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Nota de aceptación

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Santiago de Cali, junio 9 de 2006

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CONTENIDO

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RESUMEN 9 INTRODUCCION 10 1. GENERALIDADES DEL ALUMINIO 11 2. PROCESO DE EXTRUSION 12 3. ENSAMBLE DE PRENSA DE EXTRUSION MARCA WATSON STILLMAN 13 3.1. COMPONENTES Y PROCESO DE ENSAMBLE DE LA PRENSA MARCA WATSON STILLMAN 13 3.1.1. Prensa hidráulica 13 3.1.2. Quenching 15 3.1.3. Conveyor a la salida de la prensa 17 3.1.4. Puller 18 3.1.5. Sierra de corte en caliente 20 3.1.6. Mesa de enfriamiento 21 ��

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3.1.7. Conveyor estiradora 24 3.1.8. Estiradora de 35 toneladas de fuerza 26 3.1.9. Estiradora auxiliar 27 3.1.10. Mesa de almacenamiento 28 3.1.11. Conveyor de sierra de corte final 30 3.1.12. Sierra de corte final 30 3.1.13. Tope para corte 31 3.2. CUMPLIMIENTO SEGÚN CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES 32 3.3. DISMINUCION DE GASTOS EN EL PROYECTO 33 4. CONCLUSIONES 34 BIBLIOGRAFÍA 35���ANEXOS 36 ������������ ���

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LISTA DE FIGURAS

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Figura 1. Prensa hidráulica (enero 2006) 14

Figura 2. Vástago y container rectificados 14 Figura 3. Prensa hidráulica (mayo 2006) 15 Figura 4. Tuberías y boquillas del quenching 16 Figura 5. Tanque y estructura del quenching 16 Figura 6. Conveyor salida de prensa 17 Figura 7. Anclaje químico 17 Figura 8. Base conveyor 18 Figura 9. Puller 19 Figura 10. Riel guía para puller 19 Figura 11. Sierra de corte en caliente 20 Figura 12. Sistema de bandas y poleas 21 Figura 13. Brazos de transferencia 21 Figura 14. Brazos móviles y fijos 22 Figura 15. Brazos recubiertos en kevlar 22 Figura 16. Componentes mesa de enfriamiento 23 Figura 17. Mesa de enfriamiento 23 Figura 18. Elementos sujetos a inventario 24 Figura 19. Conveyor estiradora 25 Figura 20. Conveyor averiado 25 Figura 21. Conveyor reparado 26

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Figura 22. Estiradora 26 Figura 23. Compartimiento de brida 27 Figura 24. Brida instalada 27 Figura 25. Estiradora auxiliar 28 Figura 26. Fallo en ensamble estiradora auxiliar 28 Figura 27. Inicio ensamble de la mesa 29 Figura 28. Mesa de almacenamiento 29 Figura 29. Conveyor sierra de corte final 30 Figura 30. Sierra de corte final 31 Figura 31. Tope para corte de perfiles 31 Figura 32. Tope funcionando 32 �������������������������� �

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LISTA DE ANEXOS

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Anexo 1. Papper prensa de extrusión marca Watson Stillman 36

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RESUMEN

La empresa Aluminio Nacional S.A. desarrollo el ENSAMBLE DE LA PRENSA DE EXTRUSIÓN MARCA WATSON STILLMAN, con el objetivo de mejorar así su productividad, eficiencia y calidad en sus productos. El principal énfasis de este proyecto, es satisfacer las necesidades de demanda de países centroamericanos y del caribe con la producción de 300 toneladas adicionales mensuales de aluminio extruido. El proyecto fue desarrollado por el área de mantenimiento y proyectos de la empresa al mando del Ingeniero Álvaro Posada superintendente del área de mantenimiento y la colaboración del diseñador Diego Ruiz en el área de proyectos. Se realizaron las evaluaciones respectivas para iniciar el ensamble, como análisis de instalaciones, transito de montacargas, cableado eléctrico y sistema neumático. El proyecto se llevo a cabo de enero a mayo de 2006 y fue financiado en su totalidad por la empresa. �������������������� �

