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Información técnica Elastómeros de poliuretano termoplástico Elastollan ® – Indicaciones para la transformación

Elastómeros de poliuretano termoplástico · 2017-02-02 · Moldeo por inyección Procedimiento de transformación Extrusión Transformación Almacenaje 4 ... nuestros elastómeros

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Información técnica

Elastómeros de poliuretano termoplásticoElastollan®– Indicacionespara la transformación

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Contenido

Indicaciones generales

Procedimiento detransformación Moldeo por inyección

Procedimiento detransformaciónExtrusión

Transformación

Almacenaje 4

Secado 5

Coloración 6

Aditivos 6

Regranulado 6

Tratamiento posterior 7

Indicaciones de protección 8

Tratamiento de desperdicios 8

Maquinaria 9

Parámetros de transformación 10

Construcción de moldes 12

Contracciones 14

Piezas insertadas 14

Procedimientos especiales 15

Faltas de transformación 15

Maquinaria 16

Parámetros de transformación 17

Construcción de boquillas 18

Refrigeración y calibración 19

Procedimientos de extrusión 20

Procedimientos especiales 22

Faltas de transformación 22

Soldadura 23

Pegado 23

Tratamiento superficial 23

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Contenido

Mecanización

Aseguramiento de la calidad

Indice de palabras

Parámetros de mecanización 24

Taladrar 24

Tornear 25

Fresar 25

Serrar 25

Esmerilar 25

Punzonar 25

Aseguramiento de la calidad según DIN EN ISO 9001 26

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Indicaciones generales

Elastollan�es�la�marca�registrada�denuestros�elastómeros�de�poliuretanotermoplástico�(TPU).�Son�utilizadospara�la�transformación�por�inyección,por�extrusión�y�por�el�procedimientode�soplado.

Para�la�transformación�de�Elastollanse�han�de�observar�las�siguientes�indicaciones:

El�Elastollan�se�suministra�listo�parasu�transformación�en�forma�de�gránulos�cúbicos,�cilíndricos�y�lenti-culares.�El�material�es�higroscópico:esto�quiere�decir�que�el�Elastollan�seco�absorbe�humedad�del�aire�encorto�tiempo�cuando�está�almace-nado�al�aire�libre.

Las�figuras�1�y�2�muestran�la�absor-ción�de�humedad�en�diferentes�con-diciones�climáticas.�Se�puede�verque�los�tipos�de�Elastollan�a�base�depoliéter�absorben�con�más�rapidezhumedad�que�los�tipos�a�base�de�poliéster.�Se�aconseja�por�ello�un�almacenamiento�de�la�granza�en�lugares�secos,�a�ser�posible�a�tempe-ratura�ambiente.

El�material�almacenado�al�frío�debeestar�a�temperatura�ambiente�antesde�abrir�el�recipiente.�Con�ello�se�evita�una�posible�condensación�dehumedad.

Después�de�cada�toma�de�materialse�han�de�cerrar�los�envases�her-méticamente.�La�granza�sólo�debequedar�expuesta�al�aire�durante�elmenor�tiempo�posible.�Por�esta�razón�también�es�conveniente�colo-car�una�tapa�sobre�la�tolva�de�la�máquina.�Después�de�varias�aber-turas�del�envase�se�aconseja�realizarun�secado.

Almacenamiento

Absorción de humedadPoliéster-TPUDureza 80 Shore A – 64 Shore D

Fig.�1

1

2

1 – clima normalizado 40 °C/92 % humedad relativa2 – clima normalizado 23 °C/50 % humedad relativa

0 1 2 3 4 5 6 7 8

0,80

0,70

0,60

0,50

0,40

0,30

0,20

0,10

0,00

Tiempo [h]

Hum

edad

[%]

Absorción de humedadPoliéter-TPUDureza 80 Shore A – 64 Shore D

Fig.�2

1

2

1 – clima normalizado 40 °C/92 % humedad relativa 2 – clima normalizado 23 °C/50 % humedad relativa

0 1 2 3 4 5 6 7 8

0,80

0,70

0,60

0,50

0,40

0,30

0,20

0,10

0,00

Tiempo [h]

Hum

edad

[%]

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Indicaciones generales

El�exceso�de�humedad�en�la�granzaprovoca�dificultades�en�su�transfor-mación�y�una�disminución�de�la�cali-dad�del�producto�acabado.�El�espu-mado�del�material�plastificado�o�laformación�de�burbujas�de�gas�en�lamasa�fundida�indica�que�la�cantidadde�humedad�es�demasiado�alta.�Lasvariaciones�del�caudal�en�la�transfor-mación�por�extrusión�son�muchasveces�debidas�a�un�secado�insufi-ciente.

Para�obtener�las�propiedades�ópti-mas�de�las�piezas�acabadas�deElastollan�es�necesario�secar�sin�faltael�material�antes�de�su�transforma-ción.�El contenido de agua de lagranza debe encontrarse por debajo de 0,02 %.

Para�el�secado�se�aptan�los�usualessecaderos�con�circulación�de�aire,secaderos�de�vacio�y�secaderos�deaire�seco.�Aconsejadas�condicionesde�secado�véase�tabla�1.

La�altura�de�la�capa�de�granza�nodebe�ser�mayor�de�4�cm�en�los�seca-deros�con�circulación�de�aire.�En�secaderos�de�aire�sew�se�puede�utilizar�toda�su�capacidad.�Despuésde�secado�se�ha�de�almacenar�lagranza�en�recipientes�secos�y�cerrados.

Al�utilizar�concentrados�de�color�oaditivos�se�ha�de�tener�en�cuenta�queestos�también�deben�estar�secos.�Lapreparación�de�la�mezcla�que�se�vautilizar�se�realiza�convenientementeantes�del�proceso�de�secado.�Con�ello�se�garantiza�que�todo�el�materialestá�seco�antes�de�su�transforma-ción.

Secado

Indicaciones para el secado

Dureza�del�Elastollan Tiempo� Temperatura�de�secadode�secado Circulación�de�aire aire�seco

Shore�A�78�a�90 2�a�3�horas 100�a�110�°C 80�a�90�°Cmás�que�Shore�A�90 2�a�3�horas 100�a�120�°C 90�a�120�°CTabla�1

Diagrama de secado para Elastollan

Fig.�3

Humed

ad�re

sidua

l�[%]

0 30 60 90 120 150 180

0,40

0,35

0,30

0,25

0,20

0,15

0,10

0,05

0,00

Tiempo�de�secado�[min]

secadero�de�aire�seco�110�°Csecadero�con�circu-lación�de�aire�110�°Csecadero�con�circu-lación�de�aire�90�°C

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Indicaciones generales

Todos�los�tipos�de�color�natural�denuestra�gama�de�Elastollan�se�pue-den�colorear.�Para�ello�se�aptan�con-centrados�de�colores�a�base�de�TPU.La�cantidad�de�concentrado�de�colorcon�Elastollan�como�material�baseque�se�debe�adicionar�es�normal-mente�un�1�al�2�%.

