TUGAS

CRUSHING DAN GRINDING

DISUSUN UNTUK MEMENUHI TUGAS MATAKULIAH PENGOLAHAN MINERAL

OLEH :

ARISKAL MUSZA PUTRA (1304108010011)

PROGRAM STUDI S-1 TEKNIK PERTAMBANGAN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SYIAH KUALA

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Bahan galian menurut Peraturan Pemerintah Nomor 23 Tahun 2010

dikelompokkan menjadi 5 golongan yaitu, mineral radioaktif, mineral logam, mineral

bukan logam, batuan dan batubara. Dalam keterdapatannya di lapangan bahan galian

mempunyai ukuran yang besar dan massive sehingga dibutuhkan beberapa perlakuan

agar didapati ukuran yang sesuai dengan kebutuhan konsumen. Untuk menwujudkan

hal tersebut maka dilakukanlah tahapan kominusi (comminution) pada bahan galian

tersebut. Tahapan kominusi adalah tahapan pengecilan ukuran untuk suatu bahan

galian yang sekurang-kurangnya terdiri atas tahap peremukan (crushing) dan tahap

penggerusan (grinding) yang semua tahapan tersebut menggunakan beberapa

peralatan yang akan dibahas lebih rinci dalam makalah ini.

1.2 Tujuan

Adapun tujuan pembuatan makalah ini adalah :

a. Supaya dapat mengetahui tahapan kominusi pada batuan secara rinci dan jelas

b. Supaya dapat mengetahui perbedaan tahapan crushing dan grinding

c. Supaya dapat mengetahui peralatan yang digunakan pada tahap crushing atau

grinding

1.3 Rumusan Masalah

a. Apa perbedaan tahapan crushing dengan tahapan grinding ?

b. Peralatan apa saja yang digunakan pada tahap crushing ?

c. Peralatan apa saja yang digunakan pada tahap grinding ?

BAB II

PEMBAHASAN

2.1 Tahapan Kominusi

Kominusi merupakan salah satu tahapan pada pengolahan bijih, mineral atau

bahan galian. Pada kominusi, bijih atau mineral dari tambang yang berukuran besar

lebih daripada 1 meter dapat dikecilkan menjadi bijih berukuran kurang daripada 100

mikron. Pada umumnya bijih, mineral atau bahan galian dari tambang masih berukuran

cukup besar. Sehingga sangat tidak mungkin dapat secara langsung digunakan atau

diolah lebih lanjut. Bijih atau mineral dalam ukuran besar biasanya berkadar sangat

rendah dan terikat dengan mineral pengotornya. Liberasi mineral berharga masih

rendah pada ukuran bijih yang besar. Sehingga untuk dapat diolah dan untuk dapat

meningkatkan kadar mineral tertentu harus melalui operasi pengecilan ukuran terlebih

dahulu. Operasi pengecilan ukuran bijih umumnya dibagi dalam dua tahapan yaitu:

operasai peremukan atau crushing dan operasi penggerusan atau grinding

Tujuan dari kominusi adalah :

1. Membebaskan ikatan mineral berharga dari gangue-nya.

2. Menyiapkan ukuran umpan sesuai dengan ukuran operasi konsentrasi atau

ukuran pemisahan.

3. Mengekspos permukaan mineral berharga, Untuk proses hyrometalurgi tidak

perlu benar-benar bebas dari gangue.

4. Memenuhi keinginan konsumen atau tahapan berikutnya.

Tahap kominusi dapat dibagi menjadi lima bagian yaitu :

1. Peremukan tahap pertama, primary crushing adalah tahapan pengecilan

ukuran bijih sampai ukuran 20 cm.

2. Peremukan tahap kedua, secondary crushing adalah tahapan pengecilan

ukuran bijih dari sekitar 20 cm sampai 5 cm.

3. Peremukan tahap ketiga, tertiary crushing adalah tahapan pengecilan ukuran

bijih dari 5 cm menjadi 1 cm.

4. Penggerusan kasar, grinding adalah tahapan pengecilan ukuran bijih mulai

dari 1 cm menjadi sekitar 1 mm.

