deixou de ser uma simples materialização de formas e volumes e passa cada vez mais a ser uma questão de custos e controles. Há exigência de sistemas que atendam as necessidades do mercado atual em relação a novas tecnologias, mão de obra qualificada e materiais de qualidade, relacionando-os diretamente aos custos. Isso mostra a importância de estudar os sistemas de vedação vertical e revestimentos que hoje no Brasil tem maior emprego, para oferecer uma alternativa viável economicamente e de qualidade. Neste sentido, este trabalho apresenta um estudo comparativo entre os sistemas: Bloco cerâmico revestido com argamassa preparada em obra, bloco cerâmico revestido com argamassa industrializada, bloco cerâmico revestido de pasta de gesso, bloco de concreto revestido com argamassa industrializada, bloco de concreto revestido com pasta de gesso, drywall com e sem isolamento em lã mineral. O estudo será demonstrado através de tabelas de quantitativos e de características dos materiais citados, apontando suas vantagens e limitações. Em relação ao comparativo de custos, podem ser observados por diferentes aspectos: custo direto com materiais da opção, custo para execução do sistema, custo durante vida útil (manutenção), custos indiretos relativos à redução de prazos, valorização dada pelo cliente e confiabilidade do sistema. Quanto às características técnicas, os comparativos dependerão do processo de fabricação à que o material foi submetido, das propriedades dos materiais, tipologia da edificação, da qualificação de mão de obra, necessidade do cliente, mercado financeiro e condições ambientais que o sistema estará submetido. Tendo isto em vista, pode-se dizer que dentre todas as alternativas apresentadas, o sistema mais eficaz é o que inclui as alvenarias, mais especificamente as de blocos cerâmicos furados e revestidos em argamassa industrializada, logo após está o drywall, porém ainda não é bem difundido na sociedade. Porém, esclarescendo, que não existe efetivamente um tipo de vedação que seja mais eficaz que outro, que há uma série de fatores que determinam esta definição. Palavras-chave: Custo, Qualidade, Características, Bloco cerâmico, Bloco de concreto, Argamassa industrializada, Argamassa preparada em obra, Pasta de Gesso e Drywall.

LISTA DE FIGURAS

FIGURA 1 – CONDIÇÕES PARA INÍCIO DOS SERVIÇOS DE REVESTIMENTO . 19

FIGURA 2 – CAMADAS DO REVESTIMENTO DE ARGAMASSA DA VEDAÇÃO

VERTICAL: EMBOÇO E REBOCO; MASSA ÚNICA. ............................................... 23

FIGURA 3 – ARGAMASSA PRODUZIDA EM OBRA ............................................... 27

FIGURA 4 –ARGAMASSA ENSACADA ................................................................... 30

FIGURA 5 – ARGAMASSA ENSACADA COM TRANSPORTE VERTICAL ............ 31

FIGURA 6 – PASTA DE GESSO .............................................................................. 33

FIGURA 7 – PROJEÇÃO MANUAL – PASTA DE GESSO ....................................... 34

FIGURA 8 – PROJEÇÃO MEÂNICA – PASTA DE GESSO...................................... 34

FIGURA 9 – EXECUÇÃO DE TALISCAMENTO ....................................................... 35

FIGURA 10 – EXECUÇÃO DE PASTA DE GESSO ................................................. 35

FIGURA 11 – EXECUÇÃO DE SARRAFEAMENTO ................................................. 35

FIGURA 12 – EXECUÇÃO DE ACABAMENTO ........................................................ 35

FIGURA 13 – VARIEDADES DE BLOCOS DE CONCRETO................................... 38

FIGURA 14 – BLOCO CERÂMICO FURADO DE VEDAÇÃO................................... 40

FIGURA 15 – INSTALAÇÕES ELÉTRICAS E HIDRÁULICAS .................................. 48

FIGURA 16 – EXECUÇÃO DE PAREDE DE DRYWALL .......................................... 48

FIGURA 17 – RECICLADOR - RESÍDUOS DE ALVENARIA RECICLADOS PARA

REUTILIZAÇÃO COMO AGREGADOS DE PAVIMENTAÇÃO EM PRÓPRIA OBRA

.................................................................................................................................. 51

FIGURA 18 – USINA PARA RECICLAGEM DE ENTULHO DE CONSTRUÇÃO CIVIL

– ATERRO DE RESÍDUOS INERTES ...................................................................... 51

FIGURA 19 – RESÍDUOS GERADOS DO REVESTIMENTO DE PASTA DE GESSO

.................................................................................................................................. 52

FIGURA 20 – ARMAZENAGEM DOS RESÍDUOS DE GESSO ................................ 53

FIGURA 21 – ÁREAS DE TRANSBORDO E TRIAGEM (ATTs) ............................... 54

FIGURA 22 – CUSTO TOTAL DOS ORÇAMENTOS DOS SISTEMAS DE VEDAÇÃO

VERTICAL INTERNA COM REVESTIMENTOS ....................................................... 76

FIGURA 23 – PERDAS DOS SISTEMAS CONSTRUTIVOS .................................... 77

FIGURA 24 – TEMPO DE EXECUÇÃO DE 1m² DOS SISTEMAS ........................... 79

LISTA DE TABELAS

TABELA 1 – PROPRIEDADES DA ARGAMASSA NOS ESTADOS FRESCO E

ENDURECIDO .......................................................................................................... 22

TABELA 2– CAMADAS DO REVESTIMETNO ......................................................... 22

TABELA 3 – DIMENSÕES REAIS DOS BLOCOS DE CONCRETO SIMPLES ........ 38

TABELA 4– CARACTERÍSTICAS DE DESEMPENHO DO DRYWALL .................... 47

TABELA 5 – BLOCO CERÂMICO REVESTIDO COM ARGAMASSA PREPARADA

EM OBRA .................................................................................................................. 56

TABELA 6 – BLOCO CERÂMICO REVESTIDO COM ARGAMASSA

INDUSTRIALIZADA .................................................................................................. 59

TABELA 7 – BLOCO CERÂMICO REVESTIDO COM PASTA DE GESSO ............. 61

TABELA 8 – BLOCO DE CONCRETO REVESTIDO COM ARGAMASSA

INDUSTRIALIZADA .................................................................................................. 62

TABELA 9 – BLOCO DE CONCRETO REVESTIDO COM PASTA DE GESSO ...... 64

TABELA 10 – DRYWALL SEM E COM ISOLAMENTO EM LÃ MINERAL ................ 66

TABELA 11 – COMPARATIVO DE CARACTERÍSTICAS ENTRE BLOCO DE

CONCRETO E BLOCO CERÂMICO. ........................................................................ 67

TABELA 12 – CARACTERÍSTICAS DO SISTEMA DE DRYWALL E ALVENARIA .. 68

TABELA 13 – PARÂMETROS PARA ANÁLISE DOS REVESTIMENTOS EM

ARGAMASSA ............................................................................................................ 70

TABELA 14 – CARACTERÍSTICAS DO REVESTIMENTO EM PASTA DE GESSO E

ARGAMASSA ............................................................................................................ 74

TABELA 15 – RESIDUOS DA CONSTRUÇÃO CIVIL (DESTINAÇÃO) .................... 76

TABELA 16 – VIABILIDADE DOS SISTEMAS CONSTRUTIVOS ............................ 80

LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

ABCP Associação Brasileira de Cimento Portland

a.C. Antes de Cristo

BDI Benefícios e Despesas Indiretas

NBR Norma Brasileira

TCPO Tabelas de Composições de Preços para Orçamentos

UFPR Universidade Federal do Paraná

SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO.....................................................................................................................................12

1.1. IMPORTANCIA DA PESQUISA ............................................................................................................... 12

2. OBJETIVOS DO ESTUDO .................................................................................................................13

2.1. OBJETIVOS GERAIS ............................................................................................................................ 13

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS................................................................................................................... 13

3. REVISÃO DE LITERATURA ..............................................................................................................14

3.1. CONCEITOS BÁSICOS .......................................................................................................................... 14

3.2. VEDAÇÃO VERTICAL INTERNA ............................................................................................................ 15

3.2.1. Histórico........................................................................................................................................ 15

3.2.2. Definição ...................................................................................................................................... 16

3.3. REVESTIMENTO VERTICAL ................................................................................................................. 17

3.3.1. Histórico........................................................................................................................................ 17

3.3.2. Definição ...................................................................................................................................... 18

3.3.3. Revestimento em Argamassa Mista ........................................................................................ 20

3.3.3.1. Definição ............................................................................................................................................ 20

3.3.3.2. Características ...................................................................................................................................21

3.3.3.3. Procedimento Executivo ...................................................................................................................24

3.3.3.3.1.Revestimento em Argamassa Mista Preparada em Obra ..........................................................26

3.3.3.3.2.Revestimento em Argamassa Mista Industrializada ...................................................................29

3.3.4. Revestimento em Gesso............................................................................................................ 33

3.3.4.1. Definição .............................................................................................................................................33

3.3.4.2. Características ...................................................................................................................................33

3.3.4.3. Procedimento Executivo ...................................................................................................................35

3.4. ALVENARIA DE VEDAÇÃO VERTICAL INTERNA COM BLOCO DE CONCRETO ..................................... 36

3.4.1. Definição ...................................................................................................................................... 36

3.4.2. Características ............................................................................................................................ 37

3.4.3. Procedimento Executivo ............................................................................................................ 38

3.5. ALVENARIA DE VEDAÇÃO VERTICAL INTERNA COM BLOCO CERÂMICO ............................................ 39

3.5.1. Definição ...................................................................................................................................... 39



3.6. VEDAÇÃO VERTICAL EM DRYWALL .................................................................................................... 43

3.6.1. Definição ...................................................................................................................................... 43



4. RESÍDUOS DOS SISTEMAS CONSTRUTIVOS ..............................................................................50

4.1. RESÍDUOS DE ENTULHOS .................................................................................................................... 50

4.2. RESÍDUOS DE GESSO .......................................................................................................................... 52

5. METODOLOGIA ..................................................................................................................................55

5.1. PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS ................................................................................................. 55

6. ESTUDO COMPARATIVO ......................................................................................................................55

6.1. CUSTO DOS SISTEMAS ....................................................................................................................... 55

6.2. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DOS SISTEMAS .................................................................................... 67

6.2.1. Comparativo entre vedações verticais internas ..................................................................... 67

6.2.1.1. Comparativo entre: Blocos de concreto e Blocos cerâmicos .....................................................67

6.2.1.2. Comparativo entre: Drywall e Alvenaria .........................................................................................67

6.2.2. Comparativo entre os revestimentos das vedações verticais interns ................................. 69

6.2.2.1. Comparativo entre: Argamassa Produzida em Obra e Argamassa Industrializada ................69

6.2.2.2. Comparativo entre: Pasta de Gesso e Argamassas ....................................................................74

7. RESULTADOS E DISCUSSÃO .........................................................................................................75

8. CONCLUSÃO ......................................................................................................................................84

9. REFERÊNCIAS ...................................................................................................................................86

12

1. INTRODUÇÃO

A presente pesquisa originou-se da necessidade de conhecimento dos

sistemas construtivos no setor da construção civil. O estudo de vedação vertical

interna mais empregados no Brasil, com intenções de otimização, produtividade,

diminuição de custos, qualidade, praticidade, agilidade e redução de desperdício, de

modo a aliar as peculiaridades da obra que se pretende executar com as vantagens

e limitações da alternativa construtiva.

1.1. Importância da Pesquisa

A presente pesquisa tem caráter informativo, e possibilita ter uma visão mais

ampla e aprofundada sobre as alternativas de vedação vertical interna empregadas

no Brasil com finalidade de: Produtividade e racionalização (otimização); Redução

de prazos, custos e desperdício, garantindo qualidade ao setor da construção civil.

Atualmente as principais formas de construção empregadas são: Alvenaria

não estrutural de blocos cerâmicos ou blocos de concreto, revestidas em argamassa

ou pasta de gesso e vedação em chapas de gesso acartonado. Foram levados em

consideração os aspectos qualitativos e quantitativos desses sistemas. Através

deste estudo, pode ser levantada a opção construtiva mais adequada que poderá

ser empregada em função do tipo de obra e das necessidades da mesma.

A pesquisa quantitativa aferirá aquilo que pode ser mensurado, medido,

contado. Possui, portanto, alto teor descritivo. Já a pesquisa qualitativa constitui uma

propriedade de ideias, coisas ou pessoas que permite que sejam diferenciadas entre

si de acordo com suas naturezas (BONAT, 2009).

13

2. OBJETIVOS DO ESTUDO

2.1. Objetivos Gerais

Análise comparativa através dos custos de execução e características

tecnológicas entre os sistemas de vedações verticais internas em alta no mercado

brasileiro a partir de material bibliográfico, no sentido de servir como apoio para a

construção ou reforma de edificações.

2.2. Objetivos Específicos

a) Identificar as alternativas mais usuais de vedação vertical interna;

b) Levantar custos para cada processo construtivo;

c) Levantar as características tecnológicas dos materiais e sistemas;

d) Comparar custos;

e) Analisar as potencialidades e limitações em relação às características.

14

3. REVISÃO DE LITERATURA

3.1. Conceitos Básicos

Para facilitar o entendimento do trabalho, alguns conceitos fundamentais são

descritos abaixo:

Vedação vertical: A vedação vertical pode ser entendida como sendo

um subsistema do edifício constituído por elementos que compartimentam

e definem os ambientes internos, controlando a ação de agentes

indesejáveis (FRANCO et. al., 2008).

Alvenaria: A alvenaria caracteriza-se por ser um subsistema da

construção produzido no canteiro, resultante da união de seus

componentes (tijolos ou blocos) através de juntas de argamassa,

formando um conjunto rígido e coeso (SABBATINI, 1984).

Argamassa de cal: argamassa preparada com cal como único

aglomerante (NBR 13529 - ABNT, 1995).

Argamassa mista: argamassa na qual os aglomerantes são o cimento e

a cal, em proporções adequadas à finalidade a que se destina (YAZIGI,

2004).

Revestimento: é o recobrimento de uma superfície lisa ou áspera com

uma ou mais camadas sobrepostas de argamassa, em espessura

normalmente uniforme, apta a receber um acabamento final (NBR 13529 -

ABNT, 1995).

Conformação: vedações obtidas por moldagem a úmido no local –

emprega materiais com plasticidade obtida pela adição de água,

(SABBATINI, 2003).

Acoplamento a seco: vedações obtidas por montagem através de

dispositivos (pregos, parafusos, rebites, cunhas, etc). Compõe a técnica

construtiva conhecida no exterior como “Dry Construction”, por não

empregar materiais obtidos com adição de água (SABBATINI, 2003).

