KATA PENGANTAR

Dengan memanjatkan puji dan syukur kehadirat Tuhan yang Maha Esa

yang senantiasa melimpahkan rahmat dan karunia-Nya hingga penulis

dapat menyelesaikan makalah ini.

Penulis menyadari bahwa dalam penulisan ini masih terdapat banyak

kekurangan. Oleh karena itu penulis mengharapkan saran dan kritik untuk

kesempurnaan penulisan makalah ini.

Atas tersusunnya makalah ini, penulis ingin menyampaikan terima kasih

sebesar-besarnya kepada bapak Ahmad saichu selaku dosen Elemen

Mesin ,dan kepada semua pihak yang telah memberikan berbagai

bantuan, dukungan, saran dan petunjuk.

Semoga ini dapat bermanfaat bagi teman-teman sekalian agar menambah

wawasan pada bidang Elemen Mesin ,khususnya mengenai roda gigi.

Semoga Tuhan Yang Maha Esa memberkati kita semua.

BAB I

PENDAHULUAN

1.1Latar Belakang

Nama elemen mesin atau elemen pesawat telah lama dipakai untuk

menunjukkan elemen konstruksi mesin, seperti baut-skrup, pasak, poros,

kopling, rem, bantalan, roda gigi dan lemari roda gigi, torak, batang-

hubung, katup, keran penutup dan sebagainya. Singkatnya elemen yang

dapat dipergunakan untuk konstruksi yang sangat bermacam-macam

sifatnya.

Konstruksi mesin antara lain:

- Instalasi uap

- Kendaraan bermotor

- Motor bakar

- Motor turbin

- Pompa

- Kompresor

- Mesin angkat

- Peralatan transport

- Mesin gali dll

Beberapa contoh fungsi konstruksi

1. Fungsi menyambung

Fungsi ini adalah untuk mengantarkan dan meneruskan gaya

yang tidak disertai gerakan. Ini adalah karakteristik untuk

sambungan kelingan, sambungan las, sambungan pres, sambungan

kerut, sambungan lem dan sambungan ulir skrup.

2. Fungsi merangkaikan

Fungsi ini adalah untuk mengantarkan atau memindahkan

gaya yang disertai gerakan. Ini adalah karakteristik untuk kopling-

poros, rem, bantalan luncur dan bantalan gelinding, roda gigi, roda

gesek, sabuk, senar dan rantai.

3. Fungsi Mendukung

Fungsi ini adalah meneruskan gaya tanpa disertai gerakan.

Ini adalah

karakteristik untuk kerangkan dan fondasi

4. Fungsi melumas

Fungsi ini adalah karakteristik untuk bahan pelumas padat,

bahan pelumas cair dan bahan pelumas berbentuk gas

5. Fungsi melindungi

Fungsi ini adalah karakteristik dari pada lapisan tahan aus,

lapisan cat

b. Tujuan dari Fungsi-Fungsi

Salah satu tujuan dari fungsi-fungsi tersebut adalah:

1. Mengurangi gaya gesek

2. Mengatasi aus pada bahan

3. Menambah umur ekonomis

Dengan syarat-syarat tertentu diantaranya:

a. Kestabilan bentuk

b. Alat dan bahan

c. Toleransi yang digunakan

d. Standarisasi pengerjaan

1.2Rumusan Masalah

Masalah yang dihadapi dalam membuat konstruksi elemen

tersebut ialah untuk mengkombinasikan bermacam-macam

fungsi dan syarat yang kadang-kadang saling bertentangan

dalam satu bahan. Diantaranya adalah:

a. Memilih bahan

b. Cara fabrikasi

c. Harga

d. Normalisasi

Masalah-masalah yang sering timbul pada pengelasan busur

arus adalah :

a. elektrode membeku / pengelasan terhenti

b. bentuk kampuh las yang jelek

c. busur arus las yang jelek karena mengembang

d. Sedang selaput elektrode / fluks umumnya terbuat dariserat

e. kayu/sellulosa

f. titanium oksida

g. titanium + senyawa basa

h. Mn + Fe + Si

i. Besi oksida

j. CaCO3, yang akan membentuk jebnis-jenis elektrode berupa

type : E, R, ER, EC, EW, B, RB, RG dan F.