5. Penggerusan halus, fine grinding adalah tahapan pengecilan ukuran bijih

mulai dari 1 mm hingga halus (biasanya sampai 0,075 mm).

2.1.1 Operasi Peremukan ( Crushing)

Peremukan adalah proses reduksi ukuran dari bahan galian / bijih yang langsung

dari tambang (ROM = run of mine) dan berukuran besar-besar (diameter sekitar 100

cm) menjadi ukuran 20-25 cm bahkan bisa sampai ukuran 2,5 cm. Crushing merupakan

proses yang bertujuan untuk meliberasi mineral yang diinginkan dari mineral

pengotornya.

Operasi crushing biasanya melibatkan beberapa tahapan yaitu primary crushing,

secondary crushing dan tertiary crushing.

1. Primary crushing

Primary crushing merupakan tahapan pengecilan ukuran bahan galian hingga

mencapai ukuran 20 cm. Dan merupakan tahap awal pengecilan ukuran bijih. Bijih yang

baru datang dari tambang dan biasanya dilakukan secara terbuka. Untuk bijih yang

keras dan kompak digunakan jaw crusher dan gyratory crusher, sedangkan untuk

bahan galian yang lebih brittle dapat menggunakan hummer mill atau impactor atau

impact breaker. Alat-alat yang digunakan dalam tahap primary crushing adalah :

a. Jaw Crusher, Peremuk Rahang.

Bagian utama dari Jaw crusher adalah dua plat baja yang dapat membuka dan

menutup seperti rahang. Salah satu plat dari jaw ini tidak begerak, atau selalu diam, dan

disebut fix jaw. Sedangkan yang satunya selalu bergerak maju mundur dan disebut

sebagai moving jaw. Gerakan mundur maju fix jaw ditimbulkan oleh mekanisme

putaran sumbu eksentrik atau eccentric rotation.

Jaw yang bergerak akan memberi gaya tekan, kompresi kepada bijih yang masuk dalam

rongga remuk, rongga di antara dua plat atau jaw. Bijih yang masuk rongga remuk akan

segera mendapat gaya tekan atau kompresi dari yang bergerak. Bijih yang remuk akan

turun hingga mendapat tekanan baru. Bijih yang remuk  secara leluasa akan bebas

turun di antara dua kompresi. Pada jaw  crusher, peremukan bijih hanya terjadi oleh

alat, yaitu saat jaw bergerak memberi tekanan. Mekanisme peremukan ini disebut

arrested crushing.

Ukuran dan distribusi bijih hasil peremukan tergantung pada pengaturan mulut

pengeluaran atau setting, yaitu open side setting, bukaan maksimum dari mulut. Bukaan

diatur dengan merubah posisi toggle di belakang alat. Pengaturan Bukaan maksimum

atau open side setting dan bukaan minimum atau close side setting akan menentukan

ukuran terbesar dan distribusi dari bijih yang keluar dari rongga jaw. Produk

peremukan biasanya akan berukuran 85 persen dari bukaan maksimum atau open side

setting. Sedangkan ukuran terbesar yang dapat masuk ke dalam rongga jaw adalah 85

persen dari gape

Gambar Skematika Jaw Crusher

Ukuran Produk Hasil Jaw Crusher

Ukuran produk hasil peremukan yang menggunakan  Jaw Crusher  dapat

ditentukan dengan memakai lembar kerja yang disiapkan di bawah. Masukkan data

yang diperlukan, kemudian tekan update. Ukuran produk dinyatakan  dengan P.80. Arti

notasi P adalah untuk produk dan 80 menyatakan depalan puluh persen dari berat

produk berukuran lebih kecil dari ukuran P.80. Misal P.80 = 92.0 mm, artinya delapan

puluh persen berat dari produk jaw crusher berukuran kurang dari 92,0 mm.

 Tipe Jaw Crusher

1. Blake Crusher: Single Toggle dan Double Toggle.

Tipe Blake Crusher memiliki titik engsel jaw atau pivot di bagian atas, sedangkan bagian

bawahnya yang bergerak maju mundur. Karena bagian bawah yang bergerak, maka

lebar bukaan atau celah untuk keluarnya bijih menjadi variatif. Pada saat bergerak

maju, maka lebar bukaan adalah minimum disebut close side setting, dan ketika

bergerak mundur, maka lebar bukaan adalah maksimum, disebut open side setting.

