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MANUAL TÉCNICO TUBERIA EN POLIETILENO PARA CONDUCCIÓN DE AGUA COREMA S.A.S

COREMA S.A

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Page 1: COREMA S.A

MANUAL TÉCNICO

TUBERIA EN POLIETILENO PARA CONDUCCIÓN DE AGUA

COREMA S.A.S

Page 2: COREMA S.A

2

CONTENIDO

PRESENTACIÓN .................................................................................................................................... 4

2. MATERIA PRIMA ...................................................................................................................... 7

2.1 POLIETILENO ........................................................................................................................ 7

2.2 CARACTERISTICAS Y PROPIEDADES TIPICAS DE NUESTRA MATERIA

PRIMA. ................................................................................................................................................. 9

2.3 PROCESAMIENTO DEL POLIETILENO. ....................................................................... 10

3. PROPIEDADES, CARACTERÍSTICAS Y VENTAJAS DE LA TUBERÍA EN

POLIETILENO ...................................................................................................................................... 12

4. CONTROL DE CALIDAD ............................................................................................................ 14

4.1 ENSAYO Y VERIFICACIÓN REALIZADOS EN EL LABORATORIO. ...................... 14

4.2 NORMAS EMPLEADAS ...................................................................................................... 15

5. CONTENIDO MÍNIMO DEL ROTULADO. ............................................................................. 18

6. GAMA DE PRODUCTOS DE TUBERÍA PARA DISTRIBUCIÓN DE AGUA. ............. 19

6.1 PRESENTACIÓN DE LA TUBERÍA .................................................................................. 19

7. SISTEMAS DE UNIÓN ............................................................................................................... 22

7.1 UNIONES MÓVILES. .......................................................................................................... 22

7.1.1 UNIÓN EN MATERIAL PLÁSTICO A COMPRESIÓN (UNION RAPIDA). ... 22

7.1.2 JUNTA CON FLANCHE LIBRE PARA TUBOS DE PE. ........................................ 23

7.1.3 JUNTA DE DILATACIÓN. .......................................................................................... 24

7.2 UNIONES PERMANENTES ............................................................................................... 24

7.2.1 SOLDADURA CON EXTRUSOR PORTÁTIL O CON APORTE DE MATERIAL.

.......................................................................................................................................... 24

7.2.2 SOLDADURA CON MANGUITO CON TERMOELEMENTO (SOCKET

FUSIÓN). ....................................................................................................................................... 25

Page 3: COREMA S.A

3

7.2.3 SOLDADURA DE PUNTA O A TOPE (BUTT FUSIÓN) ....................................... 25

7.2.4 SOLDADURA CON MANGUITO CON ELECTRO-RESISTENCIA

INCORPORADA (ELECTROFUSIÓN). ................................................................................... 26

7.3 ACCESORIOS PARA UNIÓN MOVIL Y PERMANENTES DISPONIBLES PARA

SU SUMINISTRO. ........................................................................................................................... 27

7.3.1 UNIONES MOVILES – ACCESORIOS DE UNIÓN RAPIDA. ........................... 27

7.3.2 PERMANENTES – ACCESORIOS PARA SOCKET FUSIÓN .............................. 28

7.3.3 PERMANENTES – TERMOFUSIÓN ........................................................................ 29

7.3.4 PERMANENTES – ELECTROFUSION ..................................................................... 31

8. RECOMENDACIONES PARA LA INSTALACIÓN. ............................................................... 32

8.1 GENERALIDADES ............................................................................................................... 32

8.2 ANCHO DE LA ZANJA ........................................................................................................ 32

8.3 FONDO DE ZANJA .............................................................................................................. 33

8.4 PROFUNDIDAD DE LA ZANJA Y COBERTURA DEL TUBO ..................................... 33

8.4.1 REQUERIMIENTOS GENERALES PARA LA CAMA Y EL RELLENO ............... 34

8.5 PRECAUCIONES DE INSTALACION ............................................................................. 35

8.5.1 GOLPE DE ARIETE ...................................................................................................... 37

8.6 PRUEBA DE PRESIÓN EN CAMPO ................................................................................ 38

8.6.1 ENSAYO PRELIMINAR. ............................................................................................ 38

8.6.2 ENSAYO PRINCIPAL DE PRESIÓN ....................................................................... 39

9. RECOMENDACIONES EN EL MANEJO EN EL CARGUE Y DESCARGUE. .................... 40

9.1 TRANSPORTE ....................................................................................................................... 40

9.2 MANEJO - CARGA Y DESCARGA .................................................................................... 41

9.3 ALMACENAMIENTO ........................................................................................................... 41

Page 4: COREMA S.A

4

PRESENTACIÓN

COREMA S.A.S. - TEPCO, empresa

dedicada a la fabricación de tubería en

polietileno, polipropileno y comercialización

de tubería y accesorios, con alta calidad y

competitividad.

Somos reconocidos desde hace varios años

en el mercado por nuestros productos de

alta calidad; fabricados empleando un

moderno sistema de producción de tubos de

polietileno de alta y media densidad

(extrusión), cumpliendo con los requisitos

exigidos en la Norma Técnica Colombiana

NTC 4585 (MOD ISO 4427) – Tubos de

polietileno para distribución de agua- y la

Resolución 1166 (2006), por la cual se

expide el Reglamento Técnico que señala

los requisitos técnicos que deben cumplir

los tubos de acueducto, alcantarillado, los

de uso sanitario y los de aguas lluvias.

Contamos con un grupo humano

competente enfocado al aseguramiento de

la calidad de nuestros procesos y su

mejoramiento, basados en un Sistema de

Gestión de Calidad ISO 9001, por el cual

estamos certificados.

En este catálogo presentamos entre otras cosas, las ventajas y principales

aplicaciones de nuestras tuberías, especificaciones técnicas de la materia

prima, sistemas de unión, recomendaciones en la instalación, etc., así

como también la amplia gama de referencias que ofrecemos a nuestros

clientes. Esto con el fin de ofrecer un material de apoyo para nuestros

clientes.

Page 5: COREMA S.A

5

Desde que las tuberías de Polietileno fueron introducidas por primera vez,

hace más de 50 años, se ha incrementado considerablemente su mercado

en el sector de las tuberías de presión; siendo de importancia en el diseño

de redes públicas, privadas e industriales para abastecimiento de agua y

saneamiento.

Este incremento se debe a las propiedades tales como su resistencia a la

corrosión, flexibilidad, soldabilidad, resistencia química y las técnicas de

unión e instalación, rápidas y sencillas, que proporcionan un ahorro

económico importante.

Los tubos fabricados en COREMA S.A.S permiten una amplia gama de

aplicaciones y en especial son utilizados en forma plenamente

satisfactoria en lo siguientes campos:

• Área sanitaria: Ya que la resina

empleada para la fabricación es

atóxica puede ser empleada

para red de distribución de

agua potable, alcantarillado.

• Conducción de residuos

industriales y químicos, debido

a su resistencia a su alta

resistencia química, a la

corrosión y abrasión

(conducción de soluciones

ácidas y alcalinas, conducción

de productos químicos,

transporte de agua, sistemas

contra incendios).

• Agricultura (riego por aspersión, transporte de agua),

• Minería y Dragados especiales (conducción de relaves, riego de pilas

de lixiviación, conducción de soluciones ácidas y alcalinas,

conducción de concentrados, sistemas contra incendios), gracias a

su alta resistencia a la abrasión y corrosión.