1.3 Tujuan Penulisan

a. Pembaca mengetahui definisi tentang las,solder.

b. Pembaca mengetahui jenis – jenis pengelasan.

c. Pembaca dapat memahami cara-cara dan tahap dalam

pengelasan serta solder.

d. Pembaca dapat mengetahui kelebihan dan kekurangn

pembentukan.

BAB II

PEMBENTUKAN

1. TAHAP-TAHAP DALAM MENDESAIN

a. Pertama adalah tugas disain

- desain yang bagaimanakah harus dipenuhi?

- apakah desain sudah pernah dibuat ?

- kekurangan-kekurangannya?

- faktor utama dalam konstruksi (fungsi, berat, harga,

penampilan luar, keinginan khusus dari pembeli

- Bahan-bahan, jumlah produk, cara produksi, bahan

setengah jadi yang mana patut dipertimbangkan?

b. Menentukan ukuran-ukuran utama dengan perhitungan kasar

c. Menentukan alternatif-alternatif dengan sketsa tangan yang

berskala 1:1

d. Desain yang berskala yang ukuran utama sebaiknya diberikan

dalam skala 1:1

e. Memilih bahan

f. Bagaimana memproduksi

g. Mengamati desain secara teliti

h. Merencana sebuah elemen yang didalamnya terdapat gambar

kerja

i. Gambar lengkap dan daftar elemen

2. FUNGSI KELAYAKAN

Sebagai pedoman dalam menentukan fungsi dan biaya dapat

digunakan analisa nilai. Cara-cara penghematan dengan tanpa

mengurangi fungsi komponen yaitu dengan cara:

a. Mengurangi biaya konstruksi

dengan jalan meniru konstruksi yang ada

b. Mengurangi biaya bahan

- bahan yang dipakai

- pengurangan bahan sisa yang terbuang

c. Mengurangi biaya produksi

- memilih metoda yang efisien

- menambah jumlah komponen produksi

d. Mengurangi biaya pemasaran

- dengan konstruksi yang sederhana

- suku cadang yang praktis

- bentuk yang ideal sehingga memudahkan pengepakan dan

pengiriman

3. BAHAN DAN PROSES PEMBUATAN

a. bahan dan bentuk yang mudah untuk dikerjakan

sering dipengaruhi oleh perbandingan disain dan harga untuk

komponen tersebut

b. Pengaruh jumlah produk

- pembuatan produk secara massal

- pembuatan produk secara kecil

- pembuatan produk secara terus-menerus

- pembuatan produk secara putus-putus

4. BAGIAN-BAGIAN COR

Pemberian bentuk harus disesuaikan dengan proses cor, dengan

cara pembentukan dan cara pengangkatan model (cor pasir) atau

bagian-bagian cor, dengan proses pengaliran dan pendinginan serta

penyusutan yang tidak homogen

5. PEMILIHAN PROSES COR

Proses-proses cor uang umum dipakai adalah:

a. Cor pasir (sand casting)

untuk besi dan baja cor (untuk keperluan khusus dipakai

cara cor kasar di pengecoran cetak grafitasi

b. cor cetak gravitasi atau cor tekan

biasanya digunakan pada logam-logam ringan

Pengecoran cetak pasir adalah yang paling ekonomis untuk jumlah

produk yang kecil

6. PROSES PENGECORAN

Pandangan yang tepat mengenai proses kekakuan dalam

pengecoran sangat penting dalam mendesain. Kekakuan yang tidak

serentak akan mengakibatkan perbedaan tebal yang signifikan.

Disamping itu juga pada bagian model harus diberikan rongga

udara agar tidak terjadi gelembung-gelembung udara atau

permukaan yang tidak rata/kasar gambar…..hal 18

7. TATA CARA PEMBENTUKAN UNTUK BAGIAN-BAGIAN COR

a. Biaya model yang rendah dapat dicapai dengan

- garis pembatas yang sederhana (lurus dan busur)

