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ESTANDARIZACIÓN DE PROCESOS DE INYECCION DE
PLASTICOS
Reporte de estadía
Para obtener el título de TSU en procesos industriales área
manufactura
Acevedo Beltrán Ervin Israel
Proyecto realizado en INMOLDING DEL POTOSI S. DE R. L DE C. V.
Asesor en la empresa: Ing. Luis Manuel Palafox Martínez
Tutor académico: Mtra. María Isabel Guel González
Soledad de Graciano Sánchez, San Luís Potosí, agosto 2016
i
Dedicatoria
Les dedico esta tesis con todo mi aprecio a las siguientes personas que
son muy importantes para mí, porque fueron quienes estuvieron en
todo momento para ayudarme. Les doy las gracias a mis padres por
ser las personas que me brindaron el apoyo cada día, para poder seguir
adelante y poder superar los obstáculos que me hicieron frente. A mis
hermanos por permitirme compartirles sucesos que me pasaron y
brindarme sus consejos para que me fuera mejor.
A mi prometida Liz por ser la persona que más amo en este mundo y
ser quien estuvo detrás de mí para apoyarme y poder aclarar mis
dudas, por ser la persona que me ayudo a levantarme cuando pensé que
esto ya estaba terminado, te doy las gracias porque tú fuiste quien más
me ayudo para que esto pudiera realizarse.
También a mi maestra Guel por ayudarme a corregir los errores de mi
tesis y poder mejorarlo, a mis amigos por estar al tanto de mis
actividades durante la tesis y compañeros de trabajo por participar y
apoyar en la realización del proyecto.
ii
Índice
1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................. 3
2. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA ........................................................ 4
2.1. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA. ...................................................... 5
2.2. CORAZÓN IDEOLÓGICO DE LA EMPRESA ........................................... 7
2.3. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA ......................................................... 8
3. DEFINICION DEL PROYECTO ....................................................................... 9
3.1. DEFINICION DEL PROBLEMA O SITUACION ACTUAL ........................ 9
3.2. NOMBRE DEL PROYECTO ..................................................................... 9
3.3. OBJETIVO GENERAL .............................................................................. 9
3.4. JUSTIFICACIÓN ....................................................................................... 9
3.5. ALCANCES Y LIMITACIONES ............................................................... 10
4. MARCO TEORICO ........................................................................................ 11
4.1. MARCO CONCEPTUAL ......................................................................... 11
4.2. MARCO TEORICO.................................................................................. 12
5. DESARROLLO DEL PROYECTO. ................................................................ 18
5.1. PROGRAMA DE TRABAJO .................................................................... 18
5.2. CRONOGRAMA ...................................................................................... 21
5.3. DESCRIPCION DE ACTIVIDADES......................................................... 22
5.4. IMPLEMENTACION DE LA MEJORA ..................................................... 28
8. RESULTADOS .............................................................................................. 35
9. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................. 38
a. CONCLUSIONES GENERALES ............................................................. 38
b. RECOMENDACIONES ........................................................................... 38
10. BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................. 39
11. ANEXOS ........................................................................................................ 40
3
1. INTRODUCCIÓN
El presente reporte contiene el desarrollo del proyecto de Estandarización de
procesos de inyección de plásticos, realizado en la empresa InMolding en el plazo
de mayo – agosto. La empresa se dedica a la inyección de plásticos y el problema
encontrado en InMolding fue la falta de un estándar que determinara como
realizar las operaciones, ya que el personal realizaba las actividades que se le
pidieran como mejor le parecía a ellos, dando como resultado un desorden en las
estaciones y en los productos. Afectando primordialmente a la calidad ya que al
ingresar nuevo personal no se le capacitaba de manera adecuada y esto
generaba otro problema la alta rotación de personal. Dado que el personal no
realizaba bien las operaciones y creaba desperfectos en los productos, se llegaba
a frustrar a cierto punto y prefería renunciar. La estandarización busca como
objetivo primordial estandarizar el proceso, pero esto solo se puede realizar
mediante la implementación de las hojas de proceso y el involucramiento
adecuado del personal. Lo cual ayudara a mejorar la eficiencia de los procesos y
la calidad de los productos. Atacando puntos clave como la rotación del personal
y la baja satisfacción laboral. Esto se evaluara mediante el cálculo del OEE el cual
proporcionara un único valor porcentual de cada uno de los procesos, las
evaluaciones se realizaron antes de la estandarización y después de esta para
identificar el verdadero impacto si se desea saber un número que lo identifique.
La implementación del estándar se llevó de manera gradual primero identificando
la situación actual del proceso, posteriormente relacionándose con el personal
para generar un ambiente de confianza y poder impulsar al personal a participar
en el estándar. La realización de las hojas de proceso se empezó por desarrollar
el formato que contiene espacios para fotos y la descripción breve de la
operación. Posteriormente se capacito al personal enseñándole puntos
importantes del estándar y algunas dudas que podría generarse en el personal.
Para finalizar con la implementación formalmente del estándar se empezó a
evaluar el cumplimiento de este, mediante checklist que indicaran si los
operadores estaban siguiendo el estándar, para finalizar con la evaluación del
OEE que determinara si el proyecto obtuvo buenos resultados
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2. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA
Nombre de la empresa:
INMOLDING DEL POTOSI
Razón social:
INMOLDING DEL POTOSI S. DE R. L DE C. V.
Domicilio:
Av. CFE 1015 Int. 6 y 8,
Esq. Eje 140 C.P. 78395
Parque Industrial Integra
Teléfono:
Tel. (444)8356097
Cel. (044) 4441957974
Departamento donde se realizó la estadía:
El proyecto se realizó en el departamento de producción dentro de las maquinas
1-6 del proceso de inyección de plásticos, además de colaborar en el
departamento de almacén para el control del producto terminado.
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2.1. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA.
Historia
Descripción y justificación de la empresa
InMolding nace con el objetivo de implementar sistemas avanzados de
manufactura y estrategias corporativas que permitan introducir al mercado
productos y componentes plásticos de precisión y alta calidad. Las áreas de
especialización incluyen, diseño de productos plásticos, planeación avanzada de
la calidad, desarrollo y lanzamiento de nuevos productos, desarrollo de procesos
de manufactura, reducción de costos, desarrollo de proveedores de
herramentales, sistemas de calidad, administración de capital de inversión y
técnicas de mejora continua como Lean Manufacturing y Six Sigma que aseguran
el funcionamiento óptimo de las organizaciones del sector manufacturero de
plásticos de ingeniería. También, InMolding es creada para proveer soluciones
con la manufactura de productos plásticos, ofreciendo calidad, precios
competitivos y alternativas a los procesos de producción de nuestros clientes.
