Estudio de factibilidad técnico-Económico, desarrollo y ...repositorios.unimet.edu.ve/docs/31/TP155B82F3.pdf · Siguiendo los pasos necesarios para un buen acabado, solo faltaría

“Estudio de factibilidad técnico-económico, desarrollo

y venta de tintas para madera”

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I.- INTRODUCCIÓN Todo tipo de madera en estado bruto presenta una apariencia plana y

monótona, la cual después del acabado realza su riqueza de tonos, y la belleza

del veteado.

Por la porosidad presente en cada tipo de madera debe aplicarse un

sellador ya sea a base de poliuretano o nitrocelulosa. Al sellarse los poros de está

se evita la penetración de la humedad; si esto no se evitará, la madera corre el

riesgo de adquirir o liberar humedad, originando posteriormente agrietado o alabeo

dependiendo del cual sea el caso presente.

Posterior a esto solo se espera por el teñido, el cual es necesario ya que un

mueble puede ser construido con diversos tipos de maderas o de un mismo tipo

con diferentes tonalidades; así mismo, ofrece protección e incrementa la belleza

natural del veteado.

Toda madera se encuentra expuesta a las partículas de polvo, alimentos,

líquidos u otros productos que podrían manchar su superficie. Por esto luego del

sellado y del teñido debe aplicarse el barniz o la laca, con el objeto de preservarla

de la acción de sustancias ajenas, como también para proporcionarle un excelente

brillo al acabado.

Actualmente en Venezuela, el mercado de tintas para madera presenta un

gran desarrollo. En este mercado se observa la presencia de tres marcas

principales, las cuales tienen una participación total del 95% segmentado de la

siguiente manera: un 75% lo ocupa la empresa Multilac, un 10% Mi lcor, un 10%

Lunagalina y un porcentaje perteneciente a un 5% representado por aquellas

empresas con menores ventas del producto en estudio.



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Pegas Hercules C.A, dentro de su amplia producción, posee una línea de

productos (laca, sellador) a base de Nitrocelulosa y barniz, dedicados al acabado

de madera. Siguiendo los pasos necesarios para un buen acabado, solo faltaría la

presencia de un tinte de excelente calidad, para así poder completar esta gama de

producción. Por tal razón, en esta investigación se planteó como objetivo principal,

formular, elaborar y evaluar tintas para madera y estudiar la factibilidad

económica de producirla, considerando como proyecto la incorporación de este

producto a esta línea de producción ya existente en esta compañía.

Esta tinta a desarrollarse debe poseer en su composición componentes

compatibles con cualquier tipo de sellador, laca o barniz, que en un momento dado

desee utilizarse, para así poder solventar los problemas originados por las tres

marcas que actualmente ocupan el 95% de las ventas de tintas para madera en

Venezuela, que debido a poseer en su composición colorantes como solventes de

baja compatibilidad con los demás productos existentes actualmente y necesarios

en el acabado, presentan problemas de secado, olor y color principalmente.

Solo se formularán, evaluarán, desarrollarán y comercializarán, en este

trabajo tres de los colores de uso en interiores pertenecientes a la línea de tintas

para madera existente actualmente el mercado, los cuales corresponden al color

caoba, nogal, y miel.

La metodología utilizada para la realización de este proyecto, fue tanto

experimental como de investigación, ya que se baso en el manejo de información

documentada y estudios de factibilidad económica, como también en ensayos de

laboratorio y modelos estadísticos.



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II.-MARCO TEÓRICO.

II.1.- LAS TINTAS Y SU APLICACIÓN EN LA INDUSTRIA MADERERA.

Algunas investigaciones han señalado que en los últimos años la industria

maderera dedicada a la fabricación de muebles ha cambiado considerablemente;

se han introducido nuevos estilos y se han desarrollado nuevas técnicas de

construcción. Sin embargo estos cambios no han disminuido la demanda del

mobiliario tradicional, bello y bien hecho; por el contrario se buscan

constantemente mobiliarios hechos a mano, porque se entiende y se aprecia el

buen diseño, la buena calidad y el buen acabado.

El acabado o el teñido de una superficie se realiza por razones concretas; la

madera en estado bruto presenta una apariencia plana y monótona, posterior a ser

teñida y acabada se hace aparente la belleza del veteado, sus luces y su riqueza

de tonos, destacándose que es de gran importancia el conocimiento acerca de los

tipos de madera usados corrientemente en la ebanistería, de modo de poder

aplicar adecuadamente el acabado y así obtener un mejor resultado.

Las maderas como cualquier otro material orgánico, poseen ciertas

características visibles que pueden ser identificadas fácilmente, y son diferentes

en cada tipo. Las características mas corrientes son el color, veteado, dureza y

resistencia.

El color, se relaciona con el teñido que presenta la madera en bruto.



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El veteado, es importante en la identificación del tipo de madera, ya que por

medio de la apariencia de la veta el acabado mejora su belleza. El veteado de la

madera hace referencia a cuando se aprecian los poros y el dibujo de una madera

en concreto, cuando los poros son abiertos y fácilmente visibles se dice que la

madera es de veta abierta. Cuando los poros son pequeños y juntos, no visibles,

se dice que la madera es de veta cerrada. Para el acabador la veta es de gran

importancia, debido a que esta hace que el mueble acabado sea agradable o

monótono a simple vista.

La dureza de la madera para ebanistería hace referencia a la capacidad

para resistir el maltrato sin que la afecte.

La resistencia, es de gran importancia al hablarse de mobiliarios sometidos

a esfuerzos y tensiones.1

Las maderas utilizadas en la fabricación de mueble, deben ser llevadas

gradualmente hasta un contenido óptimo de humedad mediante un secado de

estufa, a fin de que se encuentren equilibradas con el aire en las condiciones de

servicio. Un contenido de humedad demasiado bajo puede ocasionar

hinchamiento o alabeo; si es demasiado alto, produce una contracción y un

posible agrietado. Un contenido de humedad inadecuado puede ocasionar

dificultades y deterioro en el teñido y posteriormente en el acabado final de la

madera, especialmente si el contenido existente es excesivo.

La mayoría de las superficies deben tener un contenido de humedad entre

los límites de un 5 y un 10%, siendo el contenido optimo de un 7%.

1 S.W.Gibbia. "Acabados de la madera". Biblioteca de la madera y el mueble.



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En cuanto a los pasos a seguir, para así poder obtener un mejor acabado

se pueden nombrar los siguientes:

.- Se prepara la superficie.

.- Se prepara el tinte o el decolorante.

.- Se aplica un tapaporos para el llenado de los poros.

.- Se aplican varias capas de material de acabado transparente.

.- Se frota con un abrasivo para obtener una superficie lisa.

II.1.1.- Tintes para madera

El tinte se define como una solución o dispersión de colorantes o pigmentos

en un vehículo, para poder ser aplicados en la superficie de diversos artículos e

impartir en ella tanto efectos de color como de protección. El teñido industrial es

aplicado por muchos métodos en una gran variedad de materiales; sin embargo su

principal función es la de cambiar el color de la superficie.

La elección de un tinte debe estar condicionada por diversas cualidades,

tales como:

.- Fácil aplicación

.- Superficie final limpia y transparente

.- Secado en tiempo razonable.



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Las propiedades más deseadas en un tinte para muebles son:

transparencia, riqueza de color, intensidad uniforme, permanencia o inalterabilidad

a la luz, ausencia de levantamiento del grano, no-corrimiento o insolubilidad en los

recubrimientos posteriores y rápido secado.

II.1.2.- Clasificación de los Tintes

La selección de un tinte, depende particularmente del trabajo a realizarse,

por lo que se requiere saber que tipo de madera es recomendable, como

prepararla, como utilizarla y finalmente como obtener el color buscado.

Los tintes sintéticos, se clasifican en:

II.1.2.1.- Tintes Ácidos.

Incluye varios tipos de tintes los cuales se encuentran clasificados por sus

propiedades de resistencia a la decoloración por humedad, y a los métodos de

aplicación necesarios. Logran fijarse en la madera bajo la presencia de

temperaturas cálidas.

II.1.2.2.- Tintes Básicos.

Los tintes básicos son de muy poco uso debido a que son de poca

resistencia a la decoloración por exposición a la luz.



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II.1.2.3.- Tintes Directos.

Los tintes directos son capaces de colorear una superficie sin la necesidad

de ningún tratamiento previo; son conocidos como tintes de aplicación directa a la

madera, pero no reaccionan químicamente con ella.

La desventaja de este tinte es que se destiñe con facilidad al ser expuesto a

la luz; su aplicación debe ser efectuada a temperaturas comprendidas entre 85 y

90º C.

II.1.2.4.- Tintes Dispersos.

Los tintes dispersos subliman pasando de estado sólido a vapor con la

aplicación de calor. Son absorbidos a altas temperaturas (90-100ºC).

II.1.2.5.- Tintes Reactivos.

Estos reaccionan químicamente con las moléculas de la madera, formando

una adhesión covalente con el tinte y originando cualidades excelentes de

resistencia a la exposición de la luz. Requieren de la presencia de dos auxiliares;

el primero es la sal, la cual puede ser cloruro de sodio; esta actúa como un

electrolito que reduce la solubilidad del tinte y provoca que las moléculas se

muevan alrededor buscando los puntos apropiados para poder unirse. Si la

disolución del tinte es originada de esta manera, se creará un teñido mucho más

uniforme, debido a que el tinte será absorbido a una velocidad constante en lugar

que todo de golpe. El segundo auxiliar usado es un alcalí, el cual normalmente es



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el carbonato de sodio; este aumenta el pH en el baño de tinte y permite que el

tinte reaccione y se fije en la madera2.

Entre los diversos tintes, existen también los tintes naturales, los cuales son

utilizados en el teñido y estampación de tejidos y en la producción de tintas

flexográficas.

II.1.3.- Composición de las Tintas

Las tintas están constituidas por soluciones o dispersiones de colorantes o

pigmentos en alcohol, hidrocarburos, agua o similares líquidos, aunque en

formulaciones especiales requieran de la presencia de otros componentes tales

como: adhesivos, filtros, catalizadores, etc.

II.1.3.1.- Los Pigmentos

Los Pigmentos, son partículas que imparten color con la ayuda de un

disolvente adecuado. Al ser usados en las tintas, las convierte en aptas tanto para

interiores como para exteriores, debido a que disminuyen los efectos ocasionados

por los rayos U.V; pero a pesar de esto, para poder originarse requieren de un

proceso de dispersión, el cual es de gran complicación y de un precio elevado, por

lo que se acostumbra el uso de los pigmentos coloreados o colorantes.

Una dispersión ocurre cuando cada partícula en los materiales insolubles

se separa y es suspendida en su superficie. Intensos materiales tienen largas

áreas de superficie, dependiendo del tamaño de la partícula y de la porosidad de

estos. Por ejemplo 1g de pigmentos azul puede teñir un área de superficie de

100 m2, incluyéndose en estas superficies, gases, adhesivos, agentes

2 Enciclopedia de la Tecnología Química. Tomo 4



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humectantes y aceites, los cuales deberían ser desplazados sobre los líquidos en

donde se ha realizado la dispersión.

Los agentes dispersantes son usados para dispersar y retener en

suspensión componentes insolubles en las tintas; actúan frecuentemente como

agentes anticracking.

Los pigmentos pueden ser clasificados en tres grandes grupos:

a.- Con elevada pigmentación

b.- Pigmentos coloreados.

c.- Pigmentos inertes.

Los pigmentos con elevada pigmentación no solamente deben ser usados

como pinturas o esmaltes, sino también pueden ser vendidos como bases para la

elaboración de pinturas o tintas.

Los pigmentos coloreados suministran al acabado final, cuerpo, opacidad y

color. Al ser usados en el teñido de madera, poseen la capacidad de evitar las

propiedades de oxidación ocasionadas tanto por el ambiente como por los

materiales necesarios para el acabado.

Generalmente existen dos clases de pigmentos coloreados: Los colorantes

naturales y los colorantes químicos.

La principal función de los pigmentos es ayudar en el control de su

consistencia, brillo, y propiedades de relleno.



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II.1.3.2.- Pigmentos coloreados o Colorantes

Los colorantes son de gran importancia en la elaboración de las tintas,

debido a que a diferencia de los pigmentos con elevada pigmentación o los

inertes, solo requieren de su incorporación en un buen disolvente y agitar para

poder ser usado. Las propiedades de los colorantes son parecidas a la de los

tintes, debido a que de ellos depende la riqueza del color, la permanencia o

inalterabilidad a la luz y el aspecto liso al terminarse el proceso de acabado.

Suelen obtenerse a través de procesos de síntesis orgánicas; el producto

de partida es una sustancia de naturaleza orgánica, alquitrán, hulla o petróleo; de

donde se obtiene el benceno, tolueno, naftol, naftaleno, según sea el caso. Los

productos intermedios se forman por distintos procedimientos químicos:

sulfonación, alquilación, halogenación, nitración, etc.

Las propiedades más deseadas en un colorante son, transparencia, riqueza

de color, intensidad uniforme, permanencia o inalterabilidad a la luz, ausencia del

levantamiento del grano, no corrimiento o insolubilidad en los recubrimientos

posteriores y rápido secado.

II.1.3.2.1.- Clasificación

Los colorantes se pueden clasificar ya sea por su aplicación o por su

estructura química.



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Por el modo de aplicación se clasifican en:

-. Solubles

-. Insolubles

-. Dispersantes.

Los solubles en agua una vez disueltos se encuentran en forma iónica y

según la naturaleza de la parte que se refiere al color, se dividen en:

a.- Colorantes ácidos o aniónicos: Son sales sódicas de ácidos

sulfónicos o carboxílicos en los cuales el principio colorante es el anión.

b.- Colorantes básicos o catiónicos: Son sales de aminas compleja

coloreadas.

c.- Colorantes con mordientes: Se trata de sustancias coloreadas

que no se fijan por si sola sobre la superficie, por lo que requieren de la presencia

de algunos metales, como los mordientes, para combinarse y formar lacas. Esta

propiedad los hace de gran utilidad debido a que actúan sobre las superficies

donde previamente se ha depositado el óxido o el metal correspondiente. Resisten

a la luz pero pierden un poco de solidez.

d.- Colorantes reactivos: Presentan en sus moléculas grupos

funcionales, los cuales reaccionan con la fibra de la madera.



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Los colorantes Insolubles en agua deben sintetizarse in situ, es decir sobre

la madera directamente, y se dividen en:

a.- Colorantes azoicos: Su forma reducida es incolora, pero soluble

en agua, y es la que se aplica sobre el tejido; posteriormente se produce la

oxidación y queda depositada la forma oxidada, que es la coloreada. Son usados

en el teñido de fibras celulósicas.

b.-Colorantes de tina: Son complejos quinónicos insolubles que, por

reducción, proporcionan las hidroquinonas correspondientes, solubles en

álcalis. Estas hidroquinonas, al oxidarse por la presencia del oxigeno procedente

del aire, regeneran la quinona coloreada insoluble. Su nombre proviene de las

tinas que se empleaban tradicionalmente para efectuar la reducción de las

quinonas. El más antiguo de sus colores es el índigo.

Los colorantes dispersos, son compuestos de moléculas simples azoicas o

derivados antraquinónicas con grupos hidrófilos que facilitan su dispersión en el

seno del agua, los cuales surgieron ante la necesidad de teñir el acetato de

celulosa.

Según su estructura química, los colorantes se clasifican atendiendo a la

naturaleza del grupo o grupos crómoforo, es decir, la parte de la molécula

esencial para que ocurra la coloración, y se dividen en

a.- Colorantes azóicos: Representan más de la mitad de los

colorantes de estructuras conocida. Se preparan por unión de una amina



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aromática con un fenol u otra amina aromática. La gran cantidad de colorantes

incluidos en este grupo determina que se clasifiquen en varios subgrupos:

colorantes básicos, ácido (tartacina), mordientes (rojo de cromo), azoicos

insolubles (naftasol A), dispersos (amarillo de acetoquinona), directos (purpurina

diazol 4B).

b.- Colorantes indigoides: Derivan sintéticamente del índigo y la

púrpura, únicos colorantes de tina naturales, por sustitución de uno o dos grupos

NH por azufre o por modificación del enlace central entre las dos partes de la

molécula. Entre ellos se encuentran el índigo azul y el tioíndigo

c.- Colorantes de difenil y trifenilmetano: Derivan de estos

compuestos por sustitución de, al menos, dos grupos aminados o hidroxilados,

seguida de oxidación en medio ácido. Poseen colores fuertes y brillantes, pero su

composición no resiste a la luz3.

d.- Colorantes antraquinónicos: Son los derivados de la

antraquinona. Su investigación aún no ha sido terminada debido a la calidad de los

estudiados hasta ahora.

e.- Colorantes indamínicos y azínicos: Son derivados de la

fenilinoquinona.

3 S.W.Gibbia. "Acabados de la madera". Biblioteca de la madera y el mueble



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f.- Colorantes polimetínicos: Se encuentran constituidos por una

cadena de uno a once o trece átomos de carbono, sustituida en sus extremos por

heterociclos diversos. Su principal uso es en la fotografía.

II.1.3.3.- Los Solventes.

Los solventes se clasifican en:

a.- Solventes Pobres: Son aquellos solventes cuya solubilidad no se

encuentra dentro del rango indicado para un colorante en particular. Al ser usado

dos solventes pobres, generalmente se alcanza el average de solubilidad

esperado de cada líquido independiente; sin embargo algunas veces se debe

tomar en cuenta, qué porcentaje se ha de utilizar en la mezcla, ya que un

aumento o una disminución de éste puede arrojar una variedad de resultados.

b.- Solventes Inmiscibles: Al requerirse en una formulación el uso de

líquidos inmiscibles, se debe incluir la presencia de agentes mezcladores o

emulsificadores. Generalmente materiales solubles en unos de los líquidos es

inmiscible en el otro, por lo que es preferible disolver cada solvente en su

ingrediente apropiado antes de mezclar o emulsificar las fracciones inmiscibles.

c.- Soluciones como solventes: La presencia de uno o más

materiales en una solución es generalmente afectada por el poder solvente de

otra sustancia. Por ejemplo la presencia de sales en agua, podría tender a reducir

su solvencia en muchas tintas, en contraste a esto algunas soluciones alcohólicas



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de resinas son muy buenos solventes para ciertas tintas que también usan

alcohol. La presencia de ácidos y de alcalisis en agua podría tener un efecto

marcado en el poder solvente de un número de materiales, sin embargo es

recomendable principalmente practicar la disolución de cada tipo de componente

por separado y luego proceder a mezclar pero bajo condiciones controladas.

II.1.3.3.1.- Tipos de solventes

Frecuentemente todos los solventes son usados por sus efectos

sinergísticos y por el amplio rango de temperaturas de evaporación. Las tintas

líquidas a menudo son referidas para, baja, mediana, o alta ebullición, tomando en

cuenta su punto de ebullición máximo; en su mayoría su composición ofrece más

de una función en el tinte.

a.- Los alcoholes: Generalmente son usados como solventes, el

metanol, alcohol etílico, alcohol isopropílico, 1-butanol; usándose en su

formulación, ayudantes de secado, antifoling, anticolorantes, agentes

anticongelantes y preservativos. Son usados en tintas transparentes, selladores,

barnices hechos con resinas transparentes solubles, en tintas laqueantes con

ebullición elevada, solventes de alto poder y plastificantes con baja presión de

vapor.

b.- Las aminas: Son usadas en la formulación de diversidad de tintas

y, algunas de ellas en emulsiones, donde su uso debe ser efectuado con

precaución. Las aminas usadas en tintas son: amino-etano y amino isopropanol y

en las emulsiones: aminas ciclo alifáticas, aminas aromáticas anilina, 2-amina-2

etil-1,3-propanodiol.