- bidang kerja yang mudah untuk dibuat

- model yang tidak terbagi-bagi tanpa mempunyai inti khusus

- inti-inti (core) yang sederhana dan aman letaknya

b. Biaya pencetakan yang rendah dengan syarat

- menghindari perpotongan

- tinggi cetakan serendah mungkin

- mengurangi jumlah kotak cetakan

8. POTONGAN-POTONGAN TEMPA DAN PRESS

a. potongan-potongan tempa

lebih mahal dari potongan cor dan hanya ekonomis untuk

jumlah yang besar karena mahalnya cetakan tempa contoh

pembuatan proso engkol dll

b. Batangan dan pipa yang diekstrusi pres panas

berbagai proses bisa dilakukan contoh pembuatan kawat,

besi maupun baja

c. Pres dingin

dapat menggantikan cara pres panas dan cara tempa untuk

bagian-bagian kecil. Contoh pembuatan baut, skrup

9. Bahan kaleng dan pipa

Bahan kaleng dapat dibuat berbagai macam bentuk seperti

dibulatkan, dibengkokkan, dilipat dan dibuat flens dengan cara

dipres, ditarik atau ditekan, juga dilubangi dan dipotong. Yang perlu

diperhatikan adalah bahan sisa yang minimum contoh gbr…hl 23

10. Permukaan, keausan dan korosi

Permukaan

Dalam setiap pembentukan produk perlu diteliti, apakah

permukaannya dapat memenuhi tuntutan berikut, keausan, korosi,

perawatan dan pengaruh dari luar?

Apakah bentuk permukaan yang lain akan menambah niai pakai

atau nilai jual dan batas maksimum dari pengeluaran biaya?

Karakteristik permukaan yang dapat dinilai adalah:

1. Jenis bahan kerja

2. Kekerasan, kekasaran dsan sifat dari permukaan

3. Kekedapan terhadap fluida dan gas

4. Sifat panas

5. Sifat keausan

6. Sifat fisik lainnya

7. Sifat kimia

8. Sifat elektris

9. Pengaruh psikologis (netral, hangat atau dingin, menenangkan atau

membuat gelisah)

11.Kealusan

Jarang sekali orang menyadari bahwa keausan mekanis lebih

merugikan dari patah atau korosi. Untuk seorang desainer, keausan

akan menurunkan kemampuan mesin dan membawa akibat

sampingan seperti, panas, bunyi berisik, boros energi dan harus

sering diservis

Analisa keausan

a. Macam-macam keausan

terjadinya keausan disebabkan karena; terjadinya gerakan-

gerakan atau gesekan-gesekan

b. Tanda-tanda keausan

tanda keausan bisa diketahui jika; terdapat bulir-bulir halus

karena oksidasi dan juga terjadi diformasi plastis dengan tanda

“gigitan tikus”

c. Faktor-faktor yang mempengaruhi keausan

1. dari pasangan benda tersebut (karakteristik dari bahan

pasangan tersebut bentuk, kelicinan, kepadatan dan

kekerasan permukaan)

2. dari bahan perantara (fluida, bulir debu, butir abrasi)

3. dari beban khusus, gas, udara dan sebagainya

4. dari pergerakan (macam gerakan dan kecepatan)

5. besaran lainnya (suhu dan sebagainya)

Pengurangan keausan

Berdasarkan analisa keausan dapat kita tarik kesimpulan

bagaimana caranya untuk mengurangi keausan dan petunjuk-

petunjuk untuk melakukan percobaan yang tepat. Secara umum

dianjurkan:

1. Pasangan bahan yang ideal

2. Gerakan anti aus seperti sliding seal

3. Penurunan gaya yang menumbulkan keausan seperti mengurangi

gaya bidang datar, kecepatan dan pemilihan bentuk yang ideal

4. Menjaga batas suhu maksimum, misalnya pelumasan bagi bahan

sintetik dan sebagainya

5. Pengurangan akibat-akibat keausan misalnya dengan tambahan

penyetel khusus atau mengarahkan keausan hanya pada bagian-

bagian yang mudah diganti

6. Korosi

7. Pencegahan korosi, yakni terjadinya perubahan permukaan secara

kimia dari sebuah mesin, mempengaruhi pemilihan dari bahan kerja

dan pasangannya, juga mempengaruhi konstruksi dan tahap-tahap

pembuatannya

Sebab-sebab terjadinya korosi

a. Korosi secara kimiawi (oksigen, gas,air, asam dan alkalis dan zat-zat

kimia lainnya

b. Korosi secara elektrokimiawi (tegangan logam yang mengakibatkan

aliran listrik)

c. Gejala-gejala korosi (permukaan lubang-lubang seperti gigitan tikus,

struktur yang melemah

BAB III

SAMBUNGAN LAS

1. Penggunaan

Sambungan las dapat digunakan untuk bermacam-macam

keperluan, tidak hanya untuk baja, baja cor dan besi cor, tetapi juga

untuk tembaga, aluminium dan paduan magnesium, juga untuk

nikel, seng, timah dan bahan sintetik thermoplastik.