La estructura organizacional de la empresa se basa en, operaciones de
excelencia, innovación, calidad, costo, servicio y entregas, siguiendo una filosofía
de mejora continua que involucra alianzas estratégicas y capital humano,
generando así sinergias en la cadena productiva de partes y componentes
plásticos que ayudaran a fortalecer el desarrollo sustentable en San Luis Potosí.
La empresa atiende las necesidades de la industria Automotriz, con
posibilidades de expansión a los sectores Agro-Industrial, Minero y de
Electrodomésticos en San Luis Potosí y dentro del clúster de la zona Bajío del
centro del país.
Con este esquema de soluciones InMolding se ha integrado en la cadena
productiva Potosina y aporta beneficios como la evolución en mano de obra
especializada, innovación tecnológica, reducción de costos, fortalecimiento de los
clústeres existentes, y generando alianzas estratégicas con proveedores, firmas
de investigación y desarrollo, competidores y clientes, potenciando la proyección
a mercados internacionales y la conversión del capital intelectual en capital de
trabajo.
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Descripción de la necesidad y del producto o servicio que satisface
InMolding se crea para ser un aliado estratégico del sector automotriz mediante
la manufactura de partes y componentes plásticos de alta precisión, brindando
servicios de desarrollo de nuevos productos, transferencia y producción en base a
especificaciones de ingeniería para fortalecer a las compañías Tier One.
Entre los beneficios generados por la empresa se encuentran:
· Desarrollo del capital humano
· Especialización en sistemas inteligentes de inyección de plásticos
· Sustitución de importaciones
· Reducción de costos de manejo de materiales
· Optimización de espacio físico
· Optimización del uso de capacidad instalada
· Menor tiempo de respuesta al cliente final
· Eficiencia en procesos productivos
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2.2. CORAZÓN IDEOLÓGICO DE LA EMPRESA
Misión
Ser un medio de soluciones para nuestros clientes, a través de la fabricación de
partes plásticas, basadas en el desarrollo de nuestra gente y eficiencia
empresarial.
Visión
Ser líder en diseño, desarrollo e investigación de productos plásticos.
Política de Calidad
Fabricar productos que cumplan con los requerimientos de nuestros clientes,
eliminando las fuentes de perdidas dentro de nuestros procesos con enfoque
hacia la mejora continua y el cuidado del medio ambiente.
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2.3. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA
ING. LUIS MANUEL PALAFOX MARTINEZ
DIRECTOR DE LA PLANTA
SECRETARIA DE DIRECCION DE LA
PLANTA
BERNARDINO SEGURA MATA
JEFE DE PRODUCCION
MARIA ELENA RUIZ SEGURA
JEFE DE MATERIALES
HUGO SANCHEZ GONZALEZ
JEFE DE CALIDAD
ISRAEL ACEVEDO BELTRÁN
JEFE DE MANUFACTURA
JANETH MARTINEZ SILVA
AUDITOR DE CALIDAD
JORGE PALOMO SIERRA
SUPERVISOR DE PRODUCCION
OPERADOR INYECTOR 1
OPERADOR INYECTOR 3
OPERADOR INYECTOR 2
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3. DEFINICION DEL PROYECTO
3.1. DEFINICION DEL PROBLEMA O SITUACION ACTUAL
En el departamento de producción actualmente no se tiene un estándar sobre
los procesos de producción, ya que cada operador realiza de una manera muy
diferente las mismas tareas y esto produce una variación muy grande ante el
producto terminado, siendo más afectada la calidad
3.2. NOMBRE DEL PROYECTO
Estandarización de procesos de inyección de plásticos.
3.3. OBJETIVO GENERAL
Estandarizar los procesos de producción de todos los productos realizados en
la empresa Inmolding, mediante las hojas de procesos, con el fin de aumentar
en un 2% la eficiencia general de los productos, en un periodo de mayo-agosto.
3.4. JUSTIFICACIÓN
Actualmente la empresa presenta problemas de calidad, obteniendo rechazos
de producto terminado por parte del cliente. Otra problemática generada es la
alta rotación de personal, que se crea a partir de la falta de capacitación, lo cual
es generado por la falta de hojas de proceso, ayudas visuales, capacitación
sobre las máquinas, mantenimiento de las mismas y delimitación de áreas,
debido a que estas no están definidas, es que el personal dejan objeto,
material, producto o formato en cualquier lugar creando un desorden general
en la planta lo cual afecta directamente en el calidad del producto.
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El proyecto impactara en la empresa ayudando a mejorar la calidad en los
procesos y manteniendo un orden fijo y estable, proporcionando confianza en
los trabajadores y ayudar a la empresa a conservar mejor los puestos de
trabajo, además el cliente tendrá una mejor satisfacción del producto y mayor
respuesta de trabajo.
3.5. ALCANCES Y LIMITACIONES
El proyecto pretende comprender toda el área de producción en específico las
máquinas de inyección de plásticos
Maquina 1 inyectora de plásticos (75 toneladas) encargada de la producción de
pequeñas piezas y pedidos especiales
Maquina 2 inyectora de plásticos (75 toneladas) asociada directamente a la
producción de piezas como Esquineros
Maquina 3 inyectora de plásticos (95 toneladas) encargada principalmente de
la producción de piezas para el ensamble
Maquina 4 inyectora de plásticos (95 toneladas) encargada de la producción de
las piezas destinadas para el ensamble
Maquina 5 inyectora de plásticos (95 toneladas) encargada de la producción de
piezas medianas
Maquina 6 inyectora de plásticos (155 toneladas) encargada principalmente de
la producción de las piezas más grandes.
La limitante para las piezas para que puedan llegar a ser producidas en cada
máquina es el tamaño del molde, en específico el ancho del molde ya que si el
molde mide menos de 32 cm de ancho puede entrar en las maquinas 1 y 2, si
mide menos que 35 cm se destinaria a las maquinas 3, 4 y 5 y si es menor que
43 cm se destinara a la maquina 6, estas medidas son iguales para el alto del
molde ya que en su mayoría todos son cuadrados y estos deben estar dentro
de las barras guías de la maquina sin que las roce y que se tenga una
separación de mínimo 2 cm
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4. MARCO TEORICO
4.1. MARCO CONCEPTUAL
Estandarización: Se conoce como estandarización al proceso mediante el cual
se realiza una actividad de manera standard o previamente establecida. El
término estandarización proviene del término standard, aquel que refiere a un
modo o método establecido, aceptado y normalmente seguido para realizar
determinado tipo de actividades o funciones. Un estándar es un parámetro más
o menos esperable para ciertas circunstancias o espacios y es aquello que
debe ser seguido en caso de recurrir a algunos tipos de acción.