15

Racionalização: ato ou efeito de racionalizar alguma coisa, tornar

racional, tornar mais eficientes os processos de trabalho ou a organização

de empreendimentos (BARROS, 1998).

Vedações leves: representados por elementos de pequena densidade

superficial, não estruturais (SOUZA, 1998).

Vedações pesadas: são elementos com função estrutural ou não e com

densidade superficial elevada (SOUZA, 1998).

Vida útil de projeto: a vida útil é uma indicação do tempo de vida ou da

durabilidade de um edifício e suas partes, como uma aproximação da

durabilidade desejada pelo usuário,representando uma expressão de

caráter econômico de uma exigência do usuário, contemplando custos

iniciais, custos de operação e de manutenção ao longo do tempo (NBR

15575-1:2008).

3.2. Vedação Vertical Interna

3.2.1. Histórico

A evolução da alvenaria acompanha a evolução da humanidade, composta de

materiais de alta tecnologia que oferecem maior resistência, leveza e um menor

custo, além de apresentarem elevada resistência ao tempo. O desenvolvimento de

materiais como os blocos de concreto, cerâmico, sílico-calcáreo, concreto celular

etc., representam uma revolução na história da alvenaria. A alvenaria de vedação é

constituída por blocos ou tijolos unidos por juntas de argamassa, formando um

conjunto monolítico de características próprias. Os elementos que formam a

alvenaria de vedação possuem, cada um, características próprias, porém são

independentes mas interagem entre si (TRAMONTIN, 2005).

Segundo SILVA (2002), com a necessidade de novas técnicas para produção

de vedação vertical em 1898 nos Estados Unidos, Augustine Sackett desenvolve a

chapa de gesso acartonado que veio revolucionar a construção civil. Com o passar

do tempo a “chapa drywall” sofreu muitas alterações, e em meados de 1990 ganhou

aceitação no Brasil (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DO DRYWALL, 2011).

A modernização da construção civil é hoje uma exigência da sociedade. Os

desperdícios, o “atraso tecnológico”, a primariedade dos métodos construtivos, o

16

despreparo da mão de obra, são temas discutidos por toda a coletividade e não

apenas no setor. Mas, além da exigência social e ambiental, a modernização

constitui um fator essencial de sobrevivência para empresas que atuam neste setor,

levando assim muitas delas a investir em seus meios de produção. A necessidade

obriga a manter-se competitiva e isto cria uma corrente favorável para modernização

(MACIEL et.al. 1998).

3.2.2. Definição

CARDOSO (2001), define as vedações verticais como sendo um subsistema

do edifício, constituído pelos elementos que: definem e limitam verticalmente o

edifício e seus ambientes internos e controlam a passagem de agentes indesejáveis.

O autor encara o edifício como um sistema, do ponto de vista construtivo, pode-se

dividi-lo nas seguintes partes: fundações, estrutura, vedações verticais, esquadrias,

instalações, revestimentos das vedações verticais, vedações horizontais,

revestimentos das vedações horizontais, cobertura, impermeabilização, entre outros.

A vedação como um sistema está associado ao cumprimento dos requisitos

de desempenho: segurança estrutural, isolação térmica, isolação acústica,

estanqueidade, segurança ao fogo, estabilidade, durabilidade, estética e economia

(FRANCO, 1998).

São muitas as tipologias possíveis de serem empregadas como vedação

vertical, da parede tradicional de alvenaria de tijolo cerâmico com reboco mais

emboço aos painéis pré-fabricados, dos processos de moldagem no próprio local

aos processos de moldagem mecânica e componentes industrializados. Processos

dos mais variados graus de industrialização e níveis de custo. E também, com uma

ampla diferenciação no desempenho funcional (MACIEL et.al., 1998).

Segundo SABBATINI (2003) As vedações verticais representam cerca de

35% a 60% do custo total do edifício. BARROS (1998) descreve que através da

racionalização da produção das alvenarias de vedação é possível reduzir os custos,

aumentar a produtividade e reduzir os problemas patológicos.

Porém tais desempenhos só podem ser obtidos se, antes de mais nada,

houver um projeto.

17

Segundo a ABCP (2012), o projeto de vedação tem a função de coordenar e

compatibilizar todos os sistemas envolvidos. Além disso, permite ajustes e detalhes

técnicos que beneficiam a produtividade da obra. Assume papel importante por

definir parâmetros como:

Escolha dos materiais e componentes que deverão ser empregados;

Geometria das paredes evitando desperdícios e retrabalho;

Reforços e detalhes adequados para o bom desempenho;

Execução adequada aos padrões escolhidos;

Compatibilidade das vedações às estruturas e instalações;

Planejamento logístico;

Tecnologias de produção mais adequadas – incluindo equipamentos;

Controle de qualidade também para serviços;

Integração das soluções de todos os subsistemas.

Ter um projeto de vedação vertical é ferramenta essencial para o

planejamento e produção no canteiro de obras. O conceito de racionalização

construtiva só pode ser plenamente empregado quando as ações são planejadas

desde o momento da concepção do empreendimento. O nível de detalhamento

alcançado e a diminuição das incertezas trazidas pela padronização na execução

das técnicas e detalhes construtivos, com especificações claras de todos os

componentes que devem ser empregados, bem como a forma de montagem ou

assentamento, e características tecnológicas, fornece informações necessárias para

o planejamento operacional da obra, auxiliando na atividade de suprimento de

materiais e ferramentas, no controle físico e financeiro e a gestão da mão de obra

durante a execução dos serviços (FRANCO, 1998).

3.3. Revestimento Vertical

3.3.1. Histórico

Em recentes descobertas arqueológicas, tornou-se evidente que o emprego

do gesso remonta ao 8º milênio a.C (ruínas na Síria e na Turquia). As argamassas

em gesso e cal serviram de suporte em afrescos decorativos e na realização de

18

pisos. Foram encontrados também, nas ruínas da cidade de Jericó, no 6º milênio

a.C. traços do emprego de gesso em moldagens e modelagens.

O gesso é bastante conhecido na grande pirâmide erguida por Quéops, rei do Egito.

Entretanto, o filósofo Theofraste, que viveu entre IV e III séculos antes de Jesus

Cristo, tornou-se conhecido por seu “Tratado de Pedra”, que é o mais antigo e mais

documentado dos autores que se interessam pelo gesso. Theofraste citou a

existência de gesseiras em Chipre, na Fenícia e na Síria (CLARO, 2013).

Segundo ANTUNES (1999), o gesso é o mais antigo aglomerante que se

tem notícia. Seu emprego era variado, desde a confecção de objetos decorativos até

revestimento de paredes. A medida que o conhecimento acerca do gesso se

desenvolveu, a adição da cal também passou a ser estudada. Segundo CLARO

(2013), o desenvolvimento da argamassa de cal como sistema construtivo, ocorreu

em Roma, durante o Império Romano, há mais de 2000 anos.

No Brasil, a argamassa passou a ser utilizada no primeiro século de nossa

colonização, para assentamento de alvenaria de pedra. A cal que constituía tal

argamassa era obtida através da queima de conchas e mariscos. Já a argamassa

industrializada só chegou ao Brasil na década de 1980 com o objetivo de minimizar

as variações decorrentes da dosagem em obra; nos anos 90 disseminou-se sua

utilização com o uso das chamadas “argamassas de múltiplo uso”, lançadas no

mercado como adequadas para revestimento, assentamento e contrapiso.

Atualmente são disponíveis quatro tipos de argamassas para uso em situações

específicas, tais como: revestimento interno, revestimento externo, assentamento de

vedação e assentamento estrutural (AGUIAR, 2004).

3.3.2. Definição

Segundo SABBATINI (2003) os revestimentos são definidos como sendo um

conjunto de camadas que recobre as vedações de um edifício e a estrutura, com

funções de: protegê-las contra a ação de agentes de deterioração; complementar as

funções de vedação (estanqueidade ao ar e a água, proteção termo-acústica e

funções de segurança, contra ação do fogo) e, se constituir no acabamento final

exercendo funções estéticas e de valorização econômica, relacionadas com o uso

do edifício.

19

Para início da execução dos revestimentos internos são necessárias

algumas verificações iniciais quanto as vedações em alvenaria, como descreve

(FIGURA 2) Manual de Revestimentos de Argamassas da ABCP (2012):

Todas as alvenarias devem estar concluídas há pelos menos 30 dias e

fixadas internamente há pelo menos 15 dias;

A estrutura deve estar concluída há pelo menos 120 dias, à exceção

dos 3 últimos pavimentos onde se admite 60 dias;

Contra-marcos e batentes (se for o caso) devem estar chumbados ou

os referenciais de vão devem estar definidos;

Quaisquer dutos que passem pelas alvenarias devem estar concluídos,

fixados e testados.

FIGURA 1 – CONDIÇÕES PARA INÍCIO DOS SERVIÇOS DE REVESTIMENTO FONTE: Manual de Revestimentos de Argamassa (2012)

20

3.3.3. Revestimento em Argamassa Mista

3.3.3.1. Definição

A NBR -7200 (1998) define a argamassa para revestimento como uma

mistura homogênea de aglomerante, agregado miúdo e água, contendo ou não

aditivos ou adições, com propriedades de aderência e endurecimento.

Segundo o Manual de Revestimentos em Argamassa, as argamassas mais

utilizadas para revestimentos são à base de cal, à base de cimento e as mistas de

cal e cimento, dependendo das proporções entre os constituintes da mistura e sua

aplicação.

Este estudo se refere ao uso das argamassas mistas, que segundo CLARO

(2013), são compostas de cimento, cal e areia. A cal pode ser classificada em: cal

hidratada (em pó) ou cal virgem (em pedras ou em pó), esta deve passar por um

processo de hidratação, enquanto a cal hidratada pode ser comprada pronta.

Cada um dos componentes citados apresentam características próprias que

interferem nas propriedades da argamassa e do revestimento, formando uma

mistura mais completa (CLARO, 2013).

A função da cal é plastificante, por sua capacidade de reter água e ter

trabalhabilidade. A função do cimento é dar resistência e aumentar a velocidade de

endurecimento. Esse tipo de argamassa se adapta e é indicada para vários usos em

alvenaria, seja ela estrutural ou não.

FREITAS JR. (2012) descreve que as argamassas devem apresentar ainda

resistência mecânica aos impactos, à tração, ao cisalhamento, resistência as

tensões normais e tangenciais, a umidade e agentes agressivos, além de oferecer

boa aderência e estar livres de fissuras e bolhas.

AZEREDO (1987) diz que quando se utilizada a cal hidratada, deve-se ter

cuidado de peneirar a cal para evitar no futuro a existência de grãos minúsculos de

cal que, com o tempo, irá estufar e estourar o revestimento.

Segundo AZEREDO (1987), na construção civil, mais especificamente na

construção de um edifício, a argamassa entra como elemento que fixa os materiais

entre si como uma cola e é responsável pela ligação dos elementos, bem como pela

aparência e qualidade.

21

3.3.3.2. Características

Neste trabalho, optou-se pela utilização argamassa fabricada com cal

hidratada, por possuir as seguintes vantagens em relação a argamassa preparada

com cal virgem, como descreve CLARO (2013):

Maior facilidade de manuseio, transporte e armazenamento;

Produto pronto para ser utilizado, eliminando operação de

extinção e longos envelhecimentos;

Por ser um produto seco, pulverulento, oferece maior facilidade

de mistura na elaboração das argamassas que a pasta de cal resultante da

extinção da cal virgem;

Não está sujeita aos riscos provocados pela hidratação

espontânea da cal virgem e por incêndios que podem ocorrer durante o seu

transporte ou seu armazenamento.

Quanto as principais funções dos revestimentos em argamassa, MACIEL et

al. (1998) define:

Proteger os elementos de vedação dos edifícios da ação direta

dos agentes agressivos;

Auxiliar as vedações no cumprimento das suas funções como,

por exemplo, o isolamento termo-acústico e a estanqueidade à água e aos

gases;

Regularizar a superfície dos elementos de vedação, servindo de

base regular e adequada ao recebimento de outros revestimentos ou

constituir-se no acabamento final;

Contribuir para a estética.

A fim de que os revestimentos de argamassa possam cumprir as funções

acima citadas, é importante que apresente um conjunto de propriedades específicas

(TABELA 1) relativas à argamassa no estado fresco e no estado endurecido

(MACIEL et al., 1998).

22

TABELA 1 – PROPRIEDADES DA ARGAMASSA NOS ESTADOS FRESCO E

ENDURECIDO

ESTADO FRESCO

ESTADO ENDURECIDO

Massa específica e teor de ar

Aderência

Trabalhabilidade

Capacidade de absorver

deformações

Retenção de água Resistência mecânica

Aderência inicial

Resistência ao desgaste

Retração na secagem

Durabilidade

Fonte: MACIEL et al., 1998.

FIORITO (1994) ressalta que a aplicação deve seguir os padrões

recomendados pelas normas tanto em termos de traço como na seleção dos

materiais que fazem parte de sua composição. Em relação à espessura para

ambientes internos, SABBATINI (2003) cita uma variação de 5mm a 20 mm. Quanto

às camadas de revestimentos de argamassa podem ser resumidas na TABELA 2,

de acordo BAÍA e SABBATINI (2001).

TABELA 2 – CAMADAS DO REVESTIMENTO

Número de

camadas Tipo Funções

Camada única Massa

única

Regularização e

acabamento

Duas Camadas Emboço Regularização

Reboco Acabamento

FONTE: Baía e Sabbatini, 2001.

Para BAÍA e SABBATINI (2001), esses dois tipos de revestimento podem ser

aplicados sobre uma camada de preparo de base, denominada chapisco conforme

apresenta a FIGURA 2 a seguir:

23

FIGURA 2 – CAMADAS DO REVESTIMENTO DE ARGAMASSA DA VEDAÇÃO

VERTICAL: EMBOÇO E REBOCO; MASSA ÚNICA

FONTE: MACIEL et.al. (1998).

Os revestimentos de modo geral são sempre constituídos de diversas

camadas de materiais diferentes ligados entre si, as quais deve se ter muita

atenção, pois qualquer deformação no conjunto resultara em tensões no mesmo

(FIORITO, 1994).