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INTRODUCCION

La necesidad de la empresa Nacional de Aluminio S.A. de incrementar su capacidad de producción y abarcar la demanda de países de Centroamérica y el caribe impulso el ensamble de la prensa de extrusión, para mejorar los índices de fabricación de la empresa y su calidad. Alumina es una empresa del sector industrial dedicada a procesar el aluminio, sus principales procesos de fabricación son extrusión, laminación, foil industrial, vivienda, amoblamiento, carrocerías, construcciones institucionales, papel aluminio y moldes. El aluminio primario viene procedente de Brasil Argentina y Canadá dicho aluminio llega con una pureza del 99.8 %, este material es aleado en la empresa con otros materiales como el Magnesio, Silicio, Cobre, Zinc, Manganeso entre otros para así aumentar sus cualidades y propiedades mecánicas tales como la resistencia a la corrosión y elasticidad. Este aluminio aleado se presenta en forma de tochos para extrusión, placas para laminación y lingotes para fundiciones. Para incrementar la producción de uno de sus principales procesos, o quizás el mas importante la extrusión de perfiles, la empresa a decidido realizar el ensamble de la prensa marca Watson Stillman; con la elaboración de este proyecto, son ya cuatro prensas las que en la actualidad producen aluminio extruído en Alumina. ������������� �

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1. GENERALIDADES DEL ALUMINIO El aluminio es extraído de la bauxita esta es una roca constituida por hidróxidos de aluminio y hierro, este proceso exige un alto consumo de energía eléctrica, por tanto es casi imposible pensar en el procesamiento de este en nuestro país. Los grandes yacimientos de bauxita en el mundo se encuentran en Venezuela y Canadá; las principales empresas productoras de aluminio primario se encuentran en Europa y estados unidos debido a su disponibilidad energética la cual les permite una producción competitiva El aluminio es el metal no ferroso de mayor consumo en el mundo. Lo que prueba el significado que tiene para la industria moderna, su uso se debe a sus múltiples características: Es el metal mas abundante sobre la corteza terrestre, su peso especifico es de 2.71 g/cm3, tres veces mas liviano que el acero el cobre o el zinc y cuatro mas que el plomo, su alta conductividad eléctrica lo hace rival numero uno del cobre, no se corroe, es reflectivo y buen conductor térmico, no es magnético ni toxico al organismo humano, se puede fundir, inyectar, maquinar, laminar, forjar, extruir y soldar, además es 100 % reciclable. El aluminio es usado en muchas industrias, tales como el transporte, refrigeración, electrónica, envases, cocina y su mayor aplicación se encuentra en la industria de la construcción. ������������������ �

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2. PROCESO DE EXTRUSION En este proceso, un lingote precalentado usualmente cilíndrico, es transformado en un tramo largo de sección uniforme haciéndolo pasar a presión por el orificio de una matriz a través de la cual obtiene su configuración recibiendo el nombre de “perfil de aluminio “. El diseño de la boquilla o abertura de la matriz se hará de acuerdo con las necesidades del cliente, ya sean geométricas, simétricas o asimétricas, donde la limitante es la imaginación del proyectista. La extrusión nos proporciona secciones sólidas o huecas con dimensiones previamente establecidas, que con otros metales serian imposibles de obtener sin recurrir al ensamble de muchas piezas. Usualmente el aluminio se extruye en caliente para aumentar la plasticidad del metal, y lograr menores costos. La extrusión convencional, es un proceso de trabajar en caliente, por lo que la mayoría de los perfiles se deben tratar térmicamente para aumentar su resistencia (temple). ����������������������� �

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3. ENSAMBLE DE LA PRENSA DE EXTRUISION MARCA WATSON STILLMAN

Durante un periodo comprendido entre los meses de enero y mayo de 2006 se realizó el ENSAMBLE DE LA PRENSA DE EXTRUSIÓN MARCA WATSON STILLMAN. Durante este periodo se llevo a cabo la construcción y ensamble de cada uno de sus componentes, se realizó un cronograma donde se redactaron todas las actividades a ejecutar; Alumina asumió todos los gastos del proyecto, sin embargo cabe anotar que uno de los objetivos más importantes era la disminución exagerada o innecesaria de gastos. Los componentes principales del ensamble son los siguientes: prensa hidráulica, quenching, conveyor de salida de la prensa, puller, sierra de corte en caliente, mesa de enfriamiento, conveyor de la estiradora, estiradora de 35 toneladas de fuerza, estiradora auxiliar, mesa de almacenamiento, conveyor sierra de corte final, sierra de corte final, tope para corte. Las actividades realizadas por el estudiante en práctica en este proyecto se enfocaron principalmente en coordinación y supervisión de los trabajos de reacondicionamiento, revisión de planos, cotización y seguimiento a trabajos externos e interventoría a las actividades relacionadas con el ensamble de la prensa dentro de la empresa. 3.1 COMPONENTES Y PROCESO DE ENSAMBLE DE LA PRENSA DE EXTRUSION MARCA WATSON STILLMAN 3.1.1. Prensa hidráulica. Encargada de ejercer la fuerza para que el cilindro de aluminio precalentado en un horno de inducción atraviese la matriz configurada. Esta prensa permaneció inactiva en la empresa durante más de nueve años, en la figura 1, podemos observar su estado en el mes de enero de 2006.

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Figura 1. Prensa hidráulica (enero 2006)

La operación más importante realizada a la prensa fue el rediseño del vástago, ver figura 2, rectificándolo y reduciéndolo de 7 “a 6”. El container, cavidad en la cual el vástago entra en contacto con el aluminio presionándolo, también fue rediseñado a dicha medida, este trabajo se realizó en un taller metalmecánico contratado por la empresa, se hizo una visita a dicho taller para ver el avance en el trabajo, el vástago se rectificó en un torno especial para diámetros grandes y el container se encontraba desarmado en un proceso de limpieza. Figura 2. Vástago y container rectificados

Durante la actividad de rediseño, se cotizó el polipasto para izado de matrices, el cual es necesario para el cargue y transporte de las matrices que van a ser usadas en la prensa. ���

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Operarios de la empresa encargados del área de mantenimiento mecánico y eléctrico, revisaron cada una de sus partes esto debido a sus nueve años de inactividad, se comprobó su estado y se dio el visto bueno para su funcionamiento. En un último proceso la prensa entro en etapa de pintura donde se reavivaron sus colores principales verde aeroflex y amarillo taxi, las tuberías hidráulicas, neumáticas y eléctricas también adoptaron una nueva imagen. En la figura 3 se observa la prensa en su etapa final, completamente lista para su funcionamiento. Figura 3. Prensa hidráulica (mayo 2006)

3.1.2. Quenching. Equipo encargado de rociar agua sobre el perfil con el fin de disminuir su temperatura, es el primer proceso de disminución de temperatura de los perfiles a una temperatura manipulable para cualquier operario. El quenching esta conformado por una carcasa de acero inoxidable ubicada en la parte superior y es el compartimiento de la tubería en la cual se ubican las boquillas encargadas de expulsar el agua pulverizada, En la figura 4 observamos este mecanismo.

