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Introducción y transporte del empaque en la misma bolsa al vacío. La des-ventaja de este empaque fue el jugo cocido no deseado y elcosto de transportarlo. La tecnología de cocido y transporteen el empaque proporciona una excelente vida de anaquel(generalmente 90 días o más). Por esta razón, el cocido ytransporte en el empaque ha resurgido en fabricantes de sus-
La inhibición del crecimiento microbiano sevuelve más importante cada año por el aumen-to de ventas de productos cocidos preparadosrebanados, en cubos y en trozos.
Linhibir el desarrollo microbiano. Los atributos de la calidad delproducto son lo más importante para la aceptación del consu-midor. La inhibición del crecimiento microbiano se vuelve másimportante cada año por el aumento de ventas de productoscocidos preparados rebanados, en cubos y en trozos. Los co-merciantes y supermercados demandan productos con mayorvida de anaquel para ajustarse a los problemas de distribucióny almacenamiento. Los clientes también demandan empaquesamigables para el consumidor como fáciles de abrir, capacidadde volverse a cerrar, utilizables en hornos y microondas.
Una variedad de agentes antimicrobianos se han incorpo-rado a las películas de los empaques para aumentar la vidade anaquel y mejorar la calidad del producto. Excepto por lastécnicas de eliminación de oxígeno, éstas tecnologías no estáncomercialmente disponibles para la industria cárnica. Tecnolo-gías como la pasteurización posterior al empacado para aumen-tar la vida de anaquel y conservar la calidad del producto hacapturado mucho la atención. Se han iniciado varios desarrollosen empaques para responder a estas tecnologías.
Empacado de Carne Cocida
Empaque al VacíoMétodos comunes como empaque al vacío para carne
cocida son la bolsa al vacío y equipo con rollos de películassellables. Históricamente el cocimiento y transporte en el em-paque era muy común. Este proceso se refiere al cocimiento
Mejore la Calidad ySeguridad de CarneCocida a través delEmpaqueThomas J. Rourke
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os fabricantes de carne cocida preparada seleccionan suempaque por dos razones: conservación de la calidaddel producto (apariencia, sabor, olor y textura) y para
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titutos de productos elaborados en casa(HRM). Estos fabricantes han utilizadoalmidones y condimentos para producirsalsas del jugo cocido y vender la carneen combinación con su salsa.
La apariencia es otro problema delos productos que se cocen y transpor-tan en el empaque. Los empaques sonantiestéticos generalmente después delprocesado. Por esto, los empaques se es-conden con otro empaque como fundaso bandejas de cartón preimpresas. Estosempaques se imprimen con gráficosllamativos que mejoran la presentacióndel alimento. Los consumidores puedensentirse inconformes con estas técnicasde empacado por su incapacidad de verel alimento.
La apariencia del empacado al vacíose puede mejorar quitando la bolsa uti-lizada en el cocimiento y reempacar alvacío. El jugo se elimina y el productose puede rebanar, cortar en cubos otrozos posterior al cocimiento. Un pro-cesamiento después del cocido puedemejorar la apariencia y el consumidorlo podrá visualizar. Las desventajasdel procesamiento después del cocidoes que se reduce la vida de anaquel,generalmente a 45-55 días.
Los productos procesados que sehan rebanado, cortado en trozos ocubos son candidatos excelentes paraun empacado con película al vacío(VSP) (vacuum skin packaging por sussiglas en inglés). Se puede lograr unaexcelente definición del producto conVSP y se mejora la presentación delproducto. Se ha investigado una nuevatecnología que combina el empaquecon película al vacío y la tecnología decocido y transporte en el empaque. Elproducto crudo se coloca en bandejaspara microondas y se aplica la películaal vacío al tope de la bandeja/producto,posteriormente se procesa el productocon la bandeja volteada hacia abajo. Eljugo cocido y la grasa se van al tope(ahora a la parte inferior de la bandeja)
y se solidifica durante la refrigeración. Cuando el producto se endereza ten-drá una apariencia excelente para losconsumidores.
La vida de anaquel para productosque se cocen y transportan en el em-paque también alcanzan la vida de ana-quel deseada. La parte más intrigantede esta tecnología puede ser la facilidadde recalentar. Los consumidores sim-plemente colocan el producto VSP en elmicroondas y lo cocinan durante 2 a 3minutos. La película del VSP se extiendey la presión se libera entre la bandejay la película antes de reventarse. Estetipo de conveniencias es lo que deseael consumidor.