Para obter um resultado satisfatório na produção do revestimento e no seu

desempenho, através do aumento da qualidade e produtividade e da redução de

falhas, desperdícios e custo, MACIEL et.al. (1998) fala que é necessário a

elaboração do Projeto de Revestimentos, devendo conter:

O tipo de revestimento (número de camadas);

O tipo de argamassa;

Espessuras das camadas;

Os detalhes arquitetônicos e construtivos;

As técnicas mais adequadas para a execução;

O padrão de qualidade dos serviços.

24

3.3.3.3. Procedimento Executivo

Segundo MACIEL et.al. (1998), para qualquer tipo de revestimento (emboço

e reboco ou camada única) deve-se executar a camada de aderência e a

preparação da superfície para recebimento da camada de revestimento.

Camada de aderência (Chapisco)

Refere-se ao preparo da base, aplicada de forma contínua ou descontínua,

com a finalidade de uniformizar a superfície quanto à absorção e melhorar a

aderência do revestimento (NBR 13529/95).

O chapisco é composto basicamente de argamassa de cimento e areia

grossa no traço em volume de 1:3 e 1:4 bastante fluida. O acabamento é

extremamente áspero e irregular, criando ancoragens mecânicas para aderência da

camada seguinte (FIORITO, 1994; LORDSLEEM Jr., 2001).

Segundo a TCPO (2010):

Para aplicação do chapisco, a base devera estar limpa, livre de pó,

graxas, óleos, eflorescências, materiais soltos, ou quaisquer produtos que

venham prejudicar a aderência.

A aplicação do chapisco devera ser realizada através de aspersão

vigorosa da argamassa, continuamente sobre toda área da base que se

pretende revestir. AZEREDO (1987) lembra também que deve ser

lançado com certa violência, de uma distância aproximada de um metro.

Quando a base apresentar elevada absorção, molhar antes da

aplicação. AZEREDO (1987),sugere que em concreto não se deve molhar

a superfície que receberá chapisco, já em superfícies de alvenarias deve-

se molhar a superfície, para que não ocorra absorção da água necessária

à cura da argamassa do chapisco (YAZIGI, 2006). Entretanto, o autor

observa que o excesso de água (saturamento), pode ser prejudicial, uma

vez que os poros saturados irão inibir o microagulhamento da pasta de

aglomerante dentro dos mesmos (mecanismo que configura a aderência

sobre substratos porosos).

25

Preparação da superfície para recebimento da camada de revestimento

TCPO (2010):

Deve ser executada 3 dias após a aplicação do chapisco.

Usar guias para sarrafeamento, espaçadas no mínimo 2m.

Segundo BAÍA e SABBATINI (2001), o taliscamento é a definição da

espessura do revestimento, consistindo na fixação de cacos cerâmicos,

com a mesma argamassa utilizada para o revestimento, em pontos

específicos e respeitando a espessura definida. É recomendável que o

taliscamento seja feito previamente em toda a extensão da superfície a

ser revestida, de forma que a argamassa se encontre endurecida,

mantendo as taliscas fixas e firmes, para apoiarem e servirem de

referência para a execução das mestras.

Executar as guias ou mestras.

Segundo MACIEL et.al. (1998), as mestras são faixas estreitas e

contínuas de argamassa feitas entre duas taliscas, que servem de guia

para a execução do revestimento. Através desses elementos, fica

delimitada uma região onde será aplicada a argamassa. Sobre as

mestras, a régua metálica é apoiada para a realização do sarrafeamento.

Retirar o excesso e regularizar a superfície com a passagem do

sarrafo.

Em seguida, as depressões deverão ser preenchidas mediante novos

lançamentos de argamassa nos pontos necessários, repetindo-se a operação ate

conseguir uma superfície cheia e homogênea.

É aconselhável que a aplicação da argamassa seja feita de maneira

sequencial, em cada trecho delimitado pelas mestras. Depois de aplicada a

argamassa, deve ser feita uma compressão com a colher de pedreiro, eliminando os

espaços vazios e alisando a superfície (MACIEL et.al.,1998).

Segundo a ABNT NBR 7200 (1998) durante esta operação devem ser

retiradas as taliscas e preenchidos os vazios deixados por elas.

A partir dos procedimentos apresentados, segue-se a execução de acordo

com o tipo de argamassa empregado: Argamassa mista preparada em obra ou

argamassa industrializada.

26

3.3.3.3.1. Revestimento em Argamassa Mista Preparada em Obra

Segundo o Manual de Revestimentos de Argamassas, a argamassa

preparada em obra é conhecida como um sistema tradicional, onde a fabricação

empírica (traço), resume-se em definir os materiais constituintes em volume ou

massa misturados na própria obra, mecanicamente em uma certa sequencia por um

dado tempo (NBR 13529/95).

Segundo AZEREDO (1987), nos canteiros de obra das edificações

habitacionais e comerciais, a definição dos traços das argamassas é feita, em geral,

ao arbítrio de mestres, pedreiros ou serventes. Dessa forma, há dificuldade com as

quantidades e mistura, tornando a qualidade variável e ainda existe a possibilidade

de contaminação dos materiais, ou seja, é uma argamassa muito mais suscetível a

problemas (FREITAS JR., 2012).

O Manual de Revestimentos de Argamassas cita a importância de ter

controle da uniformidade do produto, seja através do controle dos materiais

constituintes, seja pelo controle da própria argamassa.

Outro fator que deve ser levado em consideração é quanto a armazenagem

dos materiais (FIGURA 3), que deve ser feita de maneira adequada, havendo a

necessidade de se prever áreas de estocagem para as matérias-primas, tais como

agregados e cal. A cal deve ser sempre armazenada protegida de intempéries e em

local de fácil acesso. Os agregados devem ser estocados em baias cujos pisos

devem ser preferencialmente cimentados e separadas em função de cada tipo de

material (Manual de Revestimentos de Argamassas (2012).

27

FIGURA 3 – ARGAMASSA PRODUZIDA EM OBRA

Recebimento

Armazenagem:

Preparo da

Argamassa Cal

Cal (sacos)

Areia Areia (sacos)

Armazenagem:

Espera por

transporte

vertical

Armazenagem no

andar:

Espera por aplicação

Aplicação

FONTE: Manual de Revestimentos de Argamassas (s/d)

SALGADO (2012), cita os dois tipos de revestimentos de argamassas, cada

uma com propriedades diferenciadas, adequadas ao cumprimento das funções

específicas.

Argamassa de regularização (Emboço)

Camada de revestimento executada para cobrir e regularizar a superfície da

base ou chapisco, propiciando uma superfície que permita receber outra camada, de

reboco ou de revestimento decorativo, ou que se constitua no acabamento final

(NBR 13529/95).

Para FREITAS JR. (2012), o emboço, ou massa grossa, é composto

basicamente de argamassa de cimento, cal e areia média no traço 1:2:9 em volume

e deve apresentar espessura média entre 15mm e 25mm, admitindo-se até 30mm.

É aplicada diretamente sobre a base previamente preparada (chapiscada) e se

destina receber as camadas posteriores (reboco e revestimento final). Para tanto

deve apresentar porosidade e textura superficiais compatíveis com a capacidade de

aderência do acabamento previsto. Ambas são características determinadas pela

granulometria dos materiais e pela técnica de execução. Segundo SABBATINI

(2003).

28

Argamassa de acabamento (Reboco)

Camada de revestimento utilizada para cobrimento do emboço (NBR

13529/95). Segundo FREITAS JR. (2012), é composto por argamassa de cal e areia

fina no traço 1:4, em volume. Tem finalidade de servir de acabamento dos

revestimentos de argamassa ou de suporte para a pintura, devendo ser

perfeitamente regular, com pouca porosidade. Sua espessura, apenas o suficiente

para constituir uma película sobre o emboço, não deve ultrapassar 5mm. Deve

apresentar resistência superficial elevada, para absorver as solicitações sem

danificar-se, pois está sujeita a desgaste superficial provocado por atividades do

usuário ou por agentes agressivos (SABBATINI, 2003).

Para SILVA (2006) a aplicação segue molhando-se o emboço, colocando a

argamassa na desempenadeira e comprimindo-a, de baixo para cima no emboço, de

maneira que se obtenha uma espessura de 3 a 4 mm. Em seguida, com movimentos

circulares, procura-se desbastar a espessura e ao mesmo tempo uniformizar a

parede de maneira a se atingir uma camada de 2 a 3 mm.

MACIEL et al. (1998) descreve as atividades, equipamentos e aspectos

quanto a produção e organização do canteiro, para produção de argamassa

preparada em obra:

Atividades: medição, em massa ou em volume, das quantidades de

todos os materiais constituintes; Transporte desses materiais até o

equipamento de mistura; Colocação dos materiais no equipamento;

mistura.

Equipamentos: equipamento de mistura (betoneira ou

argamassadeira); Recipientes para a medição dos materiais (carrinhos de

mão ou padiolas); pás; peneiras para eliminar torrões e materiais

estranhos ao agregado.

Central de produção: número de equipamentos de mistura adequado

ao volume diário de consumo e próxima ao estoque dos materiais e ao

equipamento de transporte vertical).

Estocagem individual de cada material, tendo assim, maior área de

estocagem e interferência com o transporte vertical de outros materiais.

29

Normatização para execução de argamassa preparada em obra:

NBR 7200:1998 - Execução de revestimento de paredes e tetos de argamassas

inorgânicas – Procedimento.

NBR 5735:1991 - Cimento Portland de alto-forno.

NBR 5732:1991 - Cimento Portland comum.

NBR 13749:1996 - Revestimento de paredes e tetos de argamassas inorgânicas –

Especificação.

NBR 13530:1995 - Revestimentos de paredes e tetos de argamassas inorgânicas.

NBR 13529:1995 - Revestimento de paredes e tetos de argamassas inorgânicas.

NBR 13276:2005 – Argamassa para assentamento de paredes e revestimentos de

paredes e tetos – Determinação do teor de água para obtenção do índice de

consistência-padrão – Método de ensaio.

NBR 13277:2005 – Argamassa para assentamento de paredes e revestimento de

paredes e tetos – Determinação da retenção de água – Método de ensaio.


paredes e tetos – Determinação da densidade de massa e do teor de ar incorporado

NBR 13279:2005 – Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e

tetos – Determinação da resistência a compressão – Método de ensaio.

NBR 13280:2005 - Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e

tetos - Determinação da densidade de massa aparente no estado endurecido.

NBR13281:2005 - Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos

NBR 15258:2005 - Argamassa para revestimento de paredes e tetos - Determinação

da resistência potencial de aderência à tração.


tetos - Determinação da absorção de água por capilaridade e do coeficiente de

capilaridade.

3.3.3.3.2. Revestimento em Argamassa Mista Industrializada

Segundo a NBR 13529/95, a argamassa industrializada é proveniente da

dosagem controlada, em instalação própria, de aglomerante(s) de origem mineral,

agregado(s) miúdo(s) e, eventualmente, aditivo(s) e adição(ões) em estado seco e

homogêneo. A embalagem pode ser plástica ou de papel Kraft, semelhante aos

30

sacos de cal e cimento. No momento da utilização, o preparo da argamassa é feito

apenas com adição de água. No que se refere as composições, optamos pelo

chapisco rodado em obra e o camada única com argamassa industrializada.

O Manual de Revestimentos em Argamassa fala que por serem produzidas

por processos industriais, mecanizados e com controle rígido de produção, as

argamassas ensacadas apresentam grande uniformidade de dosagem. Isto significa

dizer que se pode conseguir a repetição de um traço com um grau de confiança

satisfatório.

O preparo pode ser efetuado em uma única central que se faça o transporte

da argamassa pronta até o local de uso (FIGURA 4), ou de uma maneira mais

racional, pode-se transportar os sacos e armazená-los nos andares (FIGURA 5),

efetuando o preparo através de misturadores alocados no pavimento, no momento

da aplicação (Manual de Revestimentos em Argamassa (s/d).

FIGURA 4 - ARGAMASSA ENSACADA

Recebimento: Sacos de argamassa

Armazenagem no andar: Sacos de argamassa

Preparo da Argamassa Armazenagem no andar: Pequenas quantidades

Aplicação

FONTE: Manual de Revestimentos de Argamassas (2012).

31

FIGURA 5 – ARGAMASSA ENSACADA COM TRANSPORTE VERTICAL

Recebimento: Sacos de argamassa

Armazenagem: Sacos de argamassa

Preparo da Argamassa Armazenagem: Espera por transporte vertical

Armazenagem no andar: Espera por aplicação

Aplicação

FONTE: Manual de Revestimentos de Argamassas (s/d).

MACIEL et al. (1998) descreve as atividades, equipamentos e aspectos

quanto a produção e organização do canteiro:

Atividades: colocação da quantidade específica do material em pó no

equipamento de mistura, seguida da adição da água.

Equipamentos: argamassadeira e os recipientes para a colocação da

água.

Central de produção: caso não seja produzida nos próprios pavimentos

do edifício, há possibilidade de redução da ocupação do canteiro e

interferência com o transporte vertical dos outros materiais.

Estocagem dos sacos de argamassa, menor área de estocagem, maior

facilidade de controle do material.

Características:

Na mistura da argamassa recomenda-se o uso de equipamentos de

mistura mecânica, onde pode ser utilizada a argamassadeira. A mistura

manual deve ser evitada, pois não permite uma mistura homogênea,

podendo comprometer o desempenho do revestimento.

32

A quantidade de água que será acrescentada na mistura deve

“sempre” ser dosada, de acordo com o traço exigido;

Exige a regularidade das alvenaria, assim como, blocos de concreto e

cerâmicos de melhor qualidade.

As propriedades são asseguradas pelo fabricante.

Espessura varia de 5mm a 10mm, podendo chegar até no máximo

20mm.(FREITAS JR., 2012).

Normatização para execução de argamassa industrializada:

NBR 13281:2005 – Argamassa industrializada para assentamento de paredes e

revestimento de paredes e tetos – Especificação.

NBR 13276:2005 – Argamassa para assentamento de paredes e revestimentos de

paredes e tetos – Determinação do teor de água para obtenção do índice de

consistência-padrão – Método de ensaio.


paredes e tetos – Determinação da retenção de água – Método de ensaio.


paredes e tetos – Determinação da densidade de massa e do teor de ar incorporado

NBR 13279:2005 – Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e

tetos – Determinação da resistência a compressão – Método de ensaio.


tetos - Determinação da densidade de massa aparente no estado endurecido.

NBR 15258:2005 - Argamassa para revestimento de paredes e tetos - Determinação

da resistência potencial de aderência à tração


tetos - Determinação da absorção de água por capilaridade e do coeficiente de

capilaridade.