Kondisi ini menyebabkan rentang ukuran bijih hasil peremukan menjadi lebar. Dengan

kata lain ukuran menjadi relative tidak homogen.

2. Dodge Crusher

Tipe Dodge Crusher memiliki titik engsel jaw  atau pivot di bagian bawah,

sedangkan pada bagian atasnya bergerak maju mundur. Karena titik engsel ada pada

bagian atas, maka lebar bukaan atau celah untuk keluarnya bijih hasil peremukan

menjadi tetap. Kondisi ini menghasilkan ukuran bijih menjadi relative homogen. Namun

karena jaw bagian atas bergerak, maka gape, atau mulut jaw menjadi variatif. Saat

bergerak maju, maka gape menjadi minimum. Sebaliknya ketika jaw bergerak mundur,

gape menjadi maksimum. Kondisi ini mensyaratkan bahwa ukuran bijih yang masuk

sebagai umpan harus benar-benar lebih kecil dari gape saat posisi minimum.  Ukuran

bijih yang mendekati ukuran gape maksimum akan menyebabkan jaw macet tidak

dapat bergerak.

Gambar   Skematika Blake Dan Dodge Crusher

b. Gyratory Crusher.

Gyratory crusher digunakan bila diperlukan alat yang mampu menghasilkan

produk berkapasitas besar. Operasi atau mekanisme peremukan oleh Gyratory crusher

adalah full time crushing. Artinya alat ini meremuk bijih selama siklus putarannya. Jadi

alat ini jauh lebih efisien dibanding dengan jaw crusher. Namun demikian, gyratory

crusher memerlukan biaya modal dan biaya pemeliharaan yang besar.

Gyratory crusher memiliki sumbu tegak, main shaft, tempat terpasangnya peremuk

yang disebut mantle atau head, digantung pada spider. Sumbu tegak diputar secara

eccentric dari bagian bawah, eccentric sleeve, mengakibatkan suatu gerakan berputar

mantle selalu mendekat ke arah shell. Mantle berada dalam shell yang berbentuk

kerucut membesar ke atas, sehingga membentuk rongga remuk, crushing chamber

antara concave atau shell dengan mantle.

Gambar . Gyratory Crusher

Mantle bersama sumbu tegak bergerak secara gyratory  dan memberi gaya kompresi ke

arah shell. Gaya kompresi ini akan meremuk bijih  dalam rongga remuk. Peremukan

bijih hanya terjadi  ketika bijih dikenai gaya kompresi. Oleh karena itu peremukan ini

disebut arrested crushing. Setelah remuk bijih turun secara gravity. Gyratory crusher

melakukan peremukan selama ciklus putarannya. Jadi setiap saat, mantle begerak ke

arah shell, setiap saat mantle memberikan gaya kompresi terhadap bijih yang berada

dalam rongga remuk. Mekanisme peremukan ini disebut sebagai full time crushing.

Gambar   Skematika Gyratory Crusher

Gyratory crusher tidak memerlukan feeder sebagai pengumpan bijih yang akan

masuk. Bijih dapat ditaruh dengan cara ditumpuk di atasnya. Hal ini berbeda dengan

jaw crusher yang sangat tergantung pada feeder untuk pengatur laju bijih yang akan

masuk ke dalam crusher.

c. Impact Crusher

Bisa digunakan material dengan panjang 500mm, tidak lebih dari 350Mpa anti-

tekanan kekuatan. Impact crusher dapat digunakan dalam penghancuran pertama dan

kedua. Selama proses pengoperasian, Rotor berkecepatan tinggi akan terbawa melalui

motor listrik. Material akan ditimpa oleh Flat Hammer Monitor untuk dihancurkan, dan

kemudian akan disalurkan untuk penghancuran kedua, kemudian akan dibuang melalui

lubang pembuangan.

