EDM Wire Cutting

Laporan Praktikum Kelompok 16

Modul PM2-04: Proses Non Konvensional II | 0

LAPORAN PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR II

MODUL PM2-04 PROSES NON KONVENSIONAL II

Oleh:

Kelompok 16

Anggota:

Hendrastantyo Ruriandi 13111072

Dini Adilah Prabowo 13111075

Ahmad Armansyah Fauzi 13111079

Iqbal Jauhari Roesdha 13111082

Fuad Muthahari 13111090

Ali Akbar Nasution 13111140

Tanggal Praktikum:

6 Maret 2014

Tanggal Penyerahan Laporan:

10 Maret 2014

Nama Asisten: Yusuf Utomo P. (13110004)

LABORATORIUM DASAR TEKNIK PRODUKSI DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

Fakultas Teknik Mesin dan Dirgantara Institut Teknologi Bandung

2014



BAB I PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Praktikum

Proses pemesinan secara mekanikal tidak selamanya dapat dilakukan karena bisa saja hasilnya

tidak memuaskan, atau tidak ekonomis, atau memang tidak dapat dilakukan pada beberapa

komponen mesin. Misalkan jika material yang dikerjakan: (1) memiliki kekuatan dan kekerasan

yang akan dikerjakan terlalu tinggi, (2) terlalu getas (dan akan merusak jika tetap dilakukan

pemesinan mekanikal), (3) terlalu fleksibel (di mana tidak mampu menahan beban selama

prosesnya), (4) bentuknya terlampau kompleks, (5) membutuhkan toleransi dimensi yang sangat

baik, dan (6) kenaikan temperatur dan tegangan sisa yang dihasilkan selama proses tidak dapat

ditahannya.

Untuk itu diperlukan metode pemesinan lain yang tidak secara mekanikal. Bisa secara kimiawi,

elektrikal, laser, hingga memanfaatkan pancarn energi yang tinggi. Salah satu bentuknya adalah

electrical-discharge machining (EDM) yang mampu membentuk bagian yang kompleks dengan

kekerasan dan kekuatan material yang tinggi namun secara ekonomis relatif cukup mahal. Ada

proses EDM wire-cutting yang berfungsi memotong benda kerja menjadi bentuk tertentu, yang

bisa digunakan untuk bentuk yang rumit, di mana prosesnya serupa pemotongan dengan band

saw.

B. Tujuan Praktikum

Memahami prinsip kerja EDM wire cutting.

Memahami cara kerja mesin EDM wire cutting.



BAB II TEORI DASAR

Electrical-discharge machining (EDM, juga biasa disebut electrodischarge atau spark-erosion

machining) adalah proses pemesinan yang berprinsip pada mengerosikan logam dengan loncatan

elektron. Ketika dua kawat konduktor arus saling bersentuhan akan terbentuk busur, yang jia dilihat

lebih dekat pada titik kontak antara dua kawat akan terlihat sebagian kecil logam yang terbuang

(tererosi). Proses EDM ini adalah salah satu proses yang penting dan sering digunakan dalam

industri manufaktur.

Cairan dielektrik yang umum digunakan adalah minyak tanah, sekalipun kerosin dan air distilasi dan

ionisasi juga dapat digunakan pada aplikasi khusus. Juga ada cairan yang bersih dengan viskositas

rendah yang lebih mahal, dan lebih mdah melakukan pembersihan. Cairan dielektrik memiliki fungsi:

Sebagai insulator hingga beda potensial yang dihasilkan cukup tinggi.

Sebagai media pendingin (bagi elektroda dan benda kerja).

Sebagai media flushing, yang membawa geram keluar dari daerah gap.

Elektroda biasanya terbuat dari grafit, dan terkadang kuningan, tembaga, atau paduan tembaga-

tungsten. Loncatan elektron yang terjadi pada EDM juga mengerosikan elektroda, mengubah

geometrinya, dan dapat mempengaruhi bentuk produk yang dihasilkan termasuk akurasi dimensinya.

Keausan pahat menjadi faktor penting yang haarus diperhatikan dan dilambangkan dengan wear

ratio, yaitu rasio volume benda kerja yang hilang terhadapvolume keausan elektroda. Pada elektroda

logam rasio ini biasanya 3:1 dan pada elektroda grafit 100:1. Keausan elektroda terkait dengan titik

lelek dari material yang digunakan. Semakin rendah titik leleh elektroda akan semakin tinggi laju

keausannya, dan semakin tinggi arus juga semakn tinggi keausan.