Empacado en AtmósferasModificadas
El empacado en atmósferas modi-ficadas es un método excelente paraconservar físicamente una presentaciónde un producto suave. Los productoscocidos normalmente se empacan enatmósferas modificadas usando unacombinación del 70-80% de nitrógenoy 20-30% de dióxido de carbono. A losproductos que se cocinan y transportanen el empaque no se aplica el MAP de-bido a que los gases se expanden en elempaque durante el procesamiento. Lavida de anaquel es similar a la del empa-cado al vacío cuando ambas técnicas seaplican correctamente. El MAP es muyeconómico cuando se utiliza una máquinade formado-llenado-sellado. MAP tam-bién se utiliza con bandejas de plásticoo unicel y son envueltas con una películao se sellan con tapa. Una desventaja delMAP en carnes procesadas es conservarel producto sin moverse dentro del empa-que. La carne procesada muchas vecestoca el tope del empaque y libera el jugode la carne. Este jugo es antiestético,calienta más rápido cuando se separade la carne fría, de manera que se pro-porciona un ambiente idóneo para eldesarrollo microbiano. Esta es la razónpor la que los productos se empacandoble, primero con un empaque al vacíoel cual se coloca en una bandeja selladasin mezcla de gases. El resultado es unexceso de costos de empaque para elconsumidor.
Empaques Fáciles de Abrir y Rese-llables
Recientemente, la importancia delempaque que abre y cierra ha aumenta-do. Los consumidores están demandan-do empaques que se abran fácilmentey prefieren los que se pueden volver acerrar. Inicialmente, el empaque conzipper para productos cárnicos ganóimportancia en el mercado, se utilizabaen empaque con pesos considerables. Muchas compañías pensaron que losconsumidores no pagarían por un zipperen los empaque de 8 oz o menos ya que
Foto: Fish packed
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no requieren de eliminadores de oxígenoya que los empaques se pueden fabricar con menos de 0.2% de oxígeno residual. Los eliminadores de oxígeno se requie-ren cuando el producto se coloca en lasbandejas y se crean áreas en donde eloxígeno es difícil de eliminar. Los elimi-nadores de oxígeno también se usan enproductos procesados susceptibles a loshongos como la cecina, carne de res secay salchichas secas.
La investigación de películas concapacidad de eliminar oxígeno es prome-tedora. (Rooney, 1981) Una película queelimina oxígeno puede mejorar la apa-riencia del alimento empacado y eliminarel riesgo de que el cartucho eliminadorde oxígeno se mezcle con el alimento.Los empaques eliminadores de oxígenoactualmente son más rentables que laspelículas eliminadoras de oxígeno.
Empaques con PelículasAntimicrobianas
éstos se abrirían sólo una vez o dos. Hoy en día, los consumidores demandancierres con zipper en productos de bajopeso porque perciben que esto añadefrescura y seguridad al alimento.
Nuevas Tecnologías de Empacado
Eliminadores de OxígenoLos aditivos de polímero con ca-
pacidad de eliminar oxígeno son lossistemas de empaque antimicrobianomás prometedores (Han, 2000). Lareducción de oxígeno inhibe a los orga-nismos aeróbicos, especialmente hongosy previenen la rancidez oxidativa (Smith,1990). Los sistemas de eliminación deoxígeno se utilizan con empaque MAPen carnes cocidas. Las bandejas deunicel envueltas necesitan el uso deeliminadores de oxígeno para combatir el oxígeno que acompaña la bandejade unicel. La tecnología de bandejasselladas con tapa y MAP generalmente
Los materiales de empaque puedenposeer actividad antimicrobiana cuandose someten a métodos de radiación. Losmétodos de radiación pueden incluir eluso de material radioactivo, luz UV o lá-ser. Sin embargo, la FDA no ha aprobadoestas tecnologías.
Los agentes antimicrobianos quese han incorporado a materiales deempaque incluyen a: ácido propiónico,peróxido, ozono, óxido de cloro, euge-nol, cinamaldehído, alil isotiocianato,lisozima, nisina y EDTA (Han, 2000). El ácido sórbico y el sorbato de potasiose han incorporado a una variedad demateriales de empaque para mejorar lavida de anaquel del producto.