Proceso: es un conjunto de actividades mutuamente relacionadas o que al
interactuar juntas, simultánea o sucesivamente en los elementos de entrada los
convierten en productos o resultados.
Inspección: El objetivo de una inspección es hallar características físicas
significativas para determinar cuáles son normales y distinguirlas de aquellas
características anormales. En este sentido, es posible desarrollar inspecciones
de empresas o comercios para verificar que cumplan las normas.
Operación: ocurre cuando un objeto está siendo modificado en sus
características, se está creando o agregando algo o se está preparando para
otra operación, transporte, inspección o almacenaje.
Almacenaje: ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son retenidos y
protegidos por movimientos o usos no autorizados.
Actividad combinada: cuando se desea indicar actividades conjuntas
combinada por el mismo operario en el mismo punto de trabajo, los símbolos
empleados para dichas actividades (operación o inspección) se combinan en el
círculo inscrito en el cuadro.
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4.2. MARCO TEORICO
La estandarización de los procesos es fundamental para el éxito de los
negocios; sin embargo, en el seno de las pequeñas empresas esta actividad se
encuentra desvalorizada y ha sido distorsionada por sistemas como el ISO
(International Standard Organization), que en muchos casos se ha tratado de
implementar sin éxito porque no se adapta a las condiciones de las pequeñas
empresas. Muchos empresarios, cuyos esfuerzos han sido infructuosos al tratar
de aplicar esta norma, han demostrado serias reservas acerca de la utilidad de
la estandarización y temen, ante todo, burocratizar su empresa e invertir
demasiados recursos en tareas que no les aportaran ningún beneficio.
La estandarización es vital para el crecimiento de la empresa. Lo importante es
llevarla a cabo de una manera adecuada a las necesidades de las pequeñas
empresas.
Un proceso que mantiene las mismas condiciones produce los mismos
resultados. Por tanto, si se desea obtener los resultados esperados
consistentemente, es necesario estandarizar las condiciones, incluyendo
materiales, maquinaria y equipo, métodos, procedimientos y el conocimiento y
habilidad de la gente.
Si se quiere lograr una estandarización efectiva, es necesario que todos los
miembros del proceso participen en la selección y documentación de un
método, así como también que reciban la capacitación necesaria.
Los aspectos clave de los estándares se muestran a continuación.
Representan la forma más fácil, segura y mejor de hacer un trabajo.
Ofrecen la mejor forma de preservar el conocimiento y la experiencia.
Proveen una forma de medir el desempeño.
Muestran la relación entre causa y efecto
Suministran una base para mantenimiento y mejoramiento
Proveen objetivos e indican metas de entrenamiento
Proporcionan una base para el entrenamiento
Proveen una base para diagnóstico y auditoria
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Proveen medios para prevenir la recurrencia de errores y minimizan la
variación
¿Pero que es la estandarización? De acuerdo con kondo, la estandarización
puede dividirse básicamente en la estandarización de las cosas y en la
estandarización del trabajo
La estandarización de las cosas se refiere a que los objetos deben ser iguales,
y es indispensable en muchos aspectos de la vida cotidiana para ser más
eficientes. Por ejemplo, en un hotel normalmente existen dos o tres tipos de
habitaciones de un tipo son exactamente iguales cuanto a mobiliario,
dimensiones y equipamiento, lo que hace más fácil su mantenimiento y
limpieza.
La estandarización del trabajo consiste en establecer un acuerdo acerca de la
forma de hacer algo, la mejor forma que pueden imaginar quienes están
involucrados. Como nadie es perfecto, siempre es posible mejorar la forma de
hacer algo; en consecuencia, cada vez que se encuentre una mejor forma de
hacerlo, debe modificarse el estándar y absorber ese conocimiento en el
sistema documentando del negocio. Así, el estándar puede muy bien
compararse con un contenedor en el que se acumulan las mejoras.
Los formatos que se utilicen para estandarizar las actividades de la empresa
deberán incluir al menos la información de quien elabora, quien aprobó, el
número de versión y la fecha a partir de la cual entra en vigencia el documento.
Dependiendo del tipo de proceso, pueden utilizarse diferentes formas de
estandarizar. Hay tareas que requieren gran precisión para que puedan
hacerse bien, por lo que debe darse una explicación detallada, paso a paso; sin
embargo, hay otras para las cuales basta con conocer el objetivo y dar algunos
lineamientos y restricciones.
Algunos estándares pueden requerir más elementos y mayor grado de detalle.
La pequeña empresa debe trabajar con el tipo de formato que mejor se ajuste a
sus necesidades y no hacer nada que no se tenga claramente identificado
como valioso y necesario.
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Para mostrar la información la hemos organizado de acuerdo con lo establecido
por el doctor Yoshio Kondo: objetivo, restricciones, acciones básicas.
Campos utilizados para hablar del objetivo o el efecto que debe general
el trabajo que contempla el estándar
Objetivo. El objetivo de las actividades que se engloban dentro del
estándar se indica en forma breve, clara y especifica.
Indicadores de desempeño. El objetivo de las actividades de negocio
debe ir acompañado de indicadores que cuantifiquen el cumplimiento o
nivel de desempeño.
Campos utilizados para hablar de las acciones básicas lineamiento
estratégicos. En esta sección se enuncian las directrices que los
involucrados deben tomar en cuenta al realizar las actividades para
alcanzar el objetivo.
Para atender cada una de las cuatro situaciones presentadas es conveniente
realizar las siguientes acciones.
En la elaboración del estándar debe participar todos los miembros del proceso.
Es inútil hacer estándares de escritorio que no reflejan la realidad y contratar
gente externa para que desarrolle los manuales totalmente, sin tomar en
cuenta el personal operativo.
Cuando se desarrolla un estándar, hay que capacitar a las personas que van a
regirse en él. Esta capacitación tiene que ser realizada por las personas que ya
dominan el proceso y se debe dejar un registro en el que se indique la fecha
de la capacitación, la persona que lo impartió y los resultados obtenidos.
También se debe efectuar una evaluación teórica y práctica. Para darle a la
capacitación un carácter formal, conviene otorgarles a los participantes una
certificación, por uno o dos años, por cada tema que dominen. Una
capacitación realizada de esta forma es más fácil de administrar y se convertirá
en un elemento de motivación y arraigo para el personal.