En�los�tipos�de�Elastollan�provistoscon�ciertos�aditivos,�como�por�ejem-plo�agente�ignífugo,�puede�necesi-tarse�un�porcentaje�mayor�para�unacoloración�más�intensiva.

En�los�colorantes�concentrados�queno�son�producidos�a�base�deElastollan,�no�se�puede�excluir�elriesgo�de�una�incompatibilidad�conElastollan.�Esta�se�presenta�en�formade�una�distribución�insuficiente�delpigmento�con�su�debida�coloracióndefectuosa�hasta�deficiencias�super-ficiales�y�posibles�pérdidas�de�la�calidad.

Según�los�requerimientos�cualitati-vos�que�se�desean�de�la�pieza�aca-bada�se�puede�adicionar�al�materialvirgen�hasta�30�%�de�material�regra-nulado.�El�tipo�y�la�dureza�Shore�delmaterial�regranulado�deben�corres-ponder�con�el�Elastollan�original�yestar�libres�de�impurezas.

El�material�regranulado�se�debe�devolver�triturado�y�seco�cuanto�antes�posible�al�proceso�de�elabora-ción;�el�tamaño�de�las�partículas�trituradas�se�ha�de�adaptar�al�tamañodel�gránulo�original.

El�material�sucio�o�térmicamentedañado�no�es�apto�para�la�regranula-ción.

Un�exceso�de�material�regranuladopara�la�transformación�puede�origi-nar�una�reducción�de�la�calidad�de�lapieza�acabada.�Ciertos�requerimien-tos�de�calidad�debidos�por�especifi-caciones�o�normas�aconsejan�excluirla�utilización�de�material�regranu-lado.

Mediante�la�adición�de�determinadosproductos�se�pueden�alcanzar�pro-piedades�especiales,�las�cuales�no�se�encuentran�en�el�material�básicoen�la�forma�deseada.�

Los�siguientes�aditivos�están�a�disposición�como�concentrados�deElastollan.

● Distanciador�como�aditivo�antibloqueo

● Aditivos�para�facilitar�el�desmoldeo

● Estabilizadores�a�los�rayos�UV

Coloración

Aditivos

Regranulado

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Indicaciones generales

Las�piezas�de�Elastollan�alcanzan�unalto�nivel�de�propiedades�mecánicassolo�depués�de�un�almacenamientode�varias�semanas�a�temperaturaambiente.�Para�alcanzar�las�óptimaspropiedades�es�necesario�un�tem-plado de�las�piezas�acabadas.�Estetratamiento�térmico�se�puede�reali-zar�en�hornos�con�circulación�de�aire.

Tabla�2�muestra�los�valores�tipicospara�la�influencia�del�templado�sobrelas�propiedades�de�los�tipos�deElastollan.

Las�piezas�con�poca�estabilidad�dimensional�se�han�de�almacenar�durante�el�templado�de�tal�forma�queno�se�deformen.

Un�templado�de�artículos�extrusiona-dos�se�realiza�solo�en�casos�excep-cionales.

Tratamiento posterior

Influencia del templado sobre las propiedades de Elastollan

Propiedades Unidad DIN Tem- No�tem- No�tem- No�tem-plado plado plado plado20�h� 20�h� 7�d 35�d100°C 23 °C 23°C 23°C

Elastollan C 90 A 55

Dureza Shore�A 53505 91 91 92 92Resistencia�a�la�rotura MPa 53504 48 42 44 46Alargamientoa�la�rotura % 53504 580 570 550 500Resistencia�al�crecimientode�desgarre N/mm 53515 98 80 83 85Perdidapor�abrasión mm3 53516 22 54 30 29Deformación�permanente�por�compresióna�70�°C % 53517 33 60 53 50

Elastollan 1190 A 55

Dureza Shore�A 53505 90 89 91 91Resistencia�a�la�rotura MPa 53504 48 43 45 46Alargamientoa�la�rotura % 53504 550 560 530 500Resistencia�al�crecimientode�desgarre N/mm 53515 85 74 73 79Perdidapor�abrasión mm3 53516 19 48 34 27Deformación�permanente�por�compresióna�70�°C % 53517 36 70 65 65Tabla�2

Templado: Tiempo�y�temperatura�recomendados:�20�h�a�100�°C

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Indicaciones generales

La�transformación�de�Elastollan�seefectúa�según�el�tipo�en�un�ampliomargen�de�temperatura.

Como�en�todos�los�materiales�orgáni-cos�naturales�o�sintéticos�es�posiblesu�descomposición�térmica�a�partirde�ciertas�temperaturas.�El�grado�dedescomposición�depende�de�la�tem-peratura�aplicada�y�del�tipo�de�mate-rial�utilizado.�Básicamente�se�puededecir�que�una�descomposición�

puede�comenzar�a�partir�de�una�temperatura�de�aprox.�230�°C.�Losvapores�que�se�desprenden�bajoestas�condiciones�producen�un�ambiente�enrarecido,�sobre�todo�enaquellos�lugares�donde�tiene�salida�la�masa�fundida�de�los�elastómeros.

Por�esta�razón�se�aconseja�general-mente�una�aspiración�efectiva�sobretodo�en�los�lugares�de�escape�de�lamasa�fundida.

No�existe�peligro�alguno�del�medioambiente�dada�la�naturaleza�delElastollan!�Por�tanto�se�pueden�depositar�los�desperdicios�en�basu-reros�municipales�o�quemarlos�en�instalaciones�de�combustión.

Se�han�de�tener�en�cuenta�las�leyes�vigentes�sobre��el�tratamiento�de�desperdicios.

Para�más�información�aconsejamosnuestras�hojas�de�seguridad.

Indicaciones de protección

Tratamiento de desperdicios

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Procedimiento de transformaciónMoldeo por inyección

Para�la�transformación�del�Elastollanse�usan�las�máquinas�de�moldeo�porinyección�equipadas�con�husillos�de3�zonas.�A�causa�de�la�alta�sensibili-dad�al�cizallamiento�del�material�nose�deben�usar�husillos�de�compre-sión�corta.

Ha�dado�un�buen�resultado�la�sigui-ente�construcción�del�husillo�(véasefig.�4).

La�relación�de�compresión�deberíaser�1�:�2�y�nunca�supercar�el�valor�de1�:�3.�Se�aconsejan�las�siguientesprofundidades�del�filete�(véase�fig.�5).

Es�importante�la�instalación�de�unaválvula�antirretorno.�Se�pueden�utili-zar�tanto�boquillas�abiertas�comotambién�boquillas�de�cierre.�Se�ha�deprestar�atención�que�los�canales�deflujo�muestren�la�forma�más�favorablepara�el�flujo�y�no�presenten�ángulosmuertos�en�los�cuales�se�pueda�rete-ner�la�masa�fundida�y�depositarse�después�de�haber�sido�dañada�térmi-camente.