Prinsip Kerja mesin Impact Crusher

Impact crusher bekerja menghancurkan material dengan kekuatan tabrakan. Ketika

material memasuki area blow bar, material dihancurkan dengan kekuatan dan

kecepatan tinggi blow bar dan dilempar ke impact plates dalam rotor untuk

penghancuran kedua. Kemudian material akan terlempar kembali kedalam blow bar

untuk penghancuran ketiga. Proses ini berlangsung terus menerus sampai material

hancur sesuai dengan ukuran yang diinginkan dan keluar dari bagian paling bawah

mesin. Ukuran dan bentuk dari bubuk akhir dapat diubah dengan mengatur jarak antara

impact rack dan rotor support. Mesin dilengkapi pengaman self- weigh device yang

terletak diframe belakang mesin. Ketika barang lain masuk dalam lubang impact, barang

tersebut akan terlempar keluar dari mesin melalui impact rack yang terletak dibagian

depan dan belakang mesin.

2. Secondary crushing

Secondary crushing adalah tahapan pengecilan ukuran bahan galian dari 20 cm menjadi 5 cm. Peralatan yang digunakan pada secondary crusher diantaranya adalah :

a. Cone Crusher

Cone crusher merupakan alat peremuk yang biasa digunakan untuk tahap secondary

crushing. Alat ini merupakan modifikasi dari gyratory crusher. Sumbu tegak ditunjang

di bawah kepala remuk atau mantle atau cone. Alat ini mempunyai kelebihan, yaitu

ketika bijih atau umpan yang masuk terlalu keras, maka bowl secara otomatis akan

bergerak ke arah luar.

Gambar 5. Cone Crusher

Gambar 6. Skematika Cone Crusher

Tipe Cone crusher

1. Standard Cone crusher

Standard Cone crusher memiliki rongga remuk bertangga dan membesar ke arah

umpan masuk. Hal ini memungkinkan umpan yang dapat diremuk menjadi relative

besar.

2. Short Head Crusher

Short Head Crusher mempunyai rongga remuk lebih sempit dan mulut tempat umpan

masuk yang relative lebih sempit juga.

Gambar 7. Skematika Standard Dan Short Head Crusher

Ukuran produk hasil peremukan dengan menggunakan cone crusher akan ditentukam

oleh besar nilai open side setting yang dipakai. Setting pada cone crusher diatur dengan

menurun naikkan bowl, sedangkan pada gyratory crusher dengan  menurun naikkan

sumbu tegak.

b. Roller Crusher

Prinsip dan Mekanisme Kerja Roller Crusher

Roll Crusher adalah mesin pereduksi ukuran yang menggunting dan menekan

material antara dua permukaan yang keras. Permukan yang digunakan biasanya

berbentuk roll yang berputar dan besi landasan yang diam, atau dua roll dengan

diameter sama yang berputar pada kecepatan sama dan arahnya berlawanan.

Permukaan roll bisa rata, berkerut atau bergigi. Untuk batubara dimana diperlukan 

rasio pereduksiannya tinggi dan hasil yang bagus, beberapa bentuk permukaan

biasanya dipilih sekaligus.

Roll crusher biasanya digunakan untuk mereduksi material yang keras. Karakteristik

mesin peremuk tipe ini adalah termasuk berkecepatan rendah dan relati memiliki rasio

reduksi yang rendah, berkisar 3 : 1 sampai     8 : 1. karena memiliki kecepatan rendah,

maka laju keausan alat ini relatif rendah. Produk dari crusher tipe ini biasanya

berbentuk butiran (gravel) dan sedikit yang berbentuk halus. Kandungan air yang pada

material yang melebihi 5% akan menyulitkan operasi crusher, karena akan

menyebabkan terjadinya penyumbatan – penyumbatan, terkecuali untuk roller crusher,

karena itulah maka roller crusher lebih cocok untuk material yang bersifat plastis

seperti tanah liat atau batu silica yang lembab. Menurut operasinya roller crusher dan

gyratory crusher termasuk klasifikasi kontinyu sedangkan jaw crusher termasuk

intermittent.

Roll crusher terdiri dari dua macam yaitu single roll-crusher dan double roll-crusher.

