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ENERGÍA EÓLICA

TEORÍA Y CONCEPTOS

CAPEV 15 - 2013

Dr. Oscar Alfredo Jaramillo Salgado

Investigador Titular “A”

INSTITUTO DE ENERGÍAS RENOVABLES DE LA UNAM

9 de septiembre de 2013

Temixco, Morelos, MÉXICO

Mecánica y dinámica de aerogeneradores

• Principios generales

• Dinámica del rotor del aerogenerador

• Modelos dinámicos de aerogeneradores

Contenido de la presentación


Las turbinas de viento capturan la potencia del viento mediante palas que son aerodinámicamente diseñadas y realizan la conversión en energía mecánica de rotación. El número de palas es normalmente tres y la velocidad de rotación disminuye a medida que el radio de las palas aumenta. Para turbinas de viento de rango de megawatt la velocidad de rotación será de 10 a 15 rpm. El forma eficiente para convertir la potencia de baja velocidad, alto torque, en energía eléctrica es usar una caja de engranes y un generador con velocidad estándar. La caja de engranes adapta la baja velocidad del rotor de la turbina a la alta velocidad del generador. La caja de cambios puede no ser necesario para los sistemas de generador de multipolo. El generador convierte la energía mecánica en energía eléctrica, ésta es alimentada a red eléctrica donde se utiliza electrónica de potencia y transformadores con interruptores de circuito y sistemas convencionales de electricidad.


La conexión de aerogeneradores a la red eléctrica es posible en baja tensión, mediana de la tensión, alta tensión, y aún en el sistema de extra alta tensión. Mientras que hoy en día, la mayoría de los aerogeneradores son es conectados media tensión, las grandes granjas eólicas marinas están conectadas al nivel de alta y extra alta tensión.


Mecánica de funcionamiento y la góndola

Es correcto decir que la transmisión mecánica de potencia, el "tren de unidad mecánico", se compone de elementos de máquina convencionales que se utilizan también en otras áreas de la ingeniería mecánica. Por esta razón, muchos componentes pueden tomarse a un costo relativamente eficaz de producción en serie. Para el fabricante de turbinas de viento, estos son partes suministrada por el proveedor. Por otro lado, la conversión mecánico-eléctrica de la energía del viento en un aerogenerador sigue sus propias leyes y presenta sus propios problemas específicos. Debido el inestable torque causado por las características del viento, el sistema del rotor y los sistemas de generación de potencia eléctrica requieren conceptos de diseño inteligente para evitar un aumento desfavorable de sistemas que representa peso y masa en las turbinas eólicas. El diseño del tren mecánico es, por lo tanto, es una tarea de diseño no convencional y requiere de una tecnología donde la innovación se encuentra en el campo de la ingeniería de sistemas.


El término "tren mecánico" abarca a todas las partes giratorias, desde el centro del rotor hasta el generador eléctrico. Estos componentes forman una unidad funcional y, por lo tanto, siempre se deben considerar juntos. Tecnológicamente, también, pertenecen a la misma categoría de "ingeniería mecánica". El generador eléctrico, sin embargo, es una parte sólo en la medida en que su instalación presenta un problema mecánico en el conjunto del tren mecánico. El tren mecánico y el sistema eléctrico por lo general se alojan dentro de una góndola cerrada. Este góndola debe albergar también el sistema de orientación y los rodamientos de la torre. Su diseño estático está estrechamente asociado con la construcción y disposición de los componentes del tren motriz y particularmente con el rotor. No menos importante, el diseño de la forma de la góndola es una tarea que también debe ser considerada desde un punto de vista aerodinámico y posiblemente estético.


Consideraciones fundamentales de la transmisión de potencia

La generación de corriente alterna con frecuencia fija: en Europa por lo general esto significa 50 Hz (en comparación con 60 Hz en los Estados Unidos): es de tecnología convencional, y cumple dos requisitos: – presenta una velocidad constante, con variaciones en la velocidad y torque de no más uno por ciento, – niveles de velocidad más o menos coincidentes del tren motriz y el generador. Generadores de energía comunes están diseñadas para operarse a 1500 o 1600 revoluciones. Estos requisitos se cumplen para turbinas de vapor o de gas y con algunas restricciones también por motores diesel, pero no así para los aerogeneradores. Prácticamente es una característica de este último que su velocidad y torque se están sujetos a variaciones especialmente altas. Otro punto es que la velocidad de giro del rotor es muy diferente de la requerida por el generador eléctrico. Son difíciles de resolver los problemas de conversión de energía mecánico-eléctrica en una turbina eólica. El factor importante es que el tren mecánico debe ser capaz de absorber las desfavorables propiedades inherentes a un rotor eólico y proporcionar una adecuada generación eléctrica.