EDM wire-cutting serupa dengan pemotongan kontur dengan band saw, di mana kawat bergerak

perlahan melintasi jalur yang sudah ditetapkan, memotong benda kerja. Proses ini digunakan untuk



pelat berketebalan hingga 300 mm dan untuk membuat punch, pahat, dan die dari logam keras.

Dapat juga untuk memotong komponen berbentuk rumit untuk industri elektronik.

Kawat elektroda biasanya terbuat dari kuningan, tembaga, tungsten, atau molybdenum, dan kadang

dilapisi dengan seng atau kuningan. Diameter kawat berkisar 0,3 mm (pemotongan kasar) hingga 0,2

mm (pemotongan halus). Kawat harus memiliki konduktivitas listrik yang tinggi serta kekuatan tarik

yang tinggi pula, karena pada proses ini kawat menerima tarikan hingga 60% kekuatan tariknya.

Kawatnya biasanya hanya dipakai sekali karena harganya terhitung murah. Kawat bergerak dengan

kelajuan rata-rata 0,15-9 m/menit dengan gap konstan Kecepatan potong dihitung dengan luas cross-

sectional per satuan waktu, umumnya berkisar antara 18.000 mm2/jam untuk benda kerja berupa

pahat baja dengan tebal 50 mm dan 45.000 mm2/jam untuk alumunium berketebalan 150 mm.



BAB III HASIL PERCOBAAN

A. Foto benda kerja

B. Mesin EDM Wire-cutting



BAB IV ANALISIS

Hendrastantyo Ruriandi (13111072)

Proses EDM wire Cutting merupakan proses pemotogan dengan memanfaatkan panas akibat

loncatan elektron yang mampu mengikis permukaan benda kerja. Adanya loncatan elektron ini

diakibatkan oleh beda potensial yang cukup besar antara elektroda dengan benda kerja. Cairan

dielektrik sebagai insulator membuat loncatan elektron tertahan hingga mampu menahan elktron

dalam jumlah besar. Sehingga perbedaan potensial yang tinggi ini tidak mampu ditahan oleh cairan

dielektrik. Loncatan elektron dalam jumlah besar menimbulkan spark dengan temperatur tinggi

sehingga mampu mengikis permukaan benda kerja.

Elektroda yang digunakan pada EDM wire cutting memiliki diameter 0,03 mm untuk pemotongan

kasar dan diameter 0,02 mm untuk pemotongan dengan permukaan yang halus. Bahan yang

digunakan sebagai elektroda biasanya terbuat dari tembaga, kuningan, tungsten, molybdenum dan

lain sebagainya. Elektroda harus memiliki daya hantar listrik yang baik karena dalam proses ini arus

listrik merupakan parameter yang penting untuk diperhatikan. Selain itu, ketahanan aus yang tinggi

juga perlu diperhatikan agar wear ratio kabel elektroda pada penggunaan menunjang proses.

Kekuatan yang tarik tinggi perlu diperhatkan pula karena gaya tarik yang akan diberikan hingga

mencapai 60% kekuatan tariknya.

Cairan dielektrik pada proses ini memiliki fungsi utama sebagai insulator. Loncatan elektron yang

tertahan akibat sifat insulator cairan pada suatu saat akan membuat cairan tidak dapat menahan

elektron yang mengalir hingga terjadi dielectric breakdown dan spark dapat terbentuk. Selain sebagai

insulator, cairan dielektrik juga berfungsi untuk media pendingin sehingga kapasitas panas cairan

juga harus tinggi. Fungsi lainnya adalah untuk membersihkan permukaan benda kerja dari geram

halus hasil pemotongan. Karena itu dibutuhkan pula cairan dielectric yang memiliki viskositas rendah

serta bersih dari kotoran lainnya. Cairan yang biasa digunakan adalah minyak tanah, air suling dan

lain lain.

Langkah pengerjaan EDM wire cutting dimulai dengan menyalakan skalar utama. Kemudian tombol

emergency stop ditarik ke posisi off lalu menyalakan power CNC. Untuk memasukkan program tekan

tombol PRGRM, edit, lalu masukkan kode pemrograman. Kode pemrograman yang dimasukka

merupakan bentukan hasil pemotongan yang diinginkan. Untuk memeriksa hasil pemrograman, tekan

tombol Graph, Exec, kemudian tekan Start/start auto. Gambar hasil pemrograman akan ditampilkan

pada layar.