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c.- Eteres naturales: Deben ser usados en aceites secos, usualmente

son triglicérido de larga cadena, naturalmente ácidos grasos. Secan o polimerizan

por oxidación formando películas y por sus propiedades se diferencian de los

aceites no secantes y de los eteres plastificantes, sirven también como

suavizantes y selladores de poros. Los aceites secantes disuelven las tintas

solubles en éter, pero estos tienen un fuerte efecto antioxidante y retardan el

secado del aceite, los eteres típicos usados son acetato de etilo, acetato n-butil,

etil-lactante, di-n-butil-nafta y dietileno glicol, sirven como solventes para resinas y

para tintas solubles en éter como modificador de película; los eteres son

ingredientes esenciales de las tintas laqueantes. Químicamente los eteres usados

en teñido pueden ser clasificados en 4 grupos: sin sustitución aromática (R-O-R),

hidroxi éter (R-O-ROH), el éter cloronado (CLR-RCL) y el éter cíclico los cuales

contienen tres miembros tipificados por oxido de propileno4.

d.- Los Furanos: Son compuestos cíclicos insaturados caracterizados

por una anillo formado por 4 átomos de carbono y un átomo de oxigeno. El alcohol

furfurano y el alcohol tetrahidrofurano, son derivados de gran utilidad en algunos

tintes. La tendencia del alcohol furfurano a obscurecerse en la presencia de la luz

y a transformarse sintéticamente en la presencia de ácidos, ha sido usada como

una ventaja para tintes de laboratorio. El alcohol tetrahidrofurano tiene

propiedades de solubilidad que solo logran alcanzar mezclas de metanol y

tolueno; estos furanos son usados en tintes particulares únicamente.

e.-Los Glicoles: Son humectantes muy útiles, anticongelantes,

suavizantes y plastificantes; disuelven variedad de colorantes solubles en agua y

4 Enciclopedia de la Tecnología Química. Tomo 4



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son agentes mezcladores de gran utilidad en tintes para madera de forma

granulada. Muchos hidrocarburos e hidrocarbonatos sustituidos son también de

gran uso en tintes; sirven como solventes para colorantes, aceites, resinas y

ceras, algunos también son de gran utilidad como enflaquecedores y

modificadores de viscosidad. Los pronunciados olores característicos de estos

productos y los efectos alérgicos que ellos provocan en algunas personas limitan

sus usos especialmente para barnices, tintes y formulaciones particulares.

f.-Directas y ramificadas cadenas de parafinas e isoparafinas: Son

líquidos muy pesados. Las clases sólidas de estos hidrocarburos son también

útiles, estos incluyen asfaltos, resinas, alquitrán y ceras. Las viscosidades y

temperaturas a las que hierven cubren un amplio rango, algunos de ellos

contienen fracciones químicamente insaturadas que pueden tender a formar

polímeros y con ellos productos resinosos.

Los Hidrocarburos alifáticos son muy útiles como solventes para

resinas y en los aceites con extensión limitada. En algunos casos estos

hidrocarburos alifáticos se encuentran combinados con Tolueno e hidrocarburos

aromáticos similares.

Los aromáticos de nafta de petróleo son en grado técnico mezclas de

nafta, tolueno, xileno, C9, C10, hidrocarburos derivados de procesos de aceites

minerales y no de carbonos alquitranes. Los hidrocarburos aromáticos del

benceno y series de naftalina hidrogenada, son excelentes solventes para los

colorantes o pigmentos solubles en hidrocarburos, alquitranes, aceites, algunos

plásticos, algunas resinas y muchas ceras, donde una variedad de colorantes

tienden a fluir dentro de estos solventes. Son efectivos como ayudantes,

evaporizantes, debido a que ellos forman mezclas azeotrópicas y barreras de



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humedad sobre la superficie, además de ser thinners de gran utilidad en muchos

tipos de tintes.

g.-Las Cetonas: Son inoloras, líquidas, excelentes solventes y

agentes inflamadores para mezclas solventes; disuelven colorantes solubles en

aceites, tienden también a incrementar el poder solvente de alcoholes e

hidrocarburos para resinas y colorantes. Los tipos más volátiles tienden a enfriar la

superficie por debajo del punto de condensación y por consiguiente a inducir

enrojecimiento debido a la humedad obstruida, particularmente con tintes de

secado rápido.

h.-Sales: Algunas sales formadas por bases orgánicas reaccionadas

con ácidos son usadas en tintes como ayuda de emulsiones y como solventes

mutuos para colorantes, aceites y ceras. Tales jabones son de excelente ayuda

para introducir colorantes solubles en agua de tintes particulares con base de

aceite.

Algunas sales amoníacas de ácidos resinosos actúan de una manera

similar al pigmento, resinas dispersantes y bandas retenedoras, sales de gran

utilidad en tintes de emulsión son etanol amina y complejo de amonio borax

sellador; las dispersiones de bases colorantes en ácidos pesados pueden ser

bien clasificadas en este grupo, a pesar de que las mismas funcionan

principalmente como colorantes y no como solventes.

i.- Agua destilada: El agua destilada, es uno de los ingredientes más

usados para tintes, disuelve ácidos, ácidos mordaces, básicos, directos y

colorantes desarrollados; sin embargo, tiene algunas desventajas en el trabajo

con tintes, entre las cuales se pueden mencionar su tendencia a hacer crecer el

grano, a ser rechazada por las áreas de madera resinosa, su bajo punto de



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evaporizacion, alto punto de congelamiento y su tendencia a favorecer el

aparecimiento de bacterias, hongos y mohos son algunas de las desventajas de

su uso.

j.-Thinners: Son líquidos añadidos para reducir la concentración de

tintes, la reducción de la concentración de tintes puede ser requerida por

diferentes razones, incluyendo la reducción del poder tintoreal, fluidez

incrementada y más bajos costos. Los thinners son líquidos simples que deben ser

cuidadosamente formulados y añadidos con precaución o la solubilidad de otros

componentes puede ser afectada; las emulsiones pueden alcanzar un grado de

inestabilidad y los rangos de evaporación pueden ser también cambiados.

Usualmente son mezclas de solventes y no solventes con puntos de ebullición

medios y altos, cuidadosamente balanceadas. El usar agua como thinner puede

ser crítico, si se toma en cuenta su pureza, temperatura, pH, rango de adición y el

tipo de agitamiento.

II.1.3.4.- Otros.

En la composición de cualquier tipo de tinta muchas veces ha de

incorporarse materiales que, con su ayuda, eviten daños en la tinta como tal o en

la superficie ya teñida. El uso de estos componente no es obligatorio, solo

depende de los solventes y colorantes a usar y del uso final que tenga el producto.

Los materiales de mayor uso son:



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a.-Adhesivos: Los adhesivos son bandas usadas para mantener en

buen estado a los colorantes y otros ingredientes utilizados en el teñido de

superficie y para ayudar a llenar los poros o para tallar las superficies. Se pueden

clasificar en tres grupos:

1.-Adhesivos solubles en agua.

2.-Adhesivos de emulsión dispersante.

3.-Adhesivos solubles en líquidos orgánicos.

b.-Agentes anticongelantes: Los tintes almacenados o usados bajo

condiciones congelantes, son generalmente formulados para contener líquidos de

bajo punto de congelación, a medida que se aumenta su proporción en un tinte,

éste deja la superficie húmeda y tiende a sudar los poros, los cuales son

limpiados de la superficie posterior a ser aplicado el tinte.

c.-Antioxidantes: Los antioxidantes son incorporados en los tintes

para impedir reacciones de oxidación, las cuales pueden causar la formación de

cuajos, el desarrollo de olores o resificación. Los complejos orgánicos son

usualmente usados como agentes antioxidantes.

d.-Buffers: Son agentes controladores de pH, tales como boratos y

fosfatos solubles y son adicionados a los tintes para así mantener un pH deseado.

e.-Catalizadores: Son aditivos para el control de las reacciones

químicas en los tintes.



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f.-Filtros: Son ingredientes insolubles añadidos a los tintes con el

propósito de llenar huecos y poros en superficies donde es aplicado el tinte. Los

filtros U.V, son aplicados para la formulación de tintas para exteriores, de modo

que puedan absorber los rayos solares y eviten daños en la superficie teñida.

g.-Controladores de espuma y agentes antiespumantes: Son

añadidos a algunos tintes para apurar el escape de burbujas de aire cuando los

tintes inestables son batidos y aplicados a superficies. El aire puede quedar

atrapado en el mismo tinte o en los poros de la superficie pintada y si ese aire no

es rápidamente eliminado, pueden resultar burbujas y desiguales efectos del

pintado.

h.-Mordaces: Los mordaces son re-agentes químicos seleccionados

para ligar los colorantes de superficies y para reaccionar y modificar las

propiedades de los mismos. Son aplicados en superficies y deben secarse antes

de que el tinte sea aplicado. Sin embargo cuando ambos, los mordaces y el

colorante, son solubles en el vehículo del tinte, ellos pueden ser pre-mezclados

antes de la aplicación.

i.-Preservativos y agentes tóxicos: Algunos tintes particulares, en

adición a sus funciones colorantes, son también designados para servir en la

aplicación de preservativos, antienrojecedores, antipodridores, insecticidas

(antitermitas) y otros agentes tóxicos. Los tintes preparados con carbohidratos y

bandas de proteínas también requieren de preservativos para prevenir la

fermentación y putrefacción de los mismos.



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j.-Estabilizadores: Son tintes que experimentan cambios cuando son

almacenados por largo tiempo, siendo afectados por la presencia o ausencia de

amortiguadores y preservativos, perdida de vapores, crecimiento cristal de

pigmentos, degradación de colorantes y resinas, reacción con los contenedores

(corrosión), caramelización, oxidación, polimerización putrefacción, resinificación,

interacción entre varios ingredientes dentro de un tinte y probablemente otros

efectos. Algunos de estos factores son controlados por los solventes u otros

componentes, como por ejemplo el alcohol presente como un solvente, también

puede prevenirse con un colorante o como último recurso mantener el producto de

la reacción en solución y a su vez inhibir el crecimiento de mohos. Sin embargo

ciertos catalizadores son añadidos para controlar reacciones especificas, como

por ejemplo, cromados solubles reducen la corrosión de los contenedores y

previenen la obstrucción de colorantes por hidrógeno o acetileno liberado por

reacciones corrosivas, jabones de cadmio y compuestos de mina tribásica

retardan la degradación de ciertos polímeros viniles y los fenoles aminos, retardan

la resificación y oxidación de gasolina e ingredientes similares.

k.- Agentes de superficies activas (Tensoactivos): Son usados para

reducir la tensión interfacial entre un tinte y la superficie a la cual este puede ser

aplicado. Ellos ayudan en el humedecimiento de áreas resinosas en la madera,

áreas pulidas (enceradas), materiales mezclados y áreas repelentes y sucias.

l.-Controladores de viscosidad: Son tintes con consistencia

controlada, fluidez, plasticidad y viscosidad preparada. Todo esto se ve afectado

por muchos componentes; la porción de sólidos en solución o dispersión, el tipo de



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sólidos, la composición y proporción de los líquidos, las temperaturas, la presencia

o ausencia de electrolitos, la habilidad de humedecimiento de partículas,

absorbancia de aceites, porosidad, áreas de superficie, pigmentos y otros

materiales solubles presentes.

II.1.4.- Tipos de Teñido

El teñido se puede clasificar en:

a.- Tintes granulados: Son soluciones de tintas ácidas,

seleccionadas tintas transparentes o combinaciones de ambas en donde el

vehículo debe ser no -acuoso, con una composición de 0.5-6 % de pigmentos, 5-

10% de solvente y de un 20-50% de alcohol; lo remanente son medianos o

elevados hidrocarburos u otros líquidos no miscibles en agua. Las tintas son

medianas, altas o elevadas mezclas de líquidos no volátiles y de pocas fracciones

a evaporar, por lo que su mantenimiento en solución es largo, para luego poder

teñir la madera. Se utiliza principalmente una proporción pequeña de esta, para ir

solamente tiñendo la madera, posteriormente ira apareciendo una película de

recubrimientos.

El dietileter, etileno-glicol, metil-etil lactante, son los ingredientes

mayormente usados en los tintes, otros son el etileno glicol, dietileno -glicol,

monometil, monoetil y isopropil-eter. Las acetonas y otras cetonas también pueden

ser usadas para este propósito. Estas tintas presentan una apariencia luminosa,

ofrecen efectos de transparencia y poca resistencia a la luz, pueden ser no

tóxicas y de poco olor.



25

b.- Tintes en base aceite: Su penetración es alrededor de 1-3% en la

solución de pigmentos solubles en aceite, en hidrocarburos aromáticos (tales

como tolueno) conteniendo de un 5-10% de resinas, barniz. Gran parte de los

hidrocarburos aromáticos pueden ser remplazados con elementos del tipo alifático

(fracciones de petróleo), con una centena de formulaciones y a su vez tomando en

cuenta la solubilidad de los pigmentos presentes. Sin embargo por los efectos

antioxidantes de las tintas se corre el riesgo de que aparezcan rápidamente

manchas secas o también machas aceitosas.

Muchas de las tintas solubles en aceite podrían tener tendencia a

inmigrar a través de las capas superiores, aunque una primera capa de sellador

podría ayudar para sellar y minimizar la migración de la tinta a las partes

superiores. Algunas de ellas también tienden a subliminar a elevadas

temperaturas, por esto los contenedores de tintas deben ser usados con

precaución en los sitios donde podría mancharse el artículo, una capa de sellador

ayudaría a minimizar estos efectos. Estas manchas podrían ser formuladas para

originar luminosidad, efectos de transparencia y una buena penetración en la

superficie. Debido a que los colores obtenidos son generalmente fugitivos a la luz,

estas tintas son usadas únicamente para interiores. Usualmente los teñidos

aceitosos no aumentan los granos en la madera.

Los teñidos aceitosos no penetrantes, son dispersiones de pigmentos

insolubles en diversos solventes o tintas aceitosas, usualmente son opacos o muy

transparentes, por lo que son usados únicamente cuando los efectos de luz y no

sangramiento rápido son necesarios y cuando se requiere materiales de colores

oscuros. En este tipo de teñido las extensiones para la cual la madera es

oscurecida depende de su formulación y método de aplicación. Los principales

tratamientos con esponjas y lijas requeridos cuando se trabaja con tintes basados

en agua, no son necesarios cuando se trabaja con estas tintas. Cuando se usan



26

pigmentos de rápida limpieza, estas tintas son usadas en aplicaciones externas;

sin embargo son también empleadas sobre trabajos de madera para interiores y

para restauración de muebles.

Este tipo de tinte, puede ser utilizado sobre cualquier tipo de madera,

pero no producen el mismo color en cada una de las maderas usadas. Así, si es

utilizado un tinte de nogal, sobre una madera nogal, esa es teñida con un color

marrón profundo; pero al ser aplicada sobre madera tipo arce o pino no se

producirá el mismo color marrón peculiar. Estas tintes producirán el color deseado

solamente en las maderas para las cuales están preparadas. La penetración de

estos tintes se encuentra más acentuada, al ser aplicados sobre maderas de veta

abierta, que cuando se aplican a madera de veta cerrada.

Presenta dentro de sus características tanto ventajas como

desventajas, enfocando las ventajas se puede decir que sus tonos son constantes,

independientemente del momento en que fue fabricado el tinte. Es un tinte

relativamente simple de aplicar, no necesitando ningún tipo de habilidad especial.

Su penetración es profunda, empapando la superficie de la madera muy

rápidamente, dando un aspecto claro y transparente a la madera teñida. La veta

se logra observar claramente a su través. Es un tinte que no levanta la veta, por lo

que no se requiere de mojar la veta de la madera antes de ser teñida.

Dentro de sus desventajas se pueden nombrar que, requieren

aproximadamente 24 horas de tiempo para poder secarse, antes de poder

aplicarse cualquier otra capa. Sobre este tipo de tinte no puede aplicarse

directamente las pastas de rellenar y los barnices, pues los aceites de estos

materiales tienden a ablandar el aceite del tinte en la superficie, originándose una



27

apariencia sucia. Finalmente, este tipo de tinte, tiende a sangrar a través de los

acabados de barnices o lacas, produciendo cambios desagradables en la

apariencia de la madera ya teñida.

c.-Tintes transparentes: Las tintas transparentes generalmente están

constituidas por un 0.5-12% de la solución en alcohol, contienen también sellador

y otras resinas o mordientes químicos solubles en alcohol. Se caracterizan por la

rápida y profunda penetración, su gran dificultad radica en la aplicación lisa sobre

áreas largas excepto con el uso de máquinas. El mejor grado de estos teñidos se

logra contrarrestando con alcohol, tintes azo metalizados usualmente incorporados

con lacas o disolventes glicol, eter-alcohol mezclados para teñimientos de madera.

A pesar de su pobreza a la luz y al agua, el efecto de sangramiento sobre agua

puede ser reducido usándose las tintas bases básicas en cambio de las tintas de

sales básicas o usándose una combinación colorantes-mordientes básicos. De un

10 a 20% de las soluciones de tintas básicas o complejos mordientes colorantes

básicos contienen 4% de sellador. Algunas de las tintas solubles en aceite pueden

ser incorporadas en tintas transparentes particularmente con solventes como

alcohol, acetona, tolueno, estos tintes son originados para aplicaciones

especiales. Todos los colorantes usados en tintas transparentes tienden a sangrar

sobre el tope del recubrimiento, particularmente en laqueados.

d.-Tintes en base agua: Representan alrededor de un 1 a un 3% de

las soluciones de tintas solubles en agua. Este tipo de tinta origina efectos de color

nuez o caqui, y si se requiere de un buen brillo sobre la madera, se logra con un

recubrimiento de mordientes, sulfato, y preservativos cloro fenólicos.

Generalmente los colorantes usados en tintas con agua tienen tendencia al

sangramiento en las superficies que contienen resinas oleicas o en formulaciones



28

de lacas con un mínimo de alcohol y glicol eter presente, presentan buena

resistencia a la luz, bajo costo y un económico vehículo como lo es el agua,

pueden ser aplicadas bajo cualquier proceso de teñido (brochado, impregnación,

infusión).

La característica más importante de estos tintes, es su facilidad de

absorción por la madera, la que se traduce por una profunda penetración del tinte,

el cual es realmente agua coloreada. Presenta una gran variedad de tonos. Estos

tintes por presentar una gran penetración en la madera, producen superficies

teñidas que no se desvanecen al ser sometidas a un roce fuerte durante

cualquier período de tiempo. Al ser aplicados sobre cualquier tipo de madera, no

dejan una superficie de aspecto sucio.

Los tintes al agua, a diferencia de las tintas en base a aceite, secan

en pocas horas, quedando la superficie lista para el siguiente paso del proceso de

acabado.