¿Por qué no se tiene el generador impulsado directamente por el rotor? Con un simple cálculo se muestra que, asumiendo la velocidad del rotor a 20 rpm, un generador funcionando a esa misma velocidad tendría que tener 350 pares de polos para proporcionar corriente alterna con una frecuencia de 50 Hz. Acomodar este número de polos sobre un rotor de generador requeriría de por lo menos de 10 a 15 m de diámetro. Generadores multipolo de este tipo son utilizados en combinación con turbinas hidroeléctricas, pero hasta ahora no han sido económicamente viables en turbinas eólicas. Sin embargo, esta situación ha cambiado en los últimos años. Hoy en día, avances en la tecnología del convertidor de frecuencia permite combinaciones rentables de generadores eléctricos de frecuencia variable seguidas de convertidores de frecuencia, proporcionando la frecuencia de red constante necesaria. Un generador impulsado directamente por el rotor, por tanto, ya no necesita estar diseñado para la frecuencia de la red, por lo que el número requerido de pares de polos y el diámetro resultante puede reducirse considerablemente. Aerogeneradores sin caja de engranes con convertidores de frecuencia, por tanto, se han convertido en una verdadera alternativa a los aerogeneradores convencionales con caja de engranes tradicional.

Mecánica y dinámica de aerogeneradores Independientemente de estos desarrollos más recientes, las mayoría de los fabricantes todavía optan por el diseño convencional de tren motriz con una caja de engranes entre el rotor y el generador. ¿Qué tipo de engranajes de transmisión es adecuado para este propósito? Una transmisión con velocidad variable sería deseable. Una transmisión infinitamente variable entre rotor y generador eléctrico tiene varias ventajas. Por un lado, el rotor podría ser operado en su relación de velocidad de punta óptima a cualquier velocidad de viento, lo que aumentaría el rendimiento energético. Además, el torque dinámico del rotor para sobrecarga y variaciones de velocidad podría ser aislado. Por desgracia, una operación rentable de una transmisión variable continua con una amplia gama de velocidades y con una eficacia alta se ha mantenido como un objetivo de desarrollo tecnológico que aún no se ha logrado hasta el día de hoy. Se han realizado algunos avances en este campo. Las llamadas transmisiones de velocidad variable con servo-motores se usan en los vehículos para fines especiales o en determinadas aplicaciones de la tecnología de fuerza motriz. Básicamente, las transmisiones de este tipo también son adecuados para las turbinas eólicas. Sin embargo, estas transmisiones son relativamente complejas y requieren una gran cantidad de servicios y se vuelven poco rentables.


Cajas de engranes adecuadas para su aplicación en aerogeneradores están disponibles de muchos campos de la maquinaria. Pero las cargas dinámicas y los requisitos con respecto a la vida útil y servicios son demasiado puntuales para garantizar su uso exitoso en turbinas eólicas. Diseño y mantenimiento, por lo tanto, tienen que adaptarse a las necesidades específicas de la tecnología de turbinas eólicas. Inevitablemente el rotor de un aerogenerador de eje horizontal se monta en una torre que debe ser al menos tan alta como la mitad del diámetro de rotor. Pero esto no significa que todos los componentes del tren motriz y el generador eléctrico también deberán estar situados en la parte superior de la torre. Para reducir el peso de la Torre de estos componentes y para facilitar el montaje y la accesibilidad, los componentes mecánicos y eléctricos se localizan en la base de la góndola o en la torre. De hecho, hay un número de alternativas y algunas de estas se han aplicado realmente en algunos aerogeneradores teniendo sus propias problemáticas.



El transporte y la erección de los recientes aerogeneradores multimegawatts con diámetros de rotor de más de 100 m y torres con pesos de hasta 500 toneladas impone nuevos requisitos sobre el concepto del tren motriz. Las góndolas incluyendo el tren motriz se no podrían ensamblar a nivel del piso – al menos no los primeros prototipos. Sin embargo, no es muy económico ensamblar en sitio la góndola cuando se erige la turbina eólica. En este contexto, sigue siendo un reto encontrar un óptimo para el desarrollo del tren motriz que mejore los procedimientos de la erección. Esto es de particular importancia para instalaciones en alta mar. Porque montaje y erección se tienen que llevar a cabo en poco tiempo, dependiendo de las condiciones meteorológicas.




