CONTROLAR PUNTOS CRÍTICOS EN LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN SEGÚN

LEGISLACIÓN VIGENTE

PRINCIPIOS HACCP

PRINCIPIOS BÁSICOS DE HACCP

1. Realizar un análisis de peligros y medidas preventivas.

2. Identificar los puntos de control críticos – pcc.

3. Establecer los límites críticos.

4. Monitoreo de los pcc.

5. Acciones correctivas.

6. Registros.

7. Verificación.

PRINCIPIOS 1.

Realizar un análisis de peligros y medidas preventivas.

Realizar un análisis de peligros reales y potenciales asociados durantetoda la cadena alimentaria hasta el punto de consumo.

Prepare una lista con las etapas del proceso, donde existanpeligros significativos y describa las medidas preventivas.

PELIGRO

• Agente físico, químico o biológico presente en el alimento quepueda causar un efecto adverso para la salud

ANÁLISIS DE PELIGROS

Proceso de recopilación y evaluación de información sobre lospeligros y condiciones que los originan, para decidir cuáles estánrelacionados con la inocuidad de los alimentos y por lo tanto debenplantearse en el Plan del Sistema HACCP

Actividades del análisis de peligros

1. Listar los peligros que puedan afectar la inocuidad del producto

Biológicos, químicos y físicos

2. Evaluar la probabilidad real de presentación de los peligros y la severidad de sus consecuencias

3. Identificar las medidas adecuadas para controlar cada peligro

LISTA DE PELIGROS

Peligros químicos:

Toxinas naturales

Químicos

Pesticidas

Residuos de drogas

Aditivos alimentarios y colorantes no permitidos

Descomposición (sólo seguridad, ej.: histamina)

Peligros biológicos:

Microorganismos patógenos (Ej. bactérias, virus).

Parásitos

Peligros físicos:

Metales, vidrio, etc.

Identificación de peligros

PresenciaContaminación

CrecimientoSupervivencia

Recontaminación

TIPO AGENTE CAUSA

Microorganismo

Sustancia química

Agente físico

Falta de higiene

Abuso de sustancias

Desconocimiento

Esperas prolongadas

PRINCIPALES FACTORES CAUSANTES DE ETAS

FACTOR %

1 Materia prima o ingrediente contaminado 42.0

2 Cocción o proceso térmico inadecuado 31.3

3 Alimento obtenido de una fuente desconocida o insegura 28.7

4 Enfriamiento inadecuado 22.3

5 Lapso de 12 o más horas entre preparación y consumo 12.8

6 Manejo de alimentos por parte de personas infectadas 9.9

7 Sustancia tóxica confundida por alimento 7.0

8 Fermentación inadecuada 4.6

9 Recalentamiento inadecuado 3.5

10 Empleo de recipientes tóxicos 3.5

11 Inadecuado mantenimiento en caliente 3.2

12 Contaminación cruzada 3.2

* Estudio de 345 Brotes de enfermedades transmitidas a través de los alimentos, causados por mal manejo de alimentos en los hogares en EE.UU., de 1973 a 1982. BRYAN (1988) * El porcentaje excede 100, porque son muchos los factores que causan un sólo brote

Identificación de peligros

Contaminación con E. Coli por falta de higiene delmanipulador

Supervivencia de microorganismos patógenos por caída detemperatura de pasteurización

Presencia de residuos de plaguicidas por manejoagronómico inadecuado

TIPO AGENTE CAUSA

Listar los peligros

La empresa debe conocer todos los peligros físicos, químicos,biológicos que pueden afectar la inocuidad del producto

Técnicas básicas

Hacer lluvia de ideas sobre peligros potenciales

Revisar la experiencia de la empresa

Revisar la literatura técnica y la normatividad existentes

Kit HACCP ©

Fuentes de peligros

Factores propios de los productosMaterias primas e ingredientes

Características físico-químicas

Composición

Flora microbiana asociada

Proceso productivoEtapas típicamente asociadas con la eliminación o el

surgimiento de peligros

Diseño

Instalaciones

Equipos y utensilios

Material de empaque y forma de empacado

Condiciones de almacenamiento del producto terminado(Microorganismos, insumos químicos)

Fuentes de peligros

Evaluar los peligros

Evaluar cada peligro potencial en el contexto global de producción yconsumo del producto.