A pesar de ser muy económicas por ser su vehículo el agua, y de

presentar un tiempo de secado rápido, presentan un gran inconveniente, el cual

radica en el tiempo necesario para preparar la superficie previa a la operación de

teñido; es decir, al ser aplicado agua a la madera se levanta ligeramente la veta,

produciendo una superficie áspera y sucia, lo cual también ocurre al ser aplicado

el tinte sobre una madera sin ningún tipo óptimo en el acabado final, y la única

manera de eliminar éste es lijando la madera, el lijado quita parte del teñido y deja

una superficie desigualmente teñida. Para evitar esto, la madera que va a ser

teñida debe principalmente humedecerse con agua limpia, dejar que se seque y

después lijarla para poder obtener una superficie lisa. En la aplicación de este tipo

de tinte debe tenerse excesivo cuidado, debido a que si no se aplican

correctamente son corrientes las manchas de brochazos y solapes.



29

Este tipo de tinte no puede ser usado sobre una superficie de la cual

se haya quitado un acabado antiguo. Los tintes no penetrarán en la madera que

haya sido acabada anteriormente, incluso aunque se haya quitado cualquier rastro

del antiguo acabado.

e.-Tintes en base alcohol: Los tintes en base alcohol, además de

utilizarse como tintes para la madera, son indispensables como tintes para retocar.

Como su nombre lo indica, estos tintes se hacen disolviendo en alcohol polvos

solubles en éste. La concentración del tinte depende de la cantidad de colorante

disuelto en alcohol; para obtenerse un tinte promedio, aproximadamente quince

(15) gramos son disueltos en un litro de alcohol. Estos colorantes se disuelven

casi inmediatamente, produciendo un tinte muy limpio y transparente.

A diferencia de los tintes en agua, la variedad de tonos de los tintes

al alcohol es limitada; son tintes de secado rápido debido a que se secan por

evaporación, presentan buena penetración en superficies acabadas, es decir, es

posible su aplicación sobre superficies con goma laca, barnizadas o laqueadas sin

presentar problemas de ser teñidas. Son tintes que al ser aplicados sobre la

madera no levantan la veta, eliminándose así la necesidad de humedecer y lijar la

superficie antes de ser teñida. Son transparentes y dejan una superficie brillante

posterior a ser aplicado el tinte.

Por su rápido secado, es casi imposible teñir una superficie grande

sin dejar marcas de solapado o brochazos, por lo que es preferible usar estos

tintes con una pistola pulverizadora si se va ha aplicar sobre superficies grandes.

Además los tintes en base alcohol se desvanecen con el tiempo, no penetra

profundamente en la madera y en consecuencia no son tan resistentes a la luz.



30

f.-Tintes que no levantan el grano (N.G.R): En 1929 posterior a

diversas investigaciones fue descubierto que los tintes solubles al agua podían

disolverse en una mezcla de disolventes orgánicos, los cuales no levantaban el

grano y secaban rápidamente5.

Este fue el inicio de los colorantes que no levantan el grano que

desde entonces se han ido mejorando y han ido desplazando a los colorantes en

base agua, en lo que acabado de mueble concierne.

Los disolventes activos o verdaderos para la producción de este tipo

de tinta son glicoles y éteres alquídicos, generalmente en las cantidades

comprendidas entre un 6 y 10% de la mezcla de disolvente. El diluyente preferido

es el metanol o metanol con cantidades menores de tolueno, benzol o en algunos

casos agua. Los disolventes activos de alto punto de ebullición evaporan

lentamente a la temperatura ambiente y son aceitosos y algo higroscópicos. Si son

elegidos de mala calidad o son usados en exceso, pueden ocasionar un secado

deficiente y pueden perjudicar a los materiales del acabado.

Estas tintas se hacen disolviendo los tintes en el disolvente o mezcla

de disolventes activo, ya sea utilizando o no calor, y posteriormente eliminando el

tinte que no se ha disuelto mediante sedimentación o filtración. Cada tinte debe

ser disuelto por separado para la formación de tintes de alta concentración.

5 Enciclopedia de la Química Industrial. " Tecnología de los recubrimientos de superficies".



31

Los resultados obtenidos dependen de su formulación, método de

uso y la clase de madera sobre la cual es aplicado; normalmente la aplicación se

realiza mediante pulverización o pistola a una presión de aire de 2 a 3 atm.

Se debe esperar un tiempo de secado suficiente para que el residuo

inicial aceitoso penetre o se evapore, normalmente éste es de una hora o dos,

pero muchas veces puede acortarse hasta 1/2 hora o alargarse hasta 4.

Como norma los colorantes que no levantan el grano, en estado

líquido cambian de color en contacto con el hierro, acero, zinc o cobre, pero son

estables en acero inoxidable.

g.-Teñido uniforme o colorantes que se frotan: Como su nombre lo

indica, son los principales agentes teñidores y se hallan predominantes en el

grupo de colores tierra semiopacos. El vehículo a ser usado es poco viscoso y

bajo en contenido no volátil, puede ser una mezcla de barniz oleorresinosa o una

mezcla de barniz y aceite secante. Los diluyentes son disolventes de

hidrocarburos de diversos intervalos de evaporación, dependiendo siempre del

programa de secado del producto.

Los colorantes de frotación se pueden aplicar a pistola o a brocha o

por inmersión, inmediatamente de ser teñidos deben ser frotados con un paño

hasta que quede limpio, es decir, hasta eliminar todo el material de la superficie.

Algunas partes de la madera pueden quedar demasiado claras, quizás a causa de

que la madera no es uniforme en color y en dureza, en cuyo caso se puede igualar

retocando a pistola las partes más claras.



32

La propiedad más sobresaliente de este tipo de recubrimiento es

que igualan al color de madera en un grado mayor que los otros colorantes. Su

desventaja principal es que el color obtenido es algo opaco; es decir, carece de la

riqueza de transparencia de los otros colorantes, son usados en los trabajos más

baratos o de maderas compactas.

h.-Colorantes de Teñido Uniforme no frotable: Este tipo de colorante

aún se encuentra en estudio, pero se entiende que son colorantes que se aplican

mediante inmersión o algunas veces con pulverización o pistola y se les permite

secar sin ser frotados. Al ser empleado de esta manera el colorante no frotable de

teñido tendrá un aspecto opaco y, por inmersión, se obtendrá un teñido a franja o

un color muchos más intenso en la parte inferior de la pieza. Fundamentalmente

este tipo de colorante se encuentra constituido con los mismos constituyentes que

los colorantes frotables, pero con un ajuste en sus proporciones para adaptarla a

este método, lo cual significa una menor proporción de los pigmentos y mayor

proporción de los disolventes. El veteado de la madera se disminuye con el uso

de los disolventes de secado rápido. Se obtiene mejores resultados en los colores

claros que en lo oscuros.

II.1.4.1.- Tintes químicos

Los tintes químicos no son habituales para la mayor parte de los

acabadores de la madera, pero sin embargo son indispensables para poder

obtener determinados efectos en ella. Los productos químicos son ácidos o

alcalinos, combinándose químicamente con la madera.



33

La profundidad del tono puede controlarse fácilmente, bien sea añadiendo

más agua a la solución si el tinte es muy oscuro o más producto químico si el tinte

es muy claro. Posterior a haberse preparado el tinte debe almacenarse en

recipientes de vidrio, nunca en recipientes de metal, debido a las dañinas

reacciones químicas que pueden producirse.

II.1.4.1.1.- Clasificación

a.- Permanganato de Potasio: Se presenta en cristales violeta, que al

ser disuelto en agua, producen un tinte que colorea la madera con un marrón

medio. Para poder obtener un color más oscuro o más claro debe variarse el

porcentaje de cristales en la mezcla.

b.-Lejía: La lejía doméstica, al ser disuelta en agua produce un

líquido que logra colorear la madera con un marrón claro.

c.- Sosa: Es un polvo blanco que al ser disuelto en agua produce un

color sobre la madera entre amarillento y marrón, dependiendo del tipo de madera

que se esta tiñendo.

d.- Acido acético (vinagre): Al combinarse vinagre con limaduras de

hierro o clavos, produce un producto químico que colorea la madera de pino con

un color gris antiguo.



34

e.- Amoníaco (26%): Es un producto gaseoso que al ser mezclado

con agua produce un líquido amoniacal muy fuerte. Al ser aplicada sobre la

madera, reaccionará con los productos químicos pertenecientes a la madera y se

obtendrá un color marrón profundo.

II.1.5.- Factores que influencian en la preparación de las soluciones

Algunos factores de gran importancia que afectan la preparación

eficiente y económica de la solución son:

a.- El estado coloidal de los materiales: En diversos materiales de

alto peso molecular, colorantes en general al encontrarse en estado coloidal

tienden a formar cuajos, emulsiones, gelatinas, masas gomosas y pastas

pegajosas. Estos aglomeramientos son difíciles de controlar; pero el uso de

fuertes solventes y la adicción de materiales en aumento controlado podría

minimizar la formación de tales masas.

b.-Control de la Temperatura: La temperatura de los solventes como

de los materiales, afectan en buenas proporciones el grado y facilidad de

solubilidad de muchos productos. A altas temperaturas tienen generalmente un

efecto favorable; pero con la presencia de pocas sustancias, la solubilidad tiende a

decrecer a medida que la temperatura es incrementada. Al usarse solventes fríos,

como almacenados al aire libre durante épocas de bajas temperaturas, podrían

presentarse problemas de procesamiento debido a la formación de bases

coloidales y gomosas. Los materiales que difícilmente se disuelven en solventes

fríos, pueden comenzar a agitarse en soluciones donde su temperatura se

encuentra alrededor de los 60°C, y muchas veces también en temperaturas

cercanas a su punto de ebullición. Si en algún momento la temperatura de una



35

solución saturada es dejada caer, los ingredientes presentes pueden granificarse y

depositarse.

c.- Estructura física de los materiales: La naturaleza cristalina,

amorfa y resinosa de los materiales afecta la solubilidad de los mismos. A pesar

de que los cristales tienen pequeñas superficies relativamente abiertas al ataque

del solvente, los líquidos pueden generalmente fluir mucho más alrededor y a

través de ellos, que en la facilidad de los materiales amorfos, perfectamente

divididos.

Si los solventes son aplicados sobre polvos de buena calidad, puede

originarse barro en la parte superior del material y retardar futuras acciones del

solvente, en consecuencia de esto es recomendable agrupar tales materiales

sobre las superficies del solvente. En caso de presentarse masas resinosas, estas

deberían ser disueltas separadamente en líquidos calientes o en aparatos de

reflujo.

d.- Cortes Particulares: Los cortes de los materiales son

particularmente afectados por su fácil y rápida solubilidad.

e.- Mezclas de solventes: La gran cantidad de mezclas de solventes

empleadas presenta una gran influencia en su solubilidad, generalmente en la

solubilidad de los materiales en una mezcla de buenos solventes logrará alcanzar

el average de cada líquido.



36

II.1.6.- Métodos de aplicación.

a.-Impregnación: Los artículos que posteriormente van a ser teñidos

son expuestos en lugares carentes de materia (sin aire), alrededor de una media

hora para así remover el aire y humedad de las células y capilares.

Posteriormente el tinte es bombeado a la cámara manteniéndose en contacto a

una presión baja durante la noche hasta que la profundidad de penetración

deseada sea obtenida.

b.-Tintes de revestimiento de lacas: Estos tintes pueden ser parte de

la laca o pueden ser aplicados en la superficie posteriormente a que la laca se

seque.

c.-Salpicado: Es un proceso especial con uso de spray en el cual la

dispersión del tinte no es uniforme, de manera que el tinte es depositado en gotas

grandes agrupadas irregularmente sobre la superficie. Este método es utilizado

para obtener efectos irregulares apuntados sobre campos coloreados

uniformemente. Los tintes de secado rápido son también usados para minimizar

cualquier tendencia a que las gotas de tintes agrupadas se expandan, se corran o

se separen.

d.-Impresiones salpicadas: Son obtenidas haciendo porciones del

campo de color con estenciles remobibles antes de aplicar el revestimiento

salpicado. Algunas veces el salpicado es realizado con diferentes tintes de

variados colores, pero si se realiza sin conocimiento acerca de la armonía de

colores y considerable habilidad física, podría llegar a ser poco atractivo.



37

e.-Fluído: Son superficies que pueden ser simplemente coloreadas

aplicando un tinte líquido y dejando que el tinte que no se ha absorbido se coagule

antes de ser secado.

f.-Limpiado: Este es el proceso que consiste en la aplicación de

limpiando tintes a una superficie con una mopa o trapo o el removido de tintes en

exceso mediante tales métodos; es muy usado en el trabajo con tintes y para

llenar pisos o áreas con superficies de longitudes muy similares. Generalmente un

exceso de tinte es aplicado y permitido para permanecer alrededor de 20 minutos

para penetrar, luego este exceso de tinte es limpiado o absorbido. Soluciones de

colorantes solubles en aceite o dispersiones de pigmentos en aceites secantes

son usadas como “tintes de aceite”. Algunas veces estos están diluidos en thinner

con hidrocarburos y su composición puede ser mezclada con resinas o ceras.

g.-Llenado: Es la aplicación de un tinte limpiante teniendo un alto

contenido de colorantes insolubles y llenadores o extendedores. A pesar de que

ellos producen efectos coloreados, la función principal de los tintes es el llenar

huecos, poros y rayones en la superficie. Estos tintes llenadores generalmente

son disueltos en thinner o barniz antes de ser aplicados.

II.1.7.-Dilución de las tintas

II.1.7.1.- La Nitrocelulosa.

La celulosa, deriva de la pulpa de la madera y corresponde a la principal

materia prima para la manufactura de la madera. Se encuentra constituido por

enormes unidades de anhídridos de beta-glucosa. El average en unidades

repetidas varía en miles de unidades para las celulosas en estado natural y, en un

500 y 2500 para celulosas químicamente purificadas.



38

Si una celulosa es un alcohol tri-hidrico su formulación puede estar escrita

como (C6H7O2(OH)3)x; sin embargo puede presentar condiciones en la que pueda

ser combinada con ácidos como también con alcoholes, dando origen a los

esteres.

Cuando el ácido usado es un ácido nitro, se forma una celulosa nitrada

comúnmente llamada nitrocelulosa, la cual representa al éster formado.

Teóricamente, esto ocurre reemplazando tres grupos de hidroxilos con tres grupos

nitratos en cada una de las unidades de anhídrido glucosa en la molécula de

celulosa, dando origen a la celulosa tri-nitrada.

La producción de nitrocelulosa se origina de la siguiente manera:

a.- Nitración: Se mide la cantidad requerida para una mezcla de ácidos

nítricos y sulfúricos con agua, la proporción inicial de cada uno es posteriormente

ajustada para obtener un contenido de nitrógeno deseado, se combina con una

cantidad de celulosas purificadas en una bandeja sumergida con barras

agitadoras. La masa es agitada a una temperatura específica durante un período

predeterminado de tiempo. Durante el período de la reacción no ocurren cambios

notables en lo que corresponde a la forma física de la celulosa. Algunos grupos

nitratos son adheridos a la celulosa, y el agua presente se elimina por medio de la

acción del ácido nítrico y los grupos hidroxilos presentes. El ácido sulfúrico es

usado como agente deshidratante, este se encarga de tomar el agua formada

permitiendo así la realización de la reacción para poder proceder al final deseado.



39

Al final de la nitración, cuyo tiempo varía dependiendo de la nitrocelulosa

tratada, la carga es retirada de la base de la bandeja sumergida para ser ubicada

dentro de una cesta centrifuga, donde todo el ácido posible es removido. El ácido

llamado ácido gastado, debido a su gran dilución con agua, es guardado en

tanques para ser usado posterior a la acción de fuertes ácidos.

b.- Purificación: Al estar presente una cantidad entera de un número de

cargas, al ácido débil formado por dilución del ácido gastado es secado; es

añadida agua fresca en un tubo de hervido y posteriormente a una serie de

tratamientos de hervido y lavados en aguas purificadas con un pH controlado, es

removido el ácido retenido y se inicia la descomposición de productos de estado

inestable.

c.- Digestión: Debido a que la mayoría de las nitrocelulosas tienen un alta

viscosidad, posterior a la nitración y a la purificación debe realizarse un

tratamiento que se conoce como digestión, el cual reduce la viscosidad a su

punto más bajo dependiendo del uso final del producto. En este tratamiento la

nitrocelulosa, que se encuentra suspendida en el agua, se coloca en un tubo de

aleación especial donde es calentada a altas temperaturas y altas presiones

durante períodos variados de tiempos.

Especialmente algunos de estos son sometidos a un proceso de

purificación para poder prevenirse la contaminación. Algunas fibras

nitrocelulosicas son de alta efectividad como absorbentes para hierro, el cual debe

ser removido antes de entrar en contacto con la nitrocelulosa. Debe utilizarse una

gran proporción de agua para lograrse una libre penetración en el aceite.

Afortunadamente los tubos usados son resistentes a la corrosión ocasionada por

la acción de los ácidos. Pequeñas cantidades de hierro pueden ocasionar efectos

pronunciados en el color de la nitrocelulosa y en el de la solución.



40

d.- Deshidratación: Posterior a ser completado el tratamiento de purificación,

la nitrocelulosa en mal estado es bombeada, donde gran cantidad de agua

requiere ser drenada. El agua remanente es removida por desplazamiento con

alcohol, el cual se bombea a bajas presiones.

e.- Empaquetamiento: El empaquetamiento se realiza en barriles de acero

galvanizado abiertos, adicionando una cantidad de alcohol en cada barril, para así

alcanzar la concentración de alcohol requerida.

f.- Estabilidad: En la manufactura de un producto nitrocelulosico, mediante su

tratamiento de purificación y estabilidad se asegura una buena y alta estabilidad.

La degradación de la nitrocelulosa, también puede ocurrir bajo condiciones de

excesiva acidez o alquilidad y, a su vez, acompañada de una baja viscosidad y un

bajo contenido de nitrógeno.

II.1.7.2.- Solubilidad en Soluciones.

A partir de los solventes o de las porciones volátiles presentes en una

formulación de nitrocelulosa se origina el nombre de dispersión, esta dispersión

puede ser aplicada en una superficie desde su formulación, obteniéndose un

excelente recubrimiento posterior a ser removida la porción de solvente necesaria

para el recubrimiento por evaporación.

II.1.7.3.- Solvente y Diluyentes.

Los líquidos que disuelven la nitrocelulosa son usualmente

llamados verdaderos o activos solventes. Es soluble en acetona, esteres, amidas,

y esteres-alcoholes. Los alcoholes tales como etanol o butanol no son verdaderos

para la nitrocelulosa, pero al ser usados en combinación de solventes activos,



41

ellos pueden producir soluciones de nitrocelulosa con apreciable y baja viscosidad,

más que cuando son usados solventes activos únicamente. Estas mezclas de

alcoholes son llamadas latentes o cosolventes.

Sin embargo la mezcla de verdaderos solventes con solventes

latentes, puede ser diluida por la adición de hidrocarburos con efectos no dañinos

en contacto con grandes proporciones diluyentes y previniendo la disolución

completa de la nitrocelulosa. Es necesario mantenerse un buen balance entre la

evaporación de los solventes y los diluyentes para la producción de una tinta con

excelentes propiedades de recubrimiento.

El radio es una unidad volumétrica, requerida para la concentración

de diluyentes co-solventes y para que se mantenga presente la heterogeneidad.

La combinación de diversos solventes y diluyentes es llamado radio diluido, este

radio puede ser determinado por dilución o si se sabe la concentración de

nitrocelulosa en el solvente. La cantidad de diluyente diluida por la cantidad de

solvente representa el radio diluido6.