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Figura 4. Tuberías y boquillas del quenching

Este sistema es de vital importancia para la vida de los rodillos del conveyor a la salida de la prensa, se realizo una evaluación en una de las prensas de la empresa la cual no usa agua como sistema de refrigeración y el resultado salta a la vista los cinco primeros rodillos se observan mucho mas deteriorados. El quenching cuenta con un tanque de agua industrial, ver figura 5, que recircula mediante una bomba; la calidad del agua utilizada es muy importante pues se debe evitar formar herrumbre en los conductos debido al reducido tamaño de estos, y crear taponamiento de sus pequeños conductos. Figura 5. Tanque y estructura del quenching

El quenching fue elaborado totalmente en la empresa para su elaboración se realizo una asesoría bajo catálogos y la supervisión del jefe de proyectos para la escogencia de las boquillas, ya que es muy importante elegir bien el tipo de gota y la altura a la cual se deberían ubicar.

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3.1.3. Conveyor a la salida de la prensa. Hecho con vigas y perfiles de acero, cuenta con una serie de rodillos de metal forrados en Kevlar para resistir la alta temperatura a la cual salen los perfiles, ver figura 6, se rediseñaron los soportes de los rodillos para poder extraer estos mas cómodamente, facilitando el mantenimiento de la maquina. Figura 6. Conveyor salida de prensa

Es utilizado para el transporte del perfil una vez que ha salido de la prensa, y superado el quenching, debajo de éste existen una serie de ventiladores los cuales ayudan a enfriar el perfil. Su fijación con el suelo fue realizado con un método conocido como anclaje químico, de esta manera se disminuyo sobre manera la contaminación auditiva, visual y ambiental. Ver figura 7 Figura 7. Anclaje químico

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Su construcción tardo varias semanas, se coordino la construcción de 22 robustas bases, ver figura 8, para poder soportar cualquier cantidad de esfuerzos y choques producidos por el puller, pero estas tardaron mucho más tiempo del previsto en llegar, esto produjo una demora no solo en el armado del conveyor si no también en el inicio de ensamble de la mesa de almacenamiento, pues para construirla debería estar perfectamente alineada con el conveyor. Figura 8. Base conveyor

Durante la instalación del conveyor se asesoró de manera inmediata al personal contratista, pues su ubicación debería ser casi milimétrica, con ayuda de planos se posicionaron las bases midiendo en cada una su perpendicularidad y paralelismo cualquier error causaría un retroceso no solo en el ensamble del conveyor, sino también en dos o tres elementos posteriormente armados como son el puller y la mesa de enfriamiento. 3.1.4. Puller. Elemento encargado de tomar el perfil de aluminio inmediatamente después de que esta ha pasado por el quenching, ver figura 9, abre sus mordazas frontales toma el aluminio y lo deposita sobre el conveyor de salida de la prensa, es controlado por un operario, el cual dirige cada uno de sus movimientos. �

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Figura 9. Puller

El puller va soportado sobre un riel guía para su movimiento lineal, ver figura 10, se verificó y superviso cada tramo del recorrido del puller debido a que cualquier irregularidad durante el transito de este puede causar un accidente afectar su alineación y por ende disminuir su eficiencia. Figura 10. Riel guía para puller

Su fabricación se realizo completamente en Alumina se utilizó lámina de hierro de ½ pulgada para armar la mayoría de su estructura, cuenta con un tanque para comprimir el aire que es llevado a cada uno de los cilindros neumáticos que posee. Durante su construcción se doto de una completa información entregando planos y dibujos realizados en Autocad, se coordinó la cantidad de lámina de hierro necesaria para su construcción y se cotizó el conjunto de tensión para su movimiento, refiriéndose a poleas, guías y cable.

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3.1.5. Sierra de corte en caliente. Después de que el puller ha depositado la totalidad del perfil sobre el conveyor, la sierra de corte en caliente actúa cortando el perfil, el puller retorna a su posición inicial, preparado para tomar un nuevo perfil, en este momento el perfil extruido está listo para ser transferido a la mesa de enfriamiento. Ver figura 11. Figura 11. Sierra de corte en caliente

