계획보전활동전개스텝개선...효과적공장설비관리를위한 계획보전활동전개스텝개선 2015. 9. 박소부(주)GSIC 고문/Principal Consultant 15F -06 머릿글

효과적 공장설비관리를 위한

계획보전활동 전개스텝개선

2015. 9.

박 소 부 (주)GSIC 고문/Principal Consultant

15F - 06

머릿글

TPM(Total Productive Maintenance)은 ‘전원참가설비관리’라는 이름으로 1980년도 중반부터 우리나라에 도입되어 산업체

전반에 본격적으로 적용함으로써, TPM이 표방하는 [고장제로, 불량제로, 재해제로]의 제조현장을 구축하는데 크게 기여하고

있다.

우리나라가 육이오 동란에 휩싸이게 된 1950년 그 해, 일본의 산업계는 미국으로부터 PM(예방보전: Preventive

Maintenance)방식을 도입하고, ZD (완전무결점사상: Zero Defect)과 함께 일본적 특질인 자주적 중복소집단 활동(Small

Group Activity)을 동원하여 전사, 전국적으로 확대 발전시켜 공장생산성을 극대화 할 수있었던 효율기법이자 기업운영철학

으로 확립된 혁신활동이다.

바꾸어 말하면, TPM은 생산설비의 종합효율을 극대화(정량적 결과지표의 달성)시키기 위해, 예방보전과 완전무결점운동과

소집단 자주보전구룹활동(정성적 원천행위)을 기저로 하여 8개 주요 활동(8 本柱활동) 즉, 제조생산성과 직결하는 생산운전

요원의 자주보전활동과, 보전부문의 계획보전활동, 개별적 개선활동, 품질보전활동, 설비도입초기관리의 안정화활동, 안전위

생활동, 사무부문활동, 및 교육훈련을 통하여 이를 달성하게 하고 있는 것이다.

TPM활동이 일본에서 제창되어 일본적 사고(思考)와 정서에 기반하는 것이긴 해도, 기계와 장치를 잘 다루어 설비의 효용을

극대화 하는 점은 세계의 어느 나라 제조업에서도 적용가능하나 , 제조현장은 어느 곳도 운전요원의 자주적 설비관리 참여를

유도, 권장하는 사고(思考)인 동시에 설비보전전문가들의 보다 정도 높은 정비기술과 설비관리활동을 요구하게 되는 단계에

서, 이 보전활동을 여하히 효과적으로 수행하느냐가 요체가 된다.

본고에서는 TPM의 계획보전활동에서 제시되고 있는 전개스탭상의 불비내지 미흡한 과정을 수정하여 보다 합리적인 수순을

전개함으로써 효과적인 TPM의 달성로 우리나라 기업의 생산성활동에 기여하고자 하는 것이다.

2015 한국경영정보학회 추계통합학술대회

-205-

차 례

1. TPM이란?1-1. TPM의 활동이념1-2. TPM의 정의1-3. TPM이 추구하는 목표1-4. 달성수단

2. 계획보전의 중요성과 위치 및 역할2-1. 계획보전의 의의2-2. 계획보전의 목적2-3. 계획보전의 활동원칙2-4. 최일선 현장의 기본적 임무

3. 기존활동 전개상의 과제3-1. 종래 활동 전개개념3-2. 종래활동 전개 7스텝3-3. 과제

4. 개선방안

5. 개선기대효과

4

12

18

26

30

전원이 참가하는 생산적 보전

• 도입개념 P M ＋＋ Z D 중복소집단활동중복소집단활동예방철학 무결점 지향 일본적 특질

설비의 모습을 바꾸고 인간의 의식을 바꾸어 기업을 혁신한다

(설비 종합 효율의 극대화)시간가동률 X 성능가동률 X 양품률

(8대 활동)

〮 제조부문의 자주보전〮 보전부문의 계획보전〮 TFT의 개별개선〮 제조,보전의 교육훈련

〮 신 설비의 보전예방〮 기술부분의 품질보전〮 관리간접부문의 사무효율화〮 환경부문의 안전환경위생

1-1. TPM (Total Productive Maintenance)의 활동이념

＋＋

• 방 법 론

• 목 적

1. TPM의 목표와 정의


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예방의 제1, 2조건

물리적,심리적 결함 제거

강제열화의 배제

고유수명에의 접근

“이것을 이행치 않고, 정기검사나 정비를 행하는 것은비능률적 보전이 될 뿐이다. 따라서 강제열화가 아닌자연열화로 지향하는 것”

물리적 결함 : 분해검사의 소홀, 부품형상•규격의 선정착오,

조립•취부불량, 분진오염•누설방치

심리적 결함 : 눈에 보이는 데 보려고 하지 않음, 무시•간과함, 임의적으로 판단

자연열화 : A < B A : 설계상의 고장간격시간, 메이커보증 사용가능시간

강제열화 : A › B B : 실제 사용가능시간=

만성불량의 박멸

1 PM : 豫防哲學이란?

2 ZD : ZERO指向이란?

경쟁사의 수준과관계없이

자사의 과거 실적과 경쟁하면, 타사에 대패.