Cuando el solvente a utilizar es Metil Etil Cetona o Metil Isobutil

Cetona y su diluyente es Tolueno la disoluc ión del radio es de 4,3 o 3,6

respectivamente. Actualmente otros factores como la viscosidad, tiempo de

secado, tendencia a la coloración y la tendencia a aparecer durante el teñido,

juegan un papel importante a la hora de escogerse un disolvente.

6 Hercules Nitrocellulose.Properties and Uses



42

II.1.7.3.1. - Clasificación.

• Activos o verdaderos solventes: Son capaces de disolver por

si solos, entre ellos se encuentran las cetonas como acetona, metil etil cetona,

metil isobutil cetona, los ésteres como etil acetato, propil acetato, butil acetato; los

glicoles-ésteres como metil glicol eter, etil glicol eter, isopropil glicol eter.

• Solventes latentes: Actúan como solventes en presencia de

solventes activos, tales como los alcoholes, como el metanol, etanol, propanol,

butanol, los eteres como el dietil-eter.

• No solventes: Tienen poder no solventes, pero pueden ser

usados como diluyentes en unión con verdaderos solventes. Entre ellos se

encuentran: los hidrocarburos alifáticos y aromáticos, tales como el benceno,

tolueno y el xileno.

II.1.7.4.- Blushing.

Las lacas nitrocelulosas contienen solventes y diluyentes con rápida

evaporación, las cuales pueden crear una película en la superficie con apariencia

grisácea o con la aparición de grietas, a esto es lo que se llama Blushing y

usualmente se utiliza para evitar la presencia de agua o de otros ingredientes en la

película del recubrimiento. Son usados normalmente en períodos donde la

humedad atmosférica es alta.

Existen 2 tipos de Blushing y otro que aún se encuentra en discusión:



43

• Gomas o Resinas coloreadas: Se pueden producir para

reducir el exceso de alcohol que sea no- solvente en la resina presente.

• Diluyente Blush: Se utilizan al producirse la unión con un

solvente por causa de algunas uniones formadas por alcoholes, nafta, y por la

presencia de diluyentes como etil acetato.

II.1.7.5.- Viscosidad.

La nitrocelulosa se encuentra en forma fibrosa, o en forma de

una película deposita por resultado de la evaporación de solventes, en los cuales

ha sido disuelta, es un sólido incapaz de fluir, excepto a elevadas temperaturas.

Sin embargo al ser dispersado en un solvente resulta un fluido con determinadas

características, las cuales dependen de la concentración y de la longitud de las

cadenas de unidades de anhídridos de beta-glucosa hechas con derivados de

moléculas. Esta dispersión de Nitrocelulosa en un solvente forma la aparición de

largas cadenas de relativos o dispersos pesos moleculares, cuando la

concentración en la solución es de bajo orden. En prácticas industriales no se

trabaja con bajas concentraciones, la viscosidad debe encontrarse normalmente

entre 10-25%.

La viscosidad de una solución nitrocelulosica en especifico depende

de una variedad de factores:

• El solvente utilizado

• El tipo de Viscosidad de la nitrocelulosa usada

• La temperatura.



44

A una viscosidad baja se observa una solución donde la

concentración indica una pequeña resistencia al fluido o a la deformación. En

lugar a una viscosidad alta, algunas de sus concentraciones forman una solución

altamente resistente al fluido o a la deformación. Las propiedades del fluido de una

solución de nitrocelulosa dependen de la concentración de ésta. Al incrementarse

la concentración de una nitrocelulosa con baja viscosidad, puede obtenerse una

solución con un fluido idéntico al de una solución que contenga pequeñas

porciones de nitrocelulosa con alta viscosidad.

II.1.7.5.1 .- Clasificación.

La nitrocelulosa se agrupa en dos clases principalmente, las tipo A y

las tipo E.

Las tipo A; son nitrocelulosas solubles en una mezcla de alcoholes.

Las tipo E; son solubles en éteres, cetonas y glicoles éteres: Son

insolubles en alcoholes, a excepción si se encuentran en unión con solventes tipo.

La viscosidad y el % de nitrógenos para los diferentes tipos tanto de

A como de E es el siguiente:



45

Tipo % N2 Viscosidad (seg.)

E5 12.0+/-0.2 130+/-10

E6 12.0+/-0.2 95+/-10

E7 12.0+/-0.2 100+/-10

E9 12.0+/-0.2 110+/-10

E13 12.0+/-0.2 115+/-10

E20 12.0+/-0.2 105+/-10

E22 12.0+/-0.2 115+/-10

E24 12.0+/-0.2 115+/-10

E27 12.0+/-0.2 145+/-10

E30 12.0+/-0.2 100+/-10

E80 12.0+/-0.2 140+/-10

A24 11.0+/-0.2 70+/-10

A27 11.0+/-0.2 70+/-10

A30 11.0+/-0.2 70+/-10

II.1.7.5.2.- Características.

• La viscosidad de una solución de nitrocelulosa está influenciada por el

tipo de nitrocelulosa y el solvente usado.

• Dada la clase de solvente usada, la viscosidad incrementa con el peso

molecular del solvente.



46

• Dado el grado de nitrocelulosa y la producción de nitrocelulosa con

diversa viscosidad en variados solventes, puede originar la aparición de cuerpos

hidrogenados y momentos dipolares en los solventes.

• El uso de diluyentes con solventes de alto poder, presenta la ventaja

de incrementar la viscosidad de la solución de nitrocelulosa.

II.1.7.6.- Campos de Aplicación.

Las soluciones de nitrocelulosa producen una película flexible, protectora y

decorativa. Su buena compatibilidad y sus componentes dan origen a múltiples

aplicaciones:

• Acabados para madera.

• Acabados de Metales

• Tintas de Impresión

• Lacas

• Efectos de acabado

• Lamparas incandescentes

• Terminados Multicolores, etc.



47

III.-PARTE EXPERIMENTAL.

III.1.- Materiales

Las materias primas utilizadas son:

• Colorante Savinyl Negro RLS

• Colorante Savinyl Amarillo RLS

• Colorante Savinyl Rojo 2BLSE

• Metanol

• Butiloxitol

• Metil Etil Cetona (M.E.K.)

• Tolueno



48

III.2.- DISEÑO EXPERIMENTAL

III.2.1.- Fundamento Teórico.

El tipo de diseño experimental de mayor importancia y uso son los diseños

factoriales de dos niveles. En un experimento factorial se investigan

simultáneamente los efectos de ciertos números de diferentes factores. Los

tratamientos constan de todas las combinaciones que puedan formarse de los

distintos factores.

En general, para realizar un diseño factorial, el investigador selecciona un

número fijo de niveles para cada una de las variables (factores) y luego lleva a

cabo los experimentos con todas las posibles combinaciones de éstos. Si existen

L1 niveles para la primera variable, L2 para la segunda y Lk para la K-ésima

variable, el arreglo será un diseño factorial de L1.L2.....Lk corridas experimentales.

Por ejemplo, un diseño factorial de 2.3.5 requerirá de 30 corridas y uno 2.2.2=23,

representan un diseño factorial de dos niveles con ocho corridas.

Las ventajas de la experimentación factorial dependen naturalmente de la

finalidad del experimento. Supóngase por ahora, que el propósito es investigar los

efectos de los factores, mas bien que encontrar, por ejemplo, la combinación de

los niveles de los factores que dan una respuesta máxima. Un procedimiento para

éstos es conducir experimentos separados, cada uno de los cuales considere un

sólo factor. Otro procedimiento es incluir todos los factores simultáneamente por

medio de un experimento factorial.

Si todos son independientes en sus efectos, el método factorial significará un

ahorro considerable de tiempo y material dedicado a los experimentos. El ahorro



49

se deriva de dos hechos: primero, cuando los factores son independientes, todos

los efectos simples de un factor son iguales a su efecto principal, de tal manera

que los efectos principales son las únicas cantidades necesarias para describir

completamente las consecuencias de las variaciones en el factor. Segundo, en un

experimento factorial cada efecto principal se estima con la misma precisión que si

todo el experimento se hubiese dedicado a ese solo factor.

Las consideraciones de tipo práctico podrían disminuir esta ganancia. El

experimentador frecuentemente carece de los recursos para conducir un

experimento grande con varios tratamientos y debe trabajar únicamente con uno o

dos factores a la vez. Además, conforme aumente el número de combinaciones de

tratamientos en un experimento, el error estándar por unidad también aumenta.

Por lo tanto, este error es más probable que sea más alto para un experimento

factorial grande, que para un experimento similar con un solo factor.

Se supone que el propósito es aún investigar cada factor en el intervalo

representado por sus niveles. Cuando los factores no son independientes, los

efectos simples de un factor varían de acuerdo con la combinación particular de

los otros efectos, con los que estos se producen. En este caso, es probable que el

método de factor único provea solamente un número de fragmentos inconexos de

información, los cuales no pueden ser ligados fácilmente. Para conducir un

experimento con un factor único A, debe tomarse alguna decisión acerca de los

niveles de los otros factores, por ejemplo B, C y D, que se van a usar en el

experimento. El experimento revela los efectos de A para esta combinación

particular de B, C y D; pero no da ninguna información para predecir los efectos de

A con cualquier otra combinación de B, C y D. Por otro lado, con el método

factorial, los efectos de A se examinan con todas las combinaciones de B,C y D

que se incluyen en el experimento. Así, se acumula una gran cantidad de

información sobre los efectos de los factores y sus relaciones entre sí.



50

Algunas veces, los experimentadores encuentran los resultados de los

experimentos factoriales, difíciles de interpretar, porque parecen presentar una

confusa variedad de comparaciones de tratamientos. Es cierto que un resumen

adecuado de un experimento factorial requiere un procedimiento ordenado y a

menudo toma mucho tiempo. Si los factores son independientes en su mayoría, el

método de análisis por medio de los efectos principales e interacciones reducirá

los datos a proporciones manejables. Si los numerosos factores se interaccionan

de una manera confusa, será necesario un estudio prolongado de los resultados y

una experimentación más amplia antes de que sean comprendidos enteramente

los hechos. En este caso, el problema es que los fenómenos son muy complejos

y no que la experimentación sea defectuosa7.

Los diseños factoriales, en general, son de una gran importancia,

debido a una serie de razones:

1. Requieren de un determinado número de corridas para cada factor

estudiado y, dependiendo de la cantidad de niveles dentro de los cuales varía

cada factor, este diseño será capaz de explorar completamente una amplia región

del espacio de los factores y podrá determinar en aquellos casos donde los niveles

son bajos, una dirección adecuada para efectuar una posterior investigación de

manera de afinar resultados.

2. Si se necesita de una exploración local mayor, este diseño puede

adaptarse fácilmente como parte de diseños compuestos. Estos diseños se

construyen por adición de más combinaciones de tratamientos a aquellas que son

obtenidas de un factorial 2k, los nuevos diseños tendrán un número total de

combinaciones de tratamientos de 2k + 2K + 1, con un nivel codificado de cada

variable de X de –2, -1, 0, 1, 2.

7 Cochran, W.; Cox, G. Diseños experimentales. 1974.P77-82



51

3. Estos tipos de diseños son la base de los diseños fracciónales, los

cuales son de gran valor en estas etapas primarias de investigación, donde

frecuentemente es muy útil emplear una experimentación preliminar, donde se

puedan observar resultados superficiales dentro de un número amplio de factores.

4. Estos diseños y sus correspondientes diseños fracciónales pueden

ser utilizados como “bloques de construcción”, donde el grado de complejidad del

diseño en bloque final puede adaptarse a lo sofisticado del problema.

5.-La interpretación de las observaciones producidas por los diseños

factoriales se puede proceder ampliamente utilizando el sentido común y

aritmética elemental8.

III.2.2.- Determinación del número de formulaciones.

Para determinar el número de combinaciones de variables necesarias

en esta experimentación, logrando así una optimización de las formulaciones de

Tintas para madera, se utilizó un diseño central compuesto de dos niveles, debido

a que se necesita una exploración local grande de los efectos de estos factores en

8 Box,G; Hunter,J. Statistics for Experiments and Introduction to Desing, Data Analisis and Model Building. Wiley Series in Probabily and Mathematical Statistics. 1978.



52

el producto estudiado. El sistema se encuentra afectado por cuatro variables

independientes (factores experimentales) que son:

X1= Nivel de pigmento coloreado Negro

X2= Nivel de pigmento coloreado Amarillo

X3= Nivel de pigmento coloreado Rojo

X4= Nivel de la mezcla de disolventes.

Estas variables pueden afectar el sistema de la siguiente forma. Los

colorantes aplicados presentan gran importancia en este diseño experimental,

debido a que la proporción usada de cada uno de ellos afecta su solubilidad en

los disolventes aplicados como también en la obtención del color deseado en el

producto final. La cantidad de disolvente es un parámetro importante en el nivel de

solubilidad de los colorantes en la mezcla de disolventes usada, como también en

la rata de evaporación del producto a obtener. Por lo que se debe medir el efecto

de estos cuatro factores en las siguientes variables dependientes:

Y1= Rata de Evaporación.

Y2= Color

Y3= Densidad

Y4= Aceptación General.



53

Se establecieron los siguientes rangos de variación, para cada factor en

estudio, partiendo de los límites máximos y mínimos aceptables de cada uno, en

la formulación de tintas para madera:

Nivel de Disolvente= [96.420-99.305 ]%

Nivel de pigmento coloreado Negro= [ 0.000-0.225] %

Nivel de pigmento coloreado Amarillo= [ 0.560-3.333] %

Nivel de pigmento coloreado Rojo = [ 0.135-1.667] %9

Según este diseño, para cuatro (4) variables independientes, el número

total de combinaciones es 2k + 2K + 1, con los siguientes niveles codificados para

cada variable independiente:

Variable -2 -1 0 1 2 Intervalo

Nivel de Negro (gr) 0.000 0.056 0.112 0.169 0.225 0.0562

Nivel de Amarillo (gr) 0.560 1.253 1.945 2.638 3.333 0.695

Nivel de Rojo (gr) 0.135 0.518 0.901 1.284 1.667 0.383

El resultado de las formulaciones a obtenerse, será con la siguiente

formulación:



54

Formula X1 X2 X3

1 -2 -2 -2

2 -1 -2 -2

3 0 -2 -2

4 1 -2 -2

5 2 -2 -2

6 0 -1 -2

7 0 0 -2

8 0 1 -2

9 0 2 -2

10 0 -2 -1

11 0 -2 0

12 0 -2 1

13 0 -2 2

14 -1 -1 -2

15 1 1 -2

16 2 2 -2

17 0 -1 -1

18 0 0 0

19 0 1 1

20 0 2 2

21 -1 -2 -1

22 1 -2 1

23 2 -2 2

9 Clariant Huningue S.A. Savinyl “ Woodstain Shade Library”



55

III.3. Métodos Experimentales

III.3.1.- Proporción de colorante en la muestra.

III.3.1.1- Fundamento Teórico.

La línea de colorantes Savinyl de Clariant representa una gran variedad de

pigmentos coloreados solubles en una extensa gama de solventes, principalmente

su consistencia esta basada en complejos orgánicos metales con alta solubilidad

en alcoholes, cetonas, éteres y glicoles y con una excelente compatibilidad con

los diversos componentes que podrían ser incluidos en la composición de una

tinta.

La resistencia a la luz como cualquier colorante no es excelente, pero su

rango de resistencia es aceptable. Son colorantes que al ser usados en la

formulación de tintas sin la presencia de otro componente como los filtros U.V.,

formarían tintas aptas para interiores.

En cuanto al mezclado y a la resistencia a las lacas y barnices de diversa

constitución se tiene que:



56

Tabla 1: Resistencia al mezclado de los diversos colorantes

Resistencia al Mezclado

Sellador

Ácido

Sellador

Poliuretano

Precataliza

do

Recubrimiento

U.V

Nitrocelulo

sa

Savinyl

Amarillo RLS

7-8 7 7 7 7

Savinyl

Amarillo

RLSN

7-8 7 7 7 7

Savinyl

Amarillo

2RLS

8 7-8 7 6 7

Savinyl

Naranja

RLSE

7-8 8 7-8 7 7-8

Savinyl Rojo

2BLSE

6-7 6 6 6 5-6

Savinyl Rojo

3BLS

7 8 8 8 7-8

Savinyl

Violeta

Fuerte R

7 7 6 6 6

Savinyl Azul

GLS

4 4 3-4 1-2 4

Savinyl

Negro RLS

7-8 7 7 5-6 7

Tabla 2: Resistencia al laqueado y al barniz de los diversos colorantes



57

Resistencia al laqueado y al barniz

Sellador

Ácido

Sellador

Poliureta

no

Precataliza

do

Recubrimiento

U.V

Nitrocelulosa

Savinyl

Amarillo RLS

5 4-5 5 4 4

Savinyl

Amarillo

RLSN

5 5 5 4 5

Savinyl

Amarillo

2RLS

5 5 4-5 3-4 5

Savinyl

Naranja

RLSE

5 5 5 4 5

Savinyl Rojo

2BLSE

5 5 5 3-4 5

Savinyl Rojo

3BLS

5 4 5 4 5

Savinyl

Violeta

Fuerte R

5 4-5 4 3-4 5

Savinyl Azul

GLS

5 4 5 3 5

Savinyl

Negro RLS

5 4-5 4-5 3 5



58

III.3.1.2.- Obtención de las fórmulas.

A partir de diversas formulaciones base suministrada por la compañía

Clariant de Venezuela, empresa productora de pigmentos, se obtendría una serie

de colores en los tintes basándonos tan solo en el rango de color comprendido

entre marrón y rojizo, para lograr obtenerse los colores Nogal, caoba y miel

deseados, se tomo como partida la siguiente formulación:

COMPONENTES PORCENTAJE (%)

Colorante Negro 0.000

Colorante Amarillo 0.333

Colorantes Rojo 0.135

Disolvente 100

Debido a que la proporción de colorante en un tinte es mínima, con

respecto al solvente, se realizaron las 23 corridas del diseño manteniendo una

cantidad de diluyente de 1 Kg. aproximadamente, trabajándose inicialmente con

Metanol, Butiloxitol, Metil Etil Cetona, Tolueno. Una vez obtenido los colores

deseados, se escogió la cantidad y tipo de solvente a ser usado.

De las 23 corridas realizadas resultaron las siguientes:



59

Tabla 3: Porcentaje en peso de cada uno de los componentes de las

variables independientes, manteniendo constante el nivel de disolvente.

MUESTRA X1 X2 X3

1 0.000 0.560 0.135

2 0.056 0.560 0.135

3 0.112 0.560 0.135

4 0.169 0.560 0.135

5 0.225 0.560 0.135

6 0.112 1.253 0.135

7 0.112 1.945 0.135

8 0.112 2.638 0.135

9 0.112 3.333 0.135

10 0.112 0.560 0.518

11 0.112 0.560 0.901

12 0.112 0.560 1.284

13 0.112 0.560 1.667

14 0.056 1.253 0.135

15 0.169 2.638 0.135

16 0.225 0.333 0.135

17 0.112 1.253 0.518

18 0.112 1.945 0.901

19 0.112 2.638 1.284

20 0.112 3.330 1.667

21 0.056 0.560 0.518

22 0.169 0.560 1.284

23 0.225 0.560 1.667



60

El nivel de disolvente usado inicialmente fue de 1 Kg. , constituido por los

siguientes porcentajes:

Metanol: 40%

Butil Oxitol: 15%

Metil Etil Cetona: 15%

Tolueno: 30%

III.3.2.- Proporción de disolventes en la muestra.