La solución más lógica con respecto a la reducción del peso de cabeza de torre es dar cabida a los componentes del tren de la unidad en la base de la torre. Sin embargo, tener la caja de cambios y el generador situado en la base de la torre significa que el eje del rotor se debe tener a través de la torre. El peso y el costo de dicho eje resulta una solución poco práctica.


Un paso en la misma dirección, pero menos radical, es colocar el generador en una posición vertical en la cima de la torre. Sin embargo, también hay algunas desventajas. Aumenta la complejidad de la caja de cambios. Esto tiene especial importancia cuando el rotor es frenado rápidamente y debe tenerse en cuenta en el diseño de la unidad de acimut y su mecanismo de parada.

Mecánica y dinámica de aerogeneradores Diseños actuales

No hay duda que la organización de todos los componentes del tren mecánico en la góndola tiene sus desventajas. La estructura de la torre debe soportar el rotor y la góndola y tiene consecuencias en cuento a su fuerza y rigidez. La instalación de la góndola es complicada y resulta más difícil acceder a las unidades de servicio. No obstante, organizar los componentes mecánicas y eléctricas en línea en la góndola se ha convertido en el "diseño estándar". Con este enfoque, las rutas de transmisión mecánica son más cortas y los problemas dinámicos se administran más fácilmente. Hoy en día, casi todos los sistemas de turbina eólica se construyen en este estilo.


Gearbox between Rotor and Generator

Esto es el diseño tradicional. Permite el uso de generadores eléctricos convencionales de alta velocidad. Un buen ejemplo de esto es el montaje del tren de la turbina de Vestas V-39. Todos los componentes son fácilmente accesibles y, en el caso de una reparación, pueden sustituirse individualmente sin tener que desmontar la turbina.


La velocidad de rotación del rotor de la turbina eólica es aproximadamente de 20 a 50 rpm y la velocidad de rotación de los generadores es aproximadamente de 1000 a 3000 rpm. Por lo tanto, se debe colocar una caja de engranes entre el eje de baja velocidad del rotor y el eje del generador de alta velocidad.


Direct Rotor-Driven Generator

Desde alrededor de 1995, turbinas de viento sin caja de engranes en el tren motriz se han producido en serie por el fabricante alemán Enercon y han sido operados con éxito. Entretanto, otros fabricantes han adoptado a este tipo de diseño, por lo que se ha consolidado como "segundo diseño estándar". The turbines have variable-speed, directly rotor-driven synchronous generators with frequency converters. Debido a la disposición del convertidor, el generador no tiene que ser diseñado para la frecuencia de red 50 o 60 Hz.


Una de las nuevas turbinas o aerogeneradores marinos, se llaman Multibrid M5000 y son fruto de la empresa Areva.



Sistemas híbridos son una ruta mediana entre la solución convencional con tres etapas de engranaje en la escala de megavatios, y soluciones de transmisión directa, que generalmente exigen más bien un generador de gran diámetro. La intención es tener una caja de engranes más simple y más fiable, con un generador de tamaño comparable a los convencionales, llevando a un tren motriz dimensionalmente equilibrado y compacto.


buje del rotor

El buje del rotor es el primer componente del tren mecánico. Sin embargo, aunque es una parte del rotor, está estrechamente asociado con el tren mecánico en términos de función y estructura. En aerogeneradores con control de ángulo de paso, el buje incluye los componentes para el mecanismo de rotación de las palas. De esta manera se convierte en un sistema complejo y representa una característica importante del diseño técnico de la turbina eólica. El buje del rotor es uno de los componentes más altamente estresados de una turbina eólica. Todas las fuerzas de rotor y momentos se concentran aquí casi en un punto. Por lo tanto, se debe seleccionar su material con el mayor cuidado con respecto a la vida de fatiga. Hay esencialmente tres soluciones posibles, relativa a la selección de materiales y el diseño asociado y construcción: – placa de acero soldada, –acero fundido, – acero forjado


Diseños de placa de acero soldada La ventaja de los diseños soldados es que puede ser producidos sin grandes inversiones en herramientas de producción. Por este motivo son la solución preferida para pequeñas cantidades de fabricación. Turbinas experimentales y turbinas de eólicas de primera generación con frecuencia han utilizado placas de acero soldada.