따라서 ZERO지향을 하고 있는 기업이 있다는 사실을 인식하는 것이 중요하며,

ZERO지향은 가능성의 문제가 아니고 절대성의 것.

경쟁사도ZERO지향이면

ZERO지향으로 간다면 경쟁에서 승리

SPEED가 승부의 관건경쟁사도 전력투구

진보하고 있다.


-207-

3 Small Group Activity : 중복소집단활동이란?/要員의 育成

할 수 있는 힘(力)

기업이 기대하는 성과와, 종업원 각 자의 욕구가 조화하는 활동을,

구체적인 행동을 통하여 실현시키고,

동시에, 스스로를 향상, 고양하기 위하여,

능력과 의욕을 갖도록 요원을 육성하지 않으면 안 되는 것.

할 수 있는 힘, 하고자 하는 마음이 있는

자율적 인간

상사•Staff•동료와 함께

업무분담•표준류•환경의 정비

하고자 하는 마음(心)

할 수 있는 마당(場)

→

→

→

할수있는분위기

→

→

→

인간적 성장

기량의 향상

(심리적 환경조성)

(물리적 환경조성)

– 닛폰덴소(日本電裝)가 처음 실시한 TPM을 산업계에 보급시키기 위해 JIPE(JIPM의 전신: Japan Institute of Plant Maintenance)가 1971년 정한 TPM의 정의는 “생산 부문 TPM의 정의”라고 할 수 있으며 - TPM의 보급·발전과더불어 생산 시스템 효율화의 극한을 추구하기 위해서는 생산 부문만으로는 불충분하다는 사실을 알게 되어 개발·영업·관리 등 모든 부문에 걸쳐서 TPM을 전사적으로 전개하게 되었다. 즉 오늘날 이미 전사적인 TPM이 전개되고 있어서 이 실태를 나타내는 정의를 새로이 설정할 필요가 생겨, 1989년 “전사적 TPM의 정의”를 새롭게 정하였음.

생산 시스템 효율화의 극한추구와흔들리지 않는 기업 체질 만들기를 목표로 하여

생산 SYSTEM의 LIFE CYCLE전체를 대상으로 한 재해제로, 불량제로,고장제로 등 모든 LOSS를 미연에 방지하는 구조를 현장현물에 구축하고

생산 부문을 비롯하여 개발, 영업, 관리 등의 모든 부문에 걸쳐서

TOP에서 제일선 작업자에 이르기까지 전원이 참가하여

중복소집단 활동에 의한, LOSS ZERO를 달성하는 것

TPM 이란 ?

1-2. TPM 정의


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설비의 도입

보전의 교육훈련

설비에 의한 안전, 환경, 위생의 정비, 개선

설비의 운전

설비의 보전

설비의 개량

MP설계, 평가, 선택, 설치, 초기관리 등

올바른 조작과 개선, 준비작업조종, 순간소정지 대책, 5정

일상보전 : 청소, 급우, 증체, 사용조건의 준수, 일상점검

정기보전 : 정기점검, 검사, 정기정비(Time Based)

예지보전 : 경향검사, 이상탐색(설비진단기술, Condition Based)

사후보전 : 고장의 조기발견과 대책, 연락, 돌발수리

개량보전 : 강도향상, 부하경감, 정도향상, 속도향상, 준비작업간소화,

CO-MO개발, 검사, 정비작업의 개선

갱신보전, 제조의 정보를 Feedback(설비의 도입으로)

☞ 기업내에서의 TPM의 활동범위

설비에 강한 운전요원의 육성

Multicraft 〮 Specialist보전육성

☞ 설비종합효율 (O, E, E) = 시간가동율 X 성능가동율 X 양품율

계획휴지LOSS 생산조정LOSS 정상시 LOSS 공정불량 LOSS설비고장LOSS 비정상시LOSS 제가공LOSS프로세스고장LOSS

(Overall Equipment Efficiency)

1-3. TPM의 목표 (설비Loss의 적출과 O.E.E의 극대화)

역 시 간 (칼렌다 타임: 24시간X365일)