33

3.3.4. Revestimento em Gesso

3.3.4.1. Definição

Segundo CLARO (2013) o revestimento de gesso é o recobrimento de

superfícies, paredes e tetos confeccionado in-loco. É uma mistura de aglomerante e

água, conforme FIGURA 6. Quando aplicado em paredes substitui o chapisco, o

emboço, o reboco e a massa corrida. Este tipo de revestimento é chamado de gesso

sarrafeado (FREITAS JR., 2012).

FIGURA 6 – PASTA DE GESSO

FONTE: Revista Téchne (2012)

3.3.4.2. Características

CLARO (2013) recomenda a utilização em superfícies internas secas, pois a

umidade e a água alteram as características do gesso. De acordo com Antunes

(1999), a aderência e a dureza superficial são as principais propriedades mecânicas

a sofrerem influência pela relação água/gesso. De maneira geral, o aumento da

relação água/gesso provoca o aumento da porosidade na pasta.

Segundo SILVA (2012), a aplicação da pasta de gesso pode ser executada

por projeção manual (FIGURA 7) ou mecânica (FIGURA 8) para alvenarias de

blocos cerâmicos e de concreto. De acordo com SABBATINI (2003) a pasta têm as

seguintes características:

34

Tempo de pega inicial: 10 min.

Tempo de pega final: 45 min.

Espessura do revestimento: 4 a 15mm.

FIGURA 7 - PROJEÇÃO MANUAL FIGURA 8 - PROJEÇÃO MECÂNICA

PASTA DE GESSO PASTA DE GESSO


Para aplicação da pasta há necessidade de bases com boa regularidade

superficial e precisão geométrica (SABBATINI, 2003). Este tipo de revestimento

proporciona excelente acabamento e de pequena espessura, substituindo com

vantagens de rapidez e custo os revestimentos convencionais. Não necessita

acabamento, frequentemente dispensa massa corrida ou reduz muito seu uso,

proporcionando economia de mão de obra (FREITAS JR., 2012). Porém, são

suscetíveis a deformações, choques, não auxiliam no isolamento acústico e fixação

de cargas suspensas (SABBATINI, 2003). FREITAS JR. (2012) fala ainda da

importância de utilizar proteção ou pintura anticorrosiva quando há presença de

peças metálicas, para que sejam evitados aparecimento de manifestações

patologicas.

Quanto a estocagem do material:

A pasta de gesso é fornecida em sacos, e a estocagem do material é feita sobre

paletes de madeira, em lugar seco, afastado das paredes e empilhamento máximo

de 15 sacos (SABBATINI, 2003).

35

3.3.4.3. Procedimento Executivo

De acordo com SILVA (2012), a pasta de gesso é lançada manualmente ou

mecanicamente sobre a alvenaria, e as demais etapas de acabamento do

revestimento de gesso são iguais às do processo convencional:

Preparação da superfície;

Execução das taliscas (FIGURA 9);

Execução das mestras (FIGURA 10);

Projeção da pasta;

Sarrafeamento (FIGURA 11);

Correção do sarrafeamento e alisamento (FIGURA 12) .

Em relação ao revestimento com argamassa, eliminam-se as etapas de chapisco,

emboço e reboco (CORSINI, 2011).

FIGURA 9 – EXECUÇÃO DE TALISCAMENTO FIGURA 10 – EXECUÇÃO DE MESTRAS


FIGURA 11 – EXECUÇÃO DE SARRAFEAMENTO FIGURA 12 – EXECUÇÃO DE ACABAMENTO


36

SILVA (2012) explica que este sistema é aplicável apenas em áreas internas

do edifício, isto é, ambientes secos. Não é recomendável a utilização da pasta de

gesso nas paredes ou estruturas de cozinhas, banheiros, áreas de serviço e outras

áreas molháveis e molhadas do edifício.

No caso de revestimento de gesso sobre estruturas de concreto armado

(lajes, vigas e pilares) deve ser prevista a preparação da superfície com a aplicação

de “chapisco rolado”, a fim de eliminar a possibilidade de deslocamento do gesso de

revestimento em função do desmoldante utilizado nas fôrmas usadas na

concretagem, sendo este removido da superfície do concreto antes da aplicação do

revestimento de gesso projetado.

De acordo com CORSINI (2011), a espessura da camada de gesso vai

depender, principalmente, da regularidade da superfície, não ultrapassando 20mm.

Normatização para execução de pasta de gesso:

NBR 12127:1991 Gesso para construção - Determinação das propriedades físicas

do pó;

NBR 12128:1991 Gesso para construção - Determinação das propriedades físicas

da pasta;

NBR 12129:1991 Gesso para construção - Determinação das propriedades

mecânicas;

NBR 12130:1991 Gesso para construção - Determinação da água livre e de

cristalização de teores de óxido de cálcio e anidrido sulfúrico;

NBR 13207:1994 Gesso para construção civil – Especificações

NBR 13867:1994 Revestimento interno de paredes e tetos com pastas de gesso -

Materiais,preparo, aplicação e acabamento

3.4. Alvenaria de Vedação Vertical Interna com Bloco de Concreto

3.4.1. Definição

Conforme a NBR 6136:2007, caracteriza-se bloco vazado de concreto

simples para alvenaria sem função estrutural o componente de alvenaria em

concreto cuja área líquida for igual ou inferior a 75% da área bruta. Classificam-se

na Classe D, para uso em paredes acima do nível do solo.

37

3.4.2. Características

Segundo o Sindicato Nacional da Indústria de Produtos de Cimento, os

blocos de concreto são fabricados com cimento, agregados e água, sendo ainda

permitido o uso de aditivos. A cura deve assegurar a homogeneidade e integridade

em todo processo construtivo.

A NBR 6136:2007 apresenta as características técnicas que a alvenaria

vertical interna com blocos de concreto sem função estrutural deve atender:

Resistência à compressão: A resistência à compressão dos blocos de

concreto simples (sem função estrutural) deve ser maior ou igual a 2,0 MPa.

Aspecto visual: Os blocos devem ter arestas vivas e não apresentar trincas

ou outras imperfeições que possam comprometer a resistência e durabilidade da

construção ou prejudicar o seu assentamento.

Absorção de água: No caso de uso de agregado normal, a absorção média

de água deve ser menor ou igual a 10%. Caso tenha sido utilizado agregado leve, a

absorção média deve ser menor ou igual a 13% e a absorção individual deve ser

menor ou igual a 16%.

Retração na secagem: Menor ou igual a 0,0065%.

Tolerâncias dimensionais: As tolerâncias dimensionais são de 2mm

para largura e 3mm para altura e comprimento.

Classificação quanto a dimensão : Possuem diversas dimensões de

fabricação, como é possível observar na FIGURA 13, entre elas as mais comuns

existentes no mercado são (largura x altura x comprimento): blocos da família

09x19x39cm, blocos da família 14x19x39cm e blocos da família 19x19x39cm.

38

FIGURA 13 - VARIEDADES DE BLOCOS DE CONCRETO

FONTE: TRAMONTIN (2005)

As dimensões reais dos blocos vazados de concreto, devem corresponder

as dimensões apresentadas na TABELA 3.

TABELA 3 - DIMENSÕES REAIS DOS BLOCOS DE CONCRETO SIMPLES

Dimensão Designação

Dimensões padronizadas (mm)

(cm) Largura Altura Comprimento

20 M - 20 190 190 390

190

15 M - 15 140 190 390

190

12,5 M - 12,5 115 190 390

190

10 M - 10 90 190 390

190 FONTE: NBR 6136:2007

Vida útil de projeto : A vida útil do projeto da alvenaria de vedação interna

com blocos de concreto simples é de 20 a 30 anos (NBR 6136:2007).

Resíduos de blocos de concreto sem função estrutural : Conforme a

resolução Conama (Conselho Nacional do Meio Ambiente) 307 de 05 de julho de

2002, os resíduos de concreto e argamassa são considerados classe A, sendo

possível serem reutilizados conforme item 4.1 Resíduos de Entulhos.

3.4.3. Procedimento Executivo

Quanto à execução da alvenaria com blocos de concreto, são sempre

assentados em pé com os furos na vertical, e devem ser molhados para que não

absorvam a água da argamassa de assentamento, não ocasionando diminuição de

sua resistência (Rodrigues, (s/d)).

39

O TCPO (2010) apresenta o procedimento para execução de vedações com

bloco de concreto:

1) Executar a marcação da modulação da alvenaria, assentando-se os

blocos dos cantos, em seguida, fazer a marcação da primeira fiada com blocos

assentados sobre uma camada de argamassa previamente estendida,

alinhados pelo seu comprimento.

2) Atenção à construção dos cantos, que deve ser efetuada

verificando-se o nivelamento, perpendicularidade, prumo e espessura das

juntas, porque eles servirão como gabarito para a construção em si.

3) Esticar uma linha que servirá como guia, garantindo o prumo e

horizontalidade da fiada.

4) Verificar o prumo de cada bloco assentado.

5) As juntas entre os blocos devem estar completamente cheias, com

espessura de 10 mm.

6) As juntas verticais não devem coincidir entre fiadas contínuas, de

modo a garantir a amarração dos blocos.

Normatização para execução de vedação com bloco de concreto

NBR6136:2007 - Blocos vazados de concreto simples para alvenaria - Requisitos.

3.5. Alvenaria de Vedação Vertical Interna com Bloco Cerâmico

3.5.1. Definição

Segundo a NBR 15270-1 (ABNT, 2005), os blocos cerâmicos para vedação

constituem as alvenarias externas ou internas que não tem a função de resistir a

outras cargas verticais, além do peso da alvenaria da qual faz parte.

40

FIGURA 14 - BLOCO CERÂMICO FURADO DE VEDAÇÃO COM FUROS NA HORIZONTAL

FONTE: NBR 15270-1, 2005

Os blocos cerâmicos são definidos como sendo um componente de

alvenaria em forma de um prisma reto, que possui furos prismáticos ou cilíndricos

perpendiculares às faces que os contém. A qualidade dos blocos cerâmicos está

intimamente relacionada à qualidade das argilas empregadas na fabricação e

também ao processo de produção, queimado a elevadas temperaturas (NBR15270-

1:2005).


Segundo a NBR 15270:2005, a alvenaria vertical interna com blocos

cerâmicos deve atender as seguintes características técnicas:

Resistência à compressão: A resistência à compressão dos blocos

cerâmicos de vedação tem os seguintes valores mínimos: 1,5 MPa para blocos

usados com furos na horizontal e 3,0 MPa para blocos com furos na vertical, referida

à área bruta.

Aspecto visual: A norma especifica que o bloco cerâmico de vedação seja

isento de defeitos sistemáticos, como quebras, superfícies irregulares ou

deformações (desvios de forma) que não permitam seu emprego na função

especificada.

As características da superfície externa do bloco são especificadas de

comum acordo entre fornecedor e comprador (face lisa ou com ranhuras).

41

Absorção de água: Limite mínimo de 8% e máximo de 22%.

Desvio em relação ao esquadro: Máximo de 3mm.

Planeza das faces ou flecha: Flecha máxima de 3mm.

Tolerâncias dimensionais (relacionadas às dimensões de fabricação):

As tolerâncias dimensionais individuais são de ± 5mm e as tolerâncias dimensionais

relativas à média das dimensões são de ± 3mm, para cada grandeza considerada:

largura, altura e comprimento.

Espessura das paredes dos blocos e dos septos: A espessura mínima

das paredes dos blocos deve ser de 7mm e a espessura mínima dos septos, de

6mm. Quando a superfície do bloco apresentar ranhuras, a medida das paredes

externas corresponderá à menor espessura.

De acordo com Martins (2009) outros aspectos a serem analisados quanto

às alvenarias de blocos cerâmicos:

Arestas vivas e cantos resistentes;

Som “claro” quando percutido;

Ausência de fendas e cavidades;

Facilidade no corte;

Homogeneidade da massa e cor uniforme;

Pouca porosidade (baixa absorção).

As alvenarias apresentam um bom comportamento às solicitações de

compressão, e o principal fator que influi na resistência à compressão da parede é a

resistência à compressão do bloco. Quando executadas com juntas de amarração,

elas apresentam um razoável poder de redistribuição de cargas, distribuindo as

cargas das paredes mais carregadas para as paredes menos carregadas. A

redistribuição de cargas só será interrompida em vãos de portas e janelas, onde

haverá uma concentração de tensões, onde a utilização de elementos pré-moldados

(cintas, vergas e contravergas), elimina possibilidades de rupturas e aparecimento

de fissuras (RIPPER, 1995).

42

Os blocos furados têm também um bom comportamento quanto ao

isolamento térmico e acústico, devido ao ar que permanece aprisionado no interior

dos seus furos (RODRIGUES (s/d)).

Vida útil de projeto: A vida útil do projeto de alvenaria de vedação com

blocos cerâmicos sem função estrutural é de 20 a 30 anos (NBR15270:2005).

Resíduos de blocos de concreto sem função estrutural: Conforme a

resolução Conama (Conselho Nacional do Meio Ambiente) 307 de 05 de julho de

2002, os resíduos de concreto e argamassa são considerados classe A, sendo

possível serem reutilizados conforme item 3.1 Resíduos de Entulhos.


A TCPO (2010) apresenta o procedimento para execução de vedações

internas e externas:

1) Executar a marcação da modulação da alvenaria, assentando-se

os tijolos dos cantos, em seguida, fazer a marcação da primeira fiada com

tijolos assentados sobre uma camada de argamassa previamente estendida,

alinhados pelo seu comprimento. Segundo LORDSLEEM JR. (2001), é

desejável que para a locação da alvenaria seja designado um pedreiro ou

equipe de pedreiros, devidamente qualificados e treinados (habilidosos,

motivados, de grande responsabilidade profissional e com capacidade para

ler e interpretar o projeto). Recomenda-se também que este pedreiro ou

equipe sejam os únicos a executar a locação de todos os pavimentos,

resultando no ganho de produtividade, uniformidade e qualidade do serviço.

2) Atenção à construção dos cantos, que deve ser efetuada

verificando-se o nivelamento, perpendicularidade, prumo e espessura das

juntas, porque eles servirão como gabarito para a construção em si.

3) Esticar uma linha que servirá como guia, garantindo o prumo e

horizontalidade da fiada.

4) Verificar o prumo de cada tijolo assentado.

43

5) As juntas verticais não devem coincidir entre fiadas contínuas,

de modo a garantir a amarração dos tijolos.