III.3.2.1.- Fundamento Teórico

En cuanto a los solventes posibles a usar en la mezcla para poder

obtener una tinta con excelente mezclado se tiene que la solubilidad de los

colorantes savinyl esta representada por:

Tabla 4: Solubilidad de los diversos colorantes

Alcohol

Metílico

Alcohol

Etílico

Alcohol

n-Butil

Alcohol

Benzílico

Acetona

Savinyl Amarillo

RLS

50 80 50 1000 600

Savinyl Amarillo

RLSN

30 10 10 1000 20

Savinyl Amarillo

2RLS

20 120 <10 170 80

Savinyl Naranja

RLSE

10 10 <10 110 70



61

Savinyl Naranja

RLSE

10 10 <10 110 70

Savinyl Rojo

2BLSE

60

100

80

90

300

Savinyl Rojo

3BLS

100 20 <10 180 150

Savinyl Violeta

Fuerte R

300 180 25 500 200

Savinyl Azul GLS 1000 1000 400 1000 1000

Savinyl Negro

RLS

<10 <10 <10 30 600

Continuación..............

Metil Etil

Cetona

Metoxi

Propanol

Etil Glicol Acetato de

Etilo

Metoxi

Propil

Acetato

Savinyl Amarillo

RLS

250 10 750 10 30

Savinyl Amarillo

RLSN

20 <10 500 <10 <10

Savinyl Amarillo

2RLS

180 500 180 <10 400

Savinyl Naranja

RLSE

100 90 120 <10 100

Savinyl Rojo

2BLSE

300 150 125 100 360

Savinyl Rojo

3BLS

250 1000 250 <10 350



62

3BLS

Savinyl Violeta

Fuerte R

650 1000 100 80 850

Savinyl Azul

GLS

1000 1000 1000 <10 35

Savinyl Negro

RLS

250 10 700 10 60

Otro factor de gran importancia a tomar en cuenta a la hora de

escoger la mezcla de solvente a usar, es su rata de evaporación y su densidad,

por lo que:

Tabla 5 : Densidad y Rata de evaporación de los siguientes disolventes.

Solventes Densidad (gr./ml) Rata de Evaporación

Tolueno 0.860 47 seg.

Acetona 0.780 19 seg.

Metanol 0.790 59 seg.

Metil Isobutil Cetona 0.800 67 seg.

Isobutanol 0.789 4 min.

Butil Oxitol 0.895 19 min.

Acetato de etilo 0.890 28 seg.

Acetato de Butilo 0.870 85 seg.

Metil Etil Cetona 0.800 27 seg.

Xileno 0.840 70 seg.

Nafta 0.750 75 seg.

Ciclo Hexanona 0.946 5.5 min.



63

III.3.2.2.- Obtención de las diversas formulas.

Para lograr obtenerse una formulación óptima, se realizaron las prácticas por

parte. Posterior a obtenerse los colores deseados, se realizó el estudio basado en

los solventes y porcentajes de estos a ser usado.

Se prepararon varias muestras, manteniendo constante el porcentaje de

colorante y variando el porcentaje de cada solvente a emplear, siempre tomando

en cuenta la rata de evaporación de cada uno de los solventes y la dilución del

colorante en ellos. Posterior a obtenerse las muestra, fueron probadas sobre la

madera previamente acabada y se analizó su color, rata de evaporación y

uniformidad, de donde se obtuvo que los mejores solventes para estos colorantes

eran: Metanol, Butil Oxitol, Metil Etil Cetona (M.E.K) y tolueno. Los mejores

porcentajes de cada uno, originaron las siguientes corridas:

Muestras

(%)

1 2 3 4 5 6

Metanol 33 32 19 33 20 31

Butil

Oxitol

16 18 16 17 10 18

M.E.K 14 14 16 15 26 16

Tolueno 33.4 32.6 33.4 33.6 43.31 32.3



64

Continuación.......

Muestras

(%)

7 8 9 10 11 12

Metanol 33 31 30 20 25 22

Butil

Oxitol

17 16 15 30 35 32.8

M.E.K 15 17 18 20 28 30.9

Tolueno 34.4 35.4 36.3 27 10 13.4

Continuación........

Muestras

(%)

13 14 15 16 17 18

Metanol 29 26 25.7 30.8 32 35

Butil

Oxitol

25.6 24.3 32.3 20.4 18.4 14.4

M.E.K 22.2 29.8 30 25.6 24.6 27.6

Tolueno 21.2 18.9 10.5 21.2 24.4 21

Continuación........

Muestras (%) 19 20 21 22 23

Metanol 34 32 31 30 32.6

Butil Oxitol 16 18 19 14 18.4

M.E.K 18 15 15 16 14.5

Tolueno 34.4 33.4 33.4 38.6 33.4



65

Para la preparación de las diferentes fórmulas. Se pesaron cada uno de los

componentes hasta llegar a 1 Kg. aproximadamnte de producto, posterior a esto

se combinó la mezcla de colorantes con la mezcla de disolventes, para lograrse un

mezclado ideal se agitó por 5 minutos o hasta observarse una muestra

homogénea. Cada muestra fue realizada por triplicado. Posterior a esto se

realizaron las pruebas en las chapillas de madera previamente preparadas.

Al estar lista la muestra se realizó la prueba de densidad.

La preparación de las chapillas consistió en: principalmente se lijó, luego se

le agregó una mano de sellador; ya sea a base de nitrocelulosa o poliuretano,

dependiendo de la prueba que se esté realizando, luego se dejo secar por unos 20

minutos, dependiendo de cómo estaba la temperatura en el ambiente. Posterior a

estar bien seca, se le agrega a pistola otras 2 manos de sellador.

Durante el procedimiento de secado de la tinta sobre la madera se tomó el

tiempo para observarse su rata de evaporación, y también se observo el color.

III.3.3.- Análisis efectuados.

III.3.3.1.- Rata de evaporación.

Se determinó la rata de evaporación del producto por medio del método de

apariencia visual, usándose un filtro y un cronómetro.



66

III.3.3.2.- Densidad.

Se evaluó la densidad de las 23 formulaciones con un densímetro marca

REM, con un rango de 0.7-1 gr./cm3

III.3.3.3.- Prueba sensorial de preferencia. Color, olor y

textura.

III.3.3.3.1.- Fundamento Teórico.

En esta prueba, un tipo de test afectivo de gran uso y aplicación es el test de

Escala Hedónica. En este test se mide el nivel de agrado del producto por una

población. Se puede aplicar el test de preferencia y/o aceptabilidad. Permite que

las personas expresen sus sentimientos, sus gustos y disgustos.

En este método de Escala Hedónica, la evaluación del producto resulta

hecha indirectamente como consecuencia de la medida de una reacción humana.

Se usa para estudiar, a nivel de laboratorio, la posible aceptación del producto en

estudio. En éste, se pide al juez que, luego de su primera impresión, responda

cuánto le agrada o desagrada el producto, esto lo informa de acuerdo a una

escala verbal-numérica que se encuentra en la ficha. La escala tiene nueve

puntos, pero a veces es demasiado extensa, por lo que se acorta a siete o cinco

puntos.

1= me disgusta mucho

2= me disgusta levemente

3= no me gusta ni me disgusta

4= me gusta levemente

5= me gusta mucho



67

Los resultados del panel se obtienen sumando todos los resultados de los

jueces y llevándolos a promedio.

III.3.3.3.2.- Procedimiento y evaluación.

Principalmente se realizó una prueba de preferencia para medir los grados

de aceptabilidad de las 23 muestras realizadas. El test utilizado fue el de la escala

Hedónica. Las muestras fueron evaluadas a través de tres de sus características

sensoriales: textura, olor y color.

Se utilizó un panel de 5 jueces, los cuales no poseían ningún tipo de

entrenamiento, pero usan cotidianamente el producto en las labores de teñido de

madera, conociendo así las características óptimas del producto.

Las 23 muestras fueron presentadas una por una en su mismo orden

numérico. Los jueces recibieron las muestras en dos presentaciones, dentro del

envase, para así observar su apariencia y olor, y ya aplicada sobre la madera

previamente tratada, observándose, su textura, olor y color.

Se le entregó una encuesta a cada juez (ver Apendice B), para evaluar

todas las muestras. En la encuesta se encontraba especificado todo lo que estos

debían realizar, la escala correspondiente y las tres categorías donde debían

evaluar a las muestras.

Los resultados fueron procesados calculando promedios entre las

evaluaciones de todos los jueces, en todas las categorías, y se calculó un valor

promedio de “aceptación en general” del producto, dándole pesos iguales a los

tres parámetros medidos, considerados como igualmente importantes en la

aceptación del producto.



68

Las muestras que presentaron los valores mayores de aceptabilidad

general fueron consideradas como óptimas en la evaluación de las formulaciones.

III.3.4.- Selección de las fórmulas óptimas.

Por medio de los análisis efectuados de las 23 formulaciones, fueron

escogidas las tres mejores de acuerdo con los siguientes criterios:

• La rata de evaporación del producto debe ser alrededor de 1 minuto, por

conveniencia por parte del consumidor al ser usada.

• El rango de densidad debe estar comprendido entre 0.7 y 0.9 gr./ml.

• El color debe ser el correspondiente al caoba, nogal o miel, que presenta

la empresa Multilac10, dentro de su línea de productos dedicados al

acabado de madera.

• El color presentado debe ser completamente uniforme.

IV.- RESULTADOS. 10 Punto de referencia previamente seleccionado, por ser la empresa líder del mercado actualmente.



69

IV.1.- Análisis de las formulaciones.

Tabla 6.- Resultados de la Rata de Evaporación.

Muestra Rata de Evaporación (min.)

1 0.51 +/- 0.10

2 2.01 +/- 0.31

3 1.50 +/- 0.25

4 1.62 +/- 0.06

5 2.22 +/- 0.31

6 2.41 +/- 0.25

7 1.82 +/- 0.17

8 2.43 +/- 0.21

9 2.42 +/- 0.32

10 4.01 +/- 0.71

11 3.82 +/- 0.40

12 3.94 +/- 0.23

13 1.51 +/- 0.06

14 0.92 +/- 0.15

15 3.04 +/- 0.25

16 1.12 +/- 0.15

17 1.50 +/- 0.15

18 1.53 +/- 0.12

19 1.22 +/- 0.12

20 1.53 +/- 0.10

21 1.60 +/- 0.10

22 1.32 +/- 0.26

23 1.33 +/- 0.38



70

Tabla 7.- Resultados de la Densidad

Gráfico 1: Rata de Evaporación para cada una de las muestras

0

0,5

1

1,5

2

2,5

3

3,5

4

4,5

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23

Muestras

Rat

a d

e E

vap

ora

ció

n (

min

)



71

Muestra Densidad (gr./ml.)

1 0.60 +/- 0.12

2 0.71 +/- 0.06

3 0.65 +/- 0.05

4 0.95 +/- 0.08

5 0.80 +/- 0.06

6 0.65 +/- 0.05

7 0.66 +/- 0.02

8 0.70 +/- 0.02

9 0.75 +/- 0.03

10 0.85 +/- 0.01

11 0.80 +/- 0.02

12 0.72 +/- 0.02

13 0.93 +/- 0.03

14 0.85 +/- 0.01

15 0.94 +/- 0.03

16 0.76 +/- 0.01

17 0.71 +/- 0.05

18 0.68 +/- 0.01

19 0.83 +/- 0.01

20 0.96 +/- 0.01

21 0.89 +/- 0.02

22 0.69 +/- 0.01

23 0.72 +/- 0.02



72

Gráfico 2: Densidad para cada una de las muestras

Tabla 8.- Resultados de las pruebas sensoriales

Formula Color Olor Textura Promedio

(Aceptación

0

0,2

0,4

0,6

0,8

1

1,2

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23

Muestras

Den

sid

ad (

gr.

/ml.)



73

(Aceptación

General)

1 2.00+/-0.71 3.00+/-0.71 3.00+/-0.71 2.67+/-0.71

2 3.00+/-1.41 3.00+/-0.71 4.00+/-0.71 3.33+/-0.10

3 1.00+/-1.41 4.00+/-1.41 2.00+/-0.71 2.33+/-2.67

4 5.00+/-1.41 3.00+/-1.41 4.00+/-1.41 4.00+/-0.47

5 4.00+/-0.71 4.00+/-1.41 4.00+/-0.71 4.00+/-0.47

6 3.00+/-0.71 1.00+/-2.12 5.00+/-0.71 3.00+/-0.24

7 4.00+/-0.71 5.00+/-1.41 2.00+/-0.71 3.67+/-0.47

8 1.00+/-0.71 2.00+/-1.41 1.00+/-1.41 1.33+/-1.18

9 4.00+/-1.41 3.00+/-1.41 4.00+/-0.71 3.67+/-0.24

10 5.00+/-0.71 4.00+/-2.12 2.00+/-2.12 3.67+/-0.71

11 5.00+/-0.71 4.00+/-0.71 4.00+/-1.41 4.33+/-0.71

12 4.00+/-0.71 3.00+/-0.71 3.00+/-1.41 3.33+/-0.10

13 4.00+/-0.71 4.00+/-2.12 4.00+/-1.41 4.00+/-1.41

14 5.00+/-1.41 5.00+/-2.12 4.00+/-1.41 4.67+/-1.60

15 4.00+/-0.71 4.00+/-2.12 4.00+/-1.41 4.00+/-0.94

16 4.00+/-1.41 5.00+/-1.41 5.00+/-1.41 4.67+/-1.41

17 4.00+/-1.41 3.00+/-1.41 3.00+/-1.41 3.33+/-0.47

18 5.00+/-1.41 1.00+/-2.12 4.00+/-1.41 3.33+/-0.24

19 4.00+/-0.71 5.00+/-2.12 4.00+/-0.71 4.33+/-1.18

20 3.00+/-0.71 4.00+/-0.71 3.00+/-1.41 3.33+/-0.10

21 4.00+/-0.71 5.00+/-0.71 3.00+/-0.71 4.00+/-0.24

22 5.00+/-0.71 3.00+/-0.71 4.00+/-1.41 4.00+/-0.94

23 5.00+/-1.41 3.00+/-1.41 4.00+/-0.71 4.00+/-1.18

Evaluado bajo una escala donde el 1 es malo y el 5 es excelente.

Gráfico 3: Resultados para la prueba sensorial olor



74

0

1

2

3

4

5

6

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23

Muest ras

Olo

r

Resul tadospara la pruebade olor

Va lor máx imoaceptable

Gráfico 4: Resultados para la prueba sensorial color

Gráfico 5: Resultado prueba sensorial Textura

0

1

2

3

4

5

6

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23

Muestras

Co

lor

Resultadopruebacolor

Valormáximoaceptable



75

Gráfico 6: Aceptación General

0

1

2

3

4

5

6

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23Muestras

Tex

tura

Valor para laprueba textura

Valor máximoaceptable

0

1

2

3

4

5

6

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23

Muestra

Ace

pta

ció

n g

ener

al

Valores aceptacióngeneral

Valor máximoaceptable



76

IV.2.- Composición proximal de las formulaciones optimas para 1 Kg. de tinta.

Tabla 9.- Composición de la muestra 14

Componentes Kilogramos.

Disolventes

Metanol 0.33

Butil Oxitol 0.17

Metil Etil Cetona 0.15

Tolueno 0.34

Colorantes

Negro 0.00056

Amarillo 0.01253

Rojo 0.00135



77

Gráfico 7: Composición Proximal Óptima de la Formulación 14

Disolventes99%

Colorante Rojo0,135%

Colorante Amarillo

1,253

Colorante Negro0,056%



78

Tabla 10.-Composición de la muestra 16.


Disolventes

Metanol 0.308

Butil Oxitol 0.204


Tolueno 0.212

Colorantes

Negro 0.0023

Amarillo 0.0033

Rojo 0.0014



79

Gráfico 8: Composición Proximal Optima de la formulación 16.

Negro0,23%

Disolventes98%

Rojo0,14%

Amarillo0,34%



80

Tabla 11.-Composición de la muestra 19.


Disolventes

Metanol 0.34

Butil Oxitol 0.16


Tolueno 0.30

Colorantes

Negro 0.0011

Amarillo 0.0264

Rojo 0.0128



81

Gráfico 9: Composición Proximal Optima de la Formulación 19.

Disolventes98%

Rojo1,258%

Amarillo2,585%

Negro0,110%



82

V.- DISCUSIÓN DE RESULTADOS.

V.1.- Análisis de las formulaciones.

V.1.1.- Rata de evaporación.

Los diversos resultados presentados en cuanto a la rata de

evaporación de cada muestra, dependen básicamente del tipo de solvente usado

en mayor cantidad. Otro factor que puede haber afectado estos resultados es la

Temperatura, debido a que a pesar de que se procuró realizar todas la pruebas a

una misma temperatura, no fue posible por el mal tiempo presente, originado por

los cambios bruscos de temperatura en el ambiente.

De acuerdo con esto, los resultados obtenidos para las 23

formulaciones demuestran que, cumpliéndose con el comportamiento esperado,

las muestras que tenían en su composición cantidades mayores de solventes con

Rata de Evaporación mayor, presentaron un resultado por encima del valor

óptimo, a diferencia de otras muestras que por poseer en su composición mayor

cantidad de solventes con rata de evaporación menor, presentaron resultados

bajos.

Aquellas muestras preparadas con una mezcla de solventes con baja

y alta Rata de evaporación, alcanzaron aproximadamente los valores

comprendidos dentro del límite óptimo (≅1 min.).

Realizando un análisis específico, las muestras 5,6,8,9,10,11,12,15,

registraron valores de rata de evaporación comprendidos entre 2.20 y 4 min.,

encontrándose estos muy por encima del valor óptimo. En las formulaciones



83

10,11,12 y 15, fue ocasionado, debido a que en su composición existen solventes

con Rata de Evaporación alta, es decir la mayoría del solvente usado corresponde

al Butil Oxitol (19 min.), dejando menores proporciones para aquellos solventes

que presentaban valores menores en su rata de evaporación.

En cambio en las formulaciones 5,6,8 y 9, donde la mayor cantidad

de solvente usado pertenece al metanol y al tolueno, no se creo un equilibrio

entre los solventes, es decir, se usaron enormes cantidades de unos y pocas

cantidades de otro, sin dejar de un lado que el día en que fue realizada la prueba,

la temperatura del ambiente, no era del todo favorable.

En cuanto a la formulación 1, presento un valor muy bajo, originado

por el hecho cantidades de Metanol (33 gr.) y Tolueno (33.4 gr.) usadas fueron

muy altas, creando un desequilibrio en la rata de evaporación de los dos

solventes restantes. A su vez se logra observar que al ser aplicado sobre la

madera, seca muy rápido, no permitiendo al consumidor obtener el acabado

deseado.

Las formulaciones 2,3,4,7,13,18,20,21,22, 23, presentaron una rata

de evaporación comprendida entre 1.30 y 2 min. En las formulaciones 2,4,7,17,20

21,22,23, se observa grandes cantidades de Metanol y tolueno, que a pesar de no

poseer una rata de evaporación muy elevada, en combinación con pequeñas

cantidades de Butil Oxitol y Metil Etil Cetona, dan origen a una rata de evaporación

mayor.

Al ser aplicado sobre la madera se observa que el tiempo de

penetración es muy elevado, por lo que debe esperarse largas horas para poder

observarse el acabado final, lo cual no es recomendable.