조 업 시 간

가 동 시 간

가치가동시간

(1) 계획휴지LOSS(2) 생산조정LOSS

(3) 설비고장LOSS (4) 프로세스고장LOSS

(5) 정상시LOSS(6) 비정상시LOSS

(7) 공정불량LOSS(8) 재가공LOSS

휴 지LOSS

☞ PLANT (PROCESS)의 LOSS구조

정 지LOSS

성 능LOSS

품 질LOSS

실제가동시간

(8대 LOSS)


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Plant설비효율극대화(고장”0”• 불량”0”• 재해”0”)

Plant설비효율극대화(고장”0”• 불량”0”• 재해”0”)

품질 보전품질 보전

자주보전자주보전

계획 보전

사무부문관리효율화사무부문관리효율화 안전위생환경관리안전위생환경관리

개별 개선개별 개선 설비초기관리활동설비초기관리활동

교육 훈련교육 훈련

설비보전전문가활동

생산운전원활동

1-4. TPM의 8대 달성활동

☞ 제품제조를 설비(기계장치)가 만들어 내는 것이라면, 체계적 설비보전은 필수전문요원의 몫이다.

보전이란, 일을 하는 목적으로 볼 때는 설비의 경년 열화(經年劣化 : 시간이 흘러감에 따르는 기능의 정지

또는 저하 현상)에 대한 대책 활동인데, 이 활동을 사후적 조치나 복구 복원에 중점을 두지 않고 사전에

계획적으로 실시한다는 것이다.

즉, 생산 활동을 효율적으로 하기 위해서는 설비가 일정한 신뢰도 아래 가동하는 것이 기본이 되고,

이 신뢰도를 효과적으로 확보 · 유지하는 활동이 보전 활동인데, 보전이 체계적으로 기능하게 해서

하면, 조업의 난조(고장, 불량, 사고)를 줄이는 데로 이어진다.

(Planned Maintenance)

2-1. 계획보전활동이란?

☞ 공장제조설비의 안정

기업이 목표로 하는 제품을 생산하기 위해서 달성해야 하는 것이 조업의 안정적 유지이다.

설비의 불비에 의해 고장휴지나, 제품불량, 재해사고의 발생은 기피해야 한다.

이를 위해 생산라인이 효과적으로 가동하게 하는 데는 보전활동이 절대적이다.

2. 계획보전의 중요성과 TPM에서의 위치 〮역할


-210-

● 설비의 설계 · 제작으로부터 운전 · 보전에 이르는, 즉 설비의 LC에 걸쳐, 설비 자체의 초기 구입 코스트(Initial Cost)와 보전 등의 유지비(Running Cost), 그리고 설비의 열화에 의한 손실 등 토털 코스트를 낮춤으로써 기업의 생산성을 높이는 데 있다.

계획보전은 설비와 관련하는 보전 효율을 극대화하는 것을 목적으로 한다.장기적으로는 설비 일생애에 투입되는 비용을 최소화하고 설비로 인하여 창출되는 기여이익을 최대로 하는 것.동시에 이렇게 하기 위해 보전 효율화 활동을 통해 보전 input의 삭감에 기여하고, 설비를 통한 output를최대로 보전기술기능을 육성 향상하는 활동.

경제적 가치의 극대화(Life Cycle Cost의 추구) LCC (Life Cycle Cost) Min

LCP (Life Cycle Profit) Max

보전 Input 삭감 (보전 효율화 활동)

Output 제고도 향상 X 보전기술.기능 향상 활동=

=

설비의 안정화(Maintenance Efficiency) 최소의 보전비용으로

필요시(가동시) 설비가 만족하게기능을 발휘할 수 있을 것

=최소비용 사용수단의 유지

=최대의 목표달성

● 장비의 성능을 항상 완전한 상태로 유지하여 수명을 연장시키며,

생산능률, 품질을 향상시키고 보전비용을 경감하는 할 수 있게 하는 것

단기적단기적

장기적장기적

2-2. 계획보전의 목적

1

계획 보전의 목적은 설비의 설계 · 제작으로부터 운전 · 보전에 이르는, 즉 설비의 LC(Life Cycle)에 걸쳐, 설비 자체의 초기 구입 코스트(Initial Cost)와 보전 등의 유지비(Running Cost), 그리고 설비의 열화에 의한손실 등 토털 코스트를 낮춤으로써 기업의 생산성을 높이는 데 있는 것이므로,

연구/조사

사양

결정

설

계

제

작

설

치

시

운

전

생

산

정비

보전

패

각

설비의 일생애

설비탄생 이전 단계(투자 단계)

설비탄생 이후 단계(투자비 회수 단계)

Maintenance Prevention 기술Maintenance Engineering

& Technology 시 스 티 메 틱 메 인 티 넌 스

계 획 보 전

긴 급 보 전 예 방 보 전 사 후 보 전

예 지 보 전

보 전 예 방

수 리

개 량 보 전

SM

PLM

PM

PdM

CM

MP

EM BM

설비관리방식론

이를 달성하기 위하여 체계적

보전시스템을 구현하는 것임.