Es necesario que la estandarización este apoyada por un sistema de auditorías
periódicas que aseguren que los estándares son respetados.
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Si la auditoria revela que un estándar no se sigue, debe elaborarse un informe
de no conformidad. Además, es conveniente que la dirección constantemente
les recuerde a sus colaboradores la importancia de los estándares para el buen
funcionamiento y estabilidad del negocio.
Cuando los estándares están bien implantados, es difícil que exista negligencia
de parte de los colaboradores; sin embargo, esta no siempre se erradica del
todo. En este caso es necesario hacer una llamada de atención verbal luego de
la primera falla e indagar las causas con la persona. En una segunda ocasión,
es necesario levantar un acta administrativa, en la que se señale la gravedad
de la falta y se advierta que en una tercera ocasión la persona recibirá una
sanción. Si el seguimiento es adecuado, será raro llegar a la sanción; sin
embargo, en caso de que se presente tal situación, hay que actuar con firmeza
y aplicar el castigo establecido previamente.
Las técnicas vistas previamente son una buena base para efectuar el control
del proceso. Luego, es necesario disponer de un mecanismo que permita
cerrar o hacer girar el ciclo EERA (estandarizar, ejecutar, revisar y ajustar).
Para controlar realmente el proceso, se cuenta con la técnica de administración
visual y auditoria interna, que son dos formas complementarias de revisar y,
por ende, de hacer girar el ciclo EERA. Por un lado está la administración
visual, cuya finalidad es verificar los resultados de los procesos, diariamente e
incluso cada cierto número de horas. Algo que se puede monitorear a este
ritmo es, por ejemplo, el comportamiento de las ventas. Por otro lado es la
auditoria interna, que sirve para verificar que se esté respetando el sistema. En
este caso, la auditoria se realiza periódicamente, cada tres meses o, en
ocasiones, cada seis.
La implementación del control de procesos sigue el procedimiento descrito en
el diagrama
Como puede observarse, lo primero es definir cuatro etapas:
Análisis del proceso: identificar clientes, proveedores y objetivos, que ya
se realizó.
Estandarizar: diagrama de flujo, procedimiento y entrenamiento
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Imagen del proceso EERA.
Puntos y limites de control: definir los indicadores que permitan
gerenciar, y fijar la situacion normal. Estos son los limites que permiten
establecer el nivel de desempeño de un proceso a partir del cual se
considera que la situacion es anormal, y se requieren intervencion de la
gerencia, acciones y analisis.
Monitoreo: definir la periodicidad y el responsable de su realizacion. El
monitoreo se realiza por medio del seguimiento de los indicadores de
medicion del proceso.
A partir de estos cuatro puntos pueden gerenciarse las rutinas mediante la
aplicación de los tres ciclos, que se observan en la grafica, y el monitoreo de
los indicadores o puntos de control. Si todo funciona como se espera, el
proceso puede continuar en operación administrando por el nivel operativo.
Si se presenta una anormalidad, debe gerenciarse, y es muy importante que la
organización sea disciplinada para cumplir los requisitos establecidos para
atacar una anormalidad. Esto muchas veces puede significar la modificacion
del estandar.
Si la situacion es normal, pero el nivel de desempeño de los proceso ya no es
satisfactorio, se gerencia co el PERA. A este PERA puede llamrsele
gerenciamiento de mejora, pues desafia la situacion actual y busca, haciendo
girar el PERA de mejora, crear un proceso de constante innovacion.
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Como complemento a todo sistema, se requiere diseñar un esquema adecuado
de auditoria que permita detectar áreas de oportunidad y evitar que los
procesos, los sistemas y los productos sufran deterioro gradual, que pudiera
ser imperceptible a simple vista, pero que con el paso del tiempo puede ser
irreversible. Con las auditorias se busca verificar que los estándares se
apliquen y que los productos sean fabricados de acuerdo con las
especificaciones.
En esta técnica se contempla únicamente la auditoria interna que debe
utilizarse, aunque la empresa no vaya a ser auditada por terceros. Sin
embargo, cabe mencionar que si la empresa desea obtener una certificación o
un reconocimiento externo, deberá prepararse para recibir auditorías externas,
que normalmente se realizan contra estándares de buenas prácticas
establecidas, con un propósito bien definido.
Una auditoria de estándares, conocida también como auditoria de
procedimientos, es una verificación que se hace en los diversos sectores de la
empresa para comprobar, de manera objetiva, que los procedimientos
operacionales siguen funcionando de manera rutinaria.
La aplicación de la auditoria es anunciada con anticipación a los sectores que
van a ser auditados y se realiza en forma periódica.
En este caso de que el auditor no encuentre evidencia de que los
procedimientos se están siguiendo de acuerdo con lo escrito, lo registra como
una no conformidad.
El auditor debe ser capacitado con anticipación para ser auditor interno, y esta
tarea debe encomendársele a alguien que tenga experiencia como auditor.
Antes de cada auditoria, el auditor deberá estudiar y revisar los requisitos o
procedimientos que serán auditados, con la finalidad de aclarar cualquier duda
que pueda surgir en el estudio de los mismos.
Entre sus funciones esta elaborar un informe de no conformidad cuando
constante una falla en relación con el requisito/procedimiento operacional.
También deberá verificar, dentro del plazo estipulado, la eficacia de las
acciones correctivas/preventivas para las no conformidades encontradas
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5. DESARROLLO DEL PROYECTO.
5.1. PROGRAMA DE TRABAJO
El proceso de inyección de plásticos de todos los números de partes es el
proceso siguiente, todas las piezas llevan las mismas operaciones básicas.
1. Inspección-recibo/almacén de materia prima
La resina es la principal fuente de materia prima, esta ingresa a la planta en
supercostales los cuales llegan a tener una capacidad de 750 kg,
posteriormente se da una pequeña inspección a la resina para saber si es la
que corresponde a la descripción del proveedor y a la que fue solicitada,
también se realiza la identificación del lote de resina para su trazabilidad, los
pigmentos llegan en costales más pequeños y si es posible se pesan para
saber con exactitud la cantidad que se está entregando. Los materiales como
cajas, bolsas, etc., son inspeccionados en cantidad solamente. Al momento de
recibir moldes estos son liberados a pie de máquina para saber si cumplen el
funcionamiento. El método de control es mediante la solicitud de documentos
de inspección-recibo.