Komponen-komponen mesin yang dilas bukannya dituang atau

ditempa, lebih lanjut dikenal dengan las reparasi untuk bagian yang

retak dan patah, las tambal untuk bagian yang aus dan sebagai

penguat dan yang berkaitan erat dengan las adalah pemotong api,

yaitu untuk memotong dan “menghancurkan” bagian konstruksi

sebelum dibuang

Komponen-komponen yang dilas tidak bertambah murah, tetapi bila

khusus didesain untuk las akan lebih ringan dibanding komponen

yang dicor, juga lebih ringan daripada dikeling dengan kekakuan

dan kekuatan yang sama.

Kekurangannya adalah kesukaran untuk mengetahui mutu las dan

pembikinannya memerlukan pengalaman khusus.

Sambungan las terutama digunakan dalam konstruksi mesin.

Terutama pada komponen-komponen kecil atau bila diperlukan

konstruksi yang ringan atau waktu pemesanan yang singkat.

Untuk komponen yang diproduksi sedikit, tanpa terikat model,

harga dan waktu pesan akan jelas berkurang. Terutama pada

produksi kotak transmisi yang dilas (gear box), kotak pelindung,

rangka mesin, tuas, roda gigi. Untuk produksi massa konstruksi cor

sering lebih ekonomis

2. Produksi

Permukaan yang dilas harus dipanaskan sampai suhu las dan harus

bersentuhan. Persatuan dari logam-logam terjadi dikarenakan:

a. Tekanan bersama (las tekan)

b. Peleburan (las fusi)

Mutu las dapat ditingkatkan dengan jalan menyelubungkan dengan

gas atau zat padat atau dengan penambahan bubuk las yang

bersifat deoxsidasi dan pembentuk terak (slag)

3. Metode las

a. Las lebur

las lebur gas (las otogen) yaitu suatu las yang menggunakan

sumber panas dari api oksigen dan dipakai sebagai las tangan.

Sebagai gas bakar digunakan acetylen (suhu 32000C). Metoda ini

banyak digunakan untuk sambungan pipa, konstruksi tangki, las

plat-plat tipis dan kerjaan reparasi

b. Las Busur Listrik

Dalam bidang produksi lainnya las metode ini adalah dengan

menggunakan elektroda yang terlapis, menggantikan las otogen.

Bagian yang dilas dilebur dengan busur elektrik dengan suhu

35000C diantara bahan yang dilas dengan kawat las

b. Las Busur Listrik

Dalam bidang produksi lainnya las metode ini adalah dengan

menggunakan elektroda yang terlapis, menggantikan las otogen.

Bagian yang dilas dilebur dengan busur elektrik dengan suhu

35000C diantara bahan yang dilas dengan kawat las

c. Las Plasma

Las ini digunakan untuk plat tipis (0,1….1mm) dari baja paduan dan

baja tanpa paduan, tembaga, kuningan dan metal khusus juga

untuk baja khrom nikel (2 …. 8mm)

d. Las bubuk

Las bubuk dengan tambahan kawat lumer atau pita sebagai

elektroda dan bubuk las seabgai pembentuk kerak las digunakan

untuk pelat tebal (> 10mm) dalam konstruksi tangki , baja dan

kapal

e. Las sinar elektron

Las ini digunakan untuk mengelas bahan-bahan yang sukar dilas.

f. Las tekan

Las dengan tahanan listrik (las temu atau las titik) sampai dengan

1000 ampere pada 10 volt dan menyatukan bagian yang

bersentuhan dan kemudian ditekan. Biasanya digunakan

pengelesan rel kereta api, baja profil, rantai, baja alat perkakas dan

pipa sampai seluas 200 cm2

g. Las gesek

Las ini menimbulkan panas yang sedemikian rupa dan dengan

tekanan kedua bagian yang bergesekan disatukan.