2

日比宗平의 [보전부과장직무] 중 일상보전업무 P.83


-211-

물건을 만들어 내는 데는 비용(Money) 이 필요한 것처럼, 이 생산제조를 직접 지원하는 Maintenance(이하

‘보전’이라 부름)현장에서도 보전이라는 서비스를 창출하는 부문 도 똑같이 5M의 요소가 필요하게 된다.

보전활동 측면에서 보면 이들 5개 요소는 한 보전사업장의 기본적 자원으로 이들을 여하히 효율적으로

편성하여 운영해 나갈 것인가가 보전부문의 사명이며 존재 의미를 갖게 된다.

여기서 앞서의 보전 자원의 5요소를 여하히 효율적으로 편성 운영할 것인가라는, 보전시스템을 여하히

유효성 있게 만들어 운영할 것인가라는 의제인데, 보전 시스템을 효과적으로 갖추어 운영할수록 그 부문에서

발생하는 Data의 양과 질에 유효하게 연결 되며, 이들 유효한 Data만이 보전부문의 장단기 운영전략에

기술적으로 경영적으로 기여할 수 있는 것이다.

보전에 기대되는 것은 가급적 적은 보전비로. 생산에 영향을 주는 고장손실 등이 한없이 Zero에 접근하게

하는 것이다.

따라서 기업내, 보전이란 활동도 전적으로 그리고 당연히 경제원칙에 따라야 하는 것이다.

2-3. 계획보전의 경제원칙 싸이클

설비에 대한 운전원의 자주보전활동은,첫째, 올바른 조작과 운전을 행하고 청소, 급유, 조이기 등의 일상정비활동을 충실히 이행함으로써

설비 열화를 예방하는데 기여할 수 있다.

둘째, 특히 간단한 부품의 교체. 조정과 응급조치 등의 간이정비를 행하는 등, 설비의 정도(精度)에 대한 점검유지의

일상보전을 명확히 이행함으로써 전문보전자의 심도있는 보전 기량을 발휘할 수 있게 한다.

한편 보전원은첫째, 운전원의 열화방지 활동을 적극 지원하고, 강제 열화의 배제, 설계상의 약점개선을 정기적으로 행하며,

둘째, 부품, 설비단위의 열화 추이를 판단하고 이에 대한 복원 및 개량을 행하고,

셋째, 특히 설비진단 기술에 의한 수명예지와 고장의 기술적 해석 등 예지보전 업무를 수행하는 것을 기본으로 한다.

넷째, 일상의 보전업무도 표준에 의한 계획, 실행, 결과분석, 개선조치 등의 업무진행이 반복된다.

현장 정비자가 보전 현장 작업의 주체가 되나, 보전계획의 수립이나, 실적 분석에도 참여하는 것이 바람직하다.

총괄적으로는 정비 staff가 결과 분석의 책임을 갖고 현장 작업자와 함께 개선 실행에 돌입하게 된다.

개선 실행 결과는 보전계획 및 보전표준에 신속하게 반영, update하여

항시 새롭고 신선한 보전부문의 활동이 전개되도록 할 필요가 있다.

2-4. 최일선 현장의 기본적 임무


-212-

분석평가

작업수행

Standard

Do

Check

Action 2

Action 1

실시 결과의 기록과 해석( 책상 • 필기도구가

필요한 정신노동)

각종 보전의 실시( 건강한 신체와 공구 • 도구가

필요한 육체노동)

각종 정보의 Feedback(표준류의 수정)

각종 정보의Feedback

(계획의 수정)

각종 표준의 설정

계획의 수립

Plan

☞ 제조현장의 일상보전업무의 흐름

보전원Staff 업무현장보전직의직접업무 75%

점검검사급유지활동예비품관리정기수리

최적 보전업무관리체계의 구축

고장예방체계의 구축

보전업무처리능력향상구축

설비진단기술의 구축

활동 목표

보전원들에게필요한 능력

3-1. 계획보전의 구체적 활동 목표

3. 기존활동 전개상의 과제


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제 1 Step설비평가와 현상파악

① 설비대장작성

② 설비평가실시(평가기준작성/

Rank부여/PM대상선정)

③ 고장Rank정의부여

④ 현상파악: 고장, 소정지건수,

도수율, 강도율, MTBF, 보전비, BM율

⑤ 보전목표설정(지표/효과측정법)

