Trabajo y organización de la empresa japonesa

El Espíritu Toyota

Aspectos importantes para entender el método.

Conjunto de innovaciones en la organización de la empresa japonesa como el Taylorismo o el fordismo en la empresa estadounidense.

Innovación.

Sistema Toyota

Conceptos nuevos en uno o varios de los ámbitos conexos que constituyen las

técnicas de la logística, la planificación de los fabricaciones y la asignación de tareas

en los puestos de trabajo.

Transferibilidad y aplicación en espacios socioeconómicos distintos a los que surgió.

Pensar al revés.

Producción en el momento preciso

Auto activación de la

producción

Método Toyota

Pilares

Necesidad de producir pequeñas cantidades de productos diferenciados y variados.

Origen

Método Toyota

“Producir a bajos costos pequeñas

series de productos variados”

No hay excedentes se oferta lo que se demanda

Grandes volúmenes de

producción idénticos.

Estandarización de las piezas.

Modelo estadounidense

Primeros descubrimientos

Exceso de hombres

empleados en relación

con la demanda

Se eliminan las existencias, el exceso de personal y de equipo.

Productividad en el método Toyota

Funciones

Solo utiliza el equipo y personal requerido

para satisfacer la demanda

Fábrica

Dirección “a ojo” Las anomalías en el proceso de producción

se identifican en el proceso mismo. Tablero Andos, que se enciende si hay

alguna anomalía en la producción.

AyudaDetener la línea

Orígenes y formación del sistema

El sistema como resultado de un proceso lento de maduración.

“La creación siempre nace de la necesidad”

Panorama CronológicoFase I 1947-1950 Importación a la industria

automotriz de las innovaciones técnico- organizativas heredadas de la experiencia textil.

Manejo simultaneo de varias maquinas Resistencia obrera

Autonomatización

Se refiere a la introducción de un mecanismo automático que sirve

para detener las máquinas cuando hay alguna anomalía en el proceso

de producción.

Autonomatización

Panorama CronológicoFase II 1949-1950 Aumentar la producción sin aumentar los

efectivos 1949 Crisis financiera, al borde la quiebra. Estalla la huelga; dimite Kiichiro Toyoda. Estalla la guerra de Corea y se incrementan

los pedidos a Toyota.

Panorama CronológicoFase III Nacimiento del Kan-Ban Gestión de las existencias al estilo de los

supermercados estadounidenses Producir justo lo necesario y justo a tiempo.

Panorama CronológicoFase IV 1962-1973 Extensión del método Kan-Ban a los

subcontratistas. Se perfecciona el sistema y se redirige a los

subcontratista y proveedores

Cuestiones estructurales, que determinaron la implantación del “Espíritu Toyota”

Las especificaciones del mercado automotriz japonés en los 50s Pequeños pedidos y diferenciados

Japón de la posguerra

Reconstruir el aparato productivo

Leyes que favorecen el auge de la industria automotriz

Normas de consumo masivo

Fomentar el mercado interno sin incrementar el volumen de producción

Disminuir el precio de fabrica

Capacidad para satisfacer rápidamente pedidos pequeños y variados

1949 diminución importante de la demanda por efectos de la política de austeridad

Las fantasías del método DEKANSCHO. La cuestión de las existencias y la amenaza financiera 1949 Toyota a punto de quiebra por

cuestiones financieras. Rescate por los bancos bajo las siguientes

condiciones 1.- Separación de la producción y

distribución 2.- Reducción del personal 3.- Ajustes en la producciónResultado: “Producir justo las cantidades

vendidas, y producirlas justo a tiempo”

Método DEKANSHO: se acumulan con desorden la producción y la existencia de materias primas durante 20 días. En los siguientes 10 días del mes se producen los automóviles.

Crisis financiera

El mercado laboral y las relaciones industriales

1953 Derrota del sindicalismo de

Industria

Formación de un sindicato de

empresa (Corporativista)

Implicación de la clase trabajadora con la producción

Sistema de Empleo de por vida y salario a la

antigüedad

Nuevas reglas que regulan las relaciones industriales

Conclusión El “Toyotismo” una forma de “pensar al

revés” de la forma de producir norteamericana

Una forma de reducir costos, a través de la disminución radical de los inventarios y de que la demanda determine la oferta.