Pero las placas soldadas tienen una desventaja. Como en el caso de las palas del rotor de acero, las costuras soldadas deben probarse con especial cuidado y por razones de seguridad, los valores permitidos de estrés deben ser extremadamente bajos. Como consecuencia, el peso y los costos de producción en masa son altos, por sólo se encuentran en turbinas eólicas pequeñas y antiguas.


Forjado de partes Los componentes forjados tiene los más altos parámetros de resistencia al estrés. Esto generalmente conocida hecho sugiere que los bujes del rotor en las turbinas de viento debe ser falsa. Desde el punto de vista de aplicación de fuerza, la forja de los bujes del rotor es de hecho la solución ideal. Durante la forja el material se compacta y se logra el fortalecimiento de este modo. Por otra parte, la operación de forjado puede llevarse a cabo de tal manera que los cristales se estiran en la dirección del esfuerzo. De esta manera, los componentes de alta resistencia que se obtengan, son capaces de soportar la misma presión, pero son considerablemente más ligero que los componentes soldados o fundidos. Esta ventaja, sin embargo, está equilibradas por el alto costo. Particularmente con los componentes más grandes, los costos de producción resultan extremadamente altos. Es por esta razón que, por ejemplo, el centro de la turbina experimental SwedishWTS-3/-4 se hizo de una combinación de componentes forjadas y fundidas. Dadas las condiciones actuales, los bujes de rotor forjado ya no son una opción por razones económicas. Las dimensiones cada vez mayores de las turbinas son la razón.


Acero fundido para buje de rotores de tres palas La búsqueda para el diseño óptimo del centro de las turbinas eólicas terminó con la dominación de rotores con tres palas, al menos temporalmente. Rotores tres palas requieren un cuerpo rígido para estar correctamente balaceada. El material preferido es, ahora, acero fundido.


Mecanismo de ángulo de paso

Como una regla, turbinas eólicas grandes tienen rotores equipados con control de ángulo de paso en el perfil aerodinámico de la pala. Básicamente, el mecanismo necesario para esto debe cumplir dos tareas. La principal tarea es ajustar el ángulo de paso de la pala para controlar la potencia y la velocidad del rotor. Una gama de pasos de alrededor de 20 a 25 grados es suficiente para este propósito. Pero aparte de esta función principal, hay una segunda tarea que tiene una influencia considerable en el diseño del mecanismo de ángulo de paso. Para frenar el rotor aerodinámicamente con un ángulo de aproximadamente 90°.



Para evitar el desboque velocidad del rotor cuando se pierde carga de repente, los grandes aerogeneradores sólo pueden frenar el rotor ajustando el paso de las palas del rotor. Aparte de la resistencia estructural, la segunda característica de seguridad más importante de una turbina eólica es, por lo tanto, la fiabilidad del mecanismo de ángulo de paso de las palas. Con esto en mente, la redundancia en los componentes y circuitos de control involucrados en el control de la velocidad del rotor es un requisito indispensable. Con el fin de evaluar la confiabilidad del mecanismo de ajuste de de paso de la pala caso de una emergencia, se deben considerar tres distintas áreas funcionales: – Mecanismo de sensor y liberación, – Elementos actuadores, – Relación potencia/arrastre. Se debe contar con control redundante a través de circuitos eléctricos e interruptores mecánicos, por ejemplo sistemas centrífugos y sensores de vibración, puede implementarse sin un gran esfuerzo de ingeniería.


Tecnología de rodamiento y vida útil Los rodamientos del rotor en turbinas eólicas son, normalmente, los rodamientos de rodillos. Es común encontrar el concepto de cojinetes doble cono. En particular, los movimientos axiales del eje son un peligro de desgaste. Esto puede evitarse por un diseño especial de los rodamientos, incluido su envolvente.


Eje del rotor con rodamientos independientes La solución tradicional del eje del rotor y montaje de rodamiento es un "eje flotante" en una bancada con dos rodamientos separados. Las fuerzas del rotor se transfieren hacia la torre a través de la bancada que, por regla general, se ha diseñado como un marco de acero soldado con vigas longitudinales y transversales. En este concepto, la caja de cambios se dispone en la mayoría de los casos como “quitaipón” de transmisión y no tiene que absorber las cargas del rotor que no sea el momento de torsión. En grandes turbinas con esta configuración del tren motriz, el eje del rotor es un componente de comparativamente pesada y costosa. Por razones de fuerza, se utilizan principalmente el ejes de acero forjado. Rotores de acero fundido también se han utilizado recientemente, lo que ahorra costos pero el peso sigue siendo el mismo.