제 2 Step열화복원과 약점개선

① 열화복원, 기본조건정비, 강제열화환경

배제(자주보전활동지원)

② 약점개선,수명연장개별개선

③ 중(重)고장재발•유사방지대책

④ 프로세스고장저감개선

① 고장Data관리System구축

② 설비보전관리System구축(기력관리/

정비계획/검사계획 등)

③ 설비예산관리System구축

④ 예비품관리, 도면•자료관리 등

제 3 Step정보관리체제 만들기

제 4 Step정기보전체제 만들기

① 정기보전준비활동(예비기/예비품/측정기

/윤활/도면/기술자료관리)

② 정기보전업무체계Flow작성

③ 대상설비•부위선정과 보전계획책정

④ 기준류작성•정비(재료기준/시공기준

/검사기준/검수기준 등)

⑤ 정기보전의 효율화와 외주공사관리강화

① 설비진단기술도입(기술자양성, 진단기기도입 등)

② 예지보전업무체계Flow작성

③ 예지보전대상설비•부위선정,확대

④ 진단기기•진단기술개발

제 5 Step예지보전체제 만들기

① 계획보전체제의 평가

② 신뢰성향상의 평가(고장/소정지/MTBF/도수율 등)

③ 보전성향상의 평가(정기보전율/예지보전율/MTTR)

④ Costdown의 평가(보전비절감/보전비사용구분개선)

제 6 Step계획보전의 평가

사전준비(보전현장5S)

설비평가와현상파악

0 STEP

열화복원과약점개선

1 STEP

3 STEP

4 STEP

5 STEP

6 STEP

계획보전체제1차 구축 활동

계획보전체제2차 구축활동


정보관리체제만들기

2 STEP

정기보전체제만들기

예지보전체제만들기

계획보전의평가

MMIS

P M

Pr M

P

D

C

A

S

현장보전 전통적수작업(ManualOperation)

전통적 수작업정비업무의 기계화(Computerization)

● JIPM의 TPM의 신전개(장치산업편) 기준

3-2. 계획보전의 활동상의 과제

고장예방체계의 구축

최적 보전업무관리체계의 구축

설비진단기술의구축


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계획보전활동

7 스텝:

계획보전

평 가6 스텝:

1. 예지보전

체계구축

2. 다기능화

5 스텝:

보전작업

표준화4 스텝:

1. 정보관리

체계구축

2. 보전기능

향상

3 스텝:

설비관리기준

설정

(정기보전체계

구축)

2 스텝:

열화복원

및

약점개선

1 스텝:

기본조건 정비

(설비평가)0 스텝:

담당구역의5 행활동

담당구역관리-깨끗하고-보기좋고-사용하기좋게만든후

-지속적유지관리

능력향상

-설비종류별구조·동작원리이해

-동작증의문제점유형·조치방법이해-점검.정비방법·수리방법이해

-기계·전기·계장등전공외의항목이해

※사무실은관리체계정립단계

자율관리체계정립

- 업무실적관리- 문제점파악.분석.개선-업무및활동의자율적

관리

활동목적 고장예방체계 구축

- 활동준비-고질설비 개선- 보전계획수립.실시체계 정립

제4스텝이 3스텝인 정기보전체제구축 다음 스텝에위치하는 것은 옳으나 5스텝인 보전작업표준화 전단계인 것은 타당하지 않음● 기타기업사례기준

계획보전활동은 사후보전체제를 탈피하고 예방보전체제를 확립하는 것이며 여기에 보전기술의 시대적 진전

에 따른 예지보전기술을 접목하고, 체제 관리개선을 위해 전산화시스템으로 전환하는 활동이다. 이 활동을 통하

여 설비고장을 줄이고 관리개선을 이루워 경제적 효율적 설비관리체제를 확립하는 것이다.

그러므로 계획보전체제 확립을 위하여 활동스텝을 여하히 편성하여 전개할 것인가는 극히 중요하다.

기존에 제시된(현행 계획보전 7스텝) 상에는 다음과 같이 검토 가능하다.

3-3. 계획보전의 활동상의 과제

■ 고장예방체계의 구축

설비의 가동성과 성능을 높이는 활동 또는 좋게 유지하는 활동을 통해서 ‘고장제로’, ‘불량제로’, ‘재해제로’를

달성한다. 이것을 위한 활동으로서 총괄적으로는 고장다발설비의 개선, 설비관리기준의 설정, 보전계획의 수

립과 실시, 설비진단기술의 개발과 적용 등의 활동이 필요하다.