Han (1996) reportó sobre la libera-ción controlada del sorbato de potasio depelículas de polietileno de baja densidaddentro del queso. Los funguicidas y anti-bióticos se han añadido a las películas delos empaques de alimentos para retardar
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el desarrollo de hongos. Weng & Hotch-kiss (1992) reportó el control de hongosen queso con una envoltura encogible depolietileno que contenía imazalil.
Tecnologías de Pasteurización Posterior al Empacado
Post PasteurizaciónEl proceso incluye el re-calentamiento
de la superficie de los productos de carnecocidos y refrigerados en su empaque detransportación durante 60-90 segundos auna temperatura de 90.5 – 96.1 °C. Estecalentamiento podía ser por medio deagua o vapor. El objetivo era calentar 2-3 mm del exterior del producto a 71.1°Cpor un periodo de 15-30 segundos. Des-pués de la pasteurización, el producto seenfriaba inmediatamente para eliminar elcalor. Estudios de inoculación de pavoasado post-pasteurización reportaronuna reducción de 3-4 log de Listeriamonocytogenes (Muriana, 1999). Lapost-pasteurización requiere de bolsasespeciales para transportar que resistantemperaturas de 96.1°C durante 60-90segundos, estas bolsas encogen menosque las normales. Además, cierta grasafundida se puede acumular en la super-ficie del producto asado reduciendo suapariencia.
Irradiación
Emmpak investigó la irradiación deproductos cárnicos deli y ha sido muy exi-tosa cuando los productos se irradiaron1.2-1.6 kGy. Al comparar productos irra-diados con rayos gama, haz de electronesy rayos-x no se observaron diferenciasentre las tecnologías de irradiación cuan-do la dosis y relaciones min/max fueronsimilares. Los productos cocidos curadosson extremadamente compatibles a latecnología de irradiación. Aún productoscon niveles bajos de curado como lapechuga de pavo ahumada se benefician
cuando son sujetos a la irradiación. Laspruebas organolépticas de Emmpak paraproductos deli de carne curados irradia-dos con 1.2 a 1.6 kGy resultaron acep-tables en color, sabor y textura despuésde 6 meses de almacenamiento en frío. El roast beef y pavo sin curar irradiado fueron menos aceptados en sabor quelos controles sin irradiar. La magnituddel desarrollo de los sabores discordantesen estos productos sin curar varía segúnel consumidor pero casi todos percibenuna diferencia.
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Presión Ultra-AltaLa presión ultra-alta es una tecno-
logía extremadamente interesante parala reducción de microbios de productosde carne cocidos pre-empacados. Elproceso incluye colocar el producto pre-empacado dentro de un cilindro llenode agua. El cilindro se sella y se añade15% más agua por medio de una bombagenerando una presión de 87,000 psi. Elproducto es sujeto a esta presión duran-te 3 minutos, luego la presión se liberarápidamente. Se piensa que el modoanti-microbiano de acción es similar ala condición a la que se encuentran losbuzos cuando emergen muy rápido desdelas profundidades.
El procesamiento a presión ultra-altaduplica la vida de anaquel del producto(Raughhubeer, 2001). Las pruebas deinoculación de productos Emmpak paraSalmonella y Listeria monocytogenes re-veló una reducción de 5-7 log durante 27días de almacenamiento en refrigeraciónpara ambos organismos en rebanadas deroast beef y pavo (Tabla 1 y 2). En otroestudio Emmpak, se inocularon rebana-das de roast beef y pavo con Salmonella y Listeria a niveles intermedios (2,400y 1,100 UFC/g, respectivamente). Seevaluó la presencia de estos micro-organismos después a los 27 días dealmacenamiento a 2°C. Los productostratados con presiones ultra-altas nodieron positivo para Salmonella o Lis-teria durante los 27 días de almacena-miento (Tabla 3).
ResumenLos consumidores demandan pro-
ductos cárnicos más sofisticados yempacados por los fabricantes. Losalimentos convenientes y seguros sonlos principales temas de interés en elmercado futuro. Una variedad de nue-vas tecnologías de empaque se estándesarrollando para cubrir o superar lasnecesidades del consumidor. Además, latecnología de empaque post-pasteuriza-ción ha sido perfeccionada para mejorarla calidad y seguridad de productos
cárnicos procesados.
ReferenciasRooney, M.L. 1981. Oxygen scavengingfrom air in package headspace by sin-glet oxygen reactions in polymer media.J.Food Sci. 47:291-294, 298.
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Fuente:
Emmpak Foods Inc
EUA, 2002.