Setelah bentuk potongan telah sesuai, proses selanjutnya adalah pengaturan parameter pemotongan

dan proses pemotongan. Untuk mengatur parameter pemotongan tekan tombol EDM. Tekan tombol

JOG dan atur posisi awal kawat dan benda kerja sebagai titik mulai pemotongan benda kerja. Tekan

tombol MEM. Sexara berurutan tekan tombol Water, Tension, Wire feed, EDM power. Tekan tombol

cycle start untuk memulai proses pemotongan.

Hasil pemotongan ini memiliki bentuk yang sangat sesuai dengan entuk yang digunakan.

Penggunaan alat tidak memerlukan keahlian khusus hanya saja untuk memrogram bentuk

pemotongan perlu dipelajari dan dikuasai terlebih dahulu. Kesalahan yang diakibatkan oleh manusia

pada proses ini sangat kecil karena proses pemotongannya sudah menggunakan teknologi CNC.

Titik awal pemotongan perlu diperhatikan sejak masukan awal pemrograman agar tidak terjadi

kesalahan. Bentuk pemotongan hasil pemrograman harus selalu diperiksa terlebih dahulu agar tidak

terjadi kesalahan.

***

Dini Adilah Prabowo (13111075)

Prinsip kerja proses EDM wire-cutting adalah dengan terbentuknya loncatan listrik dari elektroda

kawat ke benda kerja (dengan dibantu semprotan cairan dielektrik) yang lalu dihasilkan panas untuk

memotong benda kerja. Cairan dielektrik yang digunakan berfungsi untuk: (1) sebagai insulator

hingga beda potensial kawat dengan benda kerja cukup tinggi untuk menghasilkan spark, (2) media

pendingin elektroda dan benda kerja, dan (3) sistem pembuangan geram dengan menyapunya keluar

dari gap akibat semprotan cairan terus-menerus. Cairan dielektrik memiliki sifat viskositas rendah,

kapasitas panas dan titik nyala tinggi (menghindari menguap dan terbakar), dan bersih (maka

umumnya cairan hanya sekali pakai). Kawat yang digunakan merupakan elektroda (bersifat

konduktor), yang selama prosesnya ikut terkikis namun haya sedikit, karena titik lelehnya lebih tinggi,

relatif terhadap benda kerja, dan juga karena spark mengalir dari elektroda ke benda kerja. Elektroda

ini harus memiliki kekuatan tarik yang tinggi karena selama prosesnya beban tarik lah yang

mendominasi.

Prosedur pada praktikum ini dimulai dengan menghidupkan saklar utama lalu tarik tombol emergency

stop (menjadi posisi off) serta menghidupkan power CNC pada kontrol panel. Tekan tombol PRGRM

lalu tombol EDIT, kemudian masukkan kode sesuai bentuk yang diinginkan (bisa berupa kode

incremental maupun absolute. Pilih tombol GRAPH dilanjutkan EXEC lalu AUTO START untuk

menampilkan bentu di layar monitor. Tekan tombol EDM lalu JOG kemudian atur posisi kawat dan

benda kerja untuk titik awal pemotongan. Padasaat menekan EDM diatur beberapa parameter.

Tekan tombol secara berurutan: WATER, TENSION, WIRE FEED, terakhir EDM POWER.

Kemudian untuk memulai tekan tombol CYCLE START. Setelah proses selesai tekan tombol

emergency stop kemudian matikan power CNC dilanjutkan mematikan saklar utama.



Hal yang perlu diperhatikan pada proses ini adalah: (1) pemasukan kode di mesin dapat memakai

dua jenis kode yaitu absolute (pembuatan pola didasarkan pada koordinat) dan incremental

(pembuatan pola didasarkan pada jarak antar titik pada pola); (2) kecepatan makan (feed rate); (3)

jarak yang telah ditempuh selama pemotongan (length); dan (4) besar arus dan voltase (pada

amperemeter dan voltmeter).