Maquinaria

Geometria de husillo (esquemáticamente)

Fig.�4L�=�18–22�D

Dependencia: diámetro del husillo – profundidad del filete en zona de alimentación

Fig.�5

Profun

dida

d�de

l�filete�

en�zo

na�de�alimen

tación

�[mm]

Diámetro�del�husillo�[mm]30 40 50 60 70 80 90 100 110 120

14

12

10

8

6

4

Zona�de�descarga0,25�L

Zona�de�compresión0,35�L

Zona�de�alimentación0,40�L

D

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Procedimiento de transformaciónMoldeo por inyección

Parámetros de transformación

Valores para las temperaturas del cilindro en °C

Dureza�Shore Temperatura�cilindro� Temperatura�boquilla60�A–80�A 170–210 200–21085�A–95�A 190–220 210–22598�A–74�D 210–230 220–240

Tabla�3

Valores indicativos para la temperatura de la masa en °C

Elastollan�dureza�60�Shore�A�a�80�Shore�A 190�a�205Elastollan�dureza�85�Shore�A�a�95�Shore�A 205�a�220Elastollan�dureza�98�Shore�A�a�74�Shore�D 215�a�235Tabla�4

Dependencia: max. revoluciones del husillo – diámetro del husillo

Fig.�6

Número�de

�revo

lucion

es�

del�husillo

�[U/m

in]

Diámetro�del�husillo�[mm]

max.�velocidad�circunferencial�0,2�m/s

30 40 50 60 70 80 90 100 110 120

100

80

60

40

20

La�exacta�y�uniforme�temperatura�enel�cilindro�y�en�la�boquilla�es�impor-tante�para�una�elaboración�satisfac-toria�de�piezas�con�un�alto�nivel�decalidad.

La�temperatura�debe�aumentar�enunos�10�–�20�°C�de�la�zona�de�alimen-tación�a�la�zona�de�descarga.�Latemperatura�de�la�boquilla�se�ha�deajustar�a�la�temperatura�de�la�masa.

La�tabla�3�muestra�las�temperaturasdel�cilindro�aconsejadas�para�las�distintas�durezas�del�material.�

Se�aconseja�realizar�un�control�de�laregulación�de�la�temperatura,�mediante�la�medición�de�la�tempera-tura�de�la�masa�en�la�boquilla�y�en�su

caso�ajustarla�al�valor�requerido�(véase�tabla�4).

Dado�que�la�masa�fundida�delElastollan�es�sensible�al�cizalla-miento,�altas�revoluciones�del�husillopueden�influenciar�las�propiedadesdel�producto.

Aconsejadas�revoluciones�del�husilloen�dependencia�del�diámetro�del�husillo�véase�figura�6.

En�largos�intervalos�de�paro�de�lamáquina�el�material�que�queda�en�elcilindro�puede�dañarse�térmica-mente.�Por�ello�se�aconseja�purgar�lamáquina�antes�de�comenzar�nueva-mente�la�producción.

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Procedimiento de transformaciónMoldeo por inyección

Parámetros de transformación

Transcurso esquemático de la presión durante la transformación

Fig.�7

ps presión�de�la�masa�100�–�1000�barpn presión�posterior� 100�–�1000�barpst contrapresión� 5�–� 20�bar

(presión�del�sistema)

Velocidad�de�inyección�tan�baja�como�sea�posible�dependiendo�de�la�entrada,�el�espesor�de��pared,�tiempo�y�del�camino�de�flujo.

pspn

pst

Tiempo�t

Presión�p

Tiempo de ciclo en función del espesor de la pared

Fig.�8

Tiem

po�[s]

200

180

160

140

120

100

80

60

40

20

0

Espesor�de�pared�[mm]1 2 3 4 5 6 7 8 9

60�Shore�A

85�Shore�A

64�Shore�D

Para�la�transformación�del�Elastollanson�también�importantes�los�siguien-tes�parámetros�(véase�fig.�7).

Presión de inyección y posteriorEstas�influyen�la�precisión�de�las�medidas�y�el�desmoldeo�de�las�pie-zas.�Una�presión�posterior�dema-siado�baja�origina�rechupes,�una�presión�de�inyección�demasiado�altadificulta�el�desmoldeo.

ContrapresiónEsta�produce�la�homogeneización�dela�masa�fundida�pero�no�debe�ser�demasiado�alta�a�causa�de�la�sensibi-lidad�al�cizallamiento�del�material.

Velocidad de inyecciónLa�velocidad�correcta�de�inyeccióndepende�de�las�entradas,�el�espesor

de�pared�y�los�caminos�de�flujo.�Conpreferencia�debe�ser�lo�más�baja�posible.

En�la�fig.�7�se�muestra�esquemática-mente,�el�típico�ciclo�de�inyecciónpara�Elastollan.

Tiempo de cicloEl�tiempo�de�ciclo�de�inyección�es�influenciado�por�el�comportamientode�solidificación�y�desmoldeo�delmaterial.�Depende�sobre�todo�de�ladureza�del�material,�el�espesor�de�lapared�y�la�temperatura�del�molde.

La�figura�8�muestra�el�tiempo�de�cicloen�función�del�espesor�de�la�paredpara�tipos�de�Elastollan�de�diferentesdurezas.

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Procedimiento de transformaciónMoldeo por inyección

Construcción de moldes

Sistemas de canales

Fig.�9

Fig.�10

Sección del canal de alimentación

Fig.�11

sección sección sección� sección secciónrectangular media�luna trapezoidal trapezoidal circular

redondeadainapropiada apropiada buena

Materiales para la construcciónde moldesLos�moldes�de�acero�o�de�aleacionesde�acero�usados�normalmente�parala�transformación�por�inyección�sonapropiados�igualmente�para�la�trans-formación�de�Elastollan.�Se�utilizanigualmente�con�éxito�moldes�de�metales�no�férreos,�preferentementealeaciones�de�aluminio.�Estos�mol-des�de�costos�más�bajos�se�utilizanmuchas�veces�en�la�industria�delcalzado.

Bebedero cónicoEl�diámetro�del�bebedero�cónico�seha�de�ajustar�al�diámetro�de�la�boquilla.�Este�tiene�que�ser�como�mínimo�0,5�mm�más�pequeño�que�elbebedero�cónico.�El�mayor�diámetrodel�bebedero�se�ha�de�ajustar�almayor�espesor�de�pared�de�la�pieza.El�punto�de�entrada�a�la�pieza�debeencontrarse�en�la�parte�de�mayor�espesor�de�pared.

El�bebedero�cónico�debe�ser�lo�máscorto�posible�y�tiene�que�tener�unaconicidad�total�de�por�lo�menos�6�°.Se�aconseja�preveer�un�enganche�deretención�para�su�major�extracción.

Canales de alimentaciónLas�propiedades�reológicas�delElastollan�requieren�un�dimensiona-miento�amplio�de�los�canales�de�alimentación.�Con�ello�se�evitan�zonas�de�cizallamiento�locales�y�seobtiene�una�mejor�transmisión�depresión�para�el�llenado�de�la�cavidad.