Es accionada por un PLC y su poder de corte lo obtiene con un motor de 7.5 HP que transfiere su potencia por medio de un sistema de bandas hacia el eje de la sierra. Se puede mover una distancia limitada de un metro sobre el mismo riel en el que el puller transita, este rango de movimiento lo obtiene debido a que muchas veces el perfil queda un poco retirado de la sierra y en esta altura del proceso el aluminio tiene una temperatura muy elevada para ser manipulado por un operario. Igual que el puller esta sierra fue realizada en su totalidad en Alumina, el procedimiento de supervisión y asesoría al personal contratista encargado de realizar la sierra fue similar al del puller, se entregaron dibujos y planos hechos en Autocad por el diseñador, se coordino la cantidad de lámina de hierro necesaria para su armado, se cotizó la sierra de disco de 24 pulgadas de diámetro y el sistema de poleas y bandas para transmisión de potencia, ver figura 12. ��

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Figura 12. Sistema de bandas y poleas

3.1.6 Mesa de enfriamiento. Compuesta por 36 brazos de transferencia, ver figura 13, encargados de transferir el perfil a la mesa de enfriamiento una vez que este a sido dejado sobre el conveyor de salida de la prensa, estos brazos son activados por un motor eléctrico y levantados por un sistema adaptado a un cilindro neumático acoplado a un eje que por medio se pibotes levantan los brazos. Figura 13. Brazos de transferencia

Cuenta también con 37 brazos móviles, los cuales mediante dos chumaceras excéntricas y la ayuda de brazos fijos van transportando y a su vez enfriando el perfil, su movimiento es lento y lo hace en forma galopante de manera que cuando el perfil llegue a la estiradora donde son manipulados por operarios, su temperatura sea mucho menor, por ultimo 38 brazos fijos colaboran con el transporte del perfil, interactuando de manera conjunta con los brazos móviles, ver figura 14. �

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Figura 14. Brazos móviles y fijos.

Cada sección superior tanto de los brazos de transferencia, móviles y fijos tienen recubrimientos en kevlar, ver figura 15 para soportar las altas temperaturas a las que estos son expuestos, el proceso de pegado de kevlar en los brazos fue el ultimo en realizar; debido a que este material es bastante costoso, solo se instalo kevlar hasta la mitad de la mesa, la otra mitad fue recubierta con lona resistente a la alta temperatura. Figura 15. Brazos recubiertos en kevlar

El funcionamiento de la mesa de enfriamiento al igual que la de almacenamiento cuentan con una serie de componentes tales como ejes de diferentes diámetros, chumaceras excéntricas de pedestal y de flanche, piñones, pibotes, soportes, canales en U usados como base y como patas para ambas mesas, acoples o uniones, cremalleras, cilindros neumáticos motores eléctricos, cadenas, levas, se utilizó mucha soldadura y una infinidad de tornillos de diferentes diámetros, longitudes y muy variadas cabezas desde una hexagonal hasta la sofisticada Allen. Ver figura 16.

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Figura 16. Componentes mesa de enfriamiento

Debido a que su funcionamiento depende de ejes se debe tener mucho cuidado ya que muchos componentes tales como chumaceras, piñones, rodamientos etc., se deben intercalar, para ello y con ayuda de planos de la empresa se presto una supervisión muy estricta, para así evitar contratiempos con piezas mal ensambladas. Su construcción fue lenta, podemos decir que cuatro de los cinco meses fueron dedicados a estas mesas, ver figura 17, este proyecto y para entrar mas en detalles el ensamble de las mesas requiere de infinidad de tornillos, los cuales muchas veces escaseaban en la empresa lo que provocaba un pequeño retraso y pérdida de tiempo semanal, cabe decir que piezas como las chumaceras excéntricas y pibotes fueros hechas en talleres de fundición, por la cantidad de éstas y lo complejo de la fundición se produjo más que un retraso un exceso de inventario de piezas dependientes de otras. Figura 17. Mesa de enfriamiento