Kuali

tas

1

2

3

Ka

dar

Tipe

tuan

g

U

R

U

R

R

R

C%

Tida

k

baik

S

t

3

3

-

1

S

t

3

3

-

1

S

t

3

3

-

2

S

t

3

3

-

2

- -

Mud

ah

dilas

S

t

3

4

-

11

S

t

3

7

-

11

S

t

4

S

t

3

4

-

1

S

t

3

7

-

1

S

t

4

S

t

3

4

-

2

S

t

3

7

-

2

S

t

4

S

t

3

4

-

2

S

t

3

7

-

2

S

t

4

-

S

t

3

4

-

1

S

t

3

4

-

1

S

t

0,1

6

0,1

8

0,2

4

0,2

0

0,2

0

2

-

11

-

-

2

-

1

-

-

2

-

2

S

t

4

6

-

2

-

2

-

2

S

t

4

6

-

2

-

3

4

-

1

S

t

3

4

-

1

Suka

r

dilas

-

-

-

S

t

5

0

-

1

S

t

6

0

-

1

-

-

-

-

S

t

5

0

-

2

S

t

6

0

-

2

S

t

7

0

-

2

-

-

-

0,3

0

0,4

0

0,5

0

Karakteristik mamper las dari baja bangunan

Keterangan:

Tipe tuang R lebih baik dari baja tipe tuang U

R= penuangan teratur

U= penuangan tidak kontinyu

Baja kadar karbon rendah (<0,3%C) mudah dilas

Baja karbon tinggi (lebih keras dari St 52) dan baja paduan mudah

retak; besi kelabu sukar dilas karena itu hanya untuk pekerjaan

reparasi

Logam bukan besi seperti tembaga, paduan aluminium-aluminium,

nikel, seng dan timah hitam memerlukan persiapan khusus sebelum

dilas, misalnya pemanasan dan gas pelindung

Bahan sintetik thermoplastik dapat dilas dengan pemanasan seperti

aliran udara panas dan dengan tekanan dan dapat pula dilas

dengan atau tanpa tambahan bahan las

4. Persiapan Khusus

Hal-hal yang harus dilakukan untuk mengurangi tegangan susut

adalah:

a. Mengurangi tebal kampuh las di satu tempat

b. Pengelasan yang arahnya teratur

c. Menyediakan tempat pemuaian

d. Pemijaran konstruksi las

4. Desain

Berhasilnya suatu konstruksi las tergantung dari bentuk kerangka

yang dilas. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam proses

pengelasan adalah:

a. Jumlah kampuh yang seminim mungkin

b. Posisi yang paling disukai adalah posisi mendatar

c. Pesiapan sebelum pengelasan (pengecekan bahan dan peralatan)

d. Konstruksi harus tahan getar, kaku, tahan lentur dan puntir

e. Kampuh yang tidak terputus

f. f. Daerah las untuk penumpu beban lentur sebaiknya dekat dengan

titik lentur sehingga mengurangi beban momen lentur

g. g. Kampuh las dapat menahan 1/10 gaya tekan

h. h. Untuk bahan yang dapat dibentuk tanpa penggunaan panas,

sebaiknya kampuh las tidak digunakan

5. Bentuk sambungan dan kampuh

a. Sambungan temu (butt joint)

digunakan untuk pelat dan penumpu yang tidak terputus-

putus

b. Sambungan – T (T-joint)

biasanya digunakan untuk kampuh datar, yang kekuatannya

kurang bila dibanding dengan kampuh temu

c. Sambungan sudut (fillet joint)

sambungan ini kalah kuat dengan sambungan T

d. Sambungan pelat temu (butt plate joint)

sambungan ini paling lemah dari semuanya

e. Kampuh bejana (vessel joint)

BAB III

Solder

Penyolderan merupakan penyambungan menjadi satu antara

bagian-bagian logam. Tetapi dimungkinkan juga untuk menyolder

bagian-bagian keramik dari tungku pelapis perak.

Besi, baja, tembaga, seng dan logam adalah mudah disolder,

sebaliknya alumunium dan campurannya lebih mudah dilas

Penyambungan dengan solder diperoleh dengan bantuan suatu

logam penyambung yang dilelehkan yaitu ”solder”, yang titik

leburnya lebih rendah daripada bagian-bagian yang akan

disambungkan. Maka pemberian suhu tertinggi dari benda kerja

dalam pengerjaannya untuk amannya adalah harus lebih rendah

dari pada suhu lebur soldernya.

Perbandingan antara karakteristik utama dari cara penyambungan: las

lebur solder dan perekat

Yang dikehendaki dari suatu sambungan solder adalah kekuatan dan atau

kerapatan terhadap korosi terus-menerus dari penyolderan.