La�sección�transversal�circular�delcanal�de�alimentación�es�la�más�con-veniente�para�el�comportamiento�defluidez�de�Elastollan�(fig.�11).

En�el�caso�de�utilizar�moldes�con�canal�caliente�se�han�de�escoger�sistemas�calentados�exteriormente.Sistemas�con�calentamiento�internono�son�adecuados.�Tanto�para�loscanales�calientes�o�los�canales�frioses�válido�el�principio�de�un�balancesimétrico�en�el�caso�de�moldes�conmúltiples�cavidades.

EntradasPara�la�elaboración�del�Elastollan�sehan�de�utilizar�entradas�grandes�paraque�la�presión�posterior�sea�efectivay�se�eviten�rechupes.�La�tensión�critica�de�cizallamiento�es�25�000�s-1.

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Tipos de bebederos aconse-jados para Elastollan

Fig.�12

Fig.�13

Fig.�14

13

Procedimiento de transformaciónMoldeo por inyección

Se�pueden�utilizar�bebederos�cóni-cos,�de�sombrilla,�anulares�y�de�banda.�Las�piezas�pequeñas�se�fabrican�también�con�bebedero�puntiforme.

Las�entradas�submarinas�no�sonaconsejables�por�la�alta�elasticidaddel�material.�Este�caso�se�da�sobretodo�en�los�tipos�blandos�delElastollan.

Salidas de aireEl�aire�encerrado�en�la�cavidad�delmolde�debe�escapar�fácilmente�enlugares�adecuados�al�inyectar�la�masa�fundida�para�evitar�quemadu-ras�por�el�aire�comprimido�(„efecto�de�motor�diesel”).�Los�canales�de�aireación�se�instalan�en�la�superficiede�separación,�en�postizos�o�en�per-nos�con�una�profundidad�de�0,02�a0,05�mm.

Superficie del moldeLas�superficies�de�la�cavidad�con�una�aspereza�de�hasta�35�µ�son�lasmás�convenientes�para�un�buen�desmoldeo�en�la�elaboración�delElastollan,�sobre�todo�en�el�caso�delos�tipos�blandos.

Las�superficies�pulidas�o�cromadasno�son�aconsejables.�Estas�favo-recen�una�mayor�adherencia�de�laspiezas�a�la�superficie�del�molde,�especialmente�en�el�caso�de�los�tiposblandos.

DesmoldeoLa�flexibilidad�del�Elastollan�con�unadureza�Shore�baja�permite�entalladu-ras�mayores�con�buena�posibilidad�de�desmoldeo.�Un�alargamiento�corto�<�5�%�durante�el�desmoldeo�seresiste�sin�deformación�permanente.

Para�poder�desmoldear�bien�se�hande�construir�los�extractores�de�2�a�3�veces�más�grandes�que�en�los�termoplásticos�duros.�Además�sehan�de�preveer�éstos�con�canales�deaireación�para�evitar�la�formación�devacio.

Construcción de moldes

Regulación de la temperatura delmoldeUn�buen�sistema�de�regulación�de�latemperatura�del�molde�es�condiciónbásica�para�la�producción�de�piezasde�alta�calidad,�ya�que�la�temperaturadel�molde�influye�decisivamente�sobre�la�superficie,�la�contracción,�ladeformación�y�las�tolerancias.

Según�la�pieza�acabada�y�el�tipo�deElastollan�utilizado�se�usan�tempera-turas�del�molde�de�15�a�70�°C.

Se�peude�evitar�una�deformación�delas�piezas�acabadas�mediante�la�regulación�independiente�y�diferentede�las�dos�mitades�del�molde.

Bebedero anular

Bebedero de banda

Bebedero cónico

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Procedimiento de transformaciónMoldeo por inyección

Los�siguientes�parámetros�influyensobre�la�contracción�en�la�transfor-mación�del�Elastollan:

● el�diseño�de�la�pieza● el�espesor�de�pared● la�forma�de�entrada● las�condiciones�de�elaboración,

especialmente�la�temperatura�dela�masa,�la�presión�de�inyección,la�presión�posterior�y�la�tempera-tura�del�molde.

La�contracción�total se�compone�dela�contracción�de�moldeo y�una�ligeracontracción�posterior la�cual�se�pre-senta�en�el�templado�de�las�piezas�–pero�también�después�de�un�largotiempo�de�almacenamiento.

La�influencia�de�estos�factores�difi-cultan�una�exacta�predicción�de�lacontracción.

La�figura�15�muestra�la�contraccióntotal�de�tipos�de�Elastollan�no�refor-zados�en�función�del�espesor�de�pared�y�de�la�dureza�Shore.

En�el�caso�de�tipos�de�Elastollan�reforzados�con�fibra�de�vidrio�se�presenta,�dependiendo�del�conte-nido�de�fibra,�una�contracción�del0,05�al�0,2�%�en�dirección�del�flujo�ydel�0,1�al�0,5�%�transversal�al�flujo.

Contracción

Piezas insertadas

Contracción en función del espesor de pared

Fig.�15

Contracc

ión�[%

]

2,5

2,0

1,5

1,0

0,5

0

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Dureza�70�Shore�A

Dureza�95�Shore�A

Dureza�74�Shore�D

Espesor�de�pared�[mm]

Las�piezas�insertadas�se�pueden�recubrir�por�inyección�sin�problemas.En�estos�casos�deben�utilizarse�los�tipos�de�Elastollan�sin�lubrificante�interno.

Las�piezas�metálicas�han�de�estar�libres�de�grasa�y�deben�ofrecer�posi-bilidades�para�un�anclaje�como�porejemplo�taladros,�entalladuras,�mole-teado�o�ranuras.

Si�puede�mejorar�esta�unión�mediante�utilización�de�adhesivos�decontacto.

Es�conveniente�calentar�las�piezasque�deban�ser�insertadas.

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Procedimiento de transformaciónMoldeo por inyección

Una�combinación�de�diversos�plásti-cos�con�Elastollan�se�puede�realizarsegún�los�siguientes�procedimientosespeciales:

Moldeo por inyección de varioscomponentesAl�inyectar�con�máquinas�de�inyec-ción�de�varios�componentes�se�puede�alcanzar�una�buena�unión�entre�Elastollan�y�otros�compatiblesplásticos�sin�tener�que�utilizar�aditi-vos�o�anclajes.�Plásticos�a�base�depoliolefinas�no�se�aptan�para�unacombinación�con�Elastollan.

Moldeo por inyección tipo „sandwich”Este�es�una�forma�especial�del�moldeo�por�inyección�de�varios�

componentes,�en�el�qual�se�inyectaun�material�como�componente�núcleo�y�un�segundo�material�comocomponente�externo.�Con�este�sistema�se�pueden�combinar�distin-tos�materiales�plásticos�y�tambiénrealizar�la�combinación�de�materialrecuperado�para�el�núcleo�y�materialvirgen�para�las�paredes�externas.