• Sector pesquero: Por ser una tubería liviana y de fácil manejo,

además de resistente al agua salada y al ataque biológico marino

Page 6: COREMA S.A

6

(jaulas para el cultivo de pescados, descargas marítimas, transporte

de agua salada)

• Sistemas de drenaje, conducción de aguas residuales corrosivas,

entre otros.

Siendo, por lo tanto una alternativa para reemplazar tuberías fabricadas en

otro tipo de material, disminuyendo costos de mantenimiento e instalación,

entre otros.

A continuación, tenemos el gusto de presentar nuestra línea de tubería de

Polietileno de Alta Densidad y Media Densidad.

Page 7: COREMA S.A

7

2. MATERIA PRIMA

2.1 POLIETILENO

COREMA TEPCO fabrica su tubería empleando resinas de alta calidad

(polietileno de media y alta densidad), suministradas por proveedores

certificados en su SGC (ISO 9001). Las propiedades físicas y químicas de

las resinas están garantizadas y certificadas por cada fabricante.

El polietileno está constituido por moléculas orgánicas gigantes

denominadas macromoléculas o polímeros que se preparan industrialmente

(proceso de polimerización) asociando las moléculas del constituyente

básico, denominado monómero, es decir, el etileno sometiéndolo a presión

y temperatura en un reactor.

Donde 1 2 3

Las moléculas del PE no son perfectamente lineales, sino que están

ramificadas. Según el proceso de polimerización usado (temperatura,

presión y características del medio), pueden obtenerse polietilenos con

diferentes grados de ramificación en la estructura de las cadenas que

constituyen sus moléculas. El grado de ramificación y la longitud de las

cadenas laterales, condiciona en gran medida las propiedades del material.

Reacción

química de

polimerización,

en reactor.

Page 8: COREMA S.A

8

Tradicionalmente se han empleado dos procesos de polimerización para la

producción industrial del polietileno: los de alta y los de baja presión. En

cada uno de ellos varían las condiciones de presión, temperatura y

presencia de catalizadores, lo que diversifica las características finales del

producto. Hoy en día existe una tercera modalidad para la obtención de la

materia prima: los procesos bimodales; proceso por el que se obtiene la

resina empleada por COREMA S.A.S para la producción de la tubería

TEPCO.

El proceso bimodal consiste en dos reactores de polimerización dispuestos

en serie. En la primera fase se consigue un bajo peso molecular (lo que

garantiza una buena procesabilidad y rigidez del polímero), mientras que

en la segunda fase se incrementa el peso molecular gracias a la adición de

nuevos catalizadores. El resto de fases del proceso son iguales a los

procesos convencionales.

Los procesos bimodales hacen posible combinar ambas propiedades. Las

cortas cadenas moleculares producidas en la primera etapa garantizan una

alta densidad, mientras que las cadenas generadas en la segunda fase (que

son largas) mejoran la resistencia al impacto y a la propagación de fisuras.

A la salida de los reactores el PE es un polvo fino de

color blanco, al que se incorporan aditivos para

mejorar la resistencia a la luz y al calor,

transformándose a continuación en granza o pellet

por el proceso de extrusión.

Esquema distribución

molecular en proceso

bimodal.

Page 9: COREMA S.A

9

2.2 CARACTERISTICAS Y PROPIEDADES TIPICAS DE NUESTRA

MATERIA PRIMA.

PROPIEDAD NORMA DE

ENSAYO UNIDAD PE 80 PE100

PROPIEDADES PRIMARIAS

Densidad -Density ASTM D1505 /

NTC 3577 g/cm3 0,940 - 0,942 0,944 - 0,962

Índice de fluidez (MFI) 190ºC/2,16 kg - Melt index.

ASTM D1328/ NTC 3576

g/10 min 0,15 - 0,4 0,04 - 0,15

Modulo de flexión - Flexural

modulus.

ASTM D790/

NTC 1769 kgf/cm

2 (Mpa) 6300 (618) -

6500 (637)

9000 (883) -

10000 (981)

Resistencia a la tensión en el punto de cedencia - Tensile strength.

ASTM D 638 kgf/cm2 (Mpa)

183 (18) - 195 (19,1)

220 (22) - 250 (25)

Resistencia a la tensión hasta la

rotura - Tensile strength at break. ASTM D638 kgf/cm

2 (Mpa) -- 300 (29,4) -

350 (34,3)

Elongación hasta la rotura - Tensile elongation at break.

ASTM D 638 % > 600 > 600

Resistencia al crecimiento lento de grietas (ESCR) at 50ºC, 10 % Fo.

ASTM D 1693-A hr > 5000 > 5000

Base de diseño hidrostático BDH (σ) @ 23ºC.

ASTM D 2837 PSI (Mpa) 1250 (8,6) 1600 (11)

Mínimo esfuerzo requerido (MRS) @

20ºC. ISO/TR 9080 Mpa 8 10

PROPIEDADES SECUNDARIAS

Fuerza de impacto - Izod impact. ASTM D 256 kgf cm/cm > 50 > 50

Punto de ablandamiento - Vicat

softening point. ASTM D 1525 ºC

74 (5 kg) -

> 122 (1 kg)

74 (5 kg) -

> 122 (1 kg)

Temperatura de fragilidad -

Brittleness temperatura. ASTM D 746 ºC < - 70 < - 70

Tensión de rotura del tubo - Pipe

stress rupture - 12,4 Mpa (PE100), 9,0 (PE80) @ 20ºC.

ISO 1166/NTC

3578 hr

> 100

Tensión de rotura del tubo - Pipe

stress rupture - 5,5 Mpa (PE100), 4,6 (PE80) @ 80ºC.

> 165

Tensión de rotura del tubo - Pipe

stress rupture - 5,0 Mpa (PE100), 4,0 (PE80) @ 80ºC.

> 1000

Page 10: COREMA S.A

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2.3 PROCESAMIENTO DEL POLIETILENO.

La elaboración de los tubos de polietileno TEPCO de alta y media densidad

ocurre por el proceso de transformación de plásticos por extrusión.

En éste proceso, una resina es fundida por la acción de temperatura y

fricción, la cual es forzada a pasar por un dado encargado de proporcionarle

una forma pre definida para luego ser enfriada con el propósito de evitar

deformaciones permanentes.

Una máquina extrusora posee un tornillo metálico impulsado por un

reductor de velocidad que a su vez está conectado a un motor eléctrico,

que se encuentra situado dentro de un cilindro metálico revestido con una

camisa que tiene instalada varias resistencias eléctricas. En un extremo del

cilindro se encuentra una tolva para alimentar de la materia prima que

ingresa en forma de pellets o gránulos, en la punta del tornillo se ubica la

salida del material y el dado que le da la forma final al plástico;

posteriormente es necesario enfriarlo rápidamente puesto que el material

caliente podría perder dicha forma.

Page 11: COREMA S.A

11

Page 12: COREMA S.A

12

3. PROPIEDADES, CARACTERÍSTICAS Y VENTAJAS DE

LA TUBERÍA EN POLIETILENO

Las tuberías de PE presentan grandes ventajas frente a las fabricadas en

otros materiales tradicionales, tales como:

Resistencia a los efectos sísmicos: El polietileno es un material

visco - elástico, por lo tanto las tuberías pueden absorber los

esfuerzos a las que son sometidas y sufren menos daños por

almacenamiento o en obras que los materiales frágiles como el PVC,

concreto, gres.

Alta capacidad de elongación: Cuando se somete a esfuerzos de

tensión; una vez superado el punto de cedencia, se elonga hasta un

valor aproximado de 600% de su estado inicial. Esta propiedad se

manifiesta en terreno cuando se presenta sismos o terremotos o

deslizamiento de terreno.