① ② ③ ④

부문목표설정 현상의 고장다발설비 잡기 정기보전체제 갖추기 설비진단기술적용

■ 최적 보전업무관리체계 구축

적은 비용으로 고장, 불량, 재해제로를 위한 효과적인 보전활동을 하려면, 각 보전업무를 체계적으로 관리하고,

관련Data의 적절한 수집, 보관, 가공 등의 과정이 필요하며, 이러한 것을 위하여 각 업무의 정립과 그 업무의

효과적인 실시를 위한 정기보전체제 갖추기가 필요하고 이후 전산화에 의한 업무효율화가 필요하다.

③

정기보전체제 갖추기 효과적인 보전업무 실시를 위해 설비관리전산화가 필요


-215-

☞ 정기보전체제구축이란?

(Sub-1 점검검사의 충실화)

(Sub-2 윤활관리의 효율화)

(Sub-3 예비품관리의 적정화)

(Sub-4 정기보전의 표준화)

일상중점점검

정기 점사

정비자재관리

정기교환

정기휴지조정

수리보수작업관리

Standard기준

Standard

계획Plan

실행Do

분석Check

Action1개선

Action1

Action 2개선

Action 2

☞ 제조현장의 일상보전업무의 흐름

☞ 보전업무의 4대 근간

정기보전체제

보전업무 4대 근간업무인 정검검사활동, 보전자 급유지윤활활동, 예비품관리활동 및 정기보전작업 등을

현장의 업무흐름에 정착시켜, 표준화하는 일이다. 시스템의 전제조건이 표준화라고 볼 때, 계획보전활

동은 통상의 보전활동체계를 정비하는 과정이며 단계이다. 전체효율을 위해 부문효율이 전제되어야

하는 것

■ 설비진단기술의 구축(예지보전체제 만들기)

■ 개량보전활동 단계를 설정할 필요성

설비의 고장을 방지하면서도 보전비용을 적게 하기 위해서는 최적보전시기에 적절한 보전을 수행하는 것이

필수적이다. 그러한 최적 보전시기를 파악하는 방법으로 설비의 상태를 분해검사하거나, 조사를 하지 않고

알 수 있는 진단기술의 개발과 자사에 적합한 진단기술을 적용하려는 노력을 해야 한다.

이러한 설비진단기술 적용을 위해선, 기존에 이행되고 있는 정기보전체제 내의 점검검사활동과 의 접목되어

야 하므로 정기보전체제 확립활동과 동시 또는 이후 활동이어야 한다. 따라서 앞의 고장예방체제구축활동과

일치한다.

일상의 보전활동은 정기 부정기적으로 이행되고 이런 과정에서 개선활동은 부단히 이루워진다고 볼 수 있

다. 개량보전은 일상의 소개선을 뛰어넘는 설비시스템의 구성에 영향하는 대 개선이므로 보전관리체제에

에도 영향을 미친다. 또한 개량보전활동의 정도(양적, 질적)는 정기보전작업과 사후보전작업에 크게 영향을

미친다.

따라서 제 1차 열화복원과 약점개선이후, 2차 정기 보전체제확립 활동이후에 제 3차 단계로 본 활동단계를

를 설정하여 정돈된 시스템을 확인할 필요가 있다. 당연히 전산화 전환활동 이전 단계여야 한다.

③ (CM)

설비진단기술적용 개량보전체제


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■ 계획보전의 평가 단계의 명확화

■ 설비관리전산화활동

계획보전활동평가는 언제나 가능하다. 그리고 본 작업은 오랜 기간이 소요되는 활동도 아니다. 그러나 TPM

활동의 일환으로 계획보전체제 갖추기를 새롭게 전개한다면은 현시점에서의 보전부문활동 수준과 위치를

확인할 필요가 있으며(초기스탭에서 실시하게 되어 있음) 제1스텝인 고장잡기, 2스텝 보전체제 갖추기, 예지

보전활동, 개량활동 등을 진행해 온 시점에서 현상보전체제의 실력을 평가할 필요가 있다.

④ (CM) (목표대비실적)

예지보전체제갖추기 개량보전체제갖추기 계획보전의 평가

설비관리 정보 System은 보전관리 업무효율화 보전품질 고도화, 보전기술 향상, 기능의 종합화를 목적으

로 구축된 Computer System으로 설비관리 활동의 궁극적인 목표인 “고장0” “비용최소화”를 실현하여 설

비효율 극대화를 추구하기 위하여 설비관리 종합정보 System을 구축하는 것이다.

따라서 기존의 수작업체제의 총점검은 컴퓨터화 수작업의 전제사항이다. 바꾸어 말하면, 제 1스텝부터 기존

의 수작업 보전체제를 정비한 후에 전산화 전환이 전제가 되는 활동이다.