84

Las formulaciones 3,13,18, presentan una composición aceptable,

en cuanto a la rata de evaporación, pero por problemas originados por los

cambios bruscos de temperatura, sus valores se ven afectados.

Las formulaciones 14,16,19, presentan un equilibrio en las

cantidades de solvente usado en su composición, por lo que su rata de

evaporación se aproxima al límite óptimo.

Finalmente la rata de evaporación, es un factor de gran importancia

a la hora de escogerse las formulaciones óptimas, ya que de ella, del tipo del tinte

y del método de aplicación realizado depende la buena dispersión del tinte sobre

la madera.

V.1.2.- Densidad.

La relación existente entre el porcentaje de sólidos y líquidos, en

cada una de las muestras, dan origen a los valores de densidad obtenidos para

cada una de ellas.

Se observa que a mayor cantidad de sólidos en la muestra y menor

cantidad de líquidos, el resultado de densidad es mayor, caso contrario ocurre

cuando los sólidos ocupan un menor porcentaje de la muestra. A pesar que la

composición de una tinta en general consiste en poca cantidad de colorante y

enorme porcentaje de solvente, siempre debe tratarse de originar un equilibrio en

su composición, ya que un desequilibrio presente, no solo podrá arrojar valores

fuera de los límites óptimos de densidad, sino también podría afectar su rata de

evaporación y su color.



85

En la mayoría de los casos si la rata de evaporación no es ideal ni se

encuentra cerca de los valores máximos, su densidad tampoco lo es, debido a que

estos dos factores están estrictamente relacionados uno con el otro, es decir si

una muestra posee gran cantidad de solventes su rata de evaporación no es

optima y su densidad se escapa de su rango optimo, por lo que, al existir un

equilibrio solvente–colorante tanto la rata de evaporación como la densidad son

aceptables.

V.1.3.- Color.

El color es un factor de gran importancia, debido a que uno de los

objetivos de este proyecto es desarrollar un tinte cuya gama de colores esté

comprendida entre los colores pertenecientes al Caoba, Nogal y Miel,

correspondientes a la empresa Multilac.

Realizando un análisis particular para cada una de las muestras, se

observa que las muestras 1,2,3,6,7,8,9, presentan en su composición mayor

cantidad de colorante amarillo y muy poca del colorante negro; al ser combinado el

amarillo con el porcentaje de rojo presente se originan colores parecidos al

naranja. La muestra 3 presenta un naranja más oscuro, debido a que en su

composición existe mayor cantidad de negro que en las muestras 1 y 2.

En las muestras 6,7,8,9, el color presentado es muy parecido al de

las muestras 1 y 2, debido a que a pesar de que poseen igual cantidad de

colorante negro que la muestra 3, la cantidad de colorante rojo y amarillo es

mayor.



86

Las muestras 4,5,14,15,16, presentaron un color comprendido entre

el color miel y el marrón, ya que en estas composiciones existe un equilibrio en

cuanto a la cantidad correspondiente para cada colorante usado.

Las muestras 10,11,12,13,17 hasta la 23 presentan un color rojizo.

El nivel de rojo en cada muestra viene dado por la cantidad usada de cada

colorante en particular.

V.1.4.- Aceptación General.

La aceptación general de las formulaciones de tintas para madera

depende de las características del producto final, como lo son el color, la textura y

el olor.

Los resultados obtenidos a partir de la escala Hedónica, realizada

para determinar la preferencia en las diferentes formulaciones de tintas para

madera, se encuentran reflejados en la tabla 8. Estos resultados para el color, olor

y textura fueron promediados para así obtener un valor que reflejará la aceptación

general de las formulaciones, siendo éste el objetivo principal de este estudio.

La razón por la que este parámetro no fue evaluado directamente,

sino a través de un promedio, es debido a la gran cantidad de formulaciones y su

similitud.

Adicionalmente se puede decir que el color de cada muestra

depende de la mezcla de colorantes usada, reflejándose en la tabla 8 y en el

gráfico 4 que las muestras que presentan mayor aceptación son aquellas cuyos

colores se encuentran dentro de la gama del caoba, nogal y miel. En cuanto al



87

olor, depende única y exclusivamente del tipo solvente usado, debido a que los

colorantes son inodoros. La Textura depende de cómo fue teñida la madera como

también de la rata de evaporación correspondiente a la muestra, por lo que

aquellas muestras que presentan valores altos de textura también presenta

valores aceptables de rata de evaporación.

En cuanto a cada una de las formulaciones, las muestras

1,2,3,6,8,12,17,18,20, presentan valores considerados como bajos para la

aceptación general.

Las muestras 4,5,7,9,10,11,13,15,19,21,22,23, presentaron valores

mayores que las anteriores, pero por debajo del valor máximo, a diferencia de las

muestras 14 y 16 que lograron alcanzar el máximo de los valores.

V.1.5.- Selección de las formulaciones óptimas.

La selección de las formulas óptimas se basó en un criterio que

establecía que las formulaciones debían poseer:

• Una rata de evaporación aproximada a 1 minuto.

• Una densidad comprendida entre 0.7 y 0.9 gr./ml.

• Un color correspondiente al caoba, nogal o miel.

• Un teñido uniforme.

Tomando en cuenta estos criterios, se puede observar en el análisis de

resultados que las mejores formulaciones, para todas las pruebas, fueron la 14,16

y 19 que, principalmente, alcanzaron los mejores valores de aceptación general,

siendo esto la clave para la escogencia de un producto que va a ser consumido

por el mercado.



88

Por otro lado, estas muestras fueron las mas parecidas a los colores

buscados, como también presenta una rata de evaporación y densidad dentro de

los límites aceptables, designado por la Asociación productora de tinta, en la

elaboración de Tintas para madera.



89

VI.- ESTUDIO DE FACTIBILIDAD ECONOMICA DE INCORPORAR UNA LINEA

DE TINTAS PARA MADERA EN UNA PLANTA PRODUCTORA DE

PEGAMENTOS, ADHESIVOS Y PRODUCTOS DEDICADOS AL ACABADO DE

MADERA

Mediante la realización de un estudio de factibilidad económica se puede dar

a conocer su rentabilidad económica y social, de modo tal, de resolver una

necesidad presente en la población de forma eficiente, segura y rentable. Uno de

los principales pasos a realizar es un estudio de mercado para conocer así la

posibilidad real de penetración del producto en un mercado determinado, como

también prever una política adecuada de precios, una mejor forma de

comercializar el producto, y los posibles escenarios que puedan estar presentes.

Por todo lo dicho anteriormente y de acuerdo al producto en estudio para

este proyecto, se tiene que:

V.1.- Tipos de Escenarios

VI.1.1- Escenario Optimista

Involucra a una Venezuela con una población en crecimiento, un aumento

del 5% anual del PIB originando mayor empleo, y un crecimiento en la rama de la

construcción, causada por la catástrofe de Vargas, donde aumenta la adquisición

de productos de madera para su uso en estas nuevas viviendas.

De la misma manera, se considera un mercado sin ningún tipo de

competencia o con posibles competencias de otros productos, pero que no



90

alcanzarían el nivel de calidad y consumo de esta línea de tintas, no desplazando

así su mercado.

Al escoger este escenario se estaría cayendo en el error de no asumir la

realidad económica que Venezuela vive actualmente; se supondría una venta del

producto muy elevada desde su comienzo y no se tomaría en cuenta la

competencia existente. Se asumiría una aceptación del producto desde su inicio y

un nivel de ingresos muy por encima de sus costos. Por esta razón no se

recomienda realizar este estudio basándose en un escenario optimista.

VI.1.2.- Escenario Conservador

Este sería un escenario donde se considera un crecimiento del PIB

equivalente a un 0%, donde la generación de empleo y el incremento de la

población se mantendría a niveles constantes.

Se ha considerado la presencia en el mercado de productos similares, que

representan una competencia para este producto, desplazando así un porcentaje

mínimo del mercado esperado.

La proyección de la demanda de TIMPAMA de HERCULES, dentro de este

marco, se realizó asumiendo un crecimiento en las ventas correspondientes a la

tasa vegetativa y una captación de mercado equivalente a la cuarta parte de la

participación que actualmente ocupa la empresa líder en este sector (Multilac),

gracias a las ventajas del producto en estudio sobre este.

Este es el escenario que se va a considerar en este proyecto, debido a que

es el que más se adapta con la realidad económica existente.



91

VI.1.3.- Escenario Pesimista.

Se considera un decrecimiento en el PIB de un 5% a través de los años,

originando el desempleo, seguido por un aumento de precios no acorde con los

aumentos de los ingresos de la población en general. La importación de muebles

beneficiada por los aranceles y las tasas de cambio actuales, causará la quiebra

de la industria del mueble de madera nacional, viéndose afectados los niveles de

consumo de los productos dedicados al acabado de madera.

VI.2.- Estudio de mercado.

El objetivo de este estudio de mercado es establecer la factibilidad

económica de incorporar una línea de tintas para madera en una planta en

funcionamiento, que ya cuenta en su producción con toda una línea de productos

destinados al acabado de madera (laca, barniz, sellador), siendo la tinta el único

componente faltante para completar esta gama de productos.

VI.2.1.- Marco Teórico.

Las maderas de alta calidad como el roble, caoba y nogal entre otras

presentan una apariencia que no requiere del teñido para lograr el color deseado.

Sin embargo, la industria del mueble nacional busca un mueble de excelente

calidad a un bajo costo. Por esto, los fabricantes de muebles utilizan maderas de

calidad comprendida entre media y baja como también otros productos como el

panforte (aglomerado de madera, originado por el proteccionismo ambiental) que

si requieren del teñido para lograr un buen acabado.

Por esta razón, se pretende introducir una línea de tintas para madera que

presente un color uniforme, un secado en tiempo razonable y, sobre todo, un



92

producto de excelente calidad accesible a todo tipo de persona y que a su vez

satisfaga la demanda de algunos consumidores selectivos.

VI.3.- Análisis de mercado.

Los consumidores potenciales estarían formados principalmente por

industrias de mueble de buen acabado, que desean una excelente calidad a un

menor costo, como también por las pequeñas industrias fabricantes de muebles,

donde se requiere de una producción con un mínimo costo y que origine un

producto apto para competir.

VI.3.1.- Segmentación del mercado de tintas.

El mercado de las tintas se puede segmentar en:

A.- De acuerdo a su composición y característica, las tintas pueden ser

mezcladas con laca a base de:

a.1.- Poliuretano

a.2.- Nitrocelulosa

B.- De acuerdo a su consumo:

b.1.- Para consumo doméstico

b.2.- Para consumo Industrial

C.- De acuerdo a su color:

c.1.- Mates

c.2.- Brillantes



93

D.- De acuerdo a su uso:

d.1.- Para Interiores

d.2.- Para Exteriores.

El mercado objetivo estará formado en su gran mayoría por personas que no

poseen el nivel cultural necesario para tener acceso a toda la información

requerida, entenderla y preocuparse por los problemas que acarrea un mal uso

del producto, debido a esto, el envase debe contener de manera clara y sencilla la

información necesaria, para poder obtenerse un buen resultado en el acabado.

VI.3.2.- Análisis de la demanda y la oferta.

En la tabla 12 se puede observar el crecimiento de la población venezolana

en los últimos cinco años, correspondiente a un promedio del 2.1%. En la tabla 13

se presenta una proyección de ésta para los próximos

diez años con un aumento equivalente a una tasa interanual del 1.8%, basada en

criterios del Banco Mundial que apuntan a un decrecimiento de la población.

Tabla 12: Población total de Venezuela para el periodo 1995-1999.

Año Población Tasa Promedio de

crecimiento interanual.

1995 21844500 --------------

1996 22311200 2.1

1997 22777200 2.1

1998 23247200 2.1

1999 23706700 2.1



94

Fuente:OCEI

Datos C.A

Enero 1998.

Tabla 13: Proyección de la población total de Venezuela para el período

1999-2009.

Año Población Tasa promedio de

crecimiento interanual

(%)

1999 23706700 ------------

2000 24169700 1.8

2001 24234560 1.8

2002 24646548 1.8

2003 25065540 1.8

2004 25477528 1.8

2005 25900700 1.8

2006 26319391 1.8

2007 26711062 1.8

2008 27130362 1.8

2009 27549053 1.8

Fuente: Banco Mundial

Diciembre 1998.



95

El mercado total de las tintas se encuentra dividido en dos grandes grupos:

para interiores y para exteriores. En la tabla 14 se observa el aumento en el

consumo total de tintas en Venezuela, reflejando un porcentaje de crecimiento

mayor para algunos años y menor para otros, lo cual puede haber sido ocasionado

por la realidad económica reinante en cada uno de esos períodos.

Tabla 14: Mercado total de tintas para madera y su segmentación.

Año Consumo total

(Kg.)

Crecimiento

Aproximado (%)

Interiores (%)

1995 120.000 ---------- 57.4

1996 134.400 12 48.2

1997 141.120 5 51.0

1998 150.000 6 47.6

1999 172.500 15 50.0

Fuente: www.colorantesypigmentos.com

Diciembre 1999.

Gráficamente, esta tabla se puede ilustrar de la siguiente manera:



96

Gráfico 10: Mercado Total de Tintas para madera en Venezuela.

Para los próximos 10 años (2000-2009), se estima un crecimiento del

consumo total de tintas para madera en Venezuela de un 2.5% anual, basado en

el crecimiento poblacional para ese período, de donde el 50% del consumo será

dedicado al uso en interiores.

VI.3.2.1- Proyección del mercado de tintas para interiores en Venezuela.

El mercado de tintas para interiores en Venezuela cuenta con la presencia

de tres marcas principales, las cuales tienen una participación del 95%,

segmentado de la siguiente manera:

0

20000

40000

60000

80000

100000

120000

140000

160000

180000

200000

1995 1996 1997 1998 1999

Años

Mer

cad

o

Interiores

Exteriores

MercadoTotal



97

Con respecto a la producción de TIMPAMA de HERCULES se espera

obtener una participación del mercado de un 5% durante el primer año, con un

aumento adicional promedio del 2.7% interanual hasta el 2005. Este crecimiento

esta basado en la meta de captar la cuarta parte del mercado de Multilac para el

año 2005, originado por las ventajas del producto de Hercules frente a éste. Estas

ventajas se pueden observar en el siguiente cuadro:

G r á f i c o 1 1 : P r o y e c c i ó n d e l m e r c a d o d e t i n t a s p a r a i n t e r i o r e s e n V e n e z u e l a

O t r o s5 %

L u n a g a l i n a1 0 %

M i l c o r1 0 %

M u l t i l a c7 5 %



98

Cuadro 1: Ventajas y desventajas entre TIMPAMA de HERCULES y

MULTILAC

TIMPAMA de HERCULES.

MULTILAC

Ventajas

• Precio competitivo

• Tinte universal.

• Excelente secado.

• Buenos canales de

distribución.

• Imagen de marca.

• Producto complementario

en la línea de acabado de

madera.

Desventajas

• Menor gama de colores.

• Insuficiencia en el

asesoramiento técnico.

• Poco conocimiento del

mercado.

• No apto para exteriores

por ausencia de filtros

U.V.

Ventajas.

• Ocupa un 75% del

mercado.

• Conocimiento avanzado

del mercado.

• Asesoramiento técnico.

• Gama completa de

colores.

Desventajas.

• Calidad Inconsistente.

• Falta de cordialidad con

el cliente.

• Línea de exteriores poco

resistente a los rayos

U.V y la Humedad.



99

A partir del año 2005 el mercado crecerá vegetativamente hasta llegar al

2009.

Tabla 15: Proyección de las ventas de TIMPAMA DE HERCULES para el

período 2000-2009 en Venezuela.

Año Producción Total

de tintas en

Venezuela (Kg.)

Producción Tinta

para Interiores

(Kg.)

Ventas de

TIMPAMA DE

HERCULES (KG.)

2000 176.813 88.406 4.420

2001 181.125 90.563 6.792

2002 185.438 92.719 9.735

2003 189.750 94.875 12.571

2004 194.063 97.031 15.525

2005 198.375 99.188 18.598

2006 202.688 101.344 19.063

2007 207.000 103.500 19.528

2008 211.313 105.656 19.993

2009 215.625 107.813 20.457

Gráfico 12: Proyección de la producción de TIMPAMA de HERCULES para

el período 2000-2009 en Venezuela

05000

1000015000

2000025000

2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009

Años

Pro

du

cció

n (

Kg

.)



100

En cuanto a las ventas de TIMPAMA DE HERCULES, se asume que el

25% del volumen va dirigido al consumo familiar y un 75% al industrial, basado en

la composición de las ventas actuales de los demás productos para acabados de

madera de la empresa, segmentándose el mercado de la siguiente manera:

Gráfico 13: Uso de TIMPAMA DE HERCULES

Esta segmentación, viene originada por el hecho de que un cuarto (1/4) de

litro de tinta, independientemente del color usado, es suficiente para una ama de

casa, la cual se ve obligada a adquirir una unidad de producto para restaurar

cualquier daño pequeño presente en los muebles de su hogar; a diferencia de los

consumidores de tinta a nivel industrial que adquieren el producto en grandes

cantidades, debido a que requieren de su uso cotidianamente.

Industria75%

Doméstico25%



101

Por ello, se divide esta producción en presentaciones de un (1) litro dirigida

a consumidores industriales, medio (1/2) litro a la industria y a consumidores de

tipo doméstico, y de un cuarto (1/4) de litro dirigida únicamente a consumidores

domésticos.

Para la producción industrial se dedicará un setenta por ciento (70%) de la

producción a la unidad de 1 lt. y un treinta por ciento (30%) a la de medio litro ( ½).

En cuanto a la producción destinada a los consumidores domésticos, un 75 % va

dirigido a las unidades de 1 litro y un 25% a las de medio litro. Esta composición

de ventas corresponde a la existente actualmente en la compañía para productos

dedicados al acabado de madera.

De acuerdo a todo esto y según el comportamiento del mercado se obtiene

que:



102

Tabla 16: Producción de TIMPAMA de HERCULES a nivel industrial y

domestico



103

Gráfico 14: Producción de TIMPAMA DE HERCULES a nivel industrial

Gráfico 15:Producción de TIMPAMA DE HERCULES a nivel domestico.

02000

4000

6000

8000

10000

1200014000

16000

18000

20000

2000

2001

2002

2003

2004

2005

2006

2007

2008

2009

Años

Pro

du

cció

n (

Kg

) 1 lt

1/2 lt.

0

1000

2000

3000

4000

5000

6000

7000

2000

2001

2002

2003

2004

2005

2006

2007

2008

2009

Años

Pro

du

cció

n (

Kg

.)

1/4lt.

1/2lt.



104

VI.3.3.- Recopilación histórica de precios.

Tomando en cuenta los precios actuales de Tintas para Madera en las

diversas presentaciones a estudiarse se tiene que:

Tabla 17: Precios promedios al detal de Tintas para madera, de uso en

Interiores en Venezuela, para cada una de sus presentaciones.

Tipo de Presentaciones

(lt.)

Precios (Bs.) Precios

(US$)

¼ 1810 2.77

½ 3075 4.71

1 5340 8.18

Fuente: Estudio de Mercado

Septiembre 1999.

Se proyectan los precios para los próximos 10 años (2000-2009), tomado en

cuenta la inflación indicada por el Banco Central de Venezuela para este año, la

cual corresponde a un 29.2%.



105

Tabla 18: Efectos de la Inflación sobre los precios promedios de las tintas

en el período 1999-2009.