Procedimiento de gaseado internoParecido�al�moldeo�por�inyección�tipo�„sandwich”,�se�utiliza�en�este�caso�gas�inyectado�como�compo-nente�del�núcleo,�llegando�a�una�reducción�del�peso.

Procedimientos especiales

Faltas de transformacción

Faltas en la inyección y posibles causas

Tempe-ratura de lamasa

Tempe-ratura

del molde

Velo-cidad

de inyec-ción

Presiónposte-

rior

Contra-presión

Volu-men deinyec-ción/Cojin

Presiónde

cierre

Tiemporefrige-ración

Salidade aire

Conte-nido dehume-

dad

Conta-mina-

ción deotro

material

Tamañode la

entrada

Lubri-ficante

Tiempode

reten-ción

Impurezas � �

Burbujas/rechupes � � � � � � � � �

Quemaduras � � � � � �

Deformación/contracción � � � � � �

Lineas�de�union � � � � � �

Partes�brillantes/mate � � � � � � � �

Piezas�con�rebaba � � � � � � �

Piezas�incompletas � � � � � � �

Rechupes � � � � � � � �

Estrias � � � � � � � �

Desmoldeo � � � � � � �

Degradación�del�material � � � � � �

� Aumentar�para�resolver�el�problema� Reduzir�para�resolver�el�problema� Aumentar�o�reduzir�para�resolver�el�problema

Tabla�5

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Procedimiento de transformaciónExtrusión

Para�la�transformación�del�Elastollanse�han�de�usar�extrusoras�de�un�husillo�con�una�relación�de�compre-sión�de�1�:�2�a�1�:�3,�preferentemente1�:�2,5.

Según�nuestra�experiencia�se�adap-tan�major�los�husillos�de�tres�zonascon�una�relación�L/D�de�25�a�30.

Los�husillos�de�tres�zonas�deberiantener�un�paso�constante�de�1�D.

El�juego�radial�entre�husillo�y�cilindrodebe�ser�de�0,1�a�0,2�mm.

Para�la�transformación�del�Elastollantambién�se�pueden�usar�husillos�devarios�pasos�(juego�radial�de�paso≥1,2�mm).�No�se�aconseja�el�uso�dehusillos�de�alta�compresión.

En�la�práctica�se�han�impuesto�también�cilindros�con�la�zona�de�alimentación�ranurada.

Estos�ofrecen�las�siguientes�ventajas:

● comportamiento�de�alimentaciónconstante

● major�formación�de�presión● aumento�del�rendimiento

En�el�caso�de�utilizar�casquillos�ranu-rados�se�ha�de�preveer�una�refrigera-ción�de�la�zona�de�alimentación.Además�se�ha�de�equipar�en�estecaso�el�husillo�con�partes�mezclado-ras�para�una�major�homogeneizaciónde�la�masa�fundida.�Estas�partesmezcladoras�no�deben�ser�construi-das�como�piezas�de�cizallamiento.

Maquinaria

D

Geometría del husillo (esquemáticamente)

Fig.�16

Zona de compresión (LD)

0,4 L

Zona de descarga (LD)

0,3 L

Zona de alimentación (LA)

0,3 L

L = 25–30 D

Dependencia: diámetro del husillo –profundidad del filete en zona de alimentación

Fig.�17

30 40 50 60 70 80 90 100 110 120

14

12

10

8

6

4

Diametro�del�husillo�[mm]

Profun

dida

d�de

l�filete�

en�zo

na�de�alim

entación

�[mm]

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Procedimiento de transformaciónExtrusión

Se�aconseja�el�uso�de�discos�aguje-reados�con�paquetes�de�tela�me-tálica.�Son�aconsejables�2�tamicesde�400�mallas/cm²�como�tamices�deapoyo�y�dos�tamices�de�900�mallas/cm²�como�tamices�finos.�Según�el�tipo�de�transformación�(como�porejemplo�la�elaboración�de�películas�finas)�pueden�ser�necesarios�tami-ces�más�finos.�Los�discos�agujerea-dos�deben�tener�agujeros�de�1,5�a�5mm�de�diámetro�dependiendo�deldiámetro�del�husillo�y�de�la�boquilla.

En�la�transformación�por�extrusióndel�poliuretano�termoplástico�se�necesitan�accionamientos�de�husillocon�una potencia mayor que�para�los�demás�plásticos.�La�admisión�depotencia�está�entre�0,3�y�1�kWh/kgrendimiento�según�construcción�delcilindro.

El�uso�de�bombas�de�fusión�es�aconsejable�para�una�producciónmas�regular.

Temperaturas de transformaciónSe�aconsejan�las�siguientes�tempe-raturas�en�las�distintas�zonas�depen-diendo�de�la�dureza�y�tipo�deElastollan:

Número de revoluciones del husilloDado�que�los�poliuretanos�termo-plásticos�son�sensibles�al�cizalla-

miento,�las�propiedades�del�pro-ducto�pueden�estar�influenciadas�por�una�velocidad�excesiva�del�husillo.

Fig.�18�muestra�la�dependencia�delmáximo�número�de�revoluciones�delhusillo�del�diámetro�del�mismo.

Maquinaria

Parámetros de transformación

Dependencia: max. revoluciones del husillo – diámetro del husillo

Fig.�18

Número�de

�revo

lucion

es�

del�husillo

�[U/m

in]

100

80

60

40

20

Diámetro�del�husillo�[mm]30 40 50 60 70 80 90 100 110 120

max.�velocidad�circunferencial�0,15�m/s

Valores orientativos para la transformación en °C

Dureza�Shore Zonas�de�calefacciónCilindro Adaptador Cabezal Boquilla

60�a�70�A 140�–�175 160�–�175 165�–�170 160�–�16575�a�85�A 160�–�200 175�–�200 175�–�205 170�–�20590�a�98�A 170�–�210 200�–�220 195�–�215 190�–�210Tabla�6

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Procedimiento de transformaciónExtrusión

Presión de la masa fundidaLa�presión�de�la�masa�fundida�de-pende�del�diámetro�y�de�la�aberturade�la�boquilla�y�de�la�temperatura�dela�masa.�El�márgen�de�presión�se�encuentra�entre�20�y�300�bar�en�eladaptador.�En�la�puesta�en�marchade�la�extrusora�pueden�presentarsepresiones�tope�de�hasta�1000�bar.Por�esta�razón�se�aconseja�utilizarpara�la�transformación�de�Elastollanhusillos�con�accionamiento�de�regu-lación�continua�(a�caso�se�puede�arrancar�con�poco�volumen).

Limpieza de la extrusoraAntes�de�comenzar�con�la�transfor-mación,�epecialmente�después�deuna�interrupción�del�trabajo�y�parode�varios�días,�se�ha�de�limpiar�la�instalación.�Para�ello�se�aconseja�utilizar�polipropileno�o�polietileno�de�alto�peso�molecular,�los�cuales�setransforman�a�temperaturas�más�altas.�Ademas�se�puede�utilizar�unapasta�de�limpieza.