Servicio a largo plazo: La vida útil estimada de las tuberías

fabricadas en PE es de 50 años o más para transporte de agua a

temperatura ambiente (23ºC); esta vida útil es obtenida sumando

factores tales como utilización de materias primas de alta calidad

(resina 100 % garantizada) y la experiencia y tecnología utilizada en

la fabricación de los tubos. Así debe respetarse la presión durante la

operación del sistema (las tuberías están diseñadas para una presión

máxima de operación).

Muy resistente a los rayos ultravioleta: Obtenido gracias a su

contenido de negro de humo (2.25 ± 0.25%), que además le otorga

el color negro a la tubería. Ensayos de estabilidad indican que las

tuberías de PEAD pueden estar instaladas o almacenadas a la

intemperie en la mayoría de los climas por largos períodos sin

mostrar ningún daño o pérdida de propiedades físicas importantes.

Resistencia a golpes, aplastamiento y a bajas temperaturas:

Debido a su elevada resistencia a la ruptura y al impacto; por lo

tanto, son particularmente indicados para terrenos inestables.

Resistente a la corrosión: Por sus propiedades eléctricas El

Polietileno es un óptimo aislante por su estructura no polar. Además,

la elevada resistividad del volumen superficial hace que el material no

sufra en lo mínimo por las corrientes parásitas. Por lo tanto, resiste

Page 13: COREMA S.A

13

inclusive en terrenos agresivos y en presencia de corrientes libres, sin

requerir de protección galvánica.

Resistente a una amplia gama de sustancias químicas (ácidos,

álcalis, sales, solventes, etc.) y a la mayor parte de los

agentes bacteriológicos: Lo que permite que sea instalada bajo

tierra sin que se genere degradación alguna.

Pérdidas de carga reducidas: Gracias a su acabado interior liso y

sin porosidad, hay menos pérdidas de carga por fricción en

comparación con las tuberías que se han empleado tradicionalmente

(excelentes propiedades de flujo), además de impedir la formación de

incrustaciones (coeficiente de fricción C – 150, Hazen-Williams).

Flexibilidad: La tubería de polietileno puede ser doblada o curvada

a un radio determinado y después ser enderezada en repetidas

ocasiones sin sufrir daño significativo en sus propiedades físicas; la

habilidad para ser aplastado hasta impedir el flujo sin sufrir ningún

daño es importante para las operaciones de aplastamiento en

instalaciones de agua. Así mismo, la hace resistente al golpe de

ariete.

Son inodoras, totalmente atoxicas: Lo que permite conservar

intactas las cualidades del agua.

Fácil de instalar: Procesos como los de termofusión, permite una

unión 100% hermética y segura.

Utilización de accesorios del mismo material para

homogeneidad en la red: El polietileno permite fabricar los

accesorios con el mismo material empleado para fabricar el tubo;

garantizando de esta forma un sistema monolítico y sin fugas.

Peso ligero: Las tuberías pesan mucho menos que la mayoría de las

tuberías fabricadas con materiales tradicionales (son 70 – 90% mas

livianas que el concreto, hierro o acero); Lo que facilita el transporte,

manipulación y por tanto la instalación, disminuyendo los costos.

Versatilidad para su instalación: Se puede emplear diversos

métodos para el montaje de sistemas de red, tales como termofusión

a tope, aplicación de uniones mecánicas y electrofusión.

Page 14: COREMA S.A

14

4. CONTROL DE CALIDAD

En el Departamento de Control de Calidad contamos con personal

calificado, encargado de inspeccionar cada una de las etapas de nuestro

proceso productivo y un Laboratorio habilitado para realizar pruebas que

nos permiten verificar el cumplimiento tanto de normas técnicas nacionales

como también internacionales, ofreciéndole a nuestros clientes garantía en

nuestros productos.

4.1 ENSAYO Y VERIFICACIÓN REALIZADOS EN EL

LABORATORIO.

Los ensayos o verificaciones que se realizan en nuestro Laboratorio de

Control de Calidad son:

- Dimensiones y tolerancias: Se verifica que el diámetro nominal,

espesor de pared, ovalamiento, variación de espesor cumplan con la

norma técnica. Esta verificación también se realiza continuamente

dentro del proceso.

- Aspecto superficial y rotulado (marcación): Se verifica que las

superficies externas e internas de la tubería sean lisas, limpias y

libres de pliegues, ondulaciones y porosidades; así mismo, se verifica

que la tubería contenga el rotulado especificado en la norma. Esta

verificación también se realiza continuamente dentro del proceso.

- Índice de fluidez al compuesto: Consiste en evaluar el polímero:

polietileno (PE), en un tiempo de tres (3) minutos o seis (6) minutos

bajo una condición de temperatura establecida en un equipo llamado

plastometro; con dicha prueba se verifica que la materia prima a

emplear para la fabricación de la tubería corresponda a la adecuada,

según su designación PE 80, PE 100 y ficha técnica del proveedor.

(Según la NTC 4585).

Page 15: COREMA S.A

15

- Índice de fluidez al producto terminado: Se realiza la prueba de

índice de fluidez mencionada anteriormente, para comprobar la

variación del Índice de flujo del producto terminado con el producto

virgen y que esté acorde a lo especificado en la norma aplicable (NTC

4585).

- Resistencia a la presión sostenida o de presión interna: Se

realiza para comprobar que la tubería de acueducto resiste una

presión sostenida determinada según la norma técnica aplicable a

cada producto (dependiendo del tipo de material PE 100 a PE 80),

sin romperse, agrietarse, deformarse o evidenciar perdidas. Además

garantiza que la tubería cumple y es aplicable para la conducción de

fluído especificada por el cliente.

- Resistencia a presión de rotura (rotura rápida): Consiste en

aplicar presión a un espécimen de tubería, incrementando en forma

continua la presión hidráulica interna, mientras este se encuentra

inmerso en un ambiente de temperatura controlado, hasta que se

presente falla en un intervalo de tiempo. La norma bajo la cual se

realiza este ensayo es la NTC 3579 (para la tubería de acueducto),

que establece que la tubería debe resistir tres (3) veces la presión

nominal; por ejemplo, si la tubería es PN 10 esta debe reventar 3

veces esta presión, es decir 30 bares.

4.2 NORMAS EMPLEADAS

Para la fabricación y evaluación de la tubería en polietileno, se emplean las

siguientes Normas Técnicas Colombianas (NTC):

NTC 4585 - MOD ISO 4427:96 - “Tubos de polietileno para distribución de

agua. Especificaciones. Serie Métrica”. Norma que especifica las

propiedades (incluye dimensiones) exigidas a los tubos fabricados en

polietileno (PE) que se van a usar para líneas principales subterráneas,

servicios de distribución y suministro de agua no enterrada tanto en el

interior como en el exterior de edificaciones.

NTC 3358 - “Determinación de las dimensiones de tubos y accesorios

termoplásticos”. Norma que contempla la determinación del diámetro,

espesor de pared y dimensiones longitudinales de los tubos termoplásticos.

Page 16: COREMA S.A

16

NTC 3578 – EQV ISO 1167:96 - “Tuberías termoplásticas para la

conducción de fluidos. Resistencia a la presión interna. Método de

ensayo”. Esta norma especifica un método para la determinación de la

resistencia de la tubería termoplástica a la presión constante hidráulica.

Esta es aplicable para tuberías termoplásticas destinadas para la

conducción de fluidos.