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Previamente al armado de la mesa, se realizó un inventario muy riguroso puesto que si lo que se pretende es disminuir gastos, ésta es una manera muy apropiada para empezar; en primer lugar, con ayuda de operarios con permiso para el manejo de montacargas, se reunió todo lo que posiblemente serviría para el ensamble de las dos mesas; Alumina cuenta con un mal llamado museo en el cual todo lo que se desecha de las maquinas es llevado a ese lugar, después de la elección, los componentes encontrados fueron llevados a la planta para su conteo, en la figura 18. Podemos observar gran parte de estos elementos. Figura 18. Elementos sujetos a inventario

La coordinación y supervisión durante el ensamble de la mesa fue esencial cada uno de los días de instalación se designaron actividades de asesoría para su armado, se realizaron muchas cotizaciones en diferentes talleres metal mecánicos de la ciudad, y visitas a los talleres de fundición, en donde se caracterizaron por no cumplir con los plazos acordados y retrazar nuestro trabajo. 3.1.7. Conveyor estiradora. Su estructura es hecha en hierro debido a los grandes esfuerzos a los que es sometida, su superficie tiene orificios utilizados por la estiradora auxiliar para enclavarse y resistir la tensión sometida por la estiradora principal, se encuentra ubicada entre la mesa de enfriamiento y la mesa de almacenamiento. Ver figura 19. ��

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Figura 19. Conveyor estiradora

Su fijación al suelo se realizó con anclaje químico al igual que el conveyor de sierra de corte en caliente. Este elemento hacia parte de otra prensa la cual fue reparada y modernizada, se encontraba en el museo y tenia serias averías en su estructura como podemos ver en la figura 20. Figura 20. Conveyor averiado

Para su reparación, se realizaron planos de la parte inexistente y se cotizó en diferentes talleres metalmecánicos de la ciudad. La precisión y exactitud del dibujo seria de mucha importancia debido a los orificios que posee la mesa, pues en ellos la estiradora auxiliar se ancla en ella para de esta forma resistir un gran esfuerzo. Ver figura 21.

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Figura 21. Conveyor reparado

3.1.8. Estiradora de 35 toneladas de fuerza. Ubicada sobre el conveyor de la estiradora, su función es darle un estirón al aluminio ya que este en esta parte del proceso llega con deformidades y dobleces. Con ayuda de la estiradora auxiliar y utilizando sus mordazas ejerce una fuerza de tensión de 35 toneladas, la cual deja el perfil de aluminio totalmente recto y listo para ser almacenado. Ver figura 22.

Figura 22. Estiradora

La coordinación, de el ensamble de esta maquina estuvo a cargo directamente del jefe de proyectos. Una actividad realizada fue el diseño de una brida necesaria para el sistema de enfriamiento, en la figura 23. Observamos el compartimiento en el cual iría la brida.

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Figura 23. Compartimiento de brida

Con una asesoría brindada por el diseñador se construyo la brida e inmediatamente se entregaron planos al taller de fundición encargado de colaborarnos en el ensamble, la figura 24. nos muestra la brida completamente terminada y ensamblada. Figura 24. Brida instalada

3.1.9. Estiradora auxiliar. Utiliza los agujeros de su conveyor para fijarse a este y soportar la tensión ejercida por la estiradota principal. Ver figura 25 ��������

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Figura 25. Estiradora auxiliar

Durante el ensamble se paso por alto la envergadura de este y ocasiono un imprevisto debido a que los brazos fijos y móviles de la mesa de almacenamiento eran mas largos de lo debido y hacían chocar a la maquina contra ellos, ver figura 26. existían dos soluciones, la primera era cortar cada una de las 75 puntas de los brazos fabricadas en aluminio, y la segunda era realizar una corrección a la armadura de la estiradota aun sabiendo el material del cual estaba hecho, hierro fundido, se opto por la mejor solución, y la más sencilla de hacer, el corte de todos los perfiles. Figura 26. Fallo en ensamble estiradora auxiliar