Segundo LORDSLEEM Jr. (2001), antes da locação deverá ser verificado o

nivelamento da laje, através do nível de mangueira ou aparelho de nível, devendo-se

fazer correções caso o desnivelamento seja superior a 2cm. De acordo com o

mesmo autor, deve-se dar atenção quanto à marcação da alvenaria em relação aos

eixos de referencia, os quais, preferencialmente devem ser os mesmos que foram

utilizados na locação da estrutura. Iniciando a locação pelas paredes da fachada e

em seguida, locar as paredes internas de acordo com a locação das paredes de

fachada.

Normatização para execução de vedação com bloco cerâmico

NBR 15270-1:2005 - Componentes cerâmicos - Blocos cerâmicos para alvenaria

de vedação: terminologia e requisitos.

NBR 15270-3:2005 – Blocos cerâmicos para alvenaria estrutural e de vedação:

métodos de ensaio.

NBR 8545:1984 - Execução de alvenaria sem função estrutural de tijolos e blocos

cerâmicos

3.6. Vedação Vertical em Drywall

3.6.1. Definição

Segundo COMAT (2012), o sistema drywall é utilizado na construção de

paredes e forros para ambientes internos. É um sistema composto por chapas de

gesso (“sanduíche” de cartão com gesso), parafusadas em perfis de aço

galvanizado, com alta resistência mecânica e acústica. É também chamado de

“Sistema de Construção a seco”. São compostos por um conjunto de componentes,

com funções de compartimentação, que definem e limitam verticalmente os

ambientes internos dos edifícios, controlando o fluxo de agentes solicitantes e

cumprindo as exigências dos usuários (NBR 15758-1:2009).

44


O sistema construtivo é composto de chapas de gesso com grandes

dimensões (120cm de largura e comprimento variando de 180cm a 360cm, podendo

ser produzidas com outros comprimentos mediante encomenda) e espessuras de

6,0, 6,5, 9,0, 12,5 e 15 mm, sendo a de 12,5mm a de uso mais comum

(ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DO DRYWALL, 2011).

As chapas são compostas por massa de gesso com aditivos prensada entre

duas lâminas de cartão. Há três tipos de chapas principais: Standard (ST), para uso

geral; Resistente à umidade (RU), também conhecida como “chapa verde”, para

usos em ambientes sujeitos a umidade; e Resistente ao Fogo (RF), para áreas nas

quais o Corpo de Bombeiros exige maior resistência a incêndios, conhecidas como

“chapa rosa”. As bordas ainda podem ser rebaixadas ou quadradas (ASSOCIAÇÃO

BRASILEIRA DO DRYWALL, 2011).

Segundo a NBR 14715:2001, as chapas de gesso acartonado devem ter as

seguintes especificações:

Marca e/ou fabricante;

Identificação do lote de produção;

Tipo de chapa;

Tipo de borda;

Dimensões da chapa: espessura, largura, expressas de acordo com

Sistema Métrico Internacional;

Referências a esta Norma.

Quanto ao aspecto, às chapas devem ser sólidas, ter faces planas, sem

ondulação aparente e sem manchas. O cartão deve estar solidário ao gesso.

As peças utilizadas para fixar os componentes do sistema Drywall (paredes)

são: buchas plásticas e parafuso com diâmetro mínimo de 6mm e a fixação deve ser

à base de “tiros” (com pistolas adequadas para a finalidade) (COMAT, 2012).A

fixação entre os componentes do sistema drywall se dividem em dois tipos:

Fixação dos perfis metálicos entre si (metal/metal).

Fixação das chapas de gesso sobre os perfis metálicos (chapa/metal).

Para as juntas e colagens se utiliza massas (em pó ou massa pronta) e fitas

apropriadas para o acabamento, não devendo usar gesso em pó ou massa-corrida

45

para pintura na execução das juntas.Definidos em projetos ou especificados por

profissionais qualificados, os acessórios responsáveis pela montagem do sistema de

drywall são citados a seguir, por COMAT (2012):

Tirante;

Junção H;

Suporte nivelador (possuir três tipos);

Peça de reforço;

Clip;

Conector;

Apoio poliestireno (banda acústica);

Apoio ou suporte metálico;

Alçapão.

COMAT (2012) ainda faz uma relação de equipamentos utilizados para

montagem do sistema:

Marcação, medição e alinhamento (nível laser e bola, prumo e

mangueira de nível e linha de náilon);

Corte das chapas (faca retrátil ou estilete, serrote comum e de ponta);

Parafusamento automático das chapas nos perfis (parafusadeira);

Furação (furadeira);

Desbaste das bordas das chapas (plaina);

Abertura articulares (serra copo);

Corte de perfis metálicos (tesoura);

Fixação dos perfis entre si (alicate puncionador);

Posicionamento e ajustes das chapas (levantador de chapa de pé e

levantador manual);

Tratamento das juntas entre as chapas (espátula metálica, espátula

metálica larga, espátula metálica de ângulo e desempenadeira metálica);

Preparo das massas (batedor);

Fixação (pistola finca-pino).

Os paredes podem ser dividas em parede simples (composta por uma única

camada de chapas de gesso acartonado em cada face) e parede dupla (parede

composta por duas camadas de chapas de gesso acartonado em cada face),

46

podendo ter isolamento acústico com o uso da lã mineral instalada entre as chapas

(COMAT, 2012).

A definição das paredes é descrita por uma sequencia de até 9 itens, entre

números e letras, definidos pela COMAT (2012):

1ª letra – identificação do tipo de parede pelo fabricante;

1º número – espessura total da parede (mm);

2º número – largura dos montantes (mm);

3º número – largura dos montantes (mm);

Detalhe construtivo dos montantes:

MD – Montante duplo;

MS – Montante simples;

DE (L ou S) – Dupla estrutura (ligada ou separada);

Chapas de 1ª face – quantidade e tipos de chapas de uma face;

Chapas 2ª face – quantidades e tipos de chapas da outra face;

LM – presença de lã mineral (de vidro/ de rocha) com quantidade de

camadas e respectivas espessuras.

As características do desempenho das paredes com chapa de gesso

acartonado são apresentadas por COMAT (2012) de acordo com a TABELA 7:

47

TABELA 4 – CARACTERÍSTICAS DE DESEMPENHO DO DRYWALL

FONTE: COMAT – SINDUSCON-MG (2012)


O processo de montagem da parede de gesso acartonado pode ser

executado como descreve MEDEIROS (2005):

a) Marcação e fixação da estrutura metálica no piso nivelado e limpo;

b) Colocação de uma das faces da chapa;

c) Colocação de reforços em madeira e acessórios metálicos;

d) Instalações elétricas e hidráulicas (FIGURA 15 );

f) Isolamento termo-acústico;

g) Fechamento com chapa da 2ª face da parede;

h) Tratamento das juntas e acabamento.

48

FIGURA 15 – INSTALAÇÕES ELÉTRICAS E HIDRÁULICAS

FONTE: Apartamentos novos <http://www.apartamentosnovosweb.com.br> (2013).

Para MACIEL et.al. (1998), após a montagem das paredes de drywall

(FIGURA 16) a estrutura da edificação pode ser executada de maneira independente

das vedações e instalações, o que aumenta a produtividade.

FIGURA 16 – EXECUÇÃO DE PAREDE EM DRYWALL

FONTE: Drytec <http://drytecmaodeobra.blogspot.com.br> (2012).

49

Normatização para execução de gesso acartonado (Drywall)

NBR14715:2010 - Chapas de gesso acartonado - Requisitos

NBR 15758:2009 – Sistemas construtivos em chapas de gesso para drywall –

Projeto e procedimentos executivos para montagem.

50

4. RESÍDUOS DOS SISTEMAS CONSTRUTIVOS

A gestão de resíduos passou a demandar atenção cada vez maior dos

construtores, em razão das exigências da legislação ambienta brasileira. Uma boa

gestão ambiental do canteiro de obras não tem como objetivo único o cumprimento

da legislação. Em paralelo, gera qualidade e produtividade, contribuindo para a

diminuição dos acidentes de trabalho, além de reduzir os custos de produção dos

empreendimentos e de destinação de resíduos. O grande benefício para o meio

ambiente é a menor geração de resíduos e, consequentemente, o menor uso dos

recursos naturais (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DO DRYWALL, 2011).

A coleta seletiva ou diferenciada melhora a qualidade do resíduo a ser

enviado para a reciclagem, tornando-a mais fácil. Nesse sentido, o treinamento da

mão de obra envolvida nas operações, incluindo os prestadores de serviços

terceirizados, é fundamental para a obtenção de melhores resultados


4.1. Resíduos de Entulhos

É um conjunto de fragmentos e restos de construção civil, provenientes de

reformas, ou demolição de estruturas (prédios, residências, pontes, etc.), conhecidos

como entulho. Compõe-se de restos (concretos e argamassas, ou seja, aqueles que

contem cimento, cal, areia e brita) e fragmentos de materiais (elementos pré-

moldados, como materiais cerâmicos, blocos de concreto, e outros). São

classificados como Resíduos Classe A.

A reciclagem do entulho tem como destino peças não estruturais, pois

geralmente não apresenta característica de homogeneidade de resistência e de

outras propriedades para ser usado em concretos estruturais, por ter origem variada


A Resolução nº307/2002 (Anexo I) estabelece diretrizes, critérios e

procedimentos para a gestão dos resíduos da construção civil através da

implementação de diretrizes para a efetiva redução dos impactos ambientais

gerados pelos resíduos oriundos da construção civil (SECRETARIA DO MEIO

AMBIENTE E RECURSOS HÍDRICOS – PR).

De acordo com essa mesma resolução (Anexo 10), os resíduos da

construção civil Classe A deverão ser destinados das seguintes formas: deverão ser

51

reutilizados ou reciclados na forma de agregados (FIGURA 17), ou encaminhados a

áreas de aterro de resíduos da construção civil (FIGURA 18), sendo dispostos de

modo a permitir a sua utilização ou reciclagem futura (obras de edificação,

infraestrutura ou outras obras de engenharia).

FIGURA 17 - RECICLADOR – RESÍDUOS DE ALVENARIA RECICLADOS PARA

REUTILIZAÇÃO COMO AGREGADOS DE PAVIMENTAÇÃO EM PRÓPRIA OBRA.

FONTE: Revista Téchne – Construção e Tecnologia de Materiais (s/d)

FIGURA 18 - USINA PARA RECICLAGEM DE ENTULHO DE CONSTRUÇÃO CIVIL –

ATERRO DE RESÍDUOS INERTES.

FONTE: Diário de Sorocaba<http://www.diariodesorocaba.com.br/site2010/materia2.php?id=217181>

http://www.diariodesorocaba.com.br/site2010/mgc/mgc/upload/materia/217181-5883600-Reciclagem de Entulho.jpg

52

De acordo com FREITAS JR. (2012), a destinação dos resíduos Classe A

(entulhos) tem em média custo de R$ 150,00 por caçamba.

4.2. Resíduos de Gesso

Todas as utilizações do gesso (paredes, forros e revestimentos) geram

resíduos. Estes, ao contrário do que se imaginava até pouco tempo, não é lixo, mas

materiais que podem ser reaproveitados de diferentes formas (ASSOCIAÇÃO

BRASILEIRA DO DRYWALL, 2011).

Segundo o mesmo autor, o gesso merece cuidado, nas diversas formas em

que é aplicado na construção civil, desde sua especificação correta, passando pelo

treinamento da mão de obra responsável por sua aplicação e pelo cumprimento das

normas técnicas relacionadas à sua utilização, até a fase de coleta, segregação,

transporte e destinação final dos seus resíduos.

Em ordem de importância, pelo volume de resíduos gerados nas obras,

estão os seguintes materiais produzidos à base de gesso: gesso para revestimento;

placas e ornamentos de gesso fundido; chapas para drywall; e massas para

tratamento de juntas de sistemas drywall (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DO

DRYWALL, 2011).

No revestimento de pasta de gesso, a geração de resíduos ocorre tanto na

operação de aplicação quanto no posterior nivelamento da superfície do

revestimento como mostra a FIGURA 19 (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DO

DRYWALL, 2011).

FIGURA 19 – Resíduos gerados do revestimento de pasta de gesso.

FONTE: Associação Brasileira do Drywall, 2011.

53

Quanto aos resíduos gerados pelo drywall, além das chapas e massas de

tratamento das juntas, são compostos por perfis estruturais de aço galvanizado,

parafusos, fitas de papel para tratamento de juntas e banda acústica (fita

autoadesiva de espuma colada em todo o perímetro externo da estrutura, visando

compensar pequenas imperfeições da superfície de contato, bem como aumentar o

índice de isolamento sonoro, assegurando o conforto acústico do ambiente). Todos

esses componentes, assim como as chapas e as massas são 100% recicláveis


Todos os resíduos de gesso devem ser coletados e armazenados em local

específico nos canteiros conforme FIGURA 20. Devem ser separados de outros

materiais com madeira, papéis, restos de alvenaria (tijolo, blocos, argamassa, etc.) e

lixo orgânico. O local de armazenagem dos resíduos de gesso na obra deve ser

seco e pode ser feita em caixa com piso concretado ou em caçamba. Em ambos os

casos o local deve ser coberto e protegido das chuvas e outros possíveis contatos

com a água (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DO DRYWALL, 2011).

FIGURA 20 – ARMAZENAGEM DOS RESÍDUOS DE GESSO


O transporte de resíduos deve obedecer às regras estabelecidas pelo órgão

municipal responsável pelo meio ambiente ou pela limpeza pública. Os

transportadores devem ser cadastrados nesses órgãos são e autorizados a circular


Quanto à destinação, deverão ser encaminhados a Áreas de Transbordo e

Triagem (ATTs), licenciadas pelas prefeituras para receber os resíduos de gesso,

54

entre outros materiais (FIGURA 21). Algumas dessas empresas fazem a coleta dos

resíduos nas obras, mediante o pagamento de taxa por metro cúbico. As ATTs,

depois de triar e homogeneizar os resíduos, vendem para os setores que farão a sua

reciclagem. Após a reciclagem os resíduos do gesso readquirem as características

químicas da gipsita, minério do qual se extrai o gesso, desse modo, o material limpo

pode ser utilizado novamente na cadeia produtiva. (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DO

DRYWALL, 2011).

FIGURA 21 - ÁREAS DE TRANSBORDO E TRIAGEM (ATTS)


De acordo com FREITAS (2012), a destinação dos resíduos Classe B

(gesso) tem em média custo de R$ 700,00 por caçamba.

55

5. METODOLOGIA

O método utilizado para a realização desta pesquisa foi baseado em coleta

de informações, bibliografias, visitas à obras, artigos, monografias e outros trabalhos

realizados. Teve o intuito de fazer uma avaliação comparativa entre os sistemas

construtivos de vedações verticais internas, para servir de parâmetro para a escolha

do sistema que poderá ser aplicado em determinada obra.