1. Single roll-crusher

Single roll-crusher biasanya digunakan untuk penghancuran primer. Mesin ini

terdiri dari satu roll penghancur dan besi landasan yang melengkung. Besi landasan

biasanya berada pada bagian atas untuk melewatkan material yang terperangkap tanpa

merusak mesin. Kebanyakan single roll-crusher dipasang dengan pin penjepit atau

bentuk lainnya untuk melindungi system pengendali. Rasio pereduksian pada crushing

primer biasanya antara 4:1 dan 6:1. sedangakn untuk crushing sekunder antara 200

mm dan 20 mm.

2. Double roll-crusher

Double atau tripel stage single roll merupakan pengembangan dari ukuran

pereduksian bentuk primer dan sekunder unit single. Double roll-crusher yang

digunakan untuk crushing primer dapat mereduksi batubara run of mine di atas 1 m3

menjadi berukuran sekitar 350-100 mm, tergantung pada sifat batubara. Mesin ini

dapat digunakan sebagai secondary raw-coal crusher, middling crusher atau produk

sizing crusher. Secara luas digunakan untuk menghasilkan stok produk dimana

kelebihan serbuk halus harus dihindari. Dari umpan yang berukuran 350 mm, Double

roll-crusher dapat menghancurkan batubara yang berukuran 50 dan 20 mm. kapasitas

semua double roll-crusher antara 10 – 2000 t/unit dengan konsumsi tenaga 5 – 100

KW. double roll-crusher juga diproduksi dalam 3 dan 4 roll, 2 tingkat konfigurasi.

Tingkat paling atas menghasilkan penghancuran kasar sedangkan tingkat bawah lebih

halus pada unit triple roll bagian yang paling atas terdirir dari single roll-crusher,

bagian yang lebih bawah terdiri dari double roll-unit. Pada four-roll unit, bagian atas

dan bawah terdiri dari double roll unit.

3. Tertiary Crusher

Tertiary crusher merupakan proses pengecilan lanjutan hingga ukuran bahan galian menjadi kurang dari 1 cm. Peralatan yang digunakan pada tahap tertiary crusher ini adalah :

a. Hammer mill.

Prinsip dan Mekanisme Kerja Hammer mill.

Hammer mill adalah mesin penggiling dengan sebuah rotor yang berputar dengan kecepatan tinggi dalam sebuah casing berbentuk silinder.Umpan masuk dari bagian puncak casing dan dihancurkan,selanjutnya dikeluarkan melalui bukaan pada dasar casing.Umpan dipecahkan oleh seperangkat palu ayun yang berada pada piring rotor. Kemudian pecahan ini terlempar pada anvil plate di dalam sebuah casing sehingga dipecahkan lagi menjadi bagian yang lebih kecil.lalu digosok menjadi serbuk. Akhirnya didorong oleh palu ke luar bukaan.

2.1.2 Penggerusan, Grinding

Operasi penggerusan merupakan tahap akhir dari operasi pengecilan ukuran

bijih, atau kominusi. Pada tahap ini bijih dikecilkan ukurannya sampai pada ukuran

pemisahan. Mekanisme pengecilannya melibatkan gaya-gaya seperti impact, kompresi,

attrition/abrasi dan shear.

Bijih mempunyai ukuran optimum yang ekonomis agar dapat dipisah secara mekanik

dengan memanfaatkan sifat-sifat fisiknya. Ukuran optimumnya tergantung pada ukuran

liberasi dari mineral berharga atau gangue dan ukuran pemisahan yang diperlukan

pada proses berikutnya.

Bijih yang kurang tergerus, akan menghasilkan bijih berukuran kasar dan mineral

berharga tidak terbebaskan dari ikatannya dengan gangue. Hasil konsentrasi tidak

optimum, yang direpresentasikan oleh recovery yang rendah atau kadar yang rendah.

Kurang tergerusnya bijih dapat dilihat dari pemakaian energi yang rendah. Sebaliknya

bila bijih tergerus berlebihan, maka penggerusan  akan menghasilkan ukuran bijih yang

terlalu halus. Hal ini dapat menghasilkan bijih dengan liberasi yang tinggi. Hasil

pemisahan dapat meningkatkan kadar mineral berharga dalam konsentrat, namun

ukuran yang terlalu halus dapat menurunkan recovery. Bijih yang tergerus berlebihan

menyebabkan pemakaian energi yang besar.