Un diseño de rodamiento que ha sido utilizado con éxito más recientemente en grandes turbinas es uno en el que el rodamiento trasero está integrado en la caja de engranes. En esta configuración, el eje del rotor y la caja de engranes son soportados en tres puntos: el rodamiento de rotor frontal y los dos rodamientos al lado de la caja de engranes, razón por la cual este diseño se llama una suspensión de tres puntos de apoyo. La ventaja es que la distancia entre los rodamientos es más corta y, por tanto, hay menos deflexión que en el de bancada. Además, el montaje "del eje del rotor con rodamiento y caja de engranes" puede ser pre- ensamblado e instalado conjuntamente.


Flecha del rotor integrada a la caja de engranes. Un diseño más compacto es donde el rotor directamente acopla con la caja de engranes. Esta solución se implementó en algunas turbinas eólicas pequeñas y medianas. La desventaja es que la caja de engranes debe estar acoplada con el rotor mediante una brida o totalmente integrado, y el sistema debe ser especialmente diseñada para la turbina eólica.


Rodamientos de rotor integrados en la estructura de la góndola Un paso alternativo hacia un diseño más compacto es apoyar el rotor directamente por la parte delantera de la estructura de la góndola. Esto requiere de una estructura de carga muy rígida en la de la góndola. El rodamiento está diseñado de para que soporte las fuerzas axiales y radiales, así como la flexión del peso del rotor y cargas externas. En el pasado las experiencias con este tipo de rodamiento para rotor no fueron muy buenas, pero se han logrado progresos en el diseño del rodamiento. Un ejemplo de un diseño reciente es el de Vestas V90. El rodamiento de rotor está completamente integrado en la estructura de hierro fundido de la góndola sin ningún eje del rotor visible. Las cargas de rotor se transfieren a la torre, a una distancia muy corta, por medio de esta estructura rígida. La caja de cambios está montado en la parte posterior de la estructura de apoyo. Debido a este concepto, el peso del tren mecánico del V90 podría mantenerse en el mismo nivel como el de la V80 que es más pequeños con un rotor y ensamblado convencional del tren motriz.



Soporte de rotor en un eje fijo Las altas cargas mecánicas en el eje del rotor sólo pueden ser absorbidas por un componente de caro y pesado. Un concepto que puede encontrarse en algunas de las más recientes turbinas intenta evitar esta desventaja. En este caso, el rotor está apoyado sobre un soporte de eje fijo que no se somete a la alternancia de cargas de flexión, sólo a una carga de flexión estática. El concepto de utilizar el eje fijo como el rodamiento de rotor se ha intentado en turbinas de viento convencional con caja de engranes, por ejemplo, el aerogenerador Bonus MkV, donde se transfiere el par desde el rotor a la caja de cambios por un eje de torsión flexible de peso ligero a través del eje hueco de apoyo (Fig. 8.29). En los modelos posteriores Bonus, se utiliza el sistema convencional de tres puntos. El enfoque de un soporte de eje fijo es particularmente adecuado para diseños de aerogeneradores sin caja de engranes. Los sistemas sin caja de engranes de Enercon, Lagerwey y otros, por lo tanto, tienen un rodamiento que soporta el rotor y el generador de manera directa (Fig. 8.30).



Freno del rotor Los frenos de un rotor son, casi siempre, frenos de disco. Frenos de disco adecuados con frecuencia puede ser obtenidos de forma rentable de cadenas de producción existentes destinadas a otros equipos o vehículos. En este contexto, el diseño del freno del rotor plantea algunos problemas como su localización en el tren motriz para su correcta operación así como la disipación de calor al ser utilizado. Aparte de su función como freno de estacionamiento del rotor, el freno puede también ser dimensionado como freno de servicio y trabajar en conjunto con el freno aerodinámico.