5.1. Procedimentos Metodológicos

O presente trabalho, como refere-se a um estudo no ramo da Construção

Civil, além de também avaliar características quantitativas das alternativas

estudadas, se utiliza principalmente de dados obtidos das Tabelas de Composições

de Preços para Orçamentos (TCPO-14, 2012) comparando custos. As informações

qualitativas foram coletadas na pesquisa bibliográfica. Quando não utilizada a TCPO

para a avaliação dos custos, é citado o meio utilizado para se obter os custos.

6. ESTUDO COMPARATIVO

O método aplicado neste trabalho consiste em um estudo comparativo

baseado no confronto entre elementos, levando em consideração seus atributos. O

método promove o exame dos dados a fim de obter diferenças ou semelhanças que

possam ser constatadas, e as devidas relações entre as duas (BONAT, 2009).

6.1. Custo dos Sistemas

Em um projeto de edificação, a tecnologia envolvida deve surgir junto com

os estudos de viabilidade físico-financeiras. Cada fase de pensar o projeto é

fundamental. Especial atenção deve ser dada na forma efetiva de aplicar os

recursos tecnológicos, tanto das características das alternativas, quanto

propriamente no que se refere aos custos, evitando que decisões sejam tomadas

sem informações mais aprofundadas.

Após levantamento de dados das tabelas de composição de custos da TCPO e

orçamentos na região de Curitiba, têm-se as tabelas de orçamentos a seguir:

56

Na TABELA 5 é descrito o orçamento referente à elevação com blocos

cerâmicos revestidos com argamassa preparada em obra (Orçamento TCPO);

A TABELA 6 refere-se ao orçamento de vedação vertical com blocos cerâmicos

revestidos com argamassa industrializada (Orçamento TCPO);

Na TABELA 7 tem-se o orçamento da elevação com blocos cerâmicos revestidos

com pasta de gesso (Orçamento TCPO e fornecedor);

Na TABELA 8 é descrito o orçamento de vedação vertical em blocos de concreto

revestido com argamassa industrializada (Orçamento TCPO);

A TABELA 9 refere-se ao orçamento da elevação com bloco de concreto revestido

com pasta de gesso (Orçamento TCPO e fornecedor);

E por fim na TABELA 10 é levantado o orçamento de drywall para elevação vertical

sem e com o emprego de lã mineral (Orçamento diretamente com fornecedor).

Para o levantamento dos custos das argamassas na cidade de Curitiba, utilizou-se

para a composição a areia média, devido a disponibilidade na região.

TABELA 5 - BLOCO CERÂMICO REVESTIDO COM ARGAMASSA PREPARADA EM

OBRA - INÍCIO

ORÇAMENTO - BLOCO CERÂMICO REVESTIDO COM ARGAMASSA PREPARADA EM OBRA

Vedação vertical interno com Bloco cerâmico

Descrição Un Clas Qtd/Coef. Preço

Unit.R$ Preço

TotalR$ Alvenaria de vedação com bloco cerâmico furado, 9 x 19 x 39 cm (furos verticais), espessura da parede 9 cm e juntas de 10 mm.

m²

1,00

Bloco cerâmico de vedação (altura: 190 mm / comprimento: 390 mm / largura: 90 mm) Un.

MAT 13,5 0,91 12,29

Argamassa de assentamento


Unit.R$ Preço

TotalR$ Bloco assentado com argamassa mista de cimento, cal hidratada e areia sem peneirar traço 1:2:8

m²

1,00

Areia lavada tipo média m³ MAT 0,017934 54,27 0,97

Cal hidratada CH III kg MAT 2,6754 0,32 0,86

Cimento Portland CP II-E-32 kg MAT 2,6754 0,44 1,18

Pedreiro h MOD 0,71 5,14 3,65

Servente h MOD 0,577 3,65 2,11

Total s/ Taxas: 21,05

57

TABELA 5 - BLOCO CERÂMICO REVESTIDO COM ARGAMASSA PREPARADA EM

OBRA - CONTINUAÇÃO

Revestimento com Argamassa preparada em obra


Unit.R$ Preço

TotalR$ Chapisco para parede interna ou externa com argamassa de cimento e areia sem peneirar traço 1:3 e=5 mm

m² 1,00






Emboço para parede interna com argamassa mista de cimento, cal hidratada e areia sem peneirar traço 1:2:9, e=30 mm

m² 1,00






Betoneira elétrica monofásico (potência: 2 HP / capacidade: 400 l)

un EQA 0,00017 2.438,00 0,41

Ajudante h MOD 0,009194 3,65 0,03


Reboco parede interna, com argamassa de cal hidratada e areia peneirada traço 1:3,e=5 mm

m² 1,00




Servente h MOD 0,55122 3,65 2,01

Ajudante h MOD 0,001530 3,65 0,01

Betoneira elétrica monofásico (potência: 2 HP / capacidade: 400 l)

un. EQA 0,000028 2.438,00 0,07


Total execução do revestimento em Argamassa Preparada em Obra 19,21

Total do sistema R$ 40,26

58

Conteúdo do serviço:

Vedação vertical interna com bloco cerâmico

1) Consideram-se material e mão de obra para preparo da argamassa,

marcação e execução da alvenaria de vedação. Excetos os serviços de

fixação (encunhamento) da alvenaria.

2) Perda adotada para os blocos cerâmicos: 5%.

3) Perda considerada para a argamassa: 30%

Revestimento com argamassa preparada em obra

1) Considera material e mão de obra para preparo e aplicação da

argamassa.

2) O chapisco é empregado como base para outros revestimentos,

quando a superfície for muito lisa ou pouco aderente, ou ainda quando

apresentar áreas com diferentes graus de absorção.

3) Para emboço consideram-se material e mão de obra para secagem e

peneiramento da areia e preparo da argamassa.

4) No reboco são considerados material e mão de obra para execução

das mestras, preparo e aplicação da argamassa.

59

TABELA 6 - BLOCO CERÂMICO REVESTIDO COM ARGAMASSA INDUSTRIALIZADA - INÍCIO

ORÇAMENTO - BLOCO CERÂMICO REVESTIDO COM ARGAMASSA INDUSTRIALIZADA



Unit.R$ Preço

TotalR$

Alvenaria de vedação com bloco cerâmico furado, 9 x 19 x 39 cm (furos verticais), espessura da parede 9 cm e juntas de 10 mm.

m²

1,00

Bloco cerâmico de vedação (altura: 190 mm / comprimento: 390 mm / largura: 90 mm)

Un. MAT 13,5 0,91 12,29



Unit.R$ Preço

TotalR$ Bloco assentado com argamassa mista de cimento, cal hidratada e areia sem peneirar traço 1:2:8

m²

1,00







Revestimento com Argamassa industrializada


Unit.R$ Preço

Total R$

Chapisco (rodado em obra) para parede interna ou externa com argamassa de cimento e areia sem peneirar traço 1:3, e=5 mm

m² 1,00






Reboco para parede interna ou externa, com argamassa pré-fabricada, e=15 mm

m² 1,00

Argamassa pré-fabricada para revestimento interno, externo e assentamento de alvenaria e pisos

kg MAT 25,500 0,36 9,18

Energia elétrica kw MAT 0,011 0,48 0,005

Ajudante h MOD 0,005 3,65 0,02



60

TABELA 6 - BLOCO CERÂMICO REVESTIDO COM ARGAMASSA INDUSTRIALIZADA -

CONTINUAÇÃO

Argamassadeira elétrica (capacidade: 3,5 m³/h / potência: 3 HP)

Un. EQA 0,000 5.026,50 0,49


Total execução do revestimento em Argamassa Industrializada 25,33









Revestimento com argamassa industrializada


argamassa.

2) O chapisco não é industrializado, é obtido através do processo em

obra, empregado como base para outros revestimentos, quando a

superfície for muito lisa ou pouco aderente, ou ainda quando apresentar

áreas com diferentes graus de absorção.

3) Considera material e mão de obra para execução das mestras, preparo

e aplicação da argamassa.

4) Amassamento da argamassa feito mecanicamente através de

argamassadeira.

61

TABELA 7 - BLOCO CERÂMICO REVESTIDO COM PASTA DE GESSO

ORÇAMENTO - BLOCO CERÂMICO REVESTIDO COM PASTA DE GESSO



Unit.R$ Preço

Total R$

Alvenaria de vedação com bloco cerâmico furado, 9 x 19 x 39 cm (furos verticais), espessura da parede 9 cm e juntas de 10 mm.

m² 1,00

Bloco cerâmico de vedação (altura: 190 mm / comprimento: 390 mm / largura: 90 mm)

Un. MAT 13,5 0,91 12,29



Unit.R$ Preço

Total R$ Bloco assentado com argamassa mista de cimento, cal hidratada e areia sem peneirar traço 1:2:8

m² 1,00







Revestimento com Pasta de gesso

Descrição Un. Clas Qtd/Coef. Preço

Unit.R$ Preço

TotalR$

Gesso aplicado em parede interna através de projeção manual - Sarrafeado (Empreitada)

m² 1,00

Gesso

Gesseiro

Servente



62









1) Consideram-se material e mão de obra.

2) Perda adotada no gesso: 20%

TABELA 8 - BLOCO DE CONCRETO REVESTIDO COM ARGAMASSA INDUSTRIALIZADA

- INÍCIO

ORÇAMENTO - BLOCO DE CONCRETO REVESTIDO COM ARGAMASSA INDUSTRIALIZADA

Vedação vertical interno com Bloco de concreto

Descrição Un. Clas. Qtd/Coef. Preço

Unit.(R$) Preço

Tot.(R$) Alvenaria de vedação com blocos de concreto, 14 x 19 x 39 cm, espessura da parede 14 cm e juntas de 10 mm.

m² 1,00

Bloco de concreto de vedação (altura: 190 mm / comprimento: 390 mm / largura: 140 mm)

un MAT 13,5 2,23 30,11



Unit.(R$) Preço

Tot.(R$) Bloco assentado com argamassa mista de cimento, cal hidratada e areia sem peneirar traço 1:0,5:8

m² 1,00







63

TABELA 8 - BLOCO DE CONCRETO REVESTIDO COM ARGAMASSA INDUSTRIALIZADA

- CONTINUAÇÃO

Revestimento com Argamassa industrializada


Unit.(R$) Preço

Total(R$)

Chapisco (rodado em obra) para parede interna ou externa com argamassa de cimento e areia sem peneirar traço 1:3, e=5 mm

m² 1,00






Reboco para parede interna ou externa, com argamassa pré-fabricada, e=15 mm

m² 1,00

Argamassa pré-fabricada para revestimento interno, externo e assentamento de alvenaria e pisos

kg MAT 25,50 0,36 9,18

Energia elétrica kw MAT 0,011 0,48 0,005

Ajudante h MOD 0,005 3,65 0,02



Argamassadeira elétrica (capacidade: 3,5 m³/h / potência: 3 HP)

Un. EQA 0,000 5.026,50 0,49


Total execução do revestimento em Argamassa Industrializada 25,33



Vedação vertical interna com bloco de concreto

1) Considerados material e mão de obra para preparo da argamassa,

marcação e execução da alvenaria. Exceto os serviços de fixação

(encunhamento) da alvenaria.

2) Perda adotada para os blocos de concreto: 3%.

3) Perda adotada para a argamassa: 30%

4) Volume da argamassa considerado para juntas horizontais e verticais.

64

Revestimento com argamassa industrializada


argamassa.

2) O chapisco não é industrializado, é obtido através do processo em

obra, empregado como base para outros revestimentos, quando a

superfície for muito lisa ou pouco aderente, ou ainda quando apresentar

áreas com diferentes graus de absorção.

3) Considera material e mão de obra para execução das mestras, preparo

e aplicação da argamassa.

4) Amassamento da argamassa feito mecanicamente através de

argamassadeira.

TABELA 9 - BLOCO DE CONCRETO REVESTIDO COM PASTA DE GESSO - INICIO

ORÇAMENTO - BLOCO DE CONCRETO REVESTIDO COM PASTA DE GESSO

Vedação vertical interno com Bloco de concreto


Unit.(R$) Preço

Tot.(R$) Alvenaria de vedação com blocos de concreto, 14 x 19 x 39 cm, espessura da parede 14 cm e juntas de 10 mm.

m² 1,00

Bloco de concreto de vedação (altura: 190 mm / comprimento: 390 mm / largura: 140 mm)

un MAT 13,5 2,23 30,11



Unit.(R$) Preço

Tot.(R$)

Bloco assentado com argamassa mista de cimento, cal hidratada e areia sem peneirar traço 1:0,5:8

m² 1,00





Servente H MOD 0,663 3,65 2,42


65

TABELA 9 - BLOCO DE CONCRETO REVESTIDO COM PASTA DE GESSO -

CONTINUAÇAÕ



Unit.(R$) Preço

Total(R$)

Gesso aplicado em parede interna através de projeção manual - Sarrafeado (Empreitada)

m² 1,00

Gesso

Gesseiro

Servente




Vedação vertical interna com bloco de concreto

1) Considerados material e mão de obra para preparo da argamassa,

marcação e execução da alvenaria. Exceto os serviços de fixação

(encunhamento) da alvenaria.

2) Perda adotada para os blocos de concreto: 3%.

3) Perda adotada para a argamassa: 30%

4) Volume da argamassa considerado para juntas horizontais e verticais.


1) Consideram-se material e mão de obra.

2) Perda adotada no gesso: 20%

66

TABELA 10 - DRYWALL SEM E COM ISOLAMENTO EM LÃ MINERAL

ORÇAMENTO - VEDAÇÃO COM DRYWALL


Unit.(R$) Preço

Total(R$)

Parede de gesso acartonado com isolamento acústico, espessura final 125 mm

m² 1,00

Gesseiro h MOD 1,25

Painel de gesso acartonado (ST) m² MAT

Guia m MAT

Montante M - 75 m MAT

Parafusos Un. MAT

Cola para painéis de gesso (arremate entre painel e piso)

kg MAT

Massa de rejunte para acabamento entre painéis de gesso

kg MAT

Fita para juntas m MAT

Lã mineral m² MAT 1 22,00

Total s/ Taxas SEM lã de rocha 50,00

Total s/ Taxas COM lã de rocha 72,00


1) Considera-se serviço contratado de empresa especializada para

instalação da parede, incluindo-se material e mão de obra.