Años Precio Promedio para Tintas de 1 lt

(Bs.)

Precio promedio para tintas de ½ lt.

(Bs.)

Precio promedio para tintas de ¼ lt.

(Bs.) 1999 5.340 3.075 1.810 2000 6.899 3.973 2.339 2001 8.914 5.133 3.021 2002 11.517 6.632 3.904 2003 14.880 8.568 5.043 2004 19.224 11.070 6.516 2005 24.838 14.303 8.419 2006 32.091 18.479 10.877 2007 41.461 23.875 14.053 2008 53.568 30.847 18.157 2009 69.210 39.854 23.459

VI.3.4.- Definición del Producto.

Las tintas para madera requieren básicamente de la presencia de dos

componentes: el solvente y el colorante; cuya composición varía dependiendo de

qué color se va a obtener, como también del costo y uso hacia donde va dirigido el

producto.

El producto tendrá tres tipos de presentaciones:



106

Tipo de Envase Volumen (lt.) Peso Neto

(kg.)

Consumo

PET 1/4 0.19 Doméstico

PET 1/2 0.38 Doméstico e

Industrial

PET 1 0.76 Industrial

El envase estará decorado de forma tal que represente un producto visible y

de alta calidad. Estarán envasados con tapas a presión para evitar el

desbordamiento del líquido al ser movido de un lugar a otro. La tapa estará

sellada para indicar que el producto no ha sido abierto antes de ser adquirido por

el consumidor.

El nombre del producto será TIMPAMA de HERCULES (tintas para

madera de Hercules).



107

VI.4.- Estudio Técnico.

VI.4.1.- Proceso de Producción.

En la fabricación de tintas para madera, el proceso a llevarse a cabo para

su producción es el siguiente:

1. - Principalmente, se realiza un estudio previo de las propiedades de cada uno

de los colorantes existentes en el mercado.

2. - Posterior a tenerse la marca de colorantes a usar, se mezcla la proporción de

colorantes indicada con la proporción de mezcla correspondiente, mediante un

proceso de agitado simple.

3. - Al ser agitado por unos 5 minutos se deja reposar y se observa si se está en

presencia de una mezcla uniforme.

4. - Para poder probarse la tinta, la madera debe ser preparada de la siguiente

manera:

• Se lija varias veces la chapilla de madera

• Se sella tantas veces como sea necesario con sellador a base de poliuretano

o nitrocelulosa.

• Se lija nuevamente y se limpia la madera

5. – Una vez realizado el proceso de tapa-poros a la madera, se agrega una o dos

manos de tinta, se agrega una mano de laca brillante o barniz y luego de unos

minutos se observa el acabado de la madera.



108

VI.4.1.1.- Diagrama del proceso.

El diagrama del proceso es un diagrama de bloques, es el método más

sencillo para representar un proceso.

El proceso de producción de tintas, se esquematiza de la siguiente manera:

Selección de colorantes

Mezclado

Preparación de la madera

Prueba del tinte sobre la madera

Producto rechazado

Producto Aprobado

Envasado



109

VI.4.2.- Selección de la Tecnología y Análisis de la Tecnología Existente.

En la selección de una tecnología se debe tomar en cuenta que dentro de

su composición se encuentren los conocimientos técnicos, equipos y procesos que

se emplean para desarrollar una determinada función de producción. Si se ha de

elegir una tecnología, debe tomarse en cuenta los resultados obtenidos en el

estudio de mercado, debido a que esto dictará las normas de calidad y la cantidad

que se requieren.

Otro de los aspectos a tomarse en cuenta es la flexibilidad de los equipos y

procesos, permitiendo así diversificar mas fácilmente la producción en un

momento dado.

Como los equipos necesarios son propiedad de la empresa, se deja de un

lado el análisis sobre la compra de equipos; pero se analizarán los elementos a

tomar en cuenta en la selección de una tecnología, tales como:

• Mano de obra: Se le fue asignado un peso de 6%, debido a que por

tratarse de un proceso relativamente sencillo, su costo es poco relevante.

• Costo: Se le asignó un peso del 15 %, debido a que los costos

relativamente altos como el de los equipos de producción no están presentes, solo

se determinará la viabilidad del proyecto por medio de aquellos costos fijos y/o

variables de relevancia menor al costo de un equipo.



110

• Area: No se le asignó peso, debido a que las máquinas ya se

encontraban en funcionamiento en el lugar donde funcionarán al iniciarse la

producción de las tintas.

• Mantenimiento: Se le asignó un peso del 15%, debido a que a pesar

de tratarse de un proceso sencillo, los materiales a usarse requieren de atención

frecuente y complicada.

• Consumo de energía: Se le asignó un peso del 15% por incluir a un

costo variable que involucra procesos de gran importancia en producción, como lo

es el mezclado.

• Calidad del producto: Se le asignó un peso del 25 %, debido a que

por tratarse de un producto nuevo que esta compañía ofrece al mercado, este

parámetro representa un papel importante en el éxito del proyecto.

• Flexibilidad: El peso asignado fue de un 10%, debido a que

representa un proceso donde la producción es dependiente de la oferta y la

demanda del mercado. Es de enorme importancia poseer la libertad de aumentar

o disminuir en un momento dado, la capacidad de la línea de producción.



111

VI.4.3.- Cronograma de ejecución.

Año 2000 Fases/Meses M J J A S O N

Estudio de Factibilidad * Cosecución de Fondos *

Ingeniería Básica * Ingeniería de Detalle *

Fabricación y compra de materiales * Construcción y montaje *

Arranque *

Debido a que esta línea de producto va a ser instalada dentro de una planta

ya en funcionamiento, la capacidad de la planta es un factor que no requiere de

estudio; sin embargo, se puede decir que esta cuenta con un espacio lo

suficientemente grande como para el buen desenvolvimiento de este proyecto.

En cuanto a los factores a estudiarse en relación a la ubicación de la planta,

se puede decir:

Los insumos: El proceso de producción de tintas representa un proceso

relativamente sencillo, no involucra una mano de obra especializada ni calificada,

por lo cual no es muy costosa y se dispone de ella fácilmente en todo el país.

La materia prima necesaria para la producción de tinta se consigue

principalmente en Caracas, ciudad ubicada a 45 minutos de la localización de la

planta, correspondiente a Ocumare del Tuy, por lo que no presenta un problema.



112

La disponibilidad de los servicios industriales, como el agua, electricidad,

gas, etc., no son problemas para la inicialización del proyecto, debido a que como

la planta ya se encuentra en funcionamiento, ya posee estos servicios.

En cuanto al Transporte, se puede decir que el servicio de Transporte en la

zona es muy efectivo y, en su gran mayoría, transporta a las personas hacia la

zona metropolitana. Cabe destacar que por estar en presencia de un proceso de

gran sencillez no se requiere de personas calificadas, por lo que de ser necesario

contratar a más personas, podría contratarse personas cuyas viviendas estén en

la zona.

En cuanto al transporte del producto, se va a realizar con el medio de

transporte que posee la compañía, el cual se encargará de transportarlo a

cualquier sitio donde sea necesario.

De acuerdo a todo esto se puede concluir que la localización de la planta es

apta para las necesidades del proyecto.

La infraestructura es de gran importancia debido a que determina las

condiciones de vida a las cuales estarán expuestos los trabajadores y empleados

de la planta. Con respecto a esto, cabe resaltar que la ubicación actual de la

planta, la cual corresponde a Carretera Ocumare a San Francisco de Yare,

presenta en su cercanía hospitales, servicios sociales e instituciones educativas y

está ubicada en un terreno con óptimas condiciones de vida, donde sus

empleados contarán con todos los beneficios y servicios necesarios para que

cumplan su objetivo.



113

VI.5.- Estimado de la Inversión.

Se entiende por inversión a los costos o desembolsos hechos en el

presente (tiempo cero), en una evaluación económica.

La inversión inicial comprende la adquisición de todos los activos fijos

o tangibles y diferidos o intangibles; comprendiendo dentro de los activos tangibles

o inversión fija, todos aquellos bienes propiedad de la empresa, tales como

terrenos, edificios, maquinarias, etc., y dentro de los activos intangibles a todo

aquel conjunto de bienes propiedad de la empresa necesarios para su

funcionamiento, incluyendo patentes de inversión, nombres comerciales y otros.

En este proyecto se cuenta con la maquinaria, la cual corresponde a un

reactor de mezcla completa que ya se encuentra en funcionamiento en la planta.

.

Abarcando los costos de ingeniería y supervisión del proyecto (capital

Indirecto), se obtiene un aproximado equivalente a 16.085 US$. Dentro de todo

esto, representaría un grave error dejar por fuera el costo que traería consigo

cualquier imprevisto que pueda surgir durante el desarrollo del proceso, por lo que

se toma una contingencia de 1.500 US$, obteniéndose de esta manera un total

de inversión fija igual a 17.585 US$.



114

VI.5.1.- Financiamiento.

En cuanto al financiamiento necesario para la puesta en marcha del

proyecto, se realizó un análisis previo acerca de los beneficios y problemas que

puedan presentarse al aplicarse cualquiera de las opciones que se tome, ya sea la

colocación de su propio dinero, como un préstamo bancario y el costo de

oportunidad que pueda presentarse.

Actualmente, las tasas pasivas están muy por debajo en

comparación con las activas, es decir, el banco cobra hasta más de un 40% y

paga hasta un 15%. A su vez debe analizarse la rentabilidad del proyecto, el cual

para los primeros años presenta un flujo de caja bajo, por motivo de producción y

de incorporación en el mercado, no presentándose un flujo de efectivo lo

suficientemente alto como para cubrir los intereses originados por efecto del

préstamo. A pesar del costo de oportunidad que representa su inversión en el

proyecto, en lugar de utilizarlo en otras alternativas, la empresa ha decidido

reinvertir su capital, debido a que se encuentra en un período estable y posee la

capacidad para afrontar cualquier problema que pueda presentarse en el

desarrollo del proyecto.

VI.5.2.- Cronograma de la inversión.

Para la puesta en marcha de la planta se requerirá de siete meses,

donde la actividad realizada y su porcentaje de la inversión para cada uno de los

meses se encuentra reflejado en el siguiente cronograma, tomándose en cuenta

los plazos de entrega por parte de los proveedores.



115

El porcentaje de inversión a desembolsarse para cada una de las

etapas del proyecto, es calculado en términos corrientes del momento referido. El

capital de trabajo no se incluye por los momentos dentro de la inversión.

Año 2000 Fases/Meses M J J A S O N

Estudio de Factibilidad * Cosecución de Fondos *

Ingeniería Básica * Ingeniería de Detalle *

Fabricación y compra de materiales * Construcción y montaje *

Arranque * % de Inversión 5% 30% 65%

El estudio de costos y precios involucrados en este proyecto, se encuentran

relacionados a un precio del dólar equivalente a 652.75 Bs.

VI.5.3- Costos de Producción.

Los costos de producción son usualmente clasificados en el área de

Ingeniería de Proceso en: Costos Fijos y Variables.

VI.5.3.1.- Costos Variables.

Representan a los costos que dependen directamente de la producción.

Dentro de estos están:

VI.5.3.1.1.- Materia Prima.



116

Representa la variable de más importancia. Su costo se ha

calculado partiendo de la información suministrada por las empresas productoras

de la misma y, su estimación para los próximos diez años, se realiza en dólares,

por ser ésta la moneda de cotización.

La materia prima para la elaboración del producto es la siguiente: Metanol,

Butil Oxitol, Metil Etil Cetona (M.E.K) Tolueno, Colorante Savinyl Negro RLS,

Colorante Savinyl Amarillo RLS, Colorante Savinyl Rojo 2BLSE.

El costo para cada uno de los componentes pertenecientes a 1kg. de

producto es el siguiente:

Tabla 19: Costos por Kilo de materia prima.

Materia Prima

(MP)

Costo (US$/Kg) (Kg.MP/Kg. prod.)

(%)

Costo/kg.prod.

(US$)

Metanol 0,263 0.308 0.081

Butil Oxitol 1,00 0.204 0.204

M.E.K 0,85 0.256 0.218

Tolueno 0,37 0.212 0.078

Colorante Negro

RLS

100 0.000225 0.0225

Colorante Amarillo

RLS

65 0.00333 0.2162

Colorante Rojo

2BLSE

105 0.00135 0.1418

TOTAL 0.86 US$/kg. prod.



117

VI.5.3.1.2.- Envases

El producto en estudio requiere de diversos envases para poder ser

depositado y posteriormente ser ofrecido al mercado, por lo que los precios de

éstos fueron adquiridos con ayuda de las empresas proveedoras del material.

Tomándose en cuenta las presentaciones ofrecidas para el producto, se tiene que:

Tabla 20: Costos de empaques

Presentaciones Bs/lt US$/lt.

¼ lt. 143 0.24

½ lt. 180 0.32

1 lt. 240 0.45

VI.5.3.1.3.- Servicios Industriales.

El proceso de producción adicional a la materia prima, requiere de otros

servicios tales como: Electricidad, Servicios de Mantenimiento, Agua; cuyos costos

durante los próximos 10 años serán afectados solo por la inflación existente.

VI.5.3.1.3.1- Electricidad.

Calculada a partir de la carga total suministrada a la planta y

de acuerdo a las tarifas eléctricas vigentes.

Costo anual por electricidad: 36.000.000 Bs./año

Costo anual por electricidad: 55.151 US$/año



118

VI.5.3.1.3.2.- Agua.

Se requieren aproximadamente 55 m3 de agua por día,

principalmente para servicios generales, debido a que el proceso de producción

para este producto no requiere de este suministro.

Costo anual del agua: 3.127.014 Bs./año.

Costo anual del agua: 4.791 US$/año.

VI.5.3.1.3.3.- Servicios de mantenimiento.

El mantenimiento preventivo que se planea llevar a cabo

durante las operaciones en la planta industrial del proyecto, se ha calculado con

base en datos de consumo aproximado de refracciones que mencionan los

principales proveedores de maquinaria y equipos, como también el mantenimiento

necesario para la materia prima, sus envases, y el material de desecho originado

por la planta en general.

Costo anual por mantenimiento: 22.534.010 Bs./año.

Costo anual por mantenimiento: 34.522 US$/año.

Total Costos Industriales 94.464 US$/año.

VI.5.3.1.4- Mano de obra directa:

Se utiliza para transformar la materia prima en producto

terminado, donde se requiere para cada área del proceso a:



119

Área de mezclado: 1 obrero

Área de preparación de la madera: Personal de Laboratorio

Área de prueba: Personal de Laboratorio

Area de envasado: 2 obreros.

Total mano de obra directa requerida: 3 obreros.

El pago de los obreros, calculados anualmente según sueldo vigente,

incluye vacaciones, antigüedad y utilidades, obteniéndose que:

Costo anual de mano de obra directa: 62.034.040 Bs./año.

Costo anual de mano de obra directa: 95.035 US$/año.

VI.5.3.2.- Costos Fijos:

VI.5.3.2.1.- Mano de obra indirecta.

Se requiere de ella en el departamento de producción, pero no interviene

directamente en la transformación de la materia prima. Dentro de este paquete, se

incluye al costo de un supervisor de producción y uno de calidad, ya que por estar

frente a un proceso de producción que no presenta gran dificultad, no se requiere

de más personas.



120

Tabla 21: Costo por mano de obra indirecta

Costos Bs/año US$/año

Supervisor de Producción 10.500.000 16.086

Supervisor de Calidad 22.000.000 33.704

Total costos por mano de obra indirecta: 49.790 US$/año

VI.5.3.2.2- Gastos Administrativos.

Son, como su nombre lo indica, los costos provenientes de realizar

la función de administración dentro de la empresa y en ella también serán

cargados los gastos de los departamentos, sin incluir ventas y producción, que se

encargaran de otras labores necesarias para el buen funcionamiento de la

compañía.

Como la planta donde se realiza el proyecto se encuentra ya en

funcionamiento y, con un personal capacitado a participar dentro del proceso

administrativo y de producción de la nueva línea de producto, las personas

necesarias a ocuparse de esta área de producción serán trabajadores que ya

laboran en la planta y con la capacidad necesaria para asumir la responsabilidad.

Costos total anual por concepto de gastos de administración: 9.580.442

Bs./año

Costos total anual por concepto de gastos de administración: 14.677 US$/año.



121

VI.5.3.2.3- Gastos de Venta y de Mercado.

Debido a que la empresa posee el servicio de transporte necesario,

solo se tomarán en cuenta los gastos por publicidad y mercadeo, necesarios por

ser un producto nuevo que la empresa ofrece al mercado. Estos gastos se estiman

como un 7% de las ventas del primer año, manteniéndose constantes por el resto

de la vida del producto.

VI.5.3.2.4.- Impuestos Municipales.

El pago de los impuestos municipales a lo que se refiere la producción de

tinta corresponde a un 0.65 % de las ventas brutas.

VI.5.3.2.5.- Gastos de control de calidad, investigación y desarrollo.

La investigación y el desarrollo son de gran importancia, debido a

que permite descubrir la presencia de nuevos mercados y nuevas exigencias; pero

esta área no posee un campo de investigación muy amplio, por lo que su costo no

es muy elevado.

En el caso de los gastos de control de calidad, la empresa posee ya un

laboratorio de pruebas de calidad y, por ser en su mayoría pruebas

organolépticas, no se requiere del uso de aparatos de elevado costo.



122

Estos costos serían aproximadamente un 3% de las ventas brutas del

producto en estudio, incluyendo presupuestos de operación, campo de

suministros, etc.

VI.5.3.2.6.- Seguros.

El costo anual a pagarse por la póliza de seguro corresponde a:

Costo anual por concepto de seguro: 15.325.536 Bs./año.

Costo anual por concepto de seguro: 23.478 US$/año.

VI.5.3.2.7.- Depreciación y Amortización:

Depreciación: Debido a que los equipos a utilizarse dentro de esta

línea de producción, ya se encuentran en funcionamiento y se compartirán con

este proyecto, los gastos por depreciación no son competencia de éste, ya que las

máquinas ya existían y vienen depreciándose antes de iniciarse esta producción,

por lo que su efecto viene reflejado en el estado de ingresos y egresos de toda la

empresa, no en el de este proyecto en particular.

Amortización: En cuanto a la amortización, los activos intangibles se

amortizan en un lapso de cinco (5) años, donde se utilizará el método de línea

recta.

La tabla de amortización para este proyecto es:



123

Tabla 22: Amortización en los activos intangibles.

Activos Inversión Inicial

(US$)

Tasa de

Amortización

anual (US$)

Períodos (años)

Ingeniería del

Proyecto

16.085 20% 5

Administración del

proyecto

14.677 20% 5

Cabe destacar que por ser un proceso sumamente sencillo, no se requiere

de ningún entrenamiento para el personal y, como las máquinas ya están en

funcionamiento, los gastos de puesta en marcha no son tomados en cuenta.

VI.5.3.2.8.- Imprevistos.

Esto incluye a todo lo relacionado con viajes, accidentes, regalos,

donaciones, etc., y corresponde al valor de:

Costo anual por imprevistos: 1.000 US$



124

VI.6.- Estimación de los Ingresos.

A través de las ventas realizadas del producto durante los primeros 10 años

se obtendrán sus ingresos, siempre tomándose en cuenta la producción y los

precios de ventas, especificados a continuación:

VI.6.1.- Precios de las Ventas.

Para la determinación del precio de ventas del producto se considerarán

dos parámetros, los cuales son el material y el costo por mano de obra.