Caja de engranes Esta situación ha cambiado con el progreso que se ha hecho en la tecnología de la caja de engranes. Hoy en día, cajas de engranajes de alto rendimiento con velocidades de hasta 1/100 y más, están disponibles tecnológicamente para los aerogeneradores. En muchas áreas de la ingeniería mecánica, las cajas de engranajes que se utilizan son adecuadas para la implementación en turbinas de viento, en cuanto a su concepto técnico, su eficiencia y su vida operativa. La caja de engranes para las turbinas eólicas se ha convertido en un "componente suministrado por el proveedor", que, con algunas adaptaciones, pueden tomarse de la gama de productos estándar de los fabricantes de cajas de engranes.





Instalación del generador eléctrico La instalación del generador eléctrico en la góndola es un problema de ingeniería mecánica en el área del diseño del tren motriz. El eje de conexión de la salida de la caja de engranes hacia el generador eléctrico, presenta una alta velocidad donde la velocidad nominal del generador es de 1500 rpm en los sistemas de 50 Hz y 1800 rpm en los sistemas de 60 Hz. Generadores con más de dos pares de polo se utilizan en algunos casos, por lo que la velocidad también puede ser, por ejemplo, 750 rpm y 900 rpm respectivamente. En cualquier caso, en comparación con el eje del rotor más lento, el par de transferido es menor por la relación de transmisión de la caja de engranes hacia el generador, por lo que tamaño y funcionalidad del eje generador no presenta problemas en la gama imperante de cargas. Sin embargo, se deben resolver varios problemas específicos cuando se instalan el eje del generador acoplado a la salida de la caja de engranes. Básicamente, el generador puede ser acoplado directamente a la caja de engranes, por lo que puede evitarse la disposición de un eje largo de transferencia. Esta función se utiliza en algunas turbinas de viento pequeñas. Sin embargo, la conexión rígida de transmisión al generador, presenta problemas. El tren de la unidad está siempre sometido a ciertas deformaciones. Esto exige casi sin duda elementos flexibles de conexión entre los componentes.



Torsionally elastic gearbox suspension Una solución para lograr el cumplimiento de torsión en el tren mecánico es la suspensión elástica de la caja de cambios. En la turbina de sueco-american WTS-3/4, la caja de cambios se suspendió en grandes marcos de H y se sujeto mediante resorte amortiguadores hidráulicos. Como el modelo AmericanMOD-2, la turbina estaba equipada con un generador sincrónico que fue acoplado directamente a la red, por lo que requiere este tipo complejo de suspensión de la caja de engranes.


Fluid coupling La instalación de un fluido en el acoplamiento entre la caja de cambios y generador es una solución muy eficaz para la amortiguación de vibraciones dinámicas indeseables y picos de carga en el tren motriz. En el AmericanMOD-0A, que estaba equipado con un generador sincrónico, se construyó un embrague hidráulico en el eje de alta velocidad. Los picos de carga en el tren, que inicialmente había ocurrido y que fueron causadas por el efecto de sombra de la Torre, complicaron la sincronización a la frecuencia de la red en una medida intolerable. El fluido actuó como amortiguador de la respuesta de vibración del generador síncrono. El acoplamiento de fluido actúa para amortiguar la vibración de respuesta del generador síncrono y suaviza la potencia de salida, así como la carga dinámica en el tren de la unidad. Sin embargo, el uso de un acoplamiento mediante fluido se asocia con pérdidas notables. La combinación de generador sincrónico con acoplamiento de fluido posteriormente fue adoptada por algunos otros fabricantes. Por ejemplo, la Westinghouse WWG-0600 (Fig. 8.47). De acuerdo con la información del fabricante, la pérdida de potencia fue a aproximadamente 2 a 3% a plena carga.



Góndola En casi todas las turbinas, los componentes del tren mecánicos y el generador eléctrico están alojados en una góndola cerrada. Algunas turbinas pequeñas carecen de éste. La góndola puede ser parte importante de la estructura, por ejemplo, para el montaje de los rodamientos del rotor que este directamente acoplado a la caja de engranes. Después de todo, la góndola representa un factor de costo considerable.




Yaw System El sistema de posicionamiento acimutal o de orientación, tiene la tarea de orientar automáticamente el rotor y la góndola en dirección del viento o incluso poner al aerogenerador en posición de descanso. Desde un punto de vista operativo, el sistema de orientación es un subsistema independiente. Desde el punto de vista de construcción, constituye el sistema de movimiento de la góndola en la cabeza de la torre. Algunos de sus componentes están integrados en la góndola, algunos en la cabeza de la torre.




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