67

6.2. Características Técnicas dos Sistemas

6.2.1. Comparativo entre vedações verticais internas

6.2.1.1. Comparativo entre: Blocos de concreto e Blocos cerâmicos

As principais vantagens e limitações dos blocos de concreto e de tijolo

cerâmico, são descritas na TABELA 11, por: Freitas (2012), LEMOS e

DALL’AGNOL (s/d), MILITO (2009) e SABBATINI (2003):

TABELA 11 – COMPARATIVO DE CARACTERÍSTICAS ENTRE BLOCO DE CONCRETO E

BLOCO CERÂMICO

Bloco de concreto Bloco cerâmico

Resistência a compressão ≥ 2,0 MPa.

Resistência a compressão - Bloco com furos na horizontal 1,5 MPa e Bloco com furos na vertical 3,0 MPa.

Absorção de água entre 10% e 16%.

Absorção de água entre 8% e 22%.

Perda adotada de 3% Perda adotada de 5%

Grande dificuldade de manuseio Pouca dificuldade de manuseio

Menor utilização de revestimentos Maior utilização de revestimentos

Dimensões regulares (precisão) Dimensões irregulares (menor precisão)

Peças para transporte 1352 Peças para transporte 3.200

Maior custo da estrutura (peso) Menor custo da estrutura (peso)

Peso (kg/m²) 156,0 Peso (kg/m²) 80,0

Menor capacidade térmica Maior capacidade térmica

Desempenho acústico (dB) 48 (sem revestimento)

Desempenho acústico (dB) 42 (sem revestimento)

6.2.1.2. Comparativo entre: Drywall e Alvenaria

As principais vantagens e limitações do uso de chapas de gesso acartonado

comparada o sistema de alvenaria (bloco cerâmico e bloco de concreto), são

descritas na TABELA 12, por: COMAT (2012), SABBATINI (2003) e MEDEIROS e

MIRANDA (2012).

68

TABELA 12 – CARACTERISTICAS DO SISTEMA DE DRYWALL E ALVENARIA - INICIO

CARACTERÍSTICAS - DRYWALL

Vantagens Desvantagens

Rápida execução do sistema, ou seja, elevada produtividade.

Baixa resistência mecânica.

Imediatamente após a montagem está pronto para receber decoração.

Cargas superiores a 35 kg devem ser previstas com antecedência para instalação de reforços na execução.

Construção a seco (maior limpeza e organização da obra).

Redução de resíduo, por ser um sistema planejado.

Ganho de área útil . Barreira cultural (construtor e consumidor).

Menor peso por m² (25kg/m²) , o que permite reduzir o peso da estrutura e aliviar as fundações, possibilitando maior espaçamento entre pilares, a adoção de lajes planas de concreto armado ou protendido e eliminação de vigas entre pilares.

Menor contraventamento das edificações: necessidade de estruturas mais rígidas.

O comportamento da parede atende aos critérios de impacto.

Facilidade de instalação dos sistemas elétricos e hidráulicos.

Vazamento acidental, este é o maior problema que pode ocorrer com as divisórias de gesso acartonado.

Capacidade de atendimento de diferentes necessidades em termos de desempenho acústico, quando realizado com chapa dupla e lã mineral.

Menor isolamento acústico (para valor igual a alvenaria) ou altos custos para o fazer o isolamento.

Resistência ao fogo Baixa resistência à alta umidade. Depende menos da habilidade do profissional.

Desmontabilidade Cuidado com encontro divisória-parede externa, pode eventualmente umedecer o gesso acartonado.

Sem trincas, por ser feito com juntas de dilatação através de fitas microperfuradas.

Os vazios internos pode se transformar em ninho e esconderijo de insetos, baratas, cupins e formigas. Os detalhes construtivos devem impedir totalmente esta possibilidade.

Perfeito acabamento, resultando em uma superfície plana, sem trincas ou imperfeições, comuns na alvenaria convencional e pronta para receber os acabamentos.

Necessidade de nível organizacional elevado para obter vantagens potenciais.

69

TABELA 12 – CARACTERISTICAS DO SISTEMA DE DRYWALL E ALVENARIA -

CONTINUAÇÃO

Incremento da velocidade de execução da obra, com a eliminação de etapas de trabalho e liberação para fase de acabamento em curto espaço de tempo. Umidade relativa do ar

permanentemente elevada no ambiente, tende a desenvolver fungos.

Maior custo por m², porém, há possibilidade de obtenção de ganhos diversos pela redução dos prazos de obra - custos globais da construção em até 15% em relação aos processos construtivos tradicionais já registrados por construtores brasileiros que adotaram o sistema.

CARACTERÍSTICAS - ALVENARIA

Vantagens Desvantagens

Bom isolamento termo-acústico Requer mão de obra especializada

Boa estanqueidade à água

Excelente resistência ao fogo Domínio técnico centrado na mão de obra executora Excelente resistência mecânica

Durabilidade superior a de qualquer outro material Elevada massa por unidade de superfície Maior aceitação pelo usuário

Melhor relação custo-benefício dentre todos os materiais para vedação existentes. Baixa produtividade relativa a

execução (elevado consumo de mão de obra)

Não existe material de construção mais econômico (em todo mundo), considerando-se os investimentos inicial e de manutenção.

6.2.2. Comparativo entre os revestimentos das vedações verticais

internas

6.2.2.1. Comparativo entre: Argamassa Produzida em Obra e

Argamassa Industrializada

Segundo o Manual de Revestimentos de argamassas, quando comparadas

apresentam as seguintes características:

70

Argamassa produzida em obra com betoneira: Menor custo e menor

qualidade. Central com betoneira: mistura mais homogênea, mais

uniformidade, melhor controle, necessidade de transporte para

distribuição.

Argamassa industrializada: Melhor qualidade, maior custo, maior

homogeneidade, possibilita transporte por mangueiras e aplicação por

projeção.

Alguns aspectos devem ser levados em conta para escolha do sistema de

revestimento em argamassa, estes são apresentados na TABELA 16 abaixo:

TABELA 13 – PARÂMETROS PARA ANÁLISE DOS REVESTIMENTOS EM ARGAMASSA -

INICIO

Área para estocagem de materiais

Produzida no

canteiro

Há necessidade de grande área em baias especialmente montadas para

esta finalidade, sendo necessário separar os diversos insumos.

Ensacada Há necessidade de apenas uma área para armazenamento dos sacos, ou

já diretamente nos pavimentos de utilização.

Desperdício de materiais

Produzida em

canteiro

Maior probabilidade de perdas diretas de material, seja na estocagem, no

manuseio, no preparo ou no transporte.

Ensacada

Por não haver estoque de matérias-primas, a tendência é que haja

pequena perda de materiais, até porque há eliminação de etapas de

manuseio.

Gestão do estoque de insumos

Produzida no

canteiro

Há necessidade de constante monitoramento dos estoques de maneira a

não paralisar o fluxo de produção. Logística no recebimento de diferentes

materiais.

Ensacada Por ser apenas um item a ser controlado, fica mais fácil de ser gerido do

que os diversos itens que compõem a argamassa.

71

TABELA 13 – PARÂMETROS PARA ANÁLISE DOS REVESTIMENTOS EM ARGAMASSA

- CONTINUAÇÃO

Local de produção

Produzida no

canteiro

Tem que estar no contexto da logística do canteiro de obras como um

todo. Por ser uma área grande e que abastece todos os locais da obra,

deve ser escolhida com extremo cuidado. Prova intenso tráfego de

caminhões de abastecimento de insumos que devem ter acesso facilitado.

Ensacada

A produção da argamassa quando utiliza a argamassa ensacada pode ser

em uma central e esta é transportada já pronta para os pontos de

aplicação. No entanto, é indicado que a produção ocorra próxima aos

locais de aplicação através da utilização de argamassadeiras mecânicas,

pois isto facilita o transporte, exigindo menos mão de obra e propiciando

menor perda.

Perdas no transporte

Produzida no

canteiro

Dado que existe um ponto central de produção e a argamassa é

transportada pronta, com trajetos por vezes longos, existe um potencial

grande de perdas nos carrinhos e nas jericas.

Ensacada

Se a argamassa for produzida próxima ao local de aplicação, as perdas

podem ocorrer por danos provocados nos sacos ao serem transportados,

cuja probabilidade de ocorrência é baixa.

Mobilização dos meios de transporte

Produzida no

canteiro

Por se utilizar dos meios convencionais de transporte (elevador, grua,

etc.), a argamassa "compete" com outros elementos que devem ser

transportados por estes meios na obra, gerando as vezes

congestionamentos no sistema.

Ensacada

Há apenas o transporte de sacos para os locais de aplicação, o que pode

ser realizado fora dos horários de pico do sistema de transportes e

portanto não gerar nenhum transtorno para a obra.

Instalações e consumo de água e energia

Produzida no

canteiro Instalações centralizadas de água e energia elétrica.

72


- CONTINUAÇÃO

Ensacada Considerando que a mistura ocorre próxima aos locais de aplicação, há

necessidade de instalações elétricas e hidráulicas nestes pontos.

Ajuste de traço

Produzida no

canteiro

Há total possibilidade de ajuste de traço, mas o controle de uniformidade e

manutenção da qualidade são mais difíceis, sobretudo em função da

variação das características do agregado e da própria dosagem.

Ensacada Os trações são padronizados e não necessitam de ajuste.

Responsabilidade na dosagem

Produzida no

canteiro

A responsabilidade da dosagem e sua uniformidade é totalmente da

Construtora

Ensacada A responsabilidade da fórmula é da empresa fabricante da argamassa.

Domínio da tecnologia e treinamento

Produzida no

canteiro

Apesar de ser uma tecnologia extremamente difundida, para que a

atividade de produção e transporte ocorra com a maior produtividade

possível é necessário que se invista em treinamento. Usualmente não há

domínio da tecnologia de dosagem, a qual na maioria das vezes é feita

empiricamente em função da experiência de mestres e encarregados.

Ensacada Deve existir treinamento para a correta utilização do equipamento.

Mão de obra e Produtividade

Produzida no

canteiro

Este é o tipo que mais necessita e utiliza mão de obra. No entanto, o

sistema vai na contramão da tendência atual de se retirar do canteiro de

obras atividade que não agregam valor diretamente ao produto final, como

a fabricação de argamassa.

73


- CONTINUAÇÃO

Ensacada

A mão de obra na preparação é bem mais reduzida que no sistema

convencional e não requer treinamento. Desta maneira, pode-se dizer que

o sistema como um todo é mais produtivo que o convencional.

Planejamento

Produzida no

canteiro

Há necessidade de se pensar as atividades de aquisição, produção e

aplicação na obra integradamente.

Ensacada

Há possibilidade de grande flexibilidade no planejamento. Permite que

seja possível realocar recursos rapidamente, bem como potencializar o

uso do equipamento de transporte.

Cronograma

Produzida no

canteiro

Há pouca interferência do cronograma sobre o sistema e seus custos, a

não ser no dimensionamento de estoques de insumos. Apenas no caso de

locação do equipamento de mistura, há consideração como variável

importante.

Ensacada Há pouca interferência, apenas considera-se como variável importante a

locação do equipamento de mistura.

Fonte: Manual de Revestimentos de Argamassas (2012).

74

6.2.2.2. Comparativo entre: Pasta de Gesso e Argamassa

As principais vantagens e limitações da pasta de gesso quando comparada

com a argamassa são apresentadas por FREITAS JR. (2012) na TABELA 14 abaixo:

TABELA 14 – CARACTERÍSTICAS DO REVESTIMENTO EM PASTA DE GESSO E ARGAMASSA

PASTA DE GESSO X ARGAMASSA

Vantagens de aplicação da pasta Desvantagens da aplicação da pasta

Alta produtividade e rapidez de execução Necessidade de bases com boa regularidade superficial e precisão geométrica.

Sem chapisco (ou chapisco fino) Maior susceptibilidade à deformação dos substratos.

Maior produtividade global Não auxilia na fixação de cargas suspensas.

Rugosidade final lisa Pouco ajuda no isolamento acústico.

Prazo de cura menor (geralmente), possibilita a antecipação do serviço de pintura.

Grande sensibilidade à umidade.

Revestimento de baixa condutividade térmica, indicado para proteção contra fogo.

Amarelamento do revestimento de gesso por eflorescências.

75

7. RESULTADOS E DISCUSSÃO

A avaliação custo/benefício comparativa entre diferentes opções para a

construção civil é normalmente marcada por inúmeras dificuldades, principalmente

em função da não padronização dos produtos. Tal diversidade de conteúdo e de

contexto (uma mesma tipologia de edifício pode ser construída em condições

bastante diferentes de prazo, qualificação da mão de obra, condições atmosféricas,

etc) fazem com que respostas bastante diferentes possam ser dadas a uma mesma

avaliação. Avaliações custo/benefício pode ser observada por diferentes aspectos:

custos direto da opção, custo financeiro, custos indiretos relativos à redução de

prazos, custo durante a vida útil, valorização dada pelo cliente (SOUZA,1998).

Segundo SABBATINI (2003), para a escolha do sistema de vedação vertical

é importante levar alguns parâmetros em consideração:

A adequação dos requisitos funcionais às exigências do usuário

(todos relativos aos requisitos de desempenho);

A consideração dos aspectos construtivos, ou seja:

o Facilidade de montagem;

o Produtividade;

o Rapidez de execução;

o Necessidade de mecanização e de equipamentos.

o Aspectos ligados ao uso e manutenção, ou seja: a

flexibilidade da parede.

Cabe observar que a vedação vertical interfere profundamente no processo

construtivo do edifício. Assim sendo, uma decisão postergada pode inviabilizar o

emprego de uma série de alternativas. Portanto, sua escolha deve ser feita de

imediato, juntamente com a concepção estrutural.

Através da FIGURA 22, podemos ver claramente a diferença de custos entre

as alternativas apresentadas.

76

FIGURA 22 – CUSTO TOTAL DOS ORÇAMENTOS DOS SISTEMAS DE VEDAÇÃO

VERTICAL INTERNA COM REVESTIMENTOS

Neste gráfico pôde-se ter um panorama quanto aos custos de materiais e

execução dos sistemas construtivos. Em destaque, com preço mais elevado, temos

o drywall com revestimento termo-acústico, quanto aos mais vantajosos

economicamente apresentados temos os blocos cerâmicos revestidos com

argamassa rodada em obra e os blocos cerâmicos revestidos com pasta de gesso.

Podemos dizer que estes dois últimos, são as alternativas mais viáveis quando a

intenção é redução de custos.