NTC 3579 – ASTM D 1599 – “Determinación de la presión hidráulica de

rotura a corto plazo en tubos y accesorios de plástico”. Esta norma

específica el método de ensayo para determinar la resistencia a la presión

hidráulica a corto plazo de tubos de resina termoplástico.

NTC 4450-1 – EQV ISO 161 -”Tuberías termoplásticas para la conducción

de fluidos. Diámetros exteriores nominales y presiones nominales. Parte 1:

Serie Métrica”. Esta norma especifica los diámetros exteriores nominales

basados en la serie métrica para tuberías termoplásticos para la conducción

de fluidos en aplicaciones de presión y no presión.

NTC 4451-1 – EQV ISO 2505-1:94 - “Tubería termoplástica Reversión

longitudinal. Parte 1. Métodos de Ensayo”. Norma que especifica los

métodos para determinar la reversión longitudinal de la tubería

termoplástica con pared interna y externa lisa.

NTC 4452 – EQV ISO 11922-1:97 – “Tuberías termoplásticas para el

transporte de fluidos dimensiones y tolerancias. Parte 1. Serie Métrica”.

Esta norma específica los grados de tolerancia para el diámetro exterior,

ovalamiento y espesor de pared de tuberías métricas termoplásticas para el

transporte de fluidos.

NTC 4453 – ISO 12162:95 – “Materiales termoplásticos para tuberías y

accesorios para aplicaciones de presión. Clasificación y designación.

Coeficiente de diseño para todo tipo de servicio”. Esta norma establece la

clasificación de los materiales termoplásticos en forma de tubos y especifica

la designación de los materiales.

NTC 2935 – IDT ASTM D 3350:02 – “Plásticos. Materiales de polietileno

para tubos y accesorios”. Esta norma cubre la identificación de los

materiales de plástico de polietileno para tubos y accesorios de acuerdo con

un sistema de clasificación de celdas.

Page 17: COREMA S.A

17

Nuestras certificaciones dan fe del cumplimiento a las normas exigidas.

FALTA CERTIFICADO SELLO CALIDAD ICONTEC NTC 4585.

Page 18: COREMA S.A

18

5. CONTENIDO MÍNIMO DEL ROTULADO.

El contenido mínimo de rotulado para nuestra tubería es según la Norma

Técnica es:

COREMA S.A.S/ TEPCO / COLOMBIA / (DIAMETRO X ESPESOR) mm/ PN XX

bar / PE XXX / NTC 4585 / CERTIFICACIÓN ICONTEC / TIPO X / SERIE

METRICA / TOLERANCIA B (TOLERANCIA E - si diámetro es 110-125-140

mm) / AGUA POTABLE / (TURNO X)/ RES. 1166 MAVDT ICONTEC. (DIA

MES AÑO) / (XXX METROS).

Ejemplo de nuestra marcación para tubería fabricada con PE-100.

Page 19: COREMA S.A

19

6. GAMA DE PRODUCTOS DE TUBERÍA PARA

DISTRIBUCIÓN DE AGUA.

6.1 PRESENTACIÓN DE LA TUBERÍA

Las tuberías de polietileno se pueden suministrar en rollos o tramos

dependiendo del diámetro y espesor de pared de la tubería, de las

características y/ o necesidades de instalación y del transporte.

A continuación la presentación de las tuberías que suministramos en

Corema:

Diámetro (mm) Presentación (m)

= 16 Rollos 90

<110 (10 ≤ PN < 20 bar) Rollos 100

<110 (PN < 10 bar) Tramos 6, 10 y 12

=110 Rollo de 50

> 110 Tramos de 6, 10 y 12

PN: Presión Nominal = 1 ATM = 1Bar = 14.5 Psi

En la siguiente tabla se presentan las dimensiones:

PE – 100 / Polietileno de Alta densidad - Diámetros < 110 mm

Diámetro

exterior

nominal

PN 10 PN 12,5 PN 16 PN 20

145 PSI RDE 17 181 PSI RDE 13,6 232 PSI RDE 11 290 PSI RDE 11

E/P Ø

Int. kg/m E/P

Ø

Int. kg/m E/P

Ø

Int. kg/m E/P

Ø

Int. kg/m

16 -- -- -- -- -- -- 1,8 12,4 0,08 -- -- --

20 -- -- -- -- -- -- 2,0 16 0,12 -- -- --

25 -- -- -- 2,0 21,0 0,15 2,3 20,4 0,17 -- -- --

32 2,0 28,0 0,20 2,4 27,2 0,23 3,0 26 0,28 3,6 24,8 0,33

40 2,4 35,2 0,29 3,0 34,0 0,36 3,7 32,6 0,43 4,5 31,0 0,51

50 3,0 44,0 0,46 3,7 42,6 0,55 4,6 40,8 0,67 5,6 38,8 0,79

63 3,8 55,4 0,73 4,7 53,6 0,89 5,8 51,4 1,07 7,1 48,8 1,26

75 4,5 66,0 1,02 5,6 63,8 1,25 6,8 61,4 1,49 8,4 58,2 1,77

90 5,4 79,2 1,48 6,7 76,6 1,80 8,2 73,6 2,16 10,1 69,8 2,55

Page 20: COREMA S.A

20

PE – 100 / Polietileno de Alta densidad – Diámetros ≥ 110 mm

Diámetro

exterior

nominal

PN 10 PN 12,5 PN 16 PN 20

145 PSI RDE 17 181 PSI RDE 13,6 232 PSI RDE 11 290 PSI RDE 11

E/P Ø

Int. kg/m E/P

Ø

Int. kg/m E/P

Ø

Int. kg/m E/P

Ø

Int. kg/m

110 6,6 96,8 2,19 8,1 93,8 2,66 10,0 90 3,2 12,3 85,4 3,79

125 7,4 110,2 2,81 9,2 106,6 3,42 11,4 102,2 4,16 14 97,0 4,90

160 9,5 141,0 4,61 11,8 136,4 5,62 14.6 130,8 6,8 17,9 124,2 7,99

180 10,7 158,6 5,84 13,3 153,4 7,12 16,4 147,2 8,75 20,1 139,8 10,11

200 11,9 176,2 7,22 14,7 170,6 8,77 18,2 163,6 10,81 22,4 155,2 12,5

250 14,8 220,4 11,21 18,4 213,2 13,94 22,7 204,6 16,86 27,9 194,2 19,45

280 16,6 246,8 14,34 20,6 238,8 17,50 25,4 229,2 21,12 31,3 217,4 24,45

315 18,7 277,6 18,17 23,2 268,6 22,17 28,6 257,8 26,77 35,2 244,6 30,93

355 21,1 312,8 23,12 26,4 302,2 28,12 32,2 290,6 33,97 39,7 275,6 39,29

400 23,7 352,6 29,25 29,4 341,2 35,66 36,3 327,4 43,13 44,7 310,6 49,83

450 26,7 396,6 37,07 33,1 383,8 45,20 40,9 368,2 54,66 50,3 349,4 63,1

Page 21: COREMA S.A

21

PE – 100 / Polietileno de Alta densidad – Baja presiones

Diámetros ≥ 110 mm.