① ② ③ ④

부문목표설정 현상의 고장다발설비 잡기 정기보전체제 갖추기 설비진단기술적용

⑤ ⑥ ⑦

개량보전체제갖추기 계획보전의 평가 정보관리체제 갖추기

4. 개선방안

4-1. 계획보전체제 갖추기 선순환 추진 방향

○ TPM 전개의 중점활동 하나는 보전부문 중심으로 하는 “보전부문의 계획보전체제 만들기”이다.

운전 · 보전 두 부문은 수레의 양 바퀴라 하여, 운전부문의 자주보전 체제 만들기와

타이밍을 맞추면서 보전부문의 계획보전체제 만들기를 해 나는 것임.

○ 그런데 단기간에 그리고 일거에 계획보전체제를 만들려고 하면 반드시 실패한다.

따라서 설비나 부품수명의 편차를 감소시키고, 고유수명을 연장하고, 정기적으로 열화를 복원하고,

수명을 예지하는 4 단계로 구분된 활동을 제조부문의 자주보전 활동과의 밀접한 연계를 꾀하면서

계획적으로 순서 있게 진행한다.

○ 초기에는 자주 보전의 지원, 특히 불합리 복원, 발생원 · 곤란개소 대책으로 매우 바쁘지만, 먼저 설

비의 강제 열화를 배제하고 수명의 산포를 없애는 것이 선결 문제.

또한 보전부문에서는 계획보전체제 만들기의 일환으로서 보전작업의 효율화를 꾀하기 위해

예비부품의 관리, 금형 · 치공구 · 측정구류의 관리, 도면관리 등의 활동을 실시.

○ 자주보전의 전개 프로그램에 보조를 맞춰 통상 7 스텝으로 나누어 전개함.

이렇게 부품의 수명을 최대한으로 연장한 데서 우선 부품은 정기적으로 교환하는 정기보전 체제

를 확립함.

○ 그리고 나서 중요설비는 진단기술로 부품의 수명을 예지하고, 수명이 다하기 전에 부품을 교환하는

예지보전 체제로 이행.

검토 1


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검토2

O 설비관리전산화는 설비관리 보전활동에 컴퓨터를 사용하는 것을 말하는 데, 이 일을 하는데는 상당한 비용과, 시간, 노력이

투입 되는 것이므로, 전산화가 끝나서 실용하는 단계에서 당초 기대와는 다르게 이용율이 극히 낮게 되는 (간단히 ‘실패’라

고도 말한다) 경우가 허다하다. 때문에, 전산화를 성공시키기 위한 전제사항, 조건을 철저히 지키는 일이 절대적이라 하겠다.

O 전산화의 대 전제는 업무의 표준화이다. 따라서 설비보전업무도 표준화가 그 전제가 된다.

표준화란 그 정의에서 보면, 그 일에 관계하는 사람들 사이에서 이익 또는 편리가 공정하게 얻어질 수 있도록 통일, 단순화할

목적으로 표준을 제정하고 이를 활용하는 조직적인 행위라고 하는 데, 이 표준화의 정의 속에는 업무상의 비효율 제거와,

1단계 향상된 수준의 업무전개가 가능한 레벨을 말한다.

O 따라서 계획보전의 전 전개스텝 (0스텝~7스텝까지) 중에서 마지막인 제7스텝에서 설비관리 전산화를 전개하는 [마스터

플랜]을 설정하는 것이합리적인 사고라 할 수 있다. 바꾸어 말하면 계획보전의 0스텝부터 제6스텝까지의 활동은

보전업무표준화 를 위한 정지단계라고 복 수 있다.

O 전제는 현 업무의 표준적인 일을 하느냐에 따라서 , 업무수행상 필요한 지식과 기능이 구별되며, 미 경력자인가 얼마나 많은

햇수의 경력을 갖고 있는가에 따라 그 내용이 달라질 것이다. 예를 들면 장치산업이라 해도 철강제조와, 석유화학이, 또

자동차 제조가, 반도체제조공정 등등 각 기 다른 특성을 갖고 있기 때문이다.

O 보전업무에 관한 데이터는 일상업무 가운데서 방대한 양이 발생하므로 컴퓨터를 활용하면 상당한 업무경감이 가능하다.

그러나 졸속한 방법으로 시스템화하면 실효가 오르지 않을 뿐만 아니라 이전보다 더 많은 인력과 비용이 드는 결과가

나오기까지 한다.