Imagen de referencia de los súper-sacos
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2. Preparación de la máquina de inyección
Para la preparación de la maquina se establecieron los siguientes pasos:
a) Inicialmente se debe gestionar las herramientas, elementos o
dispositivos de fijación, traslado y elevación del molde.
b) Gestionar el material plástico para procesar, los pigmentos o colorantes,
aditivos, lubricantes, insertos metálicos, o refuerzos combinados con
plástico que llevare la pieza a producir.
c) Preparar el material plástico para ser procesado en la máquina inyectora
siguiendo el instructivo de trabajo.
Imagen de referencia de las partes de las maquinas inyectoras
3. Montaje de molde
Para el montaje del molde se establecieron los siguientes pasos:
a) Montar el molde sobre máquina para comenzar la producción de una
nueva serie de piezas, posicionarla y fijarla a la inyectora, conectar a la
misma las mangueras de aire, agua, aceite hidráulico, conexión
eléctrica, controladores, sensores.
b) Encender y verificar el funcionamiento de la máquina inyectora y los
equipos periféricos conectados a la misma.
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c) Transferir a los comandos de la máquina inyectora los datos de
parámetros de procesamiento según fija la planilla que brinda el cliente.
4. Vaciado de resina en tolva
Para el vaciado de la resina se establecieron los siguientes pasos:
a) Cargar el material preparado en la tolva de la máquina inyectora en
condiciones de ser procesado.
b) Purgar y limpiar la unidad de inyección de la máquina inyectora.
Inyectar en fase de puesta a punto, examinar las piezas obtenidas y
reajustar los parámetros para cumplir con los requerimientos de calidad
y productividad.
5. Inyección de la pieza
Para la inyección de la pieza se establecieron los siguientes pasos:
a) Inyectar en fase de producción, corrigiendo los parámetros para obtener
la especificación de piezas solicitadas
b) Actualizar los cambios de parámetros técnicos en la planilla de puesta a
punto
6. Separación de colada
Para la separación de la colada se establecieron los siguientes pasos:
a) Realizar las operaciones de terminación tales como rebabado, corte de
colada, etiquetado y embalaje.
b) Separar manualmente las piezas falladas y coladas que no han sido
molidas con equipamiento automático.
7. Empaque de producto terminado
Se cuantifica la produccion resultante y se empaca de acuerdo a las normas de
empaque especificadas por los clientes, todas la piezas van dentro de cajas
algunas pueden llevar bolsas como separadores o cubiertas de papel para
evitar rayarse entre ellas mismas.
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5.2. CRONOGRAMA
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5.3. DESCRIPCION DE ACTIVIDADES
5.3.1 Imagen de referencia de las piezas producidas en InMolding.
1. Conocimiento de la empresa
La empresa Inmolding actualmente produce piezas de plástico para el sector
automotriz, como es el caso de algunas piezas en el tablero de automóviles. La
pieza señalada dentro de la empresa son los descansa-brazos de las puertas y
son piezas que deben estar en perfecto estado ya que se encuentran visibles
en todo momento y son accesorios importantes en el funcionamiento del
tablero del auto, lo cual implica cero fallas en el proceso de producción de este
tipo de productos.
5.3.2 Imagen de referencia de las piezas producidas en InMolding.
*Por confidencialidad de la empresa no se nombran los nombres de las piezas
ni los clientes de la empresa inmolding.
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2. Conocimiento del proyecto
El proyecto de estandarización de procesos abarca 3 puntos importantes:
1.- El proceso: proporcionara las hojas de trabajo estándar que ayudaran a
mejorar la eficiencia del proceso, el proceso será afectado en sus operaciones
las cuales serán más simples y fáciles de realizar.
2.- El personal: el proyecto le brindara las herramientas necesarias para que
puedan realizar las operaciones como se debe, cuando se debe, además le
brindara la seguridad al personal para realizar la operación con mayor
confianza obteniendo mejores resultados en las piezas.
3.- La calidad: El producto obtendrá un nivel de calidad mayor al tener menor
desperdicio por haber controlado el proceso y el personal mediante las hojas,
también se tendrá una mejor satisfacción del cliente al asegurarle un mayor
nivel de confianza.
En conjunto estos tres puntos generan lo que es el producto, el proyecto
empezara con capacitar al personal, enseñando todos los términos necesarios
para poder llevar de manera controlada el estándar y evitar generar el menor
número de dudas posibles en un futuro cuando se implemente el estándar,
para ello se le darán pequeñas juntas de no más de 5 o 10 minutos.
Posteriormente se implementara el estándar, brindando todas las hojas
posibles, para que los operadores puedan operar de manera correcta cualquier
producto y que todos lo realicen de la misma manera como el estándar lo
establece. El estándar son las Hojas de proceso que estarán cerca de los
operadores para que desarrollen las actividades como el estándar lo establece,
las hojas estarán en todo momento disponibles para que operador pueda hacer
consulta en cualquier momento.
Para la evaluación del proyecto se realizara previamente un cálculo de la
eficiencia del proceso, se utilizara el ratio estándar Internacional OEE, esto se
calculara mediante la multiplicación de la disponibilidad por la velocidad y la
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calidad, dando como resultado un valor que se estima que está por debajo del
65% en la mayoría de los procesos.
3. Involucramiento del personal
Para formalizar el estándar se debe involucrar al personal de tal modo que este
se adapte fácilmente a la metodología y quiera formar parte de las actividades
del estándar, para ello se le capacitara en su momento pero se realizara dentro
de la línea de proceso, para evitar consumir tiempo dentro de una sala, es
preferible capacitar mediante la practica inmediata dado que el proceso de
inyección de plásticos no requiere de un conocimiento exhaustivo de la
máquina, solo es necesario conocer los atributos de la pieza y que
posiblemente que podría llegar a generarlos.
Para generar una mejor participación de los empleados se reforzaron los
siguientes puntos en el personal.
1. Participación en la toma de decisiones: se debe generar un ambiente de
confianza en el que el personal pueda aportar ideas para establecer de
una mejor manera el estándar, de esta manera el personal podrá ser
capaz de tomar decisiones propias que ayuden al proyecto para poder
formalizarlo de una manera en la que todos apoyen y todos estén
involucrados.
2. Autonomía: el personal debe ser independiente y ser capaz de realizar
las operaciones sin que se esté monitoreando constantemente para
saber si lo está realizando de la manera adecuada, es de suma
importancia que el personal apoye en este punto ya que no es posible
estar observando al 100% el personal ya que podría retrasar el avance
de los resultados al ser un impedimento para que el estándar se
formalice adecuadamente.