Operasi penggerusan, grinding dapat dilakukan secara kering atau basah. Beberapa

kriteria yang digunakan untuk penentuan grinding dilakukan secara kering atau basah

adalah:

1. Pengolahan berikutnya dilakukan secara basah atau kering. Pengolahan

mineral/bijih pada umumnya dilakukan secara basah. Pada umumnya operasi

konsentrasi atau pemisahan mineral dilakukan dengan cara basah. Namun

penggerusan klingker untuk menghasilkan semen selalu cara kering.

2. Penggerusan cara basah memerlukan energi lebih kecil dibanding cara kering.

3. Klasifikasi/sizing lebih mudah dan memerlukan ruang yang lebih kecil

dibandingkan cara kering.

4. Lingkungan pada penggerusan cara basah relatife lebih bersih dan tidak

memerlukan peralatan untuk menangkap debu.

5. Penggerusan cara kering mensyaratkan bijih yang betul-betul kering. Sehingga

memerlukan operasi pengeringan terlebih dahulu.

6. Pada penggerusan cara basah, konsumsi media gerus dan bahan pelapis relative

lebih banyak, karena terjadi korosi.

Peralatan Gerus, Penggerus.

Penggerusan dilakukan dalam alat yang disebut penggerus atau Tumbling

Mill berbentuk tabung silinder yang berputar pada sumbu harisontalnya. Di dalam

tabung selinder terdapat media gerus, atau grinding media, bijih yang akan digerus dan

air, untuk operasi cara basah.

Gambar . Ball Mill

Penggerusan cara basah menggunakan air sebagai campuran bijih, membentuk persen

solid tertentu. Persen solid menyatakan perbandingan dalam berat antara berat

padatan, atau bijih terhadap berat pulp, atau slurry, atau campuran padatan dan air.

Tipe Alat Penggerus

Berdasarkan pada media gerusnya, grinding media, alat penggerus dapat dibedakan:

1. Ball Mill

menggunakan media gerus berbentuk bola yang terbuat dari baja. Diameter media

gerus bervariasi mulai dari 25 sampai 150 centimeter. Panjang mill, L dan diameternya ,

D, relative sama, L = D. Berdasarkan cara pengeluaran produknya, atau discharge,  ball

milldibedakan menjadi overflow mill dan grate discharge mill.

Pada overflow mill, produk hasil penggerusan keluar dengan sendirinya pada

ujung satunya, ujung pengeluaran.

Sedangkan pada grate discharge mill, produk keluar melalui saringan yang

dipasang pada ujung pengeluaran. Produk dapat keluar dengan bebas,

permukaan dalam mill rendah, lebih rendah dari overflow. Hal ini dapat

menghindari terjadinya overgrinding.

Gambar.  Skematika Ball Mill

Air yang digunakan pada ball mill akan membentuk kekentalan tertentu, sehingga pulp

dapat melekat dan meyelimuti bola dan liner. Pulp harus relative encer agar pulp dapat

bergerak dengan leluasa di dalam mill. Ball mill biasanya beroperasi dengan 70 – 80

persen solid, padatan.

2. Rod Mill,

menggunakan media gerus berbentuk batang selindern yang panjangnya hampir

sama dengan panjang mill. Media gerus biasanya terbuat dari baja dan disusun sejajar

dalam mill. Dimensi Panjang, L jauh lebih besar daripada diameter, D, L > D, biasanya

panjang mill 1,5 sampai 2,5 kali diameternya.

Rod mill diklasifikasikan berdasarkan cara mengeluarkan produknya.

Overflow mill, umpan masuk dari salah satu ujung mill, dan keluar dari ujung

lainnya secara overflow. Overflow mill paling banyak digunakan pada

penggerusan cara basah.

Gambar . Skematika Rod Mill, Overflow Mill

Centre peripheral discharge mill, umpan masuk pada kedua ujung mill, dan

produk keluar dari bagian tengan shell. Penggerusan dapat dengan cara basah

maupun cara kering. Mill ini menghasilkan produk yang relative kasar.