Es�importante�trabajar�con�diámetrosestrechos�y�sin�zonas�muertas�en�laboquilla�para�garantizar�un�flujo�regu-lar�de�la�masa�fundida.�Con�ello�seasegura�un�lavado�automático�de�laboquilla.

Por�lo�demás�se�pueden�utilizar�losconocimientos�en�la�construcción�

de�boquillas�para�la�extrusión�de�materiales�termoplásticos.

Los�siguientes�diseños�muestran�unos�ejemplos�de�boquillas�utiliza-das�normalmente�para�la�extrusión.

Parámetros de transformación

Construcción de boquillas

Boquillas para el recubrimiento de cables

Fig.�19Boquilla�de�presión Boquilla�de�tubo

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Procedimiento de transformaciónExtrusión

En�la�extrusión�de�tubos�y�perfiles�sehan�de�utilizar�boquillas�con�canal�delaminado.�Este�ayuda�a�reducir�lastensiones�por�cizallamiento�y�con�elloobtener�una�salida�de�material�

más�constante.�La�longitud�del�canal�de�laminado�debe�ser�de�dos�a�cuatro�veces�el�diámetro�de�la�boquilla.

A�causa�de�la�estabilidad�dimensio-nal�relativamente�baja�del�materialextrusionado�de�poliuretano�se�nece-sita�una�refrigeración�intensiva�y�elbaño�de�refrigeración�se�ha�de�insta-lar�inmediatamente�después�de�laboquilla.�Para�la�refrigeración�se�utiliza�normalmente�agua�con�unatemperatura�lo�más�baja�posible.�Sepueden�utilizar�baños�de�agua�comotambién�baños�de�refrigeración�conboquillas�de�rocío.

La�longitud�de�los�baños�de�refrigera-ción�tiene�que�ser�mayor�que�para�losdemás�materiales�termoplásticos.�Su�longitud�depende�de�la�dureza,del�espesor�de�pared,�de�la�geome-tría�y�de�la�velocidad�de�tracción�delproducto�extrusionado.

Una�calibración�activa�del�Elastollanno�es�posible�en�comparación�a�losotros�termoplásticos�debido�al�altocoeficiente�de�fricción.�Dispositivosde�calibración,�como�la�calibracióncon�discos�mostrada�en�la�fig.�21�esquemáticamente,�han�demos-trado�ser�útiles�para�la�guia�y�el�apoyodel�material�extrudado.

De�todas�formas�tiene�que�existir�unapelícula�de�agua�entre�la�superficiedel�material�extrusionado�y�los�dis-cos�de�calibración.�Esta�película�deagua�se�aplica�sobre�la�superficie�delmaterial�antes�de�la�entrada�al�bañode�agua�mediante�una�tobera�anular.

La�figura�22�muestra�esquemática-mente�una�unidad�de�calibración�dediscos.

Construcción de boquillas

Refrigeración y calibración

Boquilla para la extrusión de tubos

Fig.�20

casquillo�de�entrada cabezal portatorpedo

disco�agujereado

soporte�torpedo torpedosoporteboquilla boquilla

Calibración de discos

Fig.�21

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Procedimiento de transformaciónExtrusión

Tubos y perfilesNormalmente�se�realiza�la�extrusiónde�tubos�y�perfiles�horizontalmente.Los�tubos�de�paredes�finas�y�man-chones�se�extrusionan�en�su�mayoríaverticalmente�siendo�desviados�en�elbaño�de�refrigeración.

Para�evitar�que�los�tubos�se�aplastenhay�que�trabajar�con�aire�de�apoyo.

Como�apoyo�a�la�estabilidad�dimen-sional�de�perfiles�huecos�se�aconsejatrabajar�con�baños�al�vacio.

Los�rodillos�de�guía�en�el�baño�de�refrigeración�se�han�de�adaptar�a�laforma�del�producto�extrusionado.

RecubrimientosNormalmente�se�realiza�el�recubri-miento�de�cables,�tubos�etc.�con�uncabezal�transversal�equipado�conboquillas�de�presión�o�de�tubo�(véasefigura�23).�El�producto�que�se�va�a�recubrir�tiene�que�estar�seco�y�librede�grasas�para�evitar�la�formación�deburbujas�de�aire�después�de�la�extru-sión�y�para�garantizar�una�buenaunión.

Refrigeración y calibración

Procedimientos de extrusión

Baño de refrigeración para la extrusión de tubos

Fig.�22

Baño�de�refrigeración

Bomba�de�aqua Intercambiador�de�calor

Baño�de�vacio

Bomba�de�vacio

Calibración

Diseno esquemático de un cabezal transversal

Fig.�23

casquillo�de�entrada�(cable)

cabezal

disco�agujereado casquillo�

de�entradasoporte�boquilla

torpedo

soporte�torpedo boquilla

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Hojas y películasHay�tipos�especiales�de�Elastollanapropiados�para�la�producción�dehojas�extruidas.

La�figura�24�muestra�esquemática-mente�un�cabezal�para�la�extrusiónde�hojas.

Articulos huecosLa�producción�de�piezas�huecas�detipos�especiales�de�Elastollan�se�puede�realizar�con�las�máquinas�normales�de�soplado.

Para�facilitar�el�desmoldeo�se�acon-seja�utilizar�moldes�con�superficie�áspera�(aprox.�35�µm).�Para�compen-sar�al�alargamiento�de�las�preforma�serequiere�una�regulación�del�espesor�de�pared.�La�figura�26�muestra�unaboquilla�de�soplado�con�pinola�utili-zada�para�el�moldeo�por�soplado.

21

Procedimiento de transformaciónExtrusión

Refrigeración y calibración

Cabezal para extrusión de hojas

Fig.�24

boquillamandril

mandrilrayado

porta-boquilla

eje�motor

pieza�de�inversión

Boquilla de soplado con pinola

Fig.�26

extrusora

pinolaportaboquilla

mandrilboquilla

preforma

Diseño esquemático de unaboquilla de ranura ancha

Fig.�25

Las�hojas�con�mayor�espesor�de�pared�se�pueden�producir�según�elproceso�de�lámina�plana�obtenidacon�boquilla�de�ranura�ancha�(véasefig.�25);�para�ello�se�aptan�los�tiposnormales�de�extrusión.�

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Procedimiento de transformaciónExtrusión

Elastollan�se�puede�transformar�tam-bién�según�los�siguientes�procedi-mientos�especiales:

CoextrusiónPara�la�combinación�de�propiedadesde�varios�materiales�plásticos�en�unasola�transformación.

Condición�para�obtener�una�buenaunion�es�la�compatibilidad�de�los�materiales.�Pueden�presentarse�diferencias�entre�los�tipos�a�base�poliéster�y�los�tipos�a�base�poliéter(Elastollan).

Extrusión de termoplásticosespumadosPara�la�reducción�de�peso�y�la�obten-ción�de�propiedades�especiales.

Aqui�hay�que�diferenciar�entre�dosprocesos:

● Espumación químicade�la�masa�fundida�mediante�adición�de�agentes�espumantes�en�extrusoras�convencionales;�sepueden�alcanzar�densidades�delextrudado�entre�0,4�y�1,0�g/cm³.