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3. Satisfacción laboral: el proyecto ayuda a establecer mejor los tiempos de
proceso lo cual brindara una mayor calidad, al obtener esto el personal
dejara de estar re trabajando sus propios rechazos de producto, esto
generara mayor confianza en el personal y una satisfacción de que lo
que están haciendo está bien y es aceptado por el cliente.
4. Retroalimentación: para que el personal se incorpore al estándar y
ayude de una mejor manera se debe retroalimentar en las operaciones
en las cuales no lo estén realizando de una manera adecuada a pesar
de que el estándar ya está establecido, se debe realizar rápidamente
esto para que el personal pueda corregirlo a tiempo
4. Investigación y determinación del objetivo proceso
Es necesario conocer el nivel de eficiencia actual de cada uno de los
productos, para ello se describirán brevemente cada uno, además se calculara
el OEE para los productos de la empresa como se muestra en la tabla N°1
1. Producto 1: Este producto al momento de salir de la maquina salen 4
piezas por disparo, para poder producir esta pieza es necesario tener 2
horas para poder acoplar el molde a la máquina y realizar toda la
preparación de la máquina, la producción estimada por una hora de esta
pieza es de 576 y por un turno completo es de 4608 piezas el scrap
generado es de un aproximado de 29 piezas por día.
2. Producto: Este producto al momento de salir de la maquina salen 2
piezas por disparo, para poder producir esta pieza es necesario tener 2
horas para poder acoplar el molde a la máquina y realizar toda la
preparación de la máquina, la producción estimada por una hora de esta
pieza es de 94 y por un turno completo es de 752 piezas el scrap
generado es de un aproximado de 29 piezas por día.
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3. Este producto al momento de salir de la maquina salen 2 piezas por
disparo, para poder producir esta pieza es necesario tener 2 horas para
poder acoplar el molde a la máquina y realizar toda la preparación de la
máquina, la producción estimada por una hora de esta pieza es de 102 y
por un turno completo es de 816 piezas el scrap generado es de un
aproximado de 52 piezas por día.
4. Este producto al momento de salir de la maquina salen 4 piezas por
disparo, para poder producir esta pieza es necesario tener 2 horas para
poder acoplar el molde a la máquina y realizar toda la preparación de la
máquina, la producción estimada por una hora de esta pieza es de 800 y
por un turno completo es de 6400 piezas el scrap generado es de un
aproximado de 46 piezas por día.
5. Este producto al momento de salir de la maquina salen 8 piezas por
disparo, para poder producir esta pieza es necesario tener una hora para
poder acoplar el molde a la máquina y realizar toda la preparación de la
máquina, la producción estimada por una hora de esta pieza es de 1600
y por un turno completo es de 12800 piezas el scrap generado es de un
aproximado de 170 piezas por día.
6. Este producto al momento de salir de la maquina salen 4 piezas por
disparo, para poder producir esta pieza es necesario tener dos horas
para poder acoplar el molde a la máquina y realizar toda la preparación
de la máquina, la producción estimada por una hora de esta pieza es de
720 y por un turno completo es de 5760 piezas el scrap generado es de
un aproximado de 169 piezas por día.
7. Este producto al momento de salir de la maquina salen 2 piezas por
disparo, para poder producir esta pieza es necesario tener 2 horas para
poder acoplar el molde a la máquina y realizar toda la preparación de la
máquina, la producción estimada por una hora de esta pieza es de 188 y
por un turno completo es de 1504 piezas el scrap generado es de un
aproximado de 41 piezas por día.
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8. Este producto al momento de salir de la maquina salen 1 piezas por
disparo, para poder producir esta pieza es necesario tener dos horas
para poder acoplar el molde a la máquina y realizar toda la preparación
de la máquina, la producción estimada por una hora de esta pieza es de
80 y por un turno completo es de 640 piezas el scrap generado es de un
aproximado de 61 piezas por día.
9. Este producto al momento de salir de la maquina salen 4 piezas por
disparo, para poder producir esta pieza es necesario tener dos horas
para poder acoplar el molde a la máquina y realizar toda la preparación
de la máquina, la producción estimada por una hora de esta pieza es de
320 y por un turno completo es de 2560 piezas el scrap generado es de
un aproximado de 140 piezas por día.
10. Este producto al momento de salir de la maquina salen 2 piezas por
disparo, para poder producir esta pieza es necesario tener dos horas
para poder acoplar el molde a la máquina y realizar toda la preparación
de la máquina, la producción estimada por una hora de esta pieza es de
288 y por un turno completo es de 2304 piezas el scrap generado es de
un aproximado de 63 piezas por día.
11. Este producto al momento de salir de la maquina salen 2 piezas por
disparo, para poder producir esta pieza es necesario tener una hora para
poder acoplar el molde a la máquina y realizar toda la preparación de la
máquina, la producción estimada por una hora de esta pieza es de 280 y
por un turno completo es de 2240 piezas el scrap generado es de un
aproximado de 110 piezas por día.
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5.3.3 Tabla N°1 del cálculo del OEE antes de la estandarización.
La muy baja eficiencia en algunos productos es provocada por la producción
muy alta que se puede lograr en una hora, lo cual para su producción es
destinado todo un día de producción ya que es muy difícil el cambio de molde y
se prefiere cambiar a final de turno o hasta el inicio del siguiente día
.
5.4. IMPLEMENTACION DE LA MEJORA
5. Documentación de fotos, diagramas.
En este punto del proyecto se planeó poner evidencia de como el personal
realizaba las operaciones, más sin embargo por cuestiones de confidencialidad
no se pudo poner la evidencia, al igual que el diagrama de flujo el cual es solo
descrito (Véase en el punto 5.1)
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Las hojas de proceso se planearon desde un principio colocar cerca del
operador pero algunas por el tipo de estación de trabajo no permitía el poder
colocar o pegar la hoja en algún lugar es por ello que algunas hojas se
colocaron dentro de una carpeta cerca del operador y a la vista para que en
cualquier momento pueda tomarla para cualquier consulta de la operación.
El formato que se utilizó se le denomino Hoja de Proceso (Véase en anexos
13.1), el formato contiene los siguientes campos de llenado.