***

Ahmad Armansyah Fauzi (13111079)

Prinsip kerja dari EDM Wire Cut adalah maemanfaatkan loncatan elektron dari elektroda ke benda

kerja yang menghasilkan panas dan kemudian panas tersebut yang memotong benda kerja. loncatan

elektron ini dapat terjadi karena adanya beda potensial yang tinggi antara benda kerja dengan

elektroda karena kutub positif dan negatif dipasang pada kedua benda tersebut. Pada EDM wire cut,

elektroda yang dipakai berbentuk kawat/kabel. Material yang bisa dipakai adalah tembaga dan

kuningan.

Selama keberjalanan proses pemotongan, bagian pemotongan disiram dengan cairan dielektrik.

Pada praktikum kali ini cairan yang digunakan adalah air. Cairan dielektrik ini bertujuan selain untuk

mendinginkan benda kerja, juga sebagai insulator dan pembuang geram.

Parameter proses dari EDM wire cut adalah arus, material elektroda, jenis cairan dielektrik, dll. Jika

arus makin tinggi maka pemotongan akan makin cepat. Untuk material elektroda, yang diperhatikan

adalah konduktivitas, titik leleh dan punya kekuatan tarik yang tinggi, sedangkan untuk jenis cairan

dielektrik yang diperhatikan adalah viskositas yang harus rendah agar bisa membuang geram, sifat

insulator cairan dan kapasitas panasnya. Cairan dielektrik harus bersifat insulator agar ada yang

menahan muatan terlebih dahulu sebelum akhirnya terjadi loncatan elektron.

Pada proses EDM wire cut ini yang pertama dilakukan adalah menyiapkan alat dan benda kerja,

harus dipastikan benda kerja bersih karena jika tidak maka bisa jadi akan mengganggu pemotongan.

Kemudian benda kerja dipasang pada alat. Kemudian switch utama dinyalakan dan tombol

emergency stop disiapkan agar bisa dipakai ketika dibutuhkan. Lalu panel CNC dinyalakan. Untuk

memasukkan data bentuk benda yang kita inginkan, terdapat petunjuk pemrograman yang ada di

buku manual. Bahasa pemrograman tersebut diinput di mesin dengan tahapan berikut: tekan tombol

PRGM, masukkan kode, kemudian cek bentuk yang kita masukkan dengan memencet graph, exec

lalu auto start. Pengecekan bentuk ini penting karena jika ternyata ada kesalahan operator dalam

pengetikan kode dan tidak dicek dulu, maka hasil benda kerja akan salah sehingga akan boros waktu

dan material benda kerja. Langkah berikutnya adalah mengatur parameter proses pemotongan dan

mengatur posisi awal pemotongan di benda kerja. Jangan sampai ternyata kita mulai dari titik yang



salah sehingga sisa material tidak cukup untuk bentuk dan ukuran yang kita mau. semua dilakukan

dengan alat EDM wire cut ini. Setelah parameter siap, lalu proses dapat dimulai.

***

Iqbal Jauhari Roesdha (13111082)

Pada praktikum kali ini kita melakukan proses EDM Wire Cut. Pada prinsipnya proses ini melakukan

pemotongan dengan memanfaatkan panas untuk melelehkan benda kerja dengan loncatan listrik

akibat beda potensial yang besar antara elektroda (kawat) dan benda kerja. Elektroda yang

digunakan berbentuk kawat umumnya terbuat daru kuningan, tembaga, dll. Elektroda yang digunakan

harus bersifat konduktor, titik leleh tinggi, dan kekuatan tariknya tinggi.

Pada proses ini kita menggunakan cairan dielektrik. Cairan ini berfungsi untuk insulator, media

pendingin dan membawa geram menjauhi daerah pemotongan. Cairan dielektrik harus bersih,

kekentalan rendah, insulator, dan berkapasitas panas tinggi. Pada praktikum ini kita menggunakan

air.

Prosedur dari praktikum ini adalah kita nyalakan saklar utama mesin, tarik tombol emergency stop,

lalu nyalakan power CNC pada kontrol panel. Untuk memasukkan bentuk benda kerja, kita pencet

tombol PRGM lalu edit sehingga kita bisa memasukkan kode pemrograman untuk membuat bentuk

hasil pemotongan. Untuk melihat kode pemrograman dan artinya, dapat dilihat di buku manual dari

mesinnya. Untuk melihat hasil pemrograman, tekan graph, lalu exec, kemudian auto start sehingga

ditampilkan model. Lalu tekan tombol EDM untuk mengatur parameter pemotongan. Tekan tombol

JOG lalu atur posisi awal kawat dan benda kerja untuk mengatur titik awal pemotongan. Lalu tekan

tombol MEM. Kemudian tekan secara berurutan tombol Water, Tension, Wire Feed, EDM power

secara berurutan. Teka tombol cycle start untuk memulai proses EDM wire cut.