● Espumación�físicade�la�masa�fundida�mediante�inyección�de�gas�en�una�parte�de�la�extrusora.�Se�pueden�alcanzardensidades�de�la�espuma�por�debajo�de�0,4�g/cm³;�la�estructurade�la�espuma�se�regula�medianteagentes�nucleizantes.

Procedimientos especiales

Faltas de transformación

Faltas en la extrusión y posibles causas

Tempera-tura de la

masa/cilindro

Tempera-tura de laboquilla

Presión de la masa

Velocidaddel

husillo/descarpa

Longitudcanal de laminado

Homo-genei-zación

Contenidode

humedad

Contami-nación

con otromaterial

Refrigera-ción zonade alimen-

tación

Lubrifi-cante

Bombeo�irregular � � � � � � �

Superficie�rugosa � � � � � �

Superficie�con�estrias � � � � � �

Rechupes�y/o�burbujas � � � � � � �

Lineas�de�flujo/marcación�del�soportetorpedo

� � � � �

Fuerte�bloqueo � � � � � �

Material�no�fundido � � � � �

Irregularidad�de�las�medidas � � � � � � � � �

Insuficiente�estabilidaddel�extrudado � � � � � �

Rotura�de�la�fusión � � � � � � �

Descomposición�del�material � � � �

� Aumentar�para�resolver�el�problema� Disminuir�para�resolver�el�problema� Aumentar�o�disminuir�para�resolver�el�problema

Tabla�7

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23

Transformación

Diferentes�procedimientos�de�solda-dura�se�aptan�para�la�unión�de�piezasy�semiacabados�de�Elastollan.

Piezas inyectadas se�sueldan�en�lapráctica�mediante�soldadura conelementos de calentamiento, porultrasonido (para�tipos�curos),�poralta frecuencia o�por fricción.

Para�semiacabados y perfiles seusan�tanto�la�soldadura con ele-mentos de calentamiento y�porfricción como�también�la�soldaduracon�gas�caliente.

Para�hojas y�peliculas�se�aptan�lassoldaduras por contacto o�impulso térmico y�la�soldadura poralta frecuencia.

Para�la�resistencia de la soldadurason�importantes:�la�temperatura,�lacual�posibilita�un�buen�flujo�plásticodel�Elastollan�por�debajo�de�la�tem-peratura�de�descomposición,�y�lapresión,�la�cual�forma�el�flujo�y�causaque�las�capas�de�material�se�unanuna�con�otra.�La�presión�aplicada�sirve�además�para�dar�resistencia�a�la�unión�durante�el�endurecimiento.

En�todos�los�procedimientos�de�sol-dadura�se�ha�de�preveer�una�airea-ción�suficiente�y�extracción�de�los�gases�que�se�puedan�presentar�(véase�página�6�–�indicaciones�deprotección).

Para�el�pegado�de�piezas�o�partes�deElastollan�entre�sí,�se�emplean�adhesivos�elásticos�a�base�de�poli-uretano.�Para�una�unión�con�metalesy�otros�materiales�duros�se�utilizanadhesivos�a�base�de�resina�epoxídica.

La�industria�de�adhesivos�ofrece�para�esto�los�correspondientes�siste-mas.

Se�han�de�realizar�los�preparativosnecesarios�para�la�operación�de�pegado.

Se�ha�de�prestar�atención�a�que�sola-mente�se�pueden�pegar�bien�los�tipos�de�Elastollan�libres�de�lubrifi-cante.

Si�se�usan�los�tipos�de�Elastollan�libres�de�lubrificantes,�se�puede�realizar�un�barnizado�e�impresión�delas�piezas.

Los�sistemas�apropiados�para�talbarnizado�e�impresión�lo�ofrecen�diferentes�fabricantes.

Soldadura

Pegado

Tratamiento superficial

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Mecanización

Debido�a�la�extraordinaria�tenacidady�resistencia�al�desgarre�delElastollan�es�problemática�su�meca-nización.�Esta�depende�en�cada�caso�de�la�dureza�del�material�que�seva�a�mecanizar.�Todas�las�herramien-tas�que�se�utilizan�para�la�mecani-zación�de�Elastollan�deben�tener�unfilo�cortante�agudo.

Debe�evitarse�la�formación�de�altastemperaturas�durante�la�mecani-zación�del�Elastollan.�Por�ello�se�hade�preveer�siempre�una�refrigeracióncon�aire�a�presión�o�emulsiones.

Indicamos�seguidamente�algunos�valores�informativos�para�la�mecani-zación�de�Elastollan:

La�perforación�resulta�generalmentemás�pequeña�que�el�diámetro�nomi-nal�del�taladro.�En�los�tipos�hasta�80�Shore�A�la�disminuición�del�diámetro�es�de�aprox.�4�–�5�%.�Conbrocas�huecas�las�perforaciones�resultan�con�mayor�precisión�de�medidas.

Durante�la�perforación�debe�refrige-rarse�bien�sacando�la�broca�a�menudo�del�agujero�o�taladro�que�seestá�realizando.

Parámetros de mecanización

Taladrar

Parámetros para la mecanización de Elastollan

Tornear Fresar Taladrar EsmerilarAngulo de desbaste · [°] 6 – 15 ~10 12 – 16 /

Angulo de viruta Á [°] a 25 15 – 25 10 /

Angulo de ajuste x [°] 45 – 60 / / /

Angulo de punta ‰ [°] / / 80 /

Velocidad de corte 100–500 200–500 40–50 30–50 m/s

Avance 0.1–0.4 20–200 0.01–0.04 max. ⅔ anchomm/U mm/min. mm/U de la muela

Profundidad viruta a [mm] à 15 2 – 8 / 0.1 – 3

Radio de punta r [mm] ~ 0.5 / / /

Herramienta HSS, SS, HSS, SS, HM HM

Taladrar: broca hueca, broca espiral, cabezal de cuchillas

Esmerilar: discos de esmerilar con estructura abierta y dureza blanda del tipo altamente poroso (granulación 60 – 80)

Tabla�8

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Mecanización

Las�herramientas�utilizadas�para�tornear�han�de�tener�filos�cortantesmás�delgados�que�aquellas�utiliza-das�para�metales,�para�reducir�lasfuerzas�de�corte�y�la�temperatura.

Para�fresar�Elastollan�se�pueden�utili-zar�las�usuales�fresadoras�uni-versales�así�como�las�fresadoras�manuales.�Si�se�utilizan�cabezales�decuchillas�se�deben�montar�pocas�cuchillas�para�garantizar�una�buenaformación�de�virutas.

Se�pueden�utilizar�hojas�de�sierra�conpaso�pequeño�de�los�dientes�y�tris-cado�largo.

Tornear

Fresar

Serrar

Los�tipos�de�Elastollan�se�pueden�esmerilar.