El formato está dividido en 3 secciones la primera es el encabezado de datos
de la Hoja donde dispone de los siguientes campos de llenado
1. Campo de revisión: en este campo se escribirá el número de veces que
se ha revisado el formato antes de su aprobación para poder ser puesto
en las estaciones de trabajo, cualquier persona que aporte una idea o
comentario respecto a los datos del formato contara como una revisión,
la cual será registrada en el formato en digital describiendo la fecha, el
cambio que se realizó, en que parte del documento se realizó el cambio
y quien lo solicito
2. Código: en este campo va el código de los productos el cual está
constituido por una nomenclatura que se les asigno a los productos,
seguido de los últimos dígitos de sus números de parte y el número de
revisiones de la hoja.
3. Fecha de revisión: en este campo ira la fecha de la última vez que se
revisó el documento solo cambia cuando se le hagan modificaciones a la
hoja.
La siguiente sección del documento es la información del producto la cual tiene
los siguientes campos.
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1. Numero de parte: en este campo se incluye el numero de parte de los
productos el cual es tomado directamente de los planos de los
productos, este número es diferente entre todos los productos y se
puede comparar con el que se tiene impreso en el molde para fines de
comprobación, este número es la identificación para poder ser recibido o
enviado mediante embarques.
2. Descripción de la parte: En este campo se llena el nombre de la parte
que se obtiene directamente de los planos de las piezas, se incluye para
que el personal que no conozca las piezas pueda empezar a
familiarizarse con ellas.
3. Numero de operación: Es el paso del diagrama de flujo que se está
describiendo en la Hoja de proceso, dado que en el diagrama de flujo se
maneja por números los pasos del proceso de los productos es por ello
que solo se escribe el número de la operación de la cual se está
haciendo el estándar y para poder delimitar que pasos del proceso serán
descritos dentro de la hoja y hasta que punto.
4. Descripción de operación: Es el nombre del paso del diagrama de flujo
del que se está describiendo en la Hoja de proceso, no se abrevia y se
escribe el nombre completo de los productos para que el personal se
familiarice de una mejor manera.
La última sección del documento son las instrucciones de operación la cual
tiene los siguientes espacios.
1. Imagen de apoyo: en esta área se coloca la imagen que de forma clara y
precisa será de ayuda al texto donde se describe la operación, las
imágenes llevan indicaciones como objetos o partes que podrían ser de
mucha utilidad para que el personal pueda ubicar de que se está
hablando y poder comprender de mejor manera la descripción de la
operación.
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2. Descripción: en este campo se describen las operaciones de manera
clara y lo más simple posible, en este campo se omite el uso de palabras
que dejen en duda al personal como (mucho, poco, etc.) situaciones en
la cual el diferente personal que se tiene lo llegara a interpretar de
diferentes maneras. Solo debe de especificar el modo en que el personal
realizara la operación.
6. Capacitar al personal
El personal de la empresa está la mayor parte del tiempo operando y los
tiempos libres establecidos los ocupan directamente para asuntos o
necesidades personales, es por ello que se optó para poder ofrecerles la
capacitación sin interrupción alguna el brindarles una hoja la cual les ayude a
familiarizarse con el estándar, y poder resolver las dudas más importantes para
que sepan cómo es que funcionaria el estándar y como llegaría a impactar en
los procesos. Así también para llegar a involucrarlos más, la hoja contiene
preguntas claves que cualquier persona se haría al empezar a involucrarse
dentro de un estándar.
Capacitación de personal
1. ¿Qué es un proceso?
Es un conjunto de actividades mutuamente relacionadas que al interactuar
juntas, simultánea o sucesivamente en los elementos de entrada los
convierten en productos o resultados.
2. ¿Qué es la estandarización?
Se conoce como estandarización al proceso mediante el cual se realiza una
actividad de manera standard o previamente establecida. Es decir
estandarización también puede hacer referencia a la idea de que un
elemento, producto, conocimiento o forma de pensar se iguala a todo el
personal.
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3. ¿Qué es el OEE (eficiencia general de los equipos)?
Es una razón porcentual que sirve para medir la eficiencia productiva de la
maquinaria industrial.
4. ¿Para qué sirve un estandarizar un proceso?
Para llevar un mejor control de la producción que garantice una mejor
calidad del producto al igualar las ideas del personal y realizar las
operaciones de la misma manera y con la mejor calidad posible ayudando a
mejorar considerablemente la eficiencia general.
5. ¿Qué tiene que ver la eficiencia con la estandarización?
La eficiencia es un único valor que nos permitirá evaluar el estándar para
saber cómo se encuentra el proceso actual y cuanto afectara el estándar
una vez implementado, además ayuda para establecer metas fijas
6. ¿Cómo funciona la estandarización de procesos?
Funciona evaluando el proceso actual, observando e identificando las
distintas formas de hacer los procesos. Una vez evaluado se establece un
método fijo en todos los procesos, este método debe ser el que de mejores
resultandos tanto en tiempo, esfuerzo y sobre todo en calidad. El método
elegido se describirá en las HOJAS DE PROCESO.
7. ¿Qué son las hojas de proceso?
Es el formato que establecerá el estándar en los procesos, el cual debe
describir paso a paso las fases del proceso de manera que el personal logre
realizar las operaciones como se establecieron, ayudando a cumplir el
objetivo del estándar.
8. ¿Cómo puedo apoyar para que el estándar funcione?
Aportando ideas para las hojas de proceso, si se mejora un proceso es
recomendable hacerlo saber a todo el personal para que se pueda aplicar
para todos y el estándar funcione de una manera mejor. Pero también
realizando las operaciones como lo indica el estándar y evitar resistirse a un
cambio que es bueno para la empresa.
9. ¿En qué me beneficia a mí la estandarización?
El estándar ayudara al personal a tener mayor confianza en lo que se está
haciendo, mayor autonomía y satisfacción laboral
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Estas son las preguntas que se le proporciono al personal en una hoja impresa
para que el personal pudiera revisarlo en cualquier momento cuando no se
encontrara laborando en la empresa. Para asegurar que el personal estuviera
al tanto de esto aleatoriamente se les llegaba a preguntar alguno de los
términos para saber si realmente habían leído la hoja y así evitar el que no se
le diera seguimiento. Afortunadamente el personal actual de la empresa no
presento resistencia alguna o falta de interés
7. Implementación formalmente el estándar.
El estándar se implementó en todas las piezas realizando cada una de las
Hojas de proceso para cada uno de los productos. Por confidencialidad de la
empresa no se pueden mostrar imágenes de las hojas ni de estas en las áreas
de trabajo pero se describirá su ubicación.