Setelah mencoba pada praktikum kali ini, benda yang didapat sesuai yang dirancang. Yang perlu

diperhatikan adalah kita harus memperkirakan ukuran benda kerja dengan ukuran rancangan yang

dibuat harus sesuai. Kita juga harus memperhatikan titik awal pemotongan agar tidak salah. Kita juga

harus memastikan yang kita rancang sesai dengan keinginan dalam artian tidak salah program.

***

Fuad Muthahari (13111090) EDM Wire Cutting pada prinsipnya adalah melakukan pengikisan benda kerja dengan bunga api

(spark) yang dihasilkan akibat adanya arus listrik, beda potensial dan gap yang kecil antara benda

kerja dan elektroda. Elektroda yang digunakan biasanya dalam bentuk kawat yang hanya digunakan



sekali karena setelah digunakan ukuran kawat akan berubah. Syarat suatu material dapat digunakan

sebagai elektroda antara lain adalah bersifat konduktor, mempunya rasio keausan yang lebih tinggi

dari benda kerja serta titik leleh yang tinggi.

Praktikum EDM Wire Cutting diawali dengan membuat sketsa bentuk yang akan dibuat. Ada

beberapa pilihan bentuk dasar, seperti garis lurus, lingkaran, filet dan lengkung. Setelah sketsa dibuat

maka ditentukan kode kode program yang akan dimasukkan ke komputer. Kode kode tersebut dapat

dilihat di buku panduan mesin. Setelah itu pada mesin EDM Wire Cutting terdapat bagian yang berisi

pengaturan-pengaturan parameter yang dilakukan. Pada bagian pengaturan, terdapat berbagai

tombol yang berfungsi untuk mengatur parameter-parameter proses, seperti cutting speed, besar

beda potensial, dan on-off time; tombol untuk pengetikan Code; tombol untuk mengatur keberjalanan

proses, seperti memulai dan mengakhiri proses.

Pada awal program dijalankan maka proses pemotongan akan dimulai. Diawali dengan mengalirnya

cairan dielektrik pada wire. Fungsi cairan dielektrik pada proses EDM Wire Cutting adalah sebagai

insulator yang menghambat aliran arus sehngga akan timbul beda potensial yang tinggi antara

elektroda dan benda kerja dan timbul spark, selain itu juga berfungsi sebagai media pendingin dan

pembuangan geram.

Kelebihan dari proses pemotongan menggunakan EDM Wire Cutting adalah dapat memotong dengan

presisi dan dapat memotong bentuk yang rumit, namun kelemahannya adalah lamanya waktu yang

dibutuhkan untuk melakukan pemotongan.

***

Ali Akbar Nasution (13111140) Pada percobaan kali ini instruksi yang diberikan adalah membentuk benda kerja dengan

menggunakan mesin EDM Wire Cutting. Prinsip dasar mesin EDM Wire Cutting adalah dengan

memanfaatkan loncatan electron dari elektroda ke benda kerja yang akan menghasikan spark dan

mengikis benda kerja, hal tersebut dapat terjadi apabila terdabat beda potensial yang cukup tinggi

dan jarak yang cukup dekat antara elektroda dan benda kerja. Pada mesin EDM Wire Cutting

elektroda yang digunakan berupa kawat dan elektroda yang melakukan gerak potong sesuai bentuk

yang diinginkan.

Kali ini material yang digunakan sebagai elektroda adalah kawat kuningan dan penggunaannya

hanya sekali pakai,karena kawat yang telah terkena spark akan terkikis sehingga bentuknya tidak

sempurna dan dapat menyebabkan hasil pemotongan kurang baik. Hal tersebut dapat terlihat dari

perbedaan warna kawat yang belum dan sudah dipakai, pada kawat yang belum dipakai warnanya

masih keemasan sedangkan yang sudah dipakai menjadi coklat gelap.