Untuk penyolderan tersebut maka permukaan yang akan disolder harus

dibersihkan benar-benar dan didekatkan serapat mungkin satu sama lain.

Sifat yang menguntungkan

Sifat yang menguntungkan dari sambungan solder adalah gaya aliran

yang mantap disebabkan kerataan dan kontinuitas dari sambungan. Pada

bagian yang berdinding tipis masih tidak ada bahaya bakar tembus seperti

pada pengelasan, dan juga tempat yang disolder tidak perlu mutlak harus

dapat didekati.

Cara

penyambungan

Las lebur Solder dan perekat

Cara

penyambungan

Las

Solder

Perekat

Bahan

penyambungan

bagian-bagian

Logam yang sama

atau mirip

Logam yang sama

atau berbeda

Suatu bahan

perekat

Suhu

penyambungan

yang diperlukan

Suhu lebur dari

bagian

penyambung

Minimal suhu

pembekuan dari

solder

Tergantung pada

jenis perekat, dari

suhu kamar sampai

1800

C (mungkin

diperlukan juga

penekanan

merugikan

Sifat merugikannya adalah biaya dari penyolderan massal (harus

campuran dari timah putih atau tembaga, penampilan dan kerumitannya,

suatu sambungan solder yang buruk dapat dikenali dengan segera

a. Penyolderan lunak

Penyolderan lunak pada titik lebur solder di bawah 4500C hanya

diperuntukkan gaya yang kecil setiap cm2 permukaan solder dan untuk

dipakai pada suhu yang rendah, misalnya untuk penyambungan listrik,

untuk peralatan pendingin dan untuk tangki, tabung dan kotak berbeban

mekanis rendah yang terbuat dari kaleng dan harus rapat.

b. Penyolderan keras

Penyolderan keras pada titik lebur solder di atas 5000 C adalah sebaliknya,

yaitu seperti sambungan las, juga dapat dipakai untuk meneruskan gaya

yang lebih besar dan juga dapat digunakan pada suhu yang lebih tinggi,

misalnya untuk mempererat sambungan rangka pipa sepeda dan sepeda

motor

2. Proses Penyolderan

a. Penyolderan batang

yaitu yang dikerjakan dengan suatu batang tembaga yang

dipanaskan, hanya sesuai untuk penyolderan lunak dan diperlukan

penggunaan media pengalir

b. Penyolderan nyala

Yaitu pda penyolderan lunak maupun keras denganapi dari lampu solder

atau api dari zat asam-asetilat dan juga memerlukan media pengalir

c. Penyolderan celup

yang akan disolder dan hanya pada bagian logam yang telanjang

dari tempat yang disolder dicelupkan ke dalam bak solder lunak atau

keras yang dicairkan

d. Penyolderan tungku

bagian yang disolder disiapkan, demikian juga bak garam

penyolderan dan dilewatkan suatu tungku yang menyala terus-menerus

dengan pengurangan gas yang melingkupi, tanpa penambahan media

pengalir

e. Penyolderan induktif

tempat yang disolder bersama dengan solder dan media pengalir di

dalamnya dipanaskan dengan gulungan induksi listrik. (menghemat waktu

dan sangat sesuai untuk pengerjaan dengan ban berjalan dari

penyolderan benda-benda yang serupa)

f. Penyolderan ultrasonik

penyolderan ini juga sangat dimungkinkan dalam lingkungan solder

dari Aluminium dan campurannya. Ultrasonik dapat mencegah

pembentukan kulit oksida

3. Bentuk sambungan solder

Syarat dari sambungan solder adalah:

a. Diusahakan permukaan penyolderan luas

b. Dibuat celah penyolderan sejajar

c. Dipasang pada posisi yang kuat

d. Semua sambungan solder dibebaskan dari tegangan terus-menerus

e. e. Panjang penglapisan pada penyambungan kaleng 4…6 kali

tebalnya dari kaleng yang paling tipis

f. f. Pendakian dari solder yang mengalir atau tidak hanya pada satu

titik saja

g. g. Solder tembaga harus dirembeskan ke antara bagian-bagian

pada suatu penyambungan

b. Perekatan

Untuk bahan kayu, karet, kain dan plastik, perekatan telah lama

berhasil. Dengan adanya perekat plastik resin maka juga sangat

berhasil untuk logam ringan dan baja.