3.1.10. Mesa de almacenamiento. Su construcción se realizo inmediatamente después de ensamblado el conveyor de la estiradora, en la figura 27 observamos las bases del ensamble de la mesa de almacenamiento al inicio del proyecto. ��

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�Figura 27. Inicio ensamble de la mesa

Después de que el perfil a sido estirado y permanece sobre el conveyor de la estiradora, es llevado a la mesa de almacenamiento por dos operarios, los mismos encargados de accionar las estiradoras, inmediatamente e igual que en la mesa de enfriamiento, 37 brazos móviles y 38 fijos son encargados de transportar el aluminio hacia el conveyor de sierra de corte final, donde 36 brazos de transferencia actúan de manera similar a los de la mesa de enfriamiento, en esta parte del proceso los operarios deben de estar muy atentos, puesto que, esta mesa es mucho mas pequeña que la mesa de enfriamiento, ver figura 28. y los perfiles suelen acumularse causando una aglomeración de perfiles además de una confusión visual, pues todos los perfiles producidos no son iguales. Una solución veraz era agrandar el ancho de esta mesa, pero el tránsito de montacargas por esta parte de la planta es muy fluido y era prácticamente imposible angostar mas su trayecto. Figura 28. Mesa de almacenamiento

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Durante el ensamble de la mesa de almacenamiento, se realizó el mismo procedimiento usado en la mesa de enfriamiento. �3.1.11. Conveyor sierra de corte final. Estructura enteriza de acero, fue realizada en talleres contratados por la empresa, cuenta con una serie de rodillos de PVC sin ningún recubrimiento debido a que en este momento del proceso el perfil de aluminio esta a una temperatura relativamente baja, ver figura 29. es este el lugar donde cuatro o más operarios recogen el perfil y lo colocan en canastas, listos para ser transportados por los montacargas al horno de tratamiento térmico donde se le realizara un temple para elevar sus propiedades mecánicas. Figura 29. Conveyor sierra de corte final

Se superviso igualmente paralelismo y perpendicularidad para su compatibilidad con la mesa de almacenamiento, su construcción se realizo en talleres contratados por Alumina S.A. 3.1.12. Sierra de corte final. Esta maquinaria fue comprada por catalogo a Italia, su función es cortar los perfiles después de ser medidos con el tope para corte. Ver figura 30. �����������

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Figura 30. Sierra de corte final

La única coordinación realizada fue su ubicación en el conveyor de sierra de corte final. 3.1.13 . Tope para corte. Se transporta sobre el conveyor de sierra de corte final, es el elemento que sirve de tope para graduar las diferentes longitudes de corte (no mas de seis metros) fue construido en su totalidad en la empresa con la ayuda de planos y asesoría del jefe de proyectos. Ver figura 31. Figura 31. Tope para corte de perfiles

Su construcción al igual que el puller y la sierra de salida de la prensa se realizaron con láminas de hierro de ½ pulgada. Ver figura 32.

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Figura 32. Tope funcionando

3.2. CUMPLIMIENTO SEGUN CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES Aunque la entrega de la parte mecánica del proyecto se retraso dos semanas, este atraso no causó mayores inconvenientes para la empresa en su objetivo final, pues este tiempo prácticamente fue absorbido por un periodo de pruebas de funcionamiento iniciales que estaban previstas antes de la iniciación de la producción en firme. Todos y cada uno de los puntos detallados en el cronograma se cumplieron a cabalidad, aunque no faltaron los inconvenientes ocasionados por retraso de entrega de material por parte de los talleres; este quizás fue el principal problema ocurrido durante el ensamble. Todos los diseños requeridos para la realización del puller, la sierra y el tope fueron rápidamente facilitados por el diseñador y jefe de proyectos de la empresa Alumina, Diego Ruiz. En cuanto al ensamble de las mesas, lo que tiene que ver con perfilería en aluminio para brazos fijos y móviles estos fueron extruídos en la empresa de tal manera que su obtención fue rápida y fácil. Algo que de alguna manera ocasionó incumplimiento en el cronograma fue la entrega de los brazos de transferencia por parte de los talleres, estos son elementos que contienen muchos componentes como piñones, cremalleras, guías para cremallera etc. Su consecución demoro la entrega una semana aproximadamente. Otro elemento por el cual se causó incumplimiento fue la importación de la sierra de corte final, esto debido a su trayecto en barco y a que durante los días de su arribo al puerto de Buenaventura se presentaban problemas climatológicos que causaron derrumbes en la vía.