Gambar . Skematika Rod Mill, Centre Peripheral Discharge Mill

End peripheral discharge mill, umpan masuk pada salah satu ujung mill, dan

produk keluar dari ujung yang lainnya melalui shell. Mill ini biasanya digunakan

untuk penggerusan cara kering.

Gambar . Skematika Rod Mill, End Peripheral Discharge Mill

Pada cara basah air berfungsi sebagai alat transportasi untuk membawa bijih yang

sudah berukuran halus ke tempat yang sesuai dengan ukurannya. Bijih yang sudah

halus akan terdorong air ke arah pengeluaran. Rod mill umumnya beroperasi dengan 30

– 35 persen solid, padatan.

3. Pebble Mill,

media gerus menggunakan batuan yang sangat keras. Mill ini memiliki Dimensi

panjang mill, L relative sama dengan diameter mill, L = D

4. Autogeneous Mill,

media gerus menggunakan bijih itu sendiri. Dimensi panjang mill, L relative lebih

kecil daripada diameter mill-nya, L < D.  Pada mill ini bijih akan menggerus bijih.

Penggerusan dilakukan terhadap bijih yang datang dari tambang atau bisa dari keluaran

operasi peremukan tahap pertama. Penggerusan dapat dengan cara basah atau kering,

dan mekanisme penggerusannya sama dengan ball mill.

Autogeneous Mill, dapat dilakukan dengan atau dalam ball mill, cascade mill atau

aerofall mill. Cascade mill berupa mill yang memiliki diameter 3 sampai empat kali

panjang mill. Sedangkan aerofall seperti cascade, namun pada liner dipasang sekat yang

dapat membawa bijih ke tempat yang lebih tinggi.

Autogeneous seluruhnya, bijih dari tambang dapat masuk langsung ke dalam mill.

Seluruh muatan mill adalah bijih dari tambang dan saling gerus.

Autogeneous sebagian, muatan mill berupa bongkah-bongkah besar bijih

dicampur dengan bijih yang telah diremuk dengan alat lain. Pada mill ini

bongkah-bongkah besar bertindak sebagai media gerus.

Semi Autogeneous, bijih dari tambang dicampur dengan media gerus, bola baja

pejal. Jadi isi mill adalah bijih dari tambang langsung masuk mill dan tercampur

dengan media gerus yang sudah ada dalam mill.

5. Tube Mill,

media gerus menggunakan bola baja. Dimensi panjang mill, L biasanya jauh lebih

besar dari diameternya, L > D. Mill terbagi dalam beberapa kompartemen. Bisa dua, tiga

atau bahkan bisa empat kompartemen.

BAB III

KESIMPULAN

3.1 Kesimpulan

a. Pada proses kominusi terdiri dari 2 (dua) tahapan yaitu tahapan crushing

(peremukan) dan tahapan grinding (penggerusan)

b. Tahap kominusi terdiri atas primary crushing, secondary crushing, tertiary

crushing, grinding dan fine grinding

c. Pada tahap peremukan dilakukan pengecilan ukuran bahan galian dari ukuran

yang besar menjadi 1 cm

d. Pada tahap peremukan digunakan beberapa peralatan seperti, jaw crusher,

impact crusher, gyratory crusher, cone crusher, roll crusher dan hammer mill

e. Pada tahap penggerusan dilakukan pengecilan ukuran bahan galian dari ukuran

1 cm menjadi kurang dari 0,075 mm

DAFTAR PUSTAKA

http://ardra.biz (DI AKSES TANGGAL 21 APRIL 2015)

http://www.hengruimac.com (DI AKSES TANGGAL 21 APRIL 2015)

http://www.grinding-mill.com (DI AKSES TANGGAL 21 APRIL 2015)

https://tambangunhas.wordpress.com (DI AKSES TANGGAL 21 APRIL 2015)

http://arsipteknikpertambangan.blogspot.com (DI AKSES TANGGAL 21 APRIL 2015)

http://www.flsmidth.com (DI AKSES TANGGAL 21 APRIL 2015)