예지보전

사전준비

사후보전

기준설정(S)

계획수립(P)

보전실행(D)

분석평가(C)

수정개선(A)

개량보전

계획보전평가

보전전산화

보전예방

1 STEP

2 STEP

3 STEP

5 STEP

4 STEP

6 STEP

7 STEP

현장설비문제점의 1차 평정활동





정기보전체제


예방보전

설비갱신

4-2. 개선Step


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전문보전부문은 자주보전 활동을 지원하면서 계획보전이 지향하는 목표를 달성하기 위하여 단계별로철저히 활동을 전개해 나간다

활동개요

⑴자기평가진단 ⑵설비관리도입교육 ⑶보전부문환경정비⑷종합상황실운영준비 ⑸보전교육훈련준비

⑴설비대장 작성(또는 정비)⑵설비 평가 실시 : 평가 기준 작성, 등급 평가, PM설비·PM부위 선정⑶고장등급 정의하기⑷현황파악 : 고장·순간 정지 건수, 도수율, 강도율, MTBF, 보전비, 사후 보전율 등⑸보전 목표 설정(지표, 효과측정법)

⑴열화 복원, 기본 조건 정비, 강제 열화 환경 배제(자주보전 활동 지원)⑵약점개선, 수명연장 개별 개선 ⑶중고장 재발·유사 방지 대책⑷프로세스 고장 감축 개선

⑴개량보전활동 Manual작성 ⑵개량 보전 실적평가 ⑶중점개선테마 선정⑷ 개선안 수립 ⑸Mp자료화 ⑹도면수정

⑴정기 보전 업무 체계 플로 작성 ⑵대상 설비·부위 선정과 보전 계획책정⑶기준류 작성·정비(점검, 검사,윤활,예비품,수리공사)⑷정기 수리 보전의 효율화와 외주 공사 관리 강화

⑴설비 진단 기술 도입(기술자 양성, 진단기기 도입 등)⑵예지 보전 업무 체계 플로 작성 ⑶예지 보전 대상 설비·부위 선정, 확대⑷진단 기기·진단 기술 도입 적용 ⑸분석평가

⑴계획 보전 체제의 평가⑵신뢰성 향상의 평가 : 고장·일시 정지 건수, MTBF, 도수율 등⑶보전성 향상의 평가 : 정기 보전율, 예지 보전율, MTTR 등⑷코스트 다운의 평가, 보전비 감축, 보전비 사용 구분의 개선,공수관리

⑴고장 데이터 관리 체제 구축⑵계획 보전 관리 시스템이(기력 관리,기준 관리, 정비 계획, 검사 계획,실적관리,통계처리 등) 구축

활동항목

보전경쟁력평가와환경정비

개량보전의 적극화

정기보전체제만들기

예지보전대상선정과실시

계획보전 체제의 평가

설비관리 정보시스템구축

설비평가와 현상파악

열화복원과 약점개선

스텝 이념

제0스텝 보전부문 정리정돈

제1스텝 보전부문 목표설정

제2스텝 사후보전체제확인

제3스텝 예방보전체제확립

제5스텝 개량보전체제확립

제4스텝 예지보전체제확립

제6스텝 보전총괄체제확인

제7스텝 보전총괄체제의전산화

4-3. 신계획보전활동 7Step

5. 개선기대효과

5-1. 시스템화 토탈비용의 절감과 [모럴향상]에 의한 제조경쟁력 향상

1. 수작업 관리체계를 전산화 전환했을 때 시스템운영상의 기대효과를 거양하지 못하는 경우,

전산화 추진화 투자(개발소요 노력과 비용)를 실패비용으로 계상하지 않더라도

재개발 수정하는 불필요 투자가 생산됨(시간, 노력, 정렬, 불만, 시스템 불안정에 의한 잠재손실비용)

2. 본 개선활동으로,보전부문의 기둥과 뿌리 업무인 정기보전체제(Preventive Maintenance)를 확립함으로써

보전업무의 질적 level-up과 전사화 시스템의 원활한 시스템 전환을 성취할 수 있다.

-일상 업무싸이클의 안정화(점검검사/보전자윤활관리/예비품관리/정기보수작업의 Pattern화)

-예지보전 도입전환의 사전정비는 보전신뢰도 향상과 원활한 전산화전환의 필수 과정을 도울 수 있다.

3. 개량보전(Corrective Maintenance)활동 Stage를 개설함으로서 토탈시스템에 기여하는 정성, 정량적 절감비용

획득과 더불어 , 기여분에 대하여 전사적인 Morale-up을 확보할 수 있다.

-사원의 업무개선달성 만족/ 경영자의 성과 기여/투자자의 증윤 기여

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Documents

계획보전활동전개스텝개선...효과적공장설비관리를위한 계획보전활동전개스텝개선 2015. 9. 박소부(주)GSIC 고문/Principal Consultant 15F -06 머릿글