Establecer los peligros que deben ser considerados por el HACCP.

Tienen consecuencias en la salud de los consumidores Tienen alta probabilidad de presentación en las condiciones

específicas de proceso No se pueden controlar únicamente por medio de buenas prácticas de

manufactura o procedimientos estándares de saneamiento.

Los peligros significativos para HACCP

Técnicas de evaluación de peligros

Evaluación de materias primas

Inspección y observación de los procesos, realización deentrevistas

Realización de estudios experimentales

Realización de consultas técnicas y bibliográficas

Estimación de la severidad de las consecuencias de lapresencia de un peligro

Evaluación de materias primas e insumos (MPI)

Identificar peligros potenciales a nivel físico, químico y biológicoasociados con cada MPI (Presencia de plaguicidas, parásitos, etc)

Analizar la compra de MP

Procedencia

Relaciones con proveedores

Antecedentes de calidad

Responder a dos preguntas:

Los peligros asociados con la MP serán eliminados por el proceso?

La contaminación de la MP puede afectar la planta o los productos

terminados?

EJEMPLO DE EVALUACIÓN DE PELIGROS EN MATERIAS PRIMAS

PLAN HACCP DE: Ensalada de pollo desmechado PREPARADO POR: Equipo HACCP

MATERIAPRIMA O

INGREDIENTE

POTENCIALESPELIGROS

ANCEDENTES DECALIDAD Y/O

DELPROVEEDOR

PREGUNTA1

(Si/No)

PREGUNTA2

(Si/No)

MEDIDAS DE CONTROL ¿MPcomo

PCC? (Si/No)

MICROBIOLÓGICOSPresencia de Coliformes fecalesprovenientes de las aguas de riego ounadescuidada manipulaciónposcosecha

Su sistema de produccióny envío a la planta nogarantiza la ausencia deMicroorganismoscoliformes fecales

SI NO

Selección de proveedores conmejores prácticas .Revisión de la higiene devehículos y canastillas al recibo enplanta .Desinfección química de estosproductos como parte del proceso

NO

FISICOSPresencia defragmentos de metal por acciónmecánica durante la cosecha

Se cosechan manualmentelos productos, razón porla cual los riesgos sonbajos

SI NOInspección visual de los productosal reciboEquipo de detección de metales alfinal del proceso

NO

QUÍMICOSPresencia de residuos de pesticidaspor malmanejo agronómico del cultivo

La zanahoria y elpimentón puedenpresentar residuosde pesticidas usado encantidades por fuera de lonormal

NO NO

Selección de proveedores conmejores prácticasVisitas a los cultivos para asistenciatécnicaNo se dispone de herramientaspara hacer control de este peligroen recibo

NO

Identificar las medidas de control El tipo de peligro, y su severidad, definen las medidas necesarias

para controlarlo

Puede requerirse más de una medida para controlar un peligro

Una medida de control puede tener efecto sobre varios peligros

Medida o actividad que se realiza con el propósito de evitar, eliminar o reducir a un nivel aceptable, cualquier peligro para la inocuidad de los alimentos.

Medida Preventiva o de Control

Ejemplos de medidas de control

Control de tiempos y temperaturas de enfriamiento,refrigeración, cocción o tratamientos térmicos

Control de concentración de depresores de la actividad del agua

Control de prácticas de los proveedores

Control de materias primas e ingredientes

Control de procesos

Control de etiquetado y almacenamiento

EJEMPLO DE REPORTE DE ANÁLISIS DE PELIGROS

PLAN HACCP DE: Ensalada de pollo desmechado PREPARADO POR: Equipo HACCP

Etapa PELIGRO ¿SIGNIFICATIVO PARA HACCP?

(Si/No)

JUSTIFIQUE SU