La�muela�abrasiva�no�debe�ser�dema-siado�ancha�(max.�20�mm)�ya�que�sepuede�presentar�un�sobrecalenta-miento�en�el�lugar�de�rectificación.�La�refrigeración�es�ventajosa�y�posibilita�un�rendimiento�mayor�deesmerillado.

Esmerilar

La�forma�de�la�superficie�punzonadadepende�de�la�dureza�del�material.La�figura�27�muestra�el�resultado�deuna�estampación�en�tipos�blandos�yduros�de�Elastollan.

Punzonar

Resultado de estampación

Fig.�27

Tipo�blando Tipo�duro

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Aseguramiento de la calidad

Directrices de la Calidad● La�orientación�a�los�procesos�del�cliente�y�a�los�empleados�son�elementos�importantes�de�la�Gestión�de�la�Calidad.

● Los�requisitos�del�cliente�se�determinan�y�cumplimentan�regularmente�con�el�objeto�de�incre-mentar�la�satisfacción�del�cliente.

● Se�acuerdan�objetivos�con�las�personas�responsables�de�los�procesos�en�cada�unidad�de�responsabilidad�y�se�mide�su�consecución�regularmente.

●Objetivos,�métodos�y�resultados�dela�Gestión�de�la�Calidad�son�continu-amente�distribuidos�a�fin�de�apoyar�la�concienciación�y�cooperación�de�todos�los�empleados�en�el�proceso�de�mejora�continua�de�la�Calidad.

● En�lugar�de�reparar�posteriormente,se�desarrolla�el�principio�de�evitardefectos.

● Se�llevan�a�cabo�medidas�organizativas�y�de�personal�a�fin�de�asegurar�la�consecución�de�los�objetivos�de�la�Calidad.

Sistemas de Gestión - CertificadosLa�satisfacción�del�cliente�es�la�basedel�éxito�sostenido�del�negocio.�Por�tanto,�queremos�cumplir�los�requisitos�del�cliente�para�nuestrosproductos�y�servicios,�en�el�presente�yen�el�futuro.A�fin�de�asegurar�el�éxito�de�manerafiable,�BASF�Polyurethanes�Europe�introdujo�hace�años�un�sistema�de�gestión�de�la�Calidad�incluyendo�todas�sus�divisiones.�Cada�pro-ceso�de�negocio�es�evaluado�y�posteriormente�desarrollado�en�base�a�indicadores�informativos�de�actuación.�El�objetivo�es�alcanzarun�nivel�óptimo�de�eficiencia�y�la�coor-dinación�perfecta�de�todas�las�actividades�y�operaciones.�A�cada�uno�de�los�empleados�se�le�requiere�hacer�una�contribución�en�el�aseguramiento�de�la�Calidad�y�la�mejora�continua�con�sus�capacidades�e�ideas�en�su�puesto�de�trabajo.

Nuestro�sistema�de�integrado�de�gestión�de�la�calidad�y�medio�ambiente�está�basado�en�las�siguientes�normas:

UNE�EN�ISO�9001

ISO/TS�16949�(con�desarrollo�de�producto)

UNE�EN�ISO�14�001�(sistemas�de�gestión�ambiental)

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Indice de palabras

A

Absorción�de�humedad� 4Aditivos� 6Almacenado� 4Aseguramiento�de�la�calidad� 26

B

Bebederos� 12– Bebedero�anular� 13– Bebedero�cónico� 13– Bebedero�de�banda� 13Boquillas� 18,�19– Boquilla�de�presión� 18– Boquilla�de�soplado� 21– Boquilla�de�tubo� 19

C

Canales�de�alimentación� 12Coextrusión� 22Coloración� 6Construcción�de�boquillas� 15,�16Construcción�de�moldes�– Extrusión� 18,�19– Inyección� 12,�13Contenido�de�agua� 5Contracción� 14Contrapresión� 11

D

Desmoldeo� 13Desperdicios� 8

E

Entradas� 12Esmerilar� 25Extrusión– Calibración� 19,�20– Construcción�de�boquillas� 18,�19– Maquinaria� 16,�17– Refrigeración� 19,�20– Transformación� 17,�18

F

Faltas– Extrusión� 22– Inyección� 15Fresar� 25

G

Geometria�del�husillo– Extrusión� 16– Inyección� 9

H

Hojas�y�películas� 21Humedad,�absorción� 4

I

Indicaciones�de�protección� 8Inyección– Canales�de�alimentación� 12– Contracción� 14– Construcción�de�

moldes� 12,�13– Maquinaria� 9– Moldeo�por�inyección� 10,�11– Piezas�insertadas� 14Inyección�tipo�“sandwich”� 15

L

Limpieza�de�la�extrusora� 18

M

Maquinaria– Extrusión� 16,�17– Inyección� 9Materiales�para�moldes� 13Mecanización� 23Moldeo�por�inyección� 10Moldeo�por�inyección�

de�varios�componentes� 15Moldeo�por�soplado� 21

N

Número�de�revoluciones�del�husillo– Extrusión� 17– Inyección� 10

P

Parámetros�de�mecanización� 22Parámetros�de�transformación– Extrusión� 17– Inyección� 10Pegado� 23Perfiles� 20Piezas�insertadas� 14Presión�de�inyección� 11Presión�de�la�masa� 9Presión�posterior� 11Procedimientos�de�

extrusión� 20,�21

P

Procedimientos�especiales�– Extrusión� 22– Inyección� 15Procedimiento�de�gaseado�

interno� 15Profundidad�del�filete– Extrusión� 16– Inyección� 9Protección�ambiental� 8Punzonar� 25

R

Recubrimientos� 20Refrigeración� 19,�20Regranulado� 6Regulación�temperatura�del�molde� 13Revoluciones�del�husillo– Extrusión� 17– Inyección� 10

S

Salidas�de�aire� 13Secado� 5Serrar� 25Sistema�de�canales� 12Soldadura� 23Superficie�del�molde� 13

T

Taladrar� 24Temperaturas�de�transformación– Extrusión� 17– Inyección� 10– Secado� 5Templado� 7Tiempo�de�ciclo� 11Tornear� 25Tratamiento�de�desperdicios� 8Tratamiento�posterior� 7Tratamiento�superficial� 23Tubos� 20

V

Velocidad�de�inyección� 11

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BASF Polyurethanes GmbH

Elastol lan ha conquistado en muchasaplicaciones un lugar f irme en el mercado gracias a productos de comprobada cal idad, un servicio acl ientes muy eficaz y a constantes nuevos desarrol los.

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®= marca registrada de la BASF Polyurethanes GmbH

Los datos indicados en este folleto están basados en nuestrosconocimientos y experiencias actuales. No queda exento eltransformador de plásticos de hacer comprobaciones y ensayospropios a causa de las numerosas influencias en la elaboración y aplicación de nuestros productos. De los datos indicados pornosotros no se puede derivar una garantía legal para ciertaspropiedades o la aptitud para un fin de aplicación concreto. El comprador de nuestros productos tendrà en cuenta bajo su responsabilidad eventuales patentes así como leyes y reglamentos vigentes. (01/17) KU

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