Las hojas de proceso se localizaron en puntos estratégicos donde el operador
pueda observarla en cualquier momento y con mucha facilidad. Las hojas de
proceso se pegaron en una de las puertas de las maquinas inyectoras, se usó
esta técnica debido a que en la misma maquina se pueden llegar a producir la
mayoría de las piezas y es necesario estar constantemente cambiando las
hojas. Para poder llevar un control del cambio de las hojas se planeaba cada
día para establecer los horarios de cambio de hojas.
Para poder llevar un seguimiento del estándar y saber su cumplimiento se
desarrolló un formato el cual incluye los siguientes espacios
1. Fecha: fecha en que se realizó el chequeo del personal
2. Checo: nombre abreviado de la persona que realizo la evaluación
3. Aprobó: nombre de la persona que aprobó las estadísticas registradas
contra el estándar establecido
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4. Numero de parte de la pieza: en este campo se incluye el número de
parte de los productos el cual es tomado directamente de los planos de
los productos.
5. Nombre de la parte: En este campo se llena el nombre de la parte que
se obtiene directamente de los planos de las piezas
6. Personal evaluado: nombre de la persona a la que se está evaluando
7. Campos de llenado: en estos espacios están numerados los pasos de la
hoja de proceso, en donde tiene un campo que posee las casillas de
cumple o no cumple, se llena mediante una marca que indique la opción
seleccionada
8. Evaluación pasada: en este campo se escribe si el personal está
realizando las actividades conforme al estándar, si no aprueba el
chequeo se debe especificar el por qué no aprueba y en qué punto de la
operación no está cumpliendo y como es que lo está realizando.
El personal que evalué y apruebe debe conocer con exactitud las hojas
proceso, esto es necesario para que el personal no sea interrumpido en sus
actividades y mediante inspección visual se pueda observar al personal si
cumple con el estándar. Las revisiones se hacen por día y se van registrando.
Los incumplimientos del estándar se notifican a las personas necesarias y se
toman acciones inmediatas para que el personal realice los cambios. Esto se
realiza mediante una retroalimentación periódica para que el personal cambie
poco a poco.
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8. RESULTADOS
8. Toma resultados y evaluación.
Los resultados del proyecto se obtienen mediante la evaluación de cada una de
las eficiencias de los productos, esto para saber si se cumplió con el objetivo
del proyecto, se recopilo los datos de los productos nuevamente para poder
calcular nuevamente la eficiencia. En la mayoría de las piezas se obtuvo un
impacto importante al ser reducido en un 50% el rechazo de productos.
A continuación se presenta la tabla donde se calculó el OEE nuevamente con
los datos históricos recaudados
9.1 Tabla N°2 del cálculo del OEE después de la estandarización
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En la mayoría de los productos se presenta un aumento gradual en la eficiencia
general de los productos, ahora se presenta una comparación del antes y el
después.
9.2 Grafica N°1 de comparación del OEE del antes al después.
Aunque el objetivo se cumplió en la mayoría de los procesos se logra
presenciar rápidamente que 3 productos están por debajo del límite de
eficiencia establecido que es el 65%. Estos 3 productos están catalogados
como inaceptables y se debe principalmente a que su producción estimada se
puede realizar en muy pocas horas pero la producción de la pieza es
programada por todo el día y esto provoca una baja eficiencia, aunque a veces
se retira el molde antes, de igual manera ya se tiene destinado para su
producción por todo el día.
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9. Seguimiento de mejora continúa
Para dar seguimiento al proyecto en mejora continua se puede establecer cada
semana reuniones donde el personal aporte nuevas ideas para poder mejorar
los procesos y poder llegar a generar menos producto rechazado.
Debido a que constantemente ingresa nuevo personal a la empresa se le debe
prestar mayor atención a este personal y poder tomar todas las ideas posibles
que ellos puedan generar, dado que ellos tienen ideas nuevas pueden aportar
más a las hojas para una mejora continua constante.
El nuevo personal posee diferentes opiniones, diferentes del que se encuentra
laborando es por ello que es posible obtener buenos resultados de ellos, pero
como uno de los objetivos de la estandarización fue reducir la rotación del
personal se llegara a tener que apoyarse plenamente en los operadores
experimentados los cuales conocen perfectamente el proceso y pueden aportar
ideas de mayor alcance.
La mejora continua también puede desarrollarse con una capacitación más
amplia del personal lo cual ayudaría a tener más claro los procesos
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9. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
A. CONCLUSIONES GENERALES
Las hojas de proceso ayudaron atacando los problemas que se tenían
previstos, la rotación del personal era una de las causas que provocaban el
bajo rendimiento de las maquinas, esto se mejoró con el estándar ya que
funciono como una ayuda de capacitación para el personal de nuevo ingreso.
Otro punto a atacar era mejorar la eficiencia de los procesos, ya que al mejorar
la eficiencia incrementaría la calidad de los productos y esto lleva a incrementar
la satisfacción del personal, el cual llegaba a frustrarse por los constantes
rechazos de sus productos producidos. El estándar logro su objetivo al
incrementar la eficiencia de los procesos pero aún se encuentran por debajo de
los 65% algunos, que es lo mínimo para determinar un proceso como regular.
Debido a que la empresa se encuentra casi a su máxima capacidad afecta
demasiado el que no se puedan a llegar a producir las piezas todos los días,
además esto es afectado por el requerimiento que se le propone a la empresa.
B. RECOMENDACIONES
Lo que se le aporta a la empresa InMolding son las Hojas de Proceso que son
el estándar que le ayudara a mantenerse competitiva frente al mercado tan
demandante que se tiene al día de hoy. Esto ayuda a solucionar problemas que
presentaba la empresa que se generalizaban en desorden, provocado por la
falta de estandarización de los procesos, lo cual se soluciona con las Hojas de
Procesos que establecen la forma en que se deben realizar las operaciones
evitando las diferentes formas de realizar una operación, pero de igual manera
siempre estando disponible para cambios para una mejora continua del
estándar. Como recomendación personal es preferible aplicar las hojas para
futuros proyectos ya que el estandarizar un producto desde un principio
ayudara a evitar diferentes métodos creados por el personal y asegurar la
calidad de las piezas.
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10. Bibliografía
Finch Stoner James Arthur, Freeman Edward, R. Gilbert Daniel y
Mascaró Sacristán Pilar. (2014). Procesos de Administración.
Madrid: Espasa.
Kondo Yoshio. (1993). Motivación Humana, 2da ed. Tokio: 3A
Corporation.
Rodríguez Martínez Mauricio. (2005). El Método MR:
maximización de resultados para la pequeña empresa de
servicios. Bogotá: Grupo Editorial Norma.
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11. ANEXOS
Anexo 13.1