Perekatan memungkinkan dengan suatu proses sederhana untuk

membuat konstruksi kombinasi antara material logam dengan

bukan logam.

Sambungan perekat adalah kedap zat cair dan gas. Pada tempat

perekatan logam yang sifatnya berbeda, diharapkan tidak terjadi

korosi elektrokimia

Perekatan yang tahan lama pada penyambungan bagian-bagian

memerlukan suatu pembersihan dan persiapan yang baik

sebelumnya.

Pada proses penyambungan perekat dapat terjadi kehilangan

kekuatan karena usia. Karena itu keadaan lingkungan memegang

peranan (keadaan cuaca atau kandungan air dan sebagainya)

5. Bahan Perekat, Pemilihan dan Pengerjaan

a. Bahan perekat komponen tunggal, yaitu dengan sendirinya bahan

perekat dapat mengeras

b. Bahan perekat komponen dua, yang kedua komponennya (resin

dan pengeras) untuk pengerjaan harus dicampurkan seperti lem

besi

6. Bentuk sambungan perekat

a. Tempat yang direkatkan hanya dimungkinkan untuk tegangan

tekan, sehingga lapisan perekatan diletakkan dalam arah tegangan

tersebut. Tegangan tarik, tegangan penglupasan dan sentakan

dihindarkan.

b. Perlu diperhatikan bahwa permukaan perekatan harus luas, karena

kekuatan sambungan (kekuatan geseran tarik) dari bahan perekat

terletah di bawah kekuatan dari logam yang disambungkan

c. Panjang lapisan sekitar 10 …. 15 kali dari tebal plat yang dipakai

d. Untuk menghindari penglepasan atau untuk menambah kekuatan

tempat perekatan, maka dilaksanakan sambungan kombinasi

(keling, skrup, las titik)

BAB IV

SAMBUNGAN KELING

1. Penggunaan dan penempatan

Penggunaan: sambungan keling seperti halnya sambunganlas dapat

dipakai untuk:

Sebagai sambungan kekuatan dalam konstruksi baja dan konstruksi logam

ringan dan pada konstruksi mesin pada umumnya

Sebagai sambungan kekautan kedap dalam konstruksi ketel (tetapi ketel

sekarang umumnya dilas)

Sebagai sambungan kedap untuk tangki, cerobong asap plat, pipa

penurunan dan pipa pelarian yang tidak memiliki tekanan

Sebagai sambungan paku untuk kulit plat (konstruksi kendaraan dan

konstruksi pesawat udara)

Pemasangan:

Pada pengelingan maka bagian-bagian yang akan disambungkan, oleh

keling yang ditembuskan dan kemudian dipukul dengan pembentuk dop

(pembuat kepala) menjadi saling menekan erat. Dalam hal khusus keling

dengan pemukulan panas sehingga batang keling akan mengalami

pengerutan oleh pendinginan. Pada pengelingan panas maka batang

keling dipanaskan sampai pijar merah terang kemudian dipalu dengan

palu tangan, palu udara tekan atau mesin pengeling dalam keadaan panas

2. konstruksi-konstruksi baja

Material

Perhitungan tegangan dan nilai yang diijinkan umumnya diambil dari

material U St 36-1 dan untuk bagian konstruksi dari material kelas tinggi

seperti St 52-3 umumnya diambil materal RSt-2 sebagai material keling

3. Bentuk keling

4. Bentuk

Garis berat dari batang harus ditutup dengan garis net (penyambungan

titik hubung). Mungkin juga sumbu berat dari sambungan keling berimpit

dengan sumbu batang, kalau tidak maka akan menimbulkan tegangan

tekuk. Tetapi hal ini misalnya pada batang siku tunggal, tidak

dimungkinkan. Maka dengan demikian perlu dipertimbangkan momen

tekuk tambahan

Lubang keling

Lubang keling harus dibor dan setelah itu dihaluskan, dan platnya

ditanamkan. Lubang yang ditusuk tidak diperbolehkan dalam konstruksi

baja

Kelingan berlapis

Kelingan berlapis mendapat tegangan tambahan dari tekukan. Tegangan

tekuk tambahan dapat dipertimbangkan dengan mempertahankan

perhitungan sederhana melalui pengurangan yang sesuai dari tegangan

yang diijinkan. Tetapi secara keseluruhan pada kelingan berlapis lebih

disukai kelingan berkeping ganda

Jumlah keling

Syarat dari kelingan adalah sebagai berikut:

a. Setiap bagian konstruksi harus dikunci dengan minimal dua keling

b. Bila tetapi pada arah gaya sebaiknya 6 keling

Keling bulatan datar Keling cembung

c. Pada tegangan berubah-ubah sebaiknya 5 keling

Yang kesemuanya dipasang berurutan satu sama lain, kalau tidak maka

tidak dapat diperhitungkan lagi untuk mengambil bagian dalam distribusi

gaya. Kalau diperlukan lebih dari 5 …. 6 keling berurutan, maka dikunci

dengan siku

Plat penghubung

Plat penghubung adalah berbentuk sesederhana mungkin. Ketebalannya

tergantung pada kekuatan bagian yang akan disambungkan dan gaya

yang akan diteruskan umumnya dipilih tebal menengah dari bagian yang

akan disabungkan untuk plat penghubungnya.

5. Kelingan dalam konstruksi mesind an peralatan

Untuk mempererat atau menyambung plat, selubung, sudut dan

sebagainya pada tegangan yang relatif rendah dan untuk memperkuat

bagian yang terbuat dari material peka atau elastis seperti material pres,

karet lunak dan sebagainya, maka dalam konstruksi mesin dan peralatan

dipasangkan dengan keling dingin-baja berdiameter kurang dari 10 mm.

dipakai keling setengah bulat, keling terbenam dan dalam hal khusus

dengan keling pipa atau keling berlubang yang terbuat dari bahan yang

rapuh atau elastis

6. Kelingan konstruksi logam ringan

Dalam konstruksi logam ringan maka pengelingan disamping pengelasan

dalam banyak hal berarti besar dalam praktek, sebagai contoh konstruksi

logam ringandalam pesawat udara dan pesawat ruang angkasa, dalam

konstruksi kendaraan rel, dalam konstruksi bertingkat, konstruksi pesawat

pengangkat dan dalam konstruksi jembatan seringkali dikeling

7. Material

Bagian konstruksi logam ringan hanya boleh disambungkan dengan keling

baja dalam hal khusus saja. Dilakukannya hal itu adalah untuk mencegah

korosi pada khususnya dan untuk memperbesar permukaan tekan di

bawah kepalanya. Untuk keling harus dipilih material yang lebih baik atau

sama dengan material bagian konstruksi

8. Bentuk keling

Kepala pengunci

Kepala tetap

a b c d

BAB V

PENUTUP

A. KESIMPULAN

1. Penggunaan

Sambungan las dapat digunakan untuk bermacam-macam keperluan,

tidak hanya untuk baja, baja cor dan besi cor, tetapi juga untuk

tembaga, aluminium dan paduan magnesium, juga untuk nikel, seng,

timah dan bahan sintetik thermoplastik.

Komponen-komponen mesin yang dilas bukannya dituang atau

ditempa, lebih lanjut dikenal dengan las reparasi untuk bagian yang

retak dan patah, las tambal untuk bagian yang aus dan sebagai

penguat dan yang berkaitan erat dengan las adalah pemotong api,

yaitu untuk memotong dan “menghancurkan” bagian konstruksi

sebelum dibuang

Komponen-komponen yang dilas tidak bertambah murah, tetapi bila

khusus didesain untuk las akan lebih ringan dibanding komponen yang

dicor, juga lebih ringan daripada dikeling dengan kekakuan dan

kekuatan yang sama.

Kekurangannya adalah kesukaran untuk mengetahui mutu las dan

pembikinannya memerlukan pengalaman khusus.

Sambungan las terutama digunakan dalam konstruksi mesin. Terutama

pada komponen-komponen kecil atau bila diperlukan konstruksi yang

ringan atau waktu pemesanan yang singkat.

Untuk komponen yang diproduksi sedikit, tanpa terikat model, harga

dan waktu pesan akan jelas berkurang. Terutama pada produksi kotak

transmisi yang dilas (gear box), kotak pelindung, rangka mesin, tuas,

roda gigi. Untuk produksi massa konstruksi cor sering lebih ekonomis

BAB VI

DAFTAR PUSTAKA

https://www.facebook.com/groups/394112474000100/?fref=ts

http://mrizalfahmi77.blogspot.com/2013/05/normal-0-false-false-false-en-us-x-none.html