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3.3. DISMINUCION DE GASTOS EN EL PROYECTO Durante el ensamble varios de sus componentes fueron fabricados en la empresa, es esta una de las formas más efectivas para economizar gastos en la ejecución de un proyecto. Un caso muy particular, fue la fabricación de los perfiles para brazos fijos y móviles, en este ensamble su construcción se realizo en perfiles de aluminio extruídos en Alumina ya que en anteriores ensambles estos fueron realizados en laminas de acero lo que aumenta de manera considerable el costo no solo por el material, sino por todo lo que conlleva manejar un material más pesado entiéndase caballaje de motores, elementos de transmisión etc. El exhaustivo inventario realizado para disminuir gastos utilizando partes o repuestos existentes en la empresa para el ensamble de las mesas de enfriamiento y almacenamiento fue vital, ya que prácticamente se ahorro el 50% de los pedidos al almacén y compras externas de todo lo relacionado con piezas nuevas tales como piñones, rodamientos y levas. Las chumaceras excéntricas son piezas que se fabrican en talleres de fundición, el costo de cada pieza de estas es elevado, pero de las 144 necesarias para el ensamble, solo 70 se fabricaron nuevas completamente. El resto de chumaceras se suministro recuperando piezas existentes en la empresa, lo que disminuyó considerablemente el gasto de dinero. La fabricación en la empresa del puller, la sierra y el tope para corte fue otra muy valiosa contribución para la disminución de gastos, ya que el haber entregado la autoría de estas maquinas a algún taller habría resultado demasiado costoso, y ni hablar de conseguirlos en el mercado pues sus precios sobrepasan muchos millones de pesos.

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4. CONCLUSIONES �

�La empresa Alumina S.A. logro de manera satisfactoria realizar el ENSAMBLE DE LA PRENSA DE EXTRUSIÓN MARCA WATSON STILLMAN y de esta manera prepararse para satisfacer las necesidades de demanda de países centroamericanos y del caribe. Alumina adquirió tecnología con la implementación de PLC en el proyecto y abrió posibilidades para la reestructuración de las antiguas prensas. El proyecto se realizó en el tiempo establecido con un pequeño desfase, no hubo accidentes ni contratiempos, promoviendo de una manera vigorosa la campaña que viene realizando la empresa ZERO ERRORES. Debido al riguroso inventario realizado para la utilización de las partes existentes en la compañía, y a la construcción de maquinas dentro de la empresa esta no excedió el presupuesto destinado para el proyecto. Se genero un mantenimiento preventivo para la maquina, el cual muy seguramente y por tratarse de prensas similares será de gran importancia y ayuda para solucionar algunos problemas relacionados. Durante su realización se generaron aproximadamente veinte empleos; para su funcionamiento quince personas distribuidas en 3 turnos serán las encargadas de llevar las riendas de la prensa. Alumina en un proceso de inspección esta cumpliendo las expectativas creadas en el ensamble de la prensa, a pesar de que sus operarios son personas nuevas en la empresa, los resultados obtenidos son satisfactorios, aunque no los esperados, se espera que en un lapso de tiempo de dos meses a partir de junio de 2006, la prensa este arrojando los resultados deseados.

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BIBLIOGRAFIA

ALUMINA S.A. productos extruídos: perfiles estándar 1, Cali, 1999, 44P

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ANEXOS ��Anexo 1. Papper ensamble de la prensa de extrusión marca Watson Stillman ����

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