Hal yang perlu diperhatikan pada proses dengan EDM Wire Cutting adalah ketika memasukan bentuk

benda kerja yang diinginkan, karena dalam membentuknya digunakan kode-kode pemrograman

khusus yang ada di buku manual. Setelah bentuk yang diinginka telah terlihat pada layar mesin,hal

lain yang perlu dipersiapkan adalah arah gerak elektroda dan luas benda kerja, jangan sampai luas

benda kerja kurang dari luas yang diinginkan sehingga bentuk yang didapatkan akan tidak sempurna.

Lalu sebelum mulai melakukan pemotongan sebaiknya dicoba terlebih dahulu menggerakan

elektroda dengan tombol yang ada seperti tombol y- untuk menggerakan elektroda kearah sumbu y

negative atau x+ untuk menggerakan elektroda kearah sumbu positif sehingga kita tahu arah gerak

elektroda ketika melakuka gerak potong dan tidak terjadi kesalahan menempatkan benda kerja.

***



BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

A. Kesimpulan

EDM wire-cutting serupa dengan pemotongan kontur dengan band saw, di mana kawat

bergerak perlahan melintasi jalur yang sudah ditetapkan, memotong benda kerja. Panas

yang digunakan adalah akibat loncatan elektron dari elektroda (kutub negatif) ke benda

kerja (kutub positif) dan dengan memanfaatkan cairan dielektrik untuk memberi beda

potensial antara elektroda dan benda kerja yang cukup tinggi.

Prosedur praktikum: (1) hidupkan saklar utama lalu tarik tombol emergency stop (menjadi

posisi off) serta power CNC pada kontrol panel, (2) tekan tombol PRGRM lalu tombol

EDIT, kemudian masukkan kode sesuai bentuk yang diinginkan (bisa berupa kode

incremental maupun absolute, (3) pilih tombol GRAPH dilanjutkan EXEC lalu AUTO

START untuk menampilkan bentuk di layar monitor, (4) tekan tombol EDM lalu JOG

kemudian atur posisi kawat dan benda kerja untuk titik awal pemotongan (pada saat

menekan EDM diatur beberapa parameter), (5) tekan tombol secara berurutan: WATER,

TENSION, WIRE FEED, terakhir EDM POWER, (6) untuk memulai tekan tombol CYCLE

START, dan setelah selesai (7) tekan tombol emergency stop kemudian matikan power

CNC dilanjutkan mematikan saklar utama.

B. Saran

Praktikan diperkenankan mencoba berbagai cairan elektroda yang beragam untuk perbandingan

hasil akhir, juga mencoba berbagai ketebaln benda kerja untuk memahami hasil yang akan

terjadi.



LAMPIRAN

A. Tugas Setelah Praktikum

1. Tuliskan nama dan fungsi dari komponen EDM wire cutting yang digunakan pada praktikum

dengan lengkap!

Saklar utama: menghidupkan (dan mematikan) mesin EDM wire-cutting.

Roller kawat: tempat kawat tergulung.

Penggerak elektroda: penggerak kawat.

Kawat: sebagai paat elektroda.

Tangki cairan: menampung cairan dielektrik yang tersisa.

Meja kerja: tempat diletakkannya benda kerja

Panel kontrol: panel yang terdapat tombol-tombol untuk mengontrol mesin.

Keyboard kontrol: sebagai tombol untuk mengontrol dan input kode di mesin.

Layar monitor: tempat ditampilkannya segala aktivitas yang tengah berlangsung.

2. Terangkan prosedur kerja yang telah dilakukan pada EDM wire cutting!

Hidupkan saklar utama lalu tarik tombol emergency stop (menjadi posisi off).

Hidupkan power CNC pada kontrol panel.

Tekan tombol PRGRM lalu tombol EDIT.

Masukkan kode sesuai bentukyang diinginkan (bisa berupa kode incremental maupun

absolute.

Pilih tombol GRAPH dilanjutkan EXEC lalu AUTO START untuk menampilkan bentu

di layar monitor.

Tekan tombol EDM lalu JOG kemudian atur posisi kawat dan benda kerja untuk titik

awal pemotongan.

Tekan tombol secara berurutan: WATER, TENSION, WIRE FEED, terakhir EDM

POWER.

Tekan tombol CYCLE START untuk memulai proses EDM wire-cutting.

Selama proses berlangsung amati feed rate, length, voltmeter, amperemeter, serta

meter relay.

Setelah proses selesai tekan tombol emergency stop kemudian matikan power CNC

dilanjutkan matikan saklar utama.

Documents

EDM Wire Cutting