Em relação à destinação dos resíduos provenientes dos sistemas

construtivos abordados, temos a TABELA 15:

TABELA 15 - RESIDUOS DA CONSTRUÇÃO CIVIL

DESTINAÇÃO PARA USINAS DE RECICLAGEM - CAÇAMBA

Material Tipo Custo/un.

Resíduos Classe A - Entulhos Caçamba

6m³

R$ 150,00

Resíduos Classe B - Gesso R$ 600,00

FONTE: FREITAS JR. (2012)

R$ 40,26

R$ 46,38

R$ 41,05

R$ 64,82

R$ 59,49

R$ 50,00

R$ 72,00

Custo dos sistemas

Bloco cerâmico revestido com argamassa rodada em obra

Bloco cerâmico revestido com argamassa industrializada

Bloco cerâmico revestido com pasta

de gesso

Bloco de concreto revestido com argamassa industrializada

Bloco de concreto revestido com pasta de gesso

Sistema Drywall simples

Sistema Drywall com isolamento termo-acústico

77

Verifica-se que os materiais mais caros para destinação final são os

oriundos dos resíduos de gesso, já que tem como única opção a destinação para

usinas de reciclagem. Quanto aos entulhos, podem ser reutilizados em forma de

agregados na própria obra: aterramento e bases (obras de edificação e

infraestrutura) ou encaminhados para usinas de reciclagem.

A viabilidade da destinação dos resíduos está diretamente ligada às perdas geradas

pelos sistemas, sendo possível verificar na figura a seguir:

FIGURA 23 - PERDAS DOS SISTEMAS CONSTRUTIVOS

É possível chegar a conclusão de que ao mesmo tempo em que o gesso é o

constituinte mais caro para destinação final de um sistema construtivo, é o que

menos gera perdas, ao mesmo tempo em que os resíduos classificados como

entulhos são os mais econômicos para destinação final, porém são os que mais

geração perdas. Sendo assim, podemos dizer que os sistemas são equivalentes.

5 5 3 3 5

30

20

30

20

Perdas dos sistemas construtivos

Vedações Revestimentos

78

Quando se fala das características das alternativas construtivas, podemos

levar em consideração os estudos apresentados na sequencia.

Transporte vertical das vedações:

Bloco de concreto Peso: 156kg/m² Dimensões: 14x19x39cm

Bloco cerâmico Peso: 80kg/m² Dimensões: 9x19x39cm

Drywall (com isolamento) Peso: 25kg/m² Dimensões: 1m²

O drywall é o sistema mais vantajoso nesse quesito, pois é leve, porém de

grande dimensão. No que se refere às alvenarias, estão equiparadas: O transporte e

assentamento dos blocos de concreto é mais lento, pois são mais pesados e

maiores, mas são previstas instalações elétricas e hidráulicas, já os blocos

cerâmicos, por sua vez tem agilidade para ser transportado e assentado, no

entanto, não preveem instalações, o que atrasa o processo.

Transporte vertical dos revestimentos:

Argamassas preparadas em obra: interferência no transporte vertical de outros

materiais; Feito de acordo com a demanda, independente de horário.

Argamassas industrializadas e pasta de gesso: por serem fornecidas em sacos, a

estocagem pode ser feita nos andares fora dos horários de pico.

Neste caso, a utilização das argamassas industrializadas ou pasta de gesso é

mais viável. Interferências no transporte de materiais implica em atraso no

cronograma da obra.

A produtividade é um fator importante no canteiro de obras, principalmente no

que se refere ao sistema de vedação, é o que vai preceder os acabamentos e

finalização da obra. A FIGURA 24 apresenta o tempo para se executar 1m² de cada

um dos sistemas estudados.

79

FIGURA 24 – TEMPO DE EXECUÇÃO DE 1m² DOS SISTEMAS

No que se refere ao ganho de área, podemos optar pelo uso de drywall. Neste

estudo optou-se pela maior espessura de parede de gesso acartonado fabricada, ou

seja, as espessuras podem ser bem menores do que a apresentada, atingindo

diferenças de até 6 cm. Outra opção viável são os blocos cerâmicos, de acordo com

as espessuras finais das paredes apresentadas abaixo:

- Bloco cerâmico e argamassa preparada em obra espessura final: 13cm.

- Bloco cerâmico e argamassa industrializada espessura final: 11cm.

- Bloco cerâmico e pasta de gesso espessura final: 11cm.

- Bloco de concreto e argamassa industrializada espessura final: 16cm.

- Bloco de concreto e pasta de gesso espessura final: 16cm.

- Drywall com isolamento em lã mineral espessura final: 12,5cm.

0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

40,21 dias

33,15 dias

30,1dias

33,2 dias

30,15 dias

1h e 36min

Bloco cerâmico revestido com argamassa preparada em obra

Bloco cerâmico revestido com argamassa industrializada

Bloco cerâmico revestido com pasta de gesso

Bloco de concreto revestido com argamassa industrializada


Vedação com Drywall

80

TABELA 16 – VIABILIDADE DOS SISTEMAS CONSTRUTIVOS - INICIO

VIABILIDADE DOS SISTEMAS CONSTRUTIVOS

Características Sistema Construtivo

mais viável Sistema Construtivo

menos viável

Custo / m² Bloco cerâmico revestido com argamassa preparada em obra

Sistema Drywall Entre as alvenarias: Bloco de concreto revestido com argamassa industrializada

Menor peso por m² Sistema Drywall Entre as alvenarias: Bloco cerâmico revestido com pasta de gesso.

Bloco concreto revestido com argamassa industrializada

Facilidade de manuseio

Sistema Drywall Entre as alvenarias: Bloco cerâmico revestido com pasta de gesso.

Bloco concreto revestido com argamassa industrializada

Resistência à impacto Bloco de concreto revestido com argamassa industrializada

Drywall Entre as alvenarias: Bloco cerâmico revestido com pasta de gesso.

Resistência a umidade

Entre as alvenarias não diferem muito, o que influencia é o revestimento.

Drywall Entre as alvenarias não diferem muito, o que influencia é o revestimento: Pasta de gesso.

Resistência ao fogo

Drywall com chapas resistentes ao fogo (Chapa rosa). Entre as alvenarias: Blocos de concreto revestidos com pasta de gesso

Blocos cerâmicos revestidos com argamassa industrializada

Desempenho térmico

Drywall Entre as alvenarias: Bloco cerâmico revestido com argamassa preparada em obra


Desempenho acústico

Drywall com isolamento acústico. Entre as alvenarias: Bloco de concreto com revestimento em argamassa industrializada.

Bloco cerâmico revestido com pasta de gesso

Regularidade dimensional

Drywall Entre as alvenarias: Bloco de concreto

Blocos cerâmicos

81

TABELA 16 – VIABILIDADE DOS SISTEMAS CONSTRUTIVOS - CONTINUAÇÃO

Facilidade para instalações elétricas e hidro-sanitárias

Drywall Entre as alvenarias: Blocos de concreto

Blocos cerâmicos

Ganho de área útil

Drywall Entre as alvenarias: Bloco cerâmico revestido com pasta de gesso ou argamassa industrializada.

Bloco de concreto com revestimentos.

Espaço utilizado no canteiro

Drywall As alvenarias não diferem, o que influencia é o revestimento: Pasta de gesso ou argamassa industrializada.

Revestimento com argamassa preparada em obra

Menor custo para destinação final de resíduos

Alvenarias (Blocos cerâmicos e blocos de concreto)

Drywall e resvestimento em pasta de gesso.

Consumo de revestimentos

Drywall Entre as alvenarias: Bloco de concreto revestido com pasta de gesso.

Bloco cerâmico revestido com argamassa preparada em obra

Manutenção Alvenarias Drywall

As análises obtidas nos permitem afirmar que efetivamente não existe um

tipo de vedação que seja mais eficaz que outro, pois há uma série de fatores que

determinam esta definição. Isso vai variar de região para região, qualificação da mão

de obra empregada, tipologia da edificação, necessidade do cliente, mercado

financeiro e também depender de uma boa compra.

Quanto ao planejamento da compra dos materiais, alguns aspectos devem

ser considerados, como a localização da fábrica ou indústria, pois esta informação

poderá elevar ou diminuir o custo de transporte, bem como as possibilidades de

logística disponíveis (rodovias, ferrovias, etc).

O sistema mais vantajoso em relação a custo é a alvenaria de vedação com

bloco cerâmico furado revestido com argamassa preparada em obra, porém é um

material mais frágil, sujeito a quebras e grande geração de resíduos, havendo maior

desperdício, quando comparado com os blocos de concreto, e também maior

consumo de argamassa, já que se trata de um material com irregularidades

dimensionais.

A sociedade brasileira tem ainda certa barreira cultural quanto a aplicação

de sistemas diferentes do tradicional (alvenaria de blocos). Por este motivo o drywall

82

não é amplamente empregado no Brasil, porém está aos poucos conquistando o

mercado.

Em relação a custos, as chapas simples, estão no mesmo patamar do que

os sistemas tradicionais. Estas são úteis na aplicação em ambientes onde o objetivo

não seja isolamento termo-acústico. Porém quando se quer uma parede com boas

características termo-acústicas é necessário a utilização de lã mineral, o que torna o

sistema o mais caro de todos entre os que foram comparados.

Em relação ao cronograma e velocidade de execução, o sistema drywall é o

que mais difere demais sistemas. Quando utilizado de maneira correta e racional,

traz benefícios significativos que viabilizam sua aplicação, pois é um sistema rápido,

o que reduz o tempo de ciclo na execução de paredes, ou seja, ganho de tempo no

cronograma, sendo também o mais econômico, eficiente e limpo, tem perfeito

acabamento das faces, e garantem ganho de área útil, pois as paredes são menos

espessas e leves, proporcionando otimização da estrutura e alívio nas fundações,

reduzindo indiretamente os custos globais da obra, sendo possível também aplicar o

revestimento logo após a fixação dos painéis. Por se tratar de um sistema planejado

e flexível, gera menos resíduos, há mais controle e limpeza, e a flexibilidade atende

a diferentes necessidades do usuário.

Na sequência, temos os blocos de concreto e os cerâmicos, que quase se

equiparam no quesito produtividade. Os blocos de concreto apesar de mais

pesados, o que faz com que o tempo de transporte e assentamento se torne maior,

tem vantagens quanto a facilidade com as instalações elétricas e hidráulicas por

serem vazados. Já os cerâmicos são mais leves, tornando o processo mais rápido,

porém precisam ser quebrados para a realização das instalações.

Quanto aos revestimentos para esses sistemas, temos a pasta de gesso que

proporciona produtividade e rapidez. É aplicada em camada única, porém necessita

de bases bem regulares para execução e cuidados com a umidade dos ambientes.

Logo após temos a argamassa industrializada (chapisco e massa única) e por último

a dosada em obra (chapisco, emboço e reboco).

Quando se utiliza argamassa preparada em obra as incertezas quanto as

características da massa são grandes, por isso, quando o objetivo é confiabilidade, é

interessante utilizar a argamassa industrializada, já que a diferença de valores entre

83

elas não é exorbitante, e tem-se garantias de padronização de fábrica, portanto é

vantajosa sua utilização.

Para canteiros de obras onde há pouco espaço para armazenagem de

materiais é interessante utilizar drywall, já que são placas que pode ser

armazenadas sobrepostas, não precisam de grande área para estoque. Temos

também as pastas de gesso e argamassa industrializadas, onde é necessário

apenas guardar os sacos dos materiais, que pode ser armazenado no próprio andar,

diminuindo as áreas de estoque.

O que se constata é categoricamente afirmado por vários autores, devem-se

elevar os índices de qualidade dos materiais do setor civil, obrigando as empresas à

padronização de produtos e que busquem a melhoria dos processos de confecção e

de aspectos financeiros, bem como a gestão de geração e reaproveitamento de

entulhos, visando a garantia do produto final e a busca do desenvolvimento

sustentável.

84

8. CONCLUSÃO

O objetivo geral e os objetivos específicos foram atendidos. A identificação

e posterior comparativo das alternativas mais usuais de vedação vertical interna

foram realizadas. O levantamento por m² dos sistemas de vedação vertical interna,

assim como suas características, limitações e vantagens foram levadas em conta no

comparativo desses processos construtivos.

Os resultados revelam que os fatores decisivos para escolher o sistema a

ser empregado variam de acordo com as seguintes características: prazo executivo

do sistema, domínio técnico, produtividade, fabricação e padronização dos materiais,

resistência, peso, capacidade termo-acústica, durabilidade, facilidade para

instalações elétricas e telefônicas, geração de resíduos, tipo e distancia de

transporte, organização e espaço no canteiro, gerenciamento da obra, como

também as condições ambientais.

Pode-se chegar à conclusão de que a alvenaria convencional (tijolo furado) é

ainda a mais viável, pelo menor custo do bloco e execução, capacidade térmica,

maior demanda de mão de obra, pela facilidade de aquisição, transporte e

manuseio, e pela aceitação no mercado, por estar culturalmente enraizada no nosso

país.

Quanto à produtividade o drywall é o mais viável, pela agilidade da

montagem e tempo para aplicação do revestimento, menor peso e facilidade de

movimentação.

No que se refere à padronização e a garantia de desempenho, entram o

bloco de concreto e as argamassas industrializadas. O bloco de concreto prevê

instalações, a fabricação é padronizada, características geométricas de alta

regularidade. Já as argamassas industrializadas, por serem compradas ensacadas,

tem a garantia do fabricante, sabendo-se exatamente o que está sendo utilizado.

Nos aspectos ambientais, a alternativa que mais gera resíduos é a alvenaria

de bloco cerâmico revestida com argamassa produzida em obra, porém o valor da

caçamba para destinação à usina tem baixo custo quando comparada com a

caçamba de resíduos de gesso.

Portando, a conclusão a que se chega é que ainda os sistemas construtivos

com alvenaria (bloco cerâmico e bloco de concreto) são as melhores opções em

relação custo-benefício dentre todos os materiais para vedação existentes. Assim

85

como afirma SABBATINI (2012) não existe material de construção mais econômico

(em todo mundo), considerando-se os investimentos inicial e de manutenção.

Com base nos resultados apresentados, pode-se responder a questões que

posam vir a ser decisivas para adotar determinado sistema em relação a outro,

depende muito do que se pretende construir e sua funcionalidade.

Tanto os custos como as características variam de obra para obra e são

vários os fatores que interferem no desempenho e no custo das vedações e

revestimentos.

Este estudo comparativo não permite generalizações, é necessário analisar

em particular as características da obra em questão, sendo este trabalho uma base

para escolha do sistema construtivo.

86

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Estudo comparativo de alternativas para vedações internas de