El precio de la venta se ha venido incrementando en relación directa con el

aumento de los costos del producto.

Para cada una de las presentaciones de TIMPAMA de HERCULES, se

procedió a determinar su precio, calculando el costo total, el cual se determina

sumando los costos de producción, los gastos por ventas, los gastos de

administración y los impuestos, efectuado de la siguiente manera:

Simbología a utilizarse:

P= Precio

CMPE= Costo Unitario de materia prima y material de empaque.

CMO= Costo por mano de obra.

SI= Servicios Industriales.



125

Ga= Gastos por Administración

GV= Gastos de Ventas

M= Mantenimiento

I= Impuestos Municipales

ID= Investigación y Desarrollo

S= Seguro

UP= Unidades Producidas al año

% UE= Porcentaje de Utilidad Esperado.

El precio de ventas viene dado por:

P=[ CMPE +(CMO +SI +Ga +GV +M +I + ID +S )/UP]* (1+%UE)

Tomando en cuenta que el costo total de Producción de TIMPAMA de

HERCULES solo representa un 5% de la producción total de la planta, se tiene

que:

Costo Total de Producción:

Costo Total de mano de obra =144.825 *0,05= 7.241 US$/año.

Servicios Industriales = 94.464* 0,05= 4.723 US$/año

Gastos de Administración = 14.677*0,05= 734 US$/año

Gastos por Ventas = 7% del precio de ventas bruto

Impuestos = 0.65% del precio de ventas bruto

Control de calidad Investigación y Desarrollo = 3% del precio de las ventas

Brutas.

Seguro= 23.478*0,05= 1.174 US$/año.

Total Costos = 13.872 US$/año + 10,65% del precio de venta bruto (US$/año)



126

Como el costo total abarca a todas las presentaciones a producirse de

TIMPAMA de HERCULES, se tomó en cuenta el porcentaje de producción tanto

para el nivel industrial como para el doméstico, como también el porcentaje

perteneciente a cada tipo de presentación, de manera de obtener el costo real que

representa cada una de las presentaciones.

De donde:

Costo para la producción doméstica: 13.872*0,25= 3.468 US$

Costo ¼ lt.: 3.468*0,75= 2.601 US$

Costo ½ lt.: 3.468*0,25= 867 US$

Costo para la producción Industrial: 13.872*0,75= 10.404 US$

Costo ½ lt.: 10.404*0,3= 3.121 US$

Costo 1 lt: 10.404*0,7= 7.282 US$

Al obtenerse el costo total, se le asignó una utilidad del 30% a cada una de

las presentaciones.

Al tenerse el costo total a utilizarse, repartido en cada una de las

presentaciones, se procedió a dividir entre la producción anual pronosticada para

cada presentación del producto, obteniéndose de esta manera el costo total

unitario de cada uno.



127

Para el primer año de operación se tiene que:

.- Presentación de ¼ lt.

P=[0,423US$/kg.+(2.601 +0,1065*P)US$)/975] *1,3

P= 4,02 US$/unid

.- Presentación de ½ lt

P=[0,687US$/Kg.+(3.988 +0,1065*P)US$)/1495] *1,3

P= 4,36 US$/unid.

.- Presentación de 1 lt

P=[1,184 US$/Kg.+( 7.282 +0,1065*P)US$)/2.797] *1,3

P= 5,01 US$/unid.

El aumento en los ingresos será ocasionado por un incremento en los

precios, originados por la inflación existente como también por un alza en la

producción y en las ventas existentes.

VI.6.2.- Otros Ingresos.

No se considerará el Impuesto al Valor Agregado (IVA), debido a que el

porcentaje pagado a los distribuidores de materia prima por este concepto, será

recuperado posteriormente cuando el estado cobre el mismo porcentaje de las

ventas y devuelva la cantidad inicial que fue pagada al mayorista, sin presentar

ningún efecto.



128

Los ingresos financieros no serán considerados, ya que los excedentes de

flujos de caja no alcanzan niveles tan altos como para justificar las colocaciones

financieras.

Las ventas de activos tampoco serán consideradas, debido a que se asume

que al final del período toda la maquinaría tendrá un valor de salvamento igual a

cero y, el resto de los activos son pertenencia de la empresa.

VI.6.2.1.- Capital de Trabajo.

Forma parte de la Inversión y representa al capital con que hay que

contar para poder iniciar el trabajo. Es una cantidad que posee la característica de

cambiar al variar la política de la empresa. Por su naturaleza de circulante, la

empresa puede resacirce de él en muy corto plazo.

En este activo circulante se encuentra afectado:

1.- Cuentas por Pagar y Cuentas por Cobrar: Según la política de la

empresa, los pagos serán realizados en un plazo de 60 días y, se cobrará por

ventas realizadas en un plazo de 30 días.

2.- Inventario de Materia Prima: La política de la empresa indica tener un

inventario de materia prima igual a tres meses.

3.- Inventario de Producto Terminado: La política de esta empresa, indica

que se debe tener a disposición un inventario de producto terminado igual a 15%

para el primer año, aumentando los siguientes años, de acuerdo a la penetración

en el mercado.



129

Debido a que el capital de trabajo forma parte de la inversión inicial del

proyecto, se tiene que:

Cuentas por cobrar (30 días de venta)= (30*Ingresos)/360

+ Inventario de Materia Prima ( 90 días de costos) =(90*Costos

Variables)/360

+ Inventario de Producto Terminado (15% Producción)= 0.15*Producción

Total

- Cuentas por pagar (60 días de costo)= (60* Costos Variables)/360

Tabla 23: Variación del Capital de Trabajo.

Año Capital de Trabajo Variación del Capital

de Trabajo

2000 3.980 3.980

2001 4.605 625

2002 6.414 1.809

2003 8.734 2.320

2004 12.003 3.269

2005 16.159 4.156

2006 20.041 3.882

2007 25.054 5.013

2008 31.048 5.994

2009 39.472 8.423



130

VI.7.- Estado de Ingresos y Egresos.

Principalmente se realizó un análisis de los ingresos ocasionados por la

producción y venta del producto en estudio, reflejado en la tabla de Ingresos

(Tabla 24). En esta tabla se analizaron las cantidades a producir dependiendo del

porcentaje correspondiente a cada una de las presentaciones, como también los

precios de éstas. Posteriormente se multiplicó el precio de cada presentación por

las ventas a realizarse cada año, obteniéndose los ingresos originados por cada

presentación tanto en la clasificación industrial como doméstica.

Para este proyecto, el estado de Ingresos y Egresos, durante su diez años

de duración y basado tanto en los cálculos como en todo lo explicado

anteriormente, será como se muestra en la Tabla de Ingresos y Egresos (Tabla

25), donde:

Utilidad Bruta = Ingresos – Egresos.

Impuestos sobre la Renta (ISLR)= 34% de la Utilidad Bruta

Utilidad Neta = Utilidad Bruta – ISLR

Flujo de Caja Neto = Utilidad Neta + Amortización +/- ÄCapital de Trabajo.

VI.7.1.- Cálculo del Flujo de Caja Neto.



131

Basado en los datos reflejados en la Tabla de Ingresos y Egresos, se calcula el

flujo neto de efectivo de la planta, determinando de esta manera la rentabilidad

del proyecto.

Este punto también se encuentra reflejado en la tabla de Ingresos y

Egresos ( Tabla 25).

VI.7.2.- Calculo de la Rentabilidad.

Al ser calculado los Flujos de caja Neto, se calculará el VPN del proyecto el

cual indicará si el proyecto es rentable o no, es decir:

Si, VPN ≥ 0, el proyecto es rentable

VPN < 0, el proyecto no es rentable.

Para el cálculo del Valor Presente Neto, debe calcularse la tasa de

descuento de la siguiente manera:

Wacc=(P*Cp)+(D*Cd)*(1-T).

Como el financiamiento del proyecto, se realizará en un 100 % por parte de

la empresa, el término D*Cd*(1-T) es igual a cero, de donde:

Wacc=P*Cp,

Siendo P igual al patrimonio de la empresa:

P=1

Wacc= Cp= Rm+ ββ *(Rm-Rf)+Rp



132

De donde: Rendimiento = Rm = 13.5%

Tasa libre de Riesgo = Rf = 6%

Riesgo País = Rp= 8 %

Beta de la compañía = β= 9%

El Valor Presente Neto se calculará aplicando la siguiente formula:

VPN= -I + ΣΣ (FCL/(1+Wacc))n

De donde se obtiene:

VPN= 105.125 US$

Como el VPN es mayor a cero, se puede concluir, que bajo las premisas

mediante las cuales se realizó el estudio, este proyecto es rentable.



133

Tabla 24: Tabla de Ingresos.



134



135

Tabla 25: Tabla de Ingresos y Egresos.



136



137

VI.8.-Cálculo de la Tasa Interna de Retorno (TIR).

La tasa Interna de Retorno, es aquella tasa que iguala el VPN a cero. Su

valor se logra obtener realizando un gráfico de VPN vs. Tasa de descuento, el cual

se puede observar en el Gráfico 16.

Observándose el resultado obtenido en este gráfico, se puede decir que,

este proyecto es rentable, debido a que una tasa de descuento aproximadamente

igual a 56.1% es mayor a la tasa mínima de rendimiento aceptable (22.2%).

Gráfico 16: Determinación de la TIR

-100000

0

100000

200000

300000

400000

500000

600000

700000

0% 15%

25%

35%

45%

55%

60%

70%

80%

Wacc

VP

N



138

VI.9.- Análisis de la Sensibilidad.

Se denomina Análisis de Sensibilidad, el procedimiento por medio del cual

se puede determinar cuánto es afectado (qué tan sensible es) el VPN de un

proyecto ante cambios en determinadas variables del proyecto. Si un elemento en

particular puede variar dentro de un rango de valores bastante amplio sin afectar

la decisión, se podrá decir que este no es tan sensible a las incertidumbres

respecto a esa variable en especial. Si un pequeño cambio en la estimación de un

elemento influye en la decisión, se dice que éste es muy sensible a los cambios en

las estimaciones de dicha variable.

El análisis de sensibilidad se cálculo aumentando y disminuyendo un 10% a

las variables que pueden afectar de mayor forma el VPN del proyecto

De acuerdo a la tabla 26 y al gráfico 17, se puede decir que la variable

Ingresos es la más sensible, por lo que, la compañía debe enfocarse en una

estrategia de precios y producción que maximice el valor de la empresa.

Tabla 26: Análisis de la Sensibilidad

Variable Variación VPN % Cambio del VPN Inversión 10% 103.367 -1.67%

-10% 106.884 1.67% Ingresos 10% 128.368 22.11%

-10% 81.882 -22.11% Costo Materia 10% 101.894 - 3.07%

Prima -10% 108.356 3.07%



139

Gráfico 17: Análisis de Sensibilidad

% de Variación

0

20000

40000

60000

80000

100000

120000

140000

-15% -10% -5% 0% 5% 10% 15%

VP

N

Inversión

Ingresos

CostoMateriaPrima.



140

VII.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

1.- La tinta para madera desarrollada en este trabajo constituye a un

producto de uso universal debido a que puede ser diluida a base de nitrocelulosa y

poliuretano.

2.- En la división de los tintes, el producto en estudio pertenece a los tintes

ácidos debido a su decoloración por humedad y al requerimiento de ambiente

cálidos para poder fijarse. En cuanto al tipo de teñido, son tintes que no levantan

el grano, presentando en su composición disolventes compatibles con la marca de

colorante usado.

3.- En cuanto a la aplicación del producto en estudio, éste representa un

tinte de fácil aplicación, con un color homogéneo y un secado en tiempo

razonable; por lo que representa un producto acorde con los requerimientos

necesarios en la elección de un tinte.

4.- Las tintas para madera deben poseer una rata de evaporación

aproximada a un minuto, en conjunto con los valores de densidad óptima y la

presencia del color deseado.

5.- La incorporación de una línea de tintes para madera en el mercado,

cuyo producto a ofrecer sea de excelente calidad y bajo costo, representa una

excelente inversión.



141

6.- De acuerdo al estudio de mercado realizado, se concluye que el

escenario considerado en este proyecto es conservador, el nombre de la tinta es

TIMPAMA DE HERCULES, con una composición y característica compatible con

laca a base de poliuretano o nitrocelulosa, con un consumo doméstico e industrial,

un color mate y uso en interiores.

7.- La localización actual de la planta resultó apta para establecer en ella

esta nueva línea de producto, se encuentra estratégicamente situada en cuanto a

los sistemas de comunicación, posee un adecuado abastecimiento de servicios

públicos, cuenta con la infraestructura necesaria y con un acceso adecuado a los

diversos tipos de transporte.

8.- Debido a la competencia existente y dentro de un marco conservador,

captando el 5% del mercado durante el primer año, con un aumento de un 2,7%

interanual adicional hasta el 2005, y del 2.5% anual hasta el 2009, se llega a la

conclusión que para el año 2009 el volumen de ventas será aproximadamente de

14.131 unidades de un 1 lt. y 12.113 unidades de ½ lt. para la producción

industrial; y de 1.279 unidades de ½ lt y 3.836 unidades de ¼ lt. para la

producción doméstica.

9.- A través del estudio económico, se puede decir que por presentar un

VPN igual a 105.125 US$, el proyecto es rentable, por lo que es factible

económicamente incorporar este producto a la línea de producción dedicada el

acabado de madera ya existente en la compañía.

10.- Se obtiene u valor de Tasa Interna de Retorno igual a un 56.1%, lo cual

hace que el proyecto sea rentable para Pegas Hercules.



142

11.- La variable más sensible del proyecto son los ingresos, cuyas

variaciones pueden ocasionar aumentos o disminuciones considerables en el valor

del proyecto

12.- Se recomienda realizar una estimación real del volumen del mercado,

en base a la capacidad por fuerza de venta de la empresa y al objetivo de

colocación de cajas de producto en cada uno de los sitios actuales de venta.

13.- Debido a que este proyecto abarca solamente la producción de tintas

para madera de uso en interiores, es recomendable difundir y continuar con su

investigación de modo de poder incorporar una línea de tintes para madera aptas

para exteriores.



143

VIII.- BIBLIOGRAFÍA

.- AOAC. “Official Methods of Analysis” Association os Official Analitical

Chemists. Washington, C.C 1975

.- Baca Urbina G.. “Evaluación de Proyectos”. Autor: Tercera Edición .

Editorial Mc. Graw Hill.

.- Banco Mundial. “ Informe sobre el Desarrollo mundial”. Washington D.C.

Diciembre 1999.

.- Box, G: Hnter, J. “Statistics for Experiments and Introduction to Desing,

Data Analisis and Mosdel Building”. Wiley Series in Probabily and Mathematical

Statistics. 1978.

.- Biblioteca Salvat de Grandes Temas. “ Nuevos Productos Químicos” . P.

123-128.

.- Box G; Craper, N. “ Empirical Model Building and response surfaces.

Editorial John Wiley & sons. USA. 1987.

.- Chemical Engineering Plant Cost Index. Marzo 1996

.- Cochran, W.; Cox, G. “Diseños Experimentales” 1974. P.77-82



144

.- Datos informatión Resource. “ Indice Económico 1998”.

.- Datos Informatión Resource. “Indice Económico 1999”.

.- “Encyclopedia/HandBook of Materials , Part and Finishes”. P. 309.

.- Enciclopedia Barsa. Tomo 5.

.- Enciclopedia de la Química Industrial. “Tecnología de los Recubrimientos

de Superficies”. Autores: Dean H. Parker. Ediciones Vrmo. P. 675-682.

.- “Enciclopedia de la Tecnología Química”. Tomo 4.

.- Giambernardino, Vincenzo. “ Teoría de los Errores”. Editorial Reverté

Venezolano.

.- Gonzales, Mike. “ Diccionario Collins Ingles-Español”. Editorial Grijaldo.

.- Hercules Nitrocellulose. Properties and uses.

.- L. J. Kozar. “Curso de Carpintería”. Pintado-Teñido-Barnizado y Lustrado.

Editorial Hobby. Buenos Aires.

.- Morrison y Boyd. “Química Orgánica “. Quita Edición.

.- Perry. “Manual del Ingeniero Químico”. Sexta Edición. Tomo IV y VI.

Editorial Mc Graw Hill.

.- Sangronis Elba; Cabedo, María. “ Evaluación Sensorial 1991. P. 14



145

.- S.W. Gibbia. “ Acabados de la madera”. Biblioteca de la madera y el

mueble. Ediciones CEAC.

ANEXOS

ANEXO A.- Formato de la encuesta realizada antes de la elaboración del producto.

1.- Cliente: _______________________________________________

2.-Cargo:_________________________________________________

3.- Marca de Tinta para interiores usada:________________________

4.- Porqué la usa:__________________________________________

5.- A que precio la compra:___________________________________

6.- Ventajas de su uso: _____________________________________

_______________________________________________________

7.- Desventajas:___________________________________________

________________________________________________________

8.- Colores usados: ________________________________________

9.-¿Qué rendimiento tiene (mts/lt)?: ___________________________

10 .- De cambiar su marca, que recomendaría usted que tuviese la nueva

marca para así mejorarla en rendimiento, calidad y costo:____



146

________________________________________________________

11.- ¿Estaría dispuesto a cambiarla?: __________________________

ANEXO B- Modelo de la ficha entregada a cada jurado .

Instrucciones:

1.- Se presentarán 23 muestras, en envases y sobre la madera ya teñida,

las cuales deben ser evaluadas en cuanto a color, olor y textura.

2.- En el análisis del color, debe reportarse si a primera vista, el color de la

madera teñida se asemeja a los colores caoba, miel y roble.

3.- En cuanto al olor, se analiza percibiendo que aroma se siente al ser

destapado el envase.

4.- La Textura, se llevara a cabo por medio del tacto, es decir por la

sensación presente al pasar la mano sobre la madera ya tenida y seca.

3.- Según la escala propuesta a continuación, marcar el grado de

aceptabilidad para cada muestra en particular.

Puntaje Grado de Aceptabilidad

1 Me disgusta mucho

2 Me disgusta levemente

3 No me gusta ni me disgusta

4 Me gusta levemente



147

5 Me gusta mucho

FICHA Tipo: Preferencia Empresa: __________ Método : Escala Hedónica Nombre: ____________ Producto: Tintas Para Madera Cargo: _____________

Fecha: _____________ Muestra Color Olor Textura

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21



148

22

23

|ANEXO C: Formato de encuesta realizada posterior a desarrollar el

producto, a las mismas empresas analizadas durante el estudio de mercado.

1.- Nombre del Cliente: ________________________

2.- Cargo: ___________________________________

3.- ¿Cambiaría usted el tipo de tinta usada, para usar TIMPAMA DE

HERCULES?

Si ____ No ____

Si su respuesta fue positiva, porfavor conteste las siguientes preguntas; en

caso de que su respuesta sea negativa continúe en la pregunta 5.

4.-¿ Porqué la compraría?

Marque con una X las opciones con las que se identifique

.- Todos mis productos para el acabado de madera son producción de

Hercules _______

.- Me gustaría probarla _______

.- Me gusta los colores que presenta _______

.- No estoy conforme con las tintas que uso, por lo que me gustaría

cambiarlas. _______



149

.- Otros _______

Documents

Estudio de factibilidad técnico-Económico, desarrollo y ...repositorios.unimet.edu.ve/docs/31/TP155B82F3.pdf · Siguiendo los pasos necesarios para un buen acabado, solo faltaría