Diámetro

exterior

nominal

PN 4 PN 6 PN 8

58 PSI RDE 41 87 PSI RDE 26 116 PSI RDE 21

E/P Ø

Int. kg/m E/P

Ø

Int. kg/m E/P

Ø

Int. kg/m

110 2,7 104,6 0,95 4,2 101,6 1,44 5,3 99,4 1,78

125 3,1 118,8 1,24 4,8 115,4 1,87 6 113,0 2,29

160 3,5 153,0 2,01 6,2 147,6 3,09 7,7 144,6 3,78

180 4 172,0 2,75 6,9 166,2 3,86 8,6 162,8 4,74

200 4,4 191,2 3,1 7,7 184,6 4,78 9,6 180,8 5,89

250 6,2 237,6 4,9 9,6 230,8 7,45 11,9 226,2 9,12

280 6,9 266,2 6,1 10,7 258,6 9,31 13,4 253,2 11,52

315 7,7 299,6 7,65 12,1 290,8 11,83 15 285 14,5

355 8,7 337,6 9,76 13,6 327,8 14,98 16,9 321,2 18,74

400 9,8 380,4 12,34 15,3 369,4 18,95 19,1 361,8 23,9

450 11,0 428,0 15,59 17,2 415,6 24,47 21,5 407 30,22

PE – 80 / Polietileno de media densidad.

Donde 1 PSI = 0.069 bares o 14.5 PSI = 1 bar.

RDE = Diámetro/espesor.

Diámetro

exterior

nominal

PN 10 PN 12,5 PN 16

145 PSI RDE 17 181 PSI RDE 13,6 232 PSI RDE 11

E/P Ø

Int. kg/m E/P

Ø

Int. kg/m E/P

Ø

Int. kg/m

16 -- -- -- -- -- -- 2,3 11,4 0,10

20 -- -- -- -- -- -- 2,3 15,4 0,13

25 1,9 21,2 0,14 2,3 20,4 0,17 2,8 19,4 0,22

32 2,4 27,2 0,23 3,0 26,0 0,27 3,6 24,8 0,33

40 3,0 34,0 0,36 3,7 32,6 0,4 4,5 31,0 0,5

Page 22: COREMA S.A

22

7. SISTEMAS DE UNIÓN

La elección del tipo de sistema depende de las condiciones

operacionales (presión, temperatura), en que la tubería va a ser

utilizada; de las características del fluido que va a conducir y del

diámetro requerido.

El tipo de sistemas se divide en dos grupos: uniones móviles o

desmontables y uniones permanentes o fijas.

En el primer grupo se incluyen:

Unión en material plástico a compresión.

Junta con flanche libre para tubos de PE

Junta de dilatación.

En el segundo grupo se incluyen:

Soldadura mediante extrusión.

Soldadura con manguito con termoelemento.

Soldadura de punta.

Manguito con electro-resistencia incorporada.

7.1 UNIONES MÓVILES.

Estos sistemas de uniones están casi exclusivamente constituidos por

elementos cónicos fileteados y se usan normalmente para conectar tubos

de diámetros de 20mm hasta 110mm. Este tipo de uniones permite una

instalación fácil y rápida.

7.1.1 UNIÓN EN MATERIAL PLÁSTICO A COMPRESIÓN (UNION RAPIDA).

Este tipo de conexión es usado ampliamente para polietileno de alta y baja

densidad en rollos, con presiones de trabajo aconsejables hasta PN 16.

Page 23: COREMA S.A

23

7.1.2 JUNTA CON FLANCHE LIBRE PARA TUBOS DE PE.

En este tipo de unión, las platinas de apoyo soldadas al tubo, son sujetadas

por los flanches libres por medio de pernos y tuercas (válido para cualquier

diámetro y Presión Nominal).

Sistema normalmente usado para la conexión con un tubo de hierro, con

una compuerta, con una poceta, etc.

Esquema

unión de

tubos de

polietileno.

Esquema

unión de tubos

de diferentes

materiales.

Page 24: COREMA S.A

24

7.1.3 JUNTA DE DILATACIÓN.

Este tipo de junta se usa para compensar los movimientos debidos a

dilatación térmica del material: puede ser de fuelle o telescópica.

7.2 UNIONES PERMANENTES

Este sistema de unión del tubo se efectúa empleando el proceso de

POLIFUSIÓN, que consiste en someter los materiales que requieren unirse

a una determinada temperatura y tiempo, de tal forma que los materiales

se fusionen. Posteriormente las superficies se unen bajo determinada

presión, ocasionando la interacción de las masas fundidas que, al enfriar,

forman un cuerpo único que mantienen las mismas propiedades y

características de los materiales originales.

7.2.1 SOLDADURA CON EXTRUSOR PORTÁTIL O CON APORTE DE

MATERIAL.

Este tipo de unión se usa normalmente para el montaje de tubos de gran

diámetro y espesor, o para planchas o piezas especiales con forma

particular.

Para realizar esta soldadura se necesita un pequeño extrusor portátil el cual

suministra material fundido de Polietileno sobre la superficie que se debe

soldar (previamente biselada y precalentada).

Page 25: COREMA S.A

25

La preparación requiere remover una delgada capa de material de las

superficies a ser soldadas y limpieza, un raspado, rectificado o preparar

ángulos de soldadura. La pistola de extrusión precalienta las superficies y

suministra un cordón de polietileno fundido en el área de unión,

previamente preparada.

7.2.2 SOLDADURA CON MANGUITO CON TERMOELEMENTO (SOCKET

FUSIÓN).

Este sistema de unión (quizás entre los menos usados, o solo en

determinados casos para diámetros inferiores a 125mm, como tuberías

para desagües de edificios civiles e industriales), Se lleva a cabo calentando

la superficie externa (aproximadamente 220 ºC) de la tubería y la interna

del accesorio, hasta que se alcance la temperatura de fusión del material,

para luego encajar uno dentro del otro mientras el material está aún

caliente.

7.2.3 SOLDADURA DE PUNTA O A TOPE (BUTT FUSIÓN)

El método más usado y también el más efectivo para unir tubos de

Polietileno es la soldadura de punta (extremo con extremo), que se utiliza

también para la construcción de piezas especiales.

Se emplea preferiblemente a partir de DN 90 mm y espesores de pared

superiores a 3 mm hasta DN 1600 mm.

Para realizar esta instalación se emplea una plancha calentadora para

producir la plastificación (temperatura de 210 ºC ± 10ºC) del material en

cada extremo; una vez se genere la plastificación, se retira dicha

herramienta y se unen los extremos aplicando una presión determinada,

para garantizar una correcta pega.

Page 26: COREMA S.A

26

Antes de realizar un control a presión de la tubería soldada, por lo general

es mejor esperar una hora después de efectuada la última soldadura.

7.2.4 SOLDADURA CON MANGUITO CON ELECTRO-RESISTENCIA

INCORPORADA (ELECTROFUSIÓN).

Es un proceso de unión utilizado para tuberías en espacios confinados,

donde sea difícil transportar o ubicar los equipos de termofusión. Se utiliza

para unir tubería desde DN 20 á 630 mm.

En este tipo de soldadura se utilizan accesorios especiales provistos

internamente con una resistencia eléctrica en espiral, cuyas extremidades

son conectadas a terminales que se localizan en la parte externa de la

pieza.

Una fuente de corriente alterna es conectada a los terminales y se aplica

una descarga eléctrica de intensidad (baja tensión de 40 V) y tiempo

controlados, a través de la resistencia eléctrica, haciendo que la superficie

interna de la conexión y la externa de la tubería se fundan, generando la

unión de las superficies.

Las fusiones para unir diferentes marcas de tubería o diferentes grados de

polietileno se pueden hacer mediante electrofusión, ya que este método se

adecua muy bien cuando los materiales a unir tienen diferente índice de

fusión.

Para esta soldadura es necesario tener cuidado con la limpieza de la

conexión y la tubería y de la calidad de la conexión y de la fuente.

Page 27: COREMA S.A

27

7.3 ACCESORIOS PARA UNIÓN MOVIL Y PERMANENTES

DISPONIBLES PARA SU SUMINISTRO.

7.3.1 UNIONES MOVILES (MECÁNICAS) – ACCESORIOS DE UNIÓN

RAPIDA.

Todos los accesorios son fabricados en polietileno de alta densidad.

Contamos para suministro de:

- Tee rápida desde 16 mm (3/8”) hasta 110 mm (4”).

- Adaptadores macho y hembra desde 16 mm (3/8”) hasta 110 mm

(4”)

- Unión rápida desde 16 mm (3/8”) hasta 110 mm (4”).

- Codos (90ºC, 45ºC) desde 16 mm (3/8”) hasta 110 mm (4”).

- Collar sencillo y doble desde 20 mm (1/2”) a 250 mm (10”)

- También tenemos a su disposición unión reducida desde 20x16mm

hasta 110x90mm

- Adaptadores macho 16x1/2” mm hasta 110mmx4”

- Adaptadores hembra 16x1/2” mm hasta 110mmx3”

Page 28: COREMA S.A

28

7.3.2 UNIÓN MOVIL - JUNTA CON FLANCHE LIBRE PARA TUBOS DE PE.

Tenemos para suministro brida loca desde 63 mm hasta 250mm. Para

portabridas ver numeral 7.3.4.

7.3.3 UNIONES PERMANENTES – ACCESORIOS PARA SOCKET FUSIÓN

Todos los accesorios son fabricados en polietileno de alta densidad.

Contamos para suministro de:

- Tee desde 20 mm hasta 32 mm para PN 10.

- Unión desde 20 mm hasta 32 mm para PN 10.

- Reducción de 32 mm x 20 mm y 32 mm x 25 mm para PN 10.

- Tapón desde 20 mm a 32 mm para PN 10.

Nota: Ofrecemos a ustedes el servicio de alquiler y o venta de máquinas

para montaje de accesorios por socket.

Page 29: COREMA S.A

29

7.3.4 UNIONES PERMANENTES – TERMOFUSIÓN

Todos los accesorios son fabricados en polietileno de alta densidad bajo la

norma NTC 3409 Plásticos, por el proceso de moldeo por inyección.

Accesorios de polietileno (PE) para unión por fusión a tope con tubería de

polietileno. Cuenta con las siguientes características:

- Resistencia a mayores esfuerzos.

- Presión de operación 16 bares para RED11.

- Coeficiente de diseño C = 1.25.

- Máxima temperatura de operación 40ºC.

- Pérdidas de carga por fricción mínimas.

- No es atacada en ninguna forma por la corrosión.

- Larga vida útil.

- Resistente a movimientos sísmicos.

- Resistencia mecánica y ductilidad.

- Color negro.

Page 30: COREMA S.A

30

Contamos para suministro:

- Tapón desde 20 mm hasta 315 mm para PN 10 y desde 63 mm hasta

315 mm para PN 16.

- Codo de 90ºC desde 63 mm hasta 315 mm para PN 10 y PN 16.

- Codo de 45ºC desde 63 mm hasta 315 mm para PN 10 y PN 16.

- Portabrida desde 63 mm hasta 315 mm.

- Reducción desde 32 x 20 mm hasta 250 x 200.

- Silleta desde 63 x 16 hasta 250 x 20 y 63 x ½” hasta 200 x ½”

- Tee desde 20 x 20 mm hasta 315 mm para PN10 y desde 63 hasta

315 para PN16.

Nota: Ofrecemos a ustedes el servicio de alquiler y/o venta de máquinas de

termofusión.

Page 31: COREMA S.A

31

7.3.5 UNIONES PERMANENTES – ELECTROFUSION

Todos los accesorios son fabricados en polietileno de alta densidad.

Contamos para suministro de:

- Unión desde 20 mm hasta 315 mm para PN 16.

- Reducción desde 63 mm x 32 mm hasta 160 mm x 110 mm para

PN 10 y desde 32 x 25 mm hasta 110 mm x 90 mm.

- Tee desde 32 mm hasta 315 mm en PN 16.

Nota: Ofrecemos a ustedes el servicio de alquiler y/o venta de máquinas

para montaje de accesorios por electrofusión.

Page 32: COREMA S.A

32

8. RECOMENDACIONES PARA LA INSTALACIÓN.

Las recomendaciones dadas a continuación, son tomadas de la norma

NTC 3742 (ASTM D2774) y de la experiencia propia. No se pueden

describir todos los procedimientos ya que existen diferencias significativas

en su implementación dependiendo del tipo y clase de suelo.

8.1 GENERALIDADES

Los tubos de PEAD (polietileno de alta densidad) TEPCO, pueden ser

instalados tanto enterrados como aéreos. La presentación en rollos de

50m a 100m de longitud (diámetro ≤ 110 mm), permite un menor número

de uniones. La flexibilidad de las tuberías de PE permite realizar

variaciones de dirección sin tener que añadir piezas especiales.

Tener en cuenta algunas observaciones:

- Es necesario prever válvulas de desfogue en los puntos más altos.

- Las tuberías tendrán que ser colocadas a una profundidad de por lo

menos 1 m de la superficie.

8.2 ANCHO DE LA ZANJA

El ancho de la zanja depende del diámetro del tubo, de la profundidad de la

zanja y del tipo de suelo, por lo tanto en cualquier punto debe ser

suficientemente grande para proveer el espacio necesario para:

Ubicar el tubo.

Llenar y compactar a los lados del tubo dentro de la zanja.

Una de las ventajas de la tubería de polietileno es que las termo-

fusiones se hacen por fuera de la zanja, por tanto el ancho de la

misma en lo posible debe ser lo suficiente para introducir únicamente

el tubo, minimizado así el costo de obra civil en la excavación y

aumentado el rendimiento de la obra.

En general, en algunos casos en los que se requiere compactación, el

ancho de la zanja debe dejar al menos diez (10) centímetros a cada

lado de la tubería, poder compactar bien el relleno y que los

operarios puedan trabajar en buenas condiciones.

Page 33: COREMA S.A

33

8.3 FONDO DE ZANJA

El fondo de la zanja debe ser continuo, relativamente liso, libre de piedras

y capaz de proveer apoyo continuo a lo largo de la tubería.

En algunos casos no se requiere importar material y puede usarse el mismo

de la zanja; solo debe retirarse los objetos duros o rocas que puedan

producir talladuras o apisonamiento de la tubería. En caso de no poderse

retirar estos elementos del fondo de la zanja, debe rellenarse con material

fino o arena, mínimo cinco (5) centímetros.

En suelos inestables, como pantanos o arenas sin capacidad de soporte, es

necesario sobreexcavar y rellenar con gravilla o estabilizarlo hasta la

profundidad adecuada de la zanja.

8.4 PROFUNDIDAD DE LA ZANJA Y COBERTURA DEL TUBO

La profundidad mínima de la zanja debe proteger las tuberías de las cargas

móviles de circulación rodada, de las cargas fijas, del material del relleno y

de las variaciones de temperatura del medio ambiente.

Las condiciones del suelo, el tamaño del tubo y la cubierta necesaria

determinan la profundidad de la zanja. Debe colocarse suficiente cubierta

para mantener los niveles de esfuerzo por debajo de los permitidos en las

deflexiones de diseño. La confiabilidad y la seguridad de servicio deben

tener mayor importancia en la determinación de la cubierta mínima para

cualquier aplicación.

El material excavado desde la propia zanja se puede utilizar como relleno

inicial si es uniforme, no contiene piedras y se desmorona y disgrega con

facilidad. El mejor material de relleno inicial es arena fina.

Si la tubería es tendida en terrenos barrosos de mala calidad y si las

condiciones de carga externa son severas, como en cruces de caminos, se

debe utilizar arena como relleno inicial.

Para que la tubería soporte los esfuerzos ocasionados, se debe utilizar una

cubierta mínima de 60 cm (24 pulg) para tráfico liviano o peatonal y 90cm

(35 pulg) para tráfico mayor.

Page 34: COREMA S.A

34

La tubería se debe instalar a una profundidad mínima de 60 cm en general

y 40 cm en acometidas domiciliarias.

NOTA: Es fundamental la buena compactación del relleno inicial, ya que

por las características de flexibilidad de la tubería, en el momento de hacer

la prueba hidrostática, se puede presentar desplazamientos laterales del

tubo, ocasionando fugas en los puntos unidos por accesorios mecánicos.

8.4.1 REQUERIMIENTOS GENERALES PARA LA CAMA Y EL RELLENO

El tubo debe apoyarse uniformemente en toda su longitud sobre material

estable, no debe estar apoyado sobre bloques espaciados en forma

intermitente en ninguna parte de la zanja.

Los materiales de relleno utilizados para rodear el tubo deben tener un

tamaño de partículas <12,7 mm (1/2 pulg); se deben colocar en capas y

compactarse para desarrollar fuerzas laterales pasivas, para evitar la

deformación de la tubería. El resto de material de relleno debe colocarse y

extenderse en capas uniformes hasta llenar la zanja completamente, sin

dejar espacios vacíos, rocas o terrones de tierra en el relleno.

Page 35: COREMA S.A

35

Rocas o escombros >7.62 cm (3 pulg) de diámetro deben retirarse. Deben

usarse equipos de rodillos o vibradores pesados para consolidar el relleno

final.

Se debe instalar una cinta de señalización o malla plástica en forma

continúa a 30 cm de la clave superior del tubo con el fin de advertir la

presencia de la tubería en posteriores excavaciones. Debe tener un ancho

aproximado entre 12 y 15 cm y debe quedar centrada con respecto al eje

longitudinal de la zanja.

8.5 PRECAUCIONES DE INSTALACION

La tubería debe almacenarse adecuadamente:

Evitando daños exteriores de aplastamiento o deterioro por piedras

puntiagudas

Bajo techo preferiblemente si se va a exponer por largos periodos a la

acción de los rayos solares, protegiéndola así de calores excesivos.

Evitando contacto con sustancias químicas dañinas, como gasolina o

solventes orgánicos.

La flexibilidad del Polietileno permite su trazado con cierto radio de

curvatura, lo cual es una ventaja para sortear obstáculos imprevistos o

para efectuar ligeros cambios de dirección sin tener que recurrir al uso de

accesorios.

El radio mínimo de curvatura admisible depende del diámetro del tubo, de

si hay o no uniones y de la temperatura ambiente.

RADIOS MINIMOS DE CURVATURA ADMISIBLE

TEMPERATURA

AMBIENTE (ºC) SIN UNIONES CON UNIONES

20 20.D 25.D

10 35.D No permitido

0 50.D No permitido

Cuando la presentación viene en rollos la tubería debe desenrollarse

tangencialmente del rollo procurando evitar hacerlo en espiral para evitar

estrangulamiento y daños en esta.

Page 36: COREMA S.A

36

Cuando la tubería viene en tramos y los tubos lleguen al lugar donde deben

ser instalados se repartirán a lo largo de la conducción. En el caso de que la

zanja no estuviese abierta todavía, se colocarán en el lado opuesto a aquel

en que se piensa depositar la tierra procedente de la excavación de la

zanja.

Cuando la tubería ha sido unida por fuera de la zanja es aconsejable enfriar

el tubo a la temperatura ambiente dentro de la zanja antes del relleno, a

fin de minimizar el esfuerzo debido a la contracción térmica.

Se debe tener especial cuidado en no dejar caer la tubería y evitar

condiciones que produzcan tensiones forzadas o deformaciones durante la

instalación. Si el terreno puede producir ralladuras, la tubería debe

deslizarse sobre polines.

La máxima fuerza de tiro que se puede aplicar a una tubería de HDPE

puede ser estimada usando la siguiente fórmula:

F = SA

Donde:

F = Máxima fuerza de tiro (kgf)

S = Máxima tensión admisible del material (kgf/cm2)

A = Área transversal de la pared de la tubería (cm2)

El área transversal de la pared de la tubería es:

A = π (D – e) e

Donde:

D = Diámetro externo (cm)

e = Mínimo espesor de pared (cm)

El relleno se debe comenzar inmediatamente después de la colocación y

pruebas de presión de la tubería, con el fin de protegerla. Se deben rellenar

con cuidado los primeros 20 cm y compactarse perfectamente alrededor del

tubo.

Page 37: COREMA S.A

37

Donde existan cruces con otros servicios públicos como teléfono, energía,

gas, deberá instalarse a un mínimo de 20 cm de profundidad por debajo del

más profundo.

No se debe permitir el transito por encima de los tubos una vez sean hechas las uniones a los accesorios y/o otros tramos de la tubería.

Si los trabajos se suspenden, deben taponarse los extremos de la tubería

para prevenir la flotación en caso de que la zanja se inunde.

Evite realizar operaciones tales como el cierre rápido de una válvula, ya

que esto produce un fenómeno de sobre presión llamado “Golpe de Ariete”.

8.5.1 GOLPE DE ARIETE

Si un líquido está circulando por una tubería (bajo unas variables definidas)

y en un momento dado se maniobra sobre algún elemento de la instalación

(una válvula que se abre o cierra, variación de las variables de operación

de la bomba, etc.), sea instantáneamente o empleando cierto tiempo, se

produce variación del caudal y de la presión en el punto donde se ha

producido la perturbación; creando por consiguiente, un desequilibrio, ya

que en todos los puntos de la conducción se generará sucesivamente una

variación de caudal.

Estos desequilibrios producen variación de la energía cinética del agua, lo

que implica alteraciones en la presión, dando lugar al golpe de ariete.

La sobrepresión originada por el golpe de ariete se deberá sumar a la

presión de trabajo.

Entre más larga sea la línea y más alta la velocidad del líquido, mayor será

la sobrecarga de presión. Estas sobrepresiones pueden llegar a ser lo

suficientemente grandes para reventar cualquier tipo de tubería.

NOTA: Para condiciones de instalación por metodologías y condiciones

diferentes se debe consultar con el área técnica de COREMA S.A.S

Page 38: COREMA S.A

38

8.6 PRUEBA DE PRESIÓN EN CAMPO

Las tuberías de polietileno agua potable deben ser probadas

hidrostáticamente (agua). No se recomienda realizar pruebas con aire o

gas, ya que esta práctica de manera indebida puede causar accidentes.

Se recomienda realizar esta prueba cada 500 metros de tubería instalada;

dicha longitud puede aumentar a medida que se obtienen pruebas

satisfactorias.

Estos tramos deben estar cubiertos y anclados lo suficiente para que no se

desacople la tubería, los anclajes deben estar curados y los tapones debe

tener una óptima fijación. Cuando el sistema presenta anclajes se debe

permitir el curado de los concretos (7 días) antes de realizar la prueba

excepto en el caso de concreto con aceleraciones.

El procedimiento se debe realizar en 2 pasos (Ensayo preliminar y ensayo

principal de presión).

8.6.1 ENSAYO PRELIMINAR.

Se realiza con el objetivo de establecer los prerrequisitos para el cambio de

volumen generado por presión, tiempo y temperatura.

Una vez se purga el tramo se debe despresurizar el sistema hasta la

presión atmosférica y mantenerlo durante 1 hora, con el fin de disipar

esfuerzos sobre el sistema.

Posteriormente aumente la presión, en un lapso de 10 min, hasta

alcanzar la presión de ensayo del sistema (PES) la cual se debe

mantener durante 30 min mediante un bombeo continuo. Durante

este tiempo, inspeccionar la conducción para detectar las fugas que

aparezcan.

Durante 1 hora, no proporcione bombeo alguno, y mida la presión

remanente al final de este periodo.

En el caso de que la fase preliminar se supere con éxito, continuar

con el procedimiento de ensayo. Si la presión ha caído en más de un

30% de PES, interrumpir la fase preliminar y despresurizar la

conducción hasta la presión atmosférica. Examinar y revisar las

condiciones de prueba (por ejemplo, influencia de la temperatura,

Page 39: COREMA S.A

39

fugas). No reanudar la prueba hasta que haya transcurrido un tiempo

de relajación de al menos 60 min.

8.6.2 ENSAYO PRINCIPAL DE PRESIÓN

Se reduce rápidamente la presión remanente del ensayo preliminar

sacando agua del sistema hasta alcanzar un 85% - 90% de la misma.

Se mide con presión el volumen extraído.

Se calcula la pérdida permisible de agua mediante la siguiente

expresión:

ΔVmáx = 1.2 V * Δp ((1/Ew) + (D/e * ER))

Donde:

ΔVmáx: Pérdida de agua admisible en litros

V: Volumen de la sección transversal de la tubería

Ew: Módulo de la masa de agua en kilopascales (2,1 x 106 Kpa)

e: Espesor de la pared de la tubería en metros

ER: Módulo de elasticidad transversal de la pared del tubo en kilopascales

PES: PW * 1.5; PW = Presión de trabajo

Consideraciones:

Hay que tener cuidado de dejar abiertas las llaves, desfogues, etc.,

para permitir que el aire salga completamente.

Por lo general la prueba de ensayo dura por lo menos 12 horas

con una presión de 1.5 veces la presión nominal a 20ºC.

Las pruebas deben realizarse antes de realizar las acometidas

domiciliarias.

La tubería se llena totalmente desde el punto más bajo.

Se sugiere colocar válvulas de expulsión de aire en los puntos altos

de la línea a probar.

Si la presión cae más de 25 Kpa, se considera que el ensayo falló.

Page 40: COREMA S.A

40

9. RECOMENDACIONES EN EL MANEJO EN EL CARGUE

Y DESCARGUE.

9.1 TRANSPORTE

Los vehículos deben soportar la longitud completa de tuberías y accesorios

y estar provistos de un plano horizontal llano, libre de clavos, cadenas y

otros elementos que puedan dañar los tubos. Si la plataforma del vehículo

no es bien plana a causa de salientes, conviene colocar listones de madera

u otro material similar, para compensar dichos salientes.

Los tubos se acondicionarán sobre el vehículo sin utilizar cables metálicos

ni cadenas que estén en contacto con los mismos; el amarre de la carga

debe hacerse con cuerdas o cintas de algodón, nylon o similares; si se usan

cables de acero es necesario proteger los tubos en el área donde tendrá

contacto con dichos cables

Durante el transporte de los tubos TEPCO, se debe evitar golpes, flexiones,

protuberancias excesivas, contacto con cuerpos cortantes o puntiagudos;

además se deben prevenir curvaturas y deformaciones durante el

transporte.

Se recomienda proteger la parte más expuesta, que es el extremo del tubo,

en casos de que exista la posibilidad de ser perjudicada.

Durante el transporte no colocar peso encima de la tubería de polietileno en

tramos, que puedan producirles aplastamiento. Como sea que por el ligero

peso de los tubos el camión lleno en volumen puede admitir todavía más

peso, si el tubo a transportar lo permite, se pueden colocar dentro de

mayor diámetro, otros de menor.

Los rollos de gran diámetro que, por sus dimensiones, la plataforma del

vehículo no admita en posición horizontal, deben colocarse verticalmente,

teniendo la precaución de que permanezcan el menor tiempo posible en

esta posición.

No deben forzarse los rollos, a fin de evitar que éstos se deformen y

pierdan su forma circular.

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9.2 MANEJO - CARGA Y DESCARGA

Esta operación debe realizarse con cuidado. Los tubos no se deben botar,

ni raspar contra el borde del platón del vehículo al cargarlos o descargarlos,

si no que se deben levantar y apoyarlos. Es importante proteger los

extremos para evitar deterioros que puedan dificultar el proceso de

soldadura.

Los tubos de PE son flexibles y resistentes. No obstante, deben evitarse

prácticas tales como arrastrar los tubos sobre el suelo áspero o el contacto

con objetos de filo cortante.

Si debido al manejo o almacenaje defectuosos, un tubo resulta dañado o

con dobleces, la porción afectada debe ser suprimida completamente. Se

admiten ralladuras que no superen el 10 % del espesor.

9.3 ALMACENAMIENTO

Los tubos deben almacenarse sobre una superficie plana, sin cargas

puntuales, como piedras u objetos puntiagudos, de tal manera que el

terreno de apoyo proporcione un soporte continuo a las tuberías inferiores.

y libres de sustancias que pudieran atacarlos.

Cuando las tuberías se almacenan en pilas, se debe evitar un peso excesivo

y apilarlas a una altura máxima de 1.50m, de forma que no se puedan

producir ovalaciones en las tuberías del fondo.

Los tubos de PE de color negro pueden ser almacenados bajo techo o al

descubierto, ya que están debidamente protegidas de la acción solar (UV)

por la adición de negro de carbono.

Sin embargo, la expansión y contracción causada por un calentamiento

repentino debido a la luz solar pueden hacer que la tubería se incline y

ceda si no es restringida adecuadamente. Para tal efecto puede utilizarse

apoyos con tablones de madera, con una separación de 1 m entre cada

apoyo. Además, deben tener cuñas laterales que impidan el desplazamiento

de las filas.

Los tubos almacenados deben estar situados de forma tal que

combustibles, disolventes, adhesivos, pinturas agresivas, etc. no entren en

contacto con las mismas.

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La tubería en rollos debe almacenarse zunchada, parada y recostada sobre

una superficie rígida. No obstante si no existe otra solución se

almacenarán verticalmente pero en una sola altura.

Las limitantes en la altura de almacenamiento dependerán del diámetro y

espesor de pared de la tubería y de la temperatura ambiente.

En la siguiente tabla se muestran recomendaciones generales para alturas

de apilamiento, desarrolladas por el Plastic Pipe Institute para tuberías de

HDPE, según su relación dimensional estándar RDE (SDR).

Diámetro

Nominal

(mm)

Numero de filas de

apilamiento

RDE ≤ 18 18 < RDE ≤ 26

110 45 26

160 31 17

180 27 15

200 24 13

250 17 10

280 15 9

315 13 8

355 12 7

400 11 6

450 10 6

NOTA ACLARATORIA

La información consignada en este documento es dada de buena fe para su

uso; esta basada en fuentes bibliográficas, lo mejor de nuestro

conocimiento y experiencia adquirida. Sin embargo nuestras sugerencias y

recomendaciones no pueden ser garantizadas, pues las condiciones de

utilización son responsabilidad del cliente y se escapan de nuestro control.

El usuario de esta información asume todo el riesgo relacionado con su uso.

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43 Modificación Nº 3 Fecha: 15/10/13

Elaborado por: Mónica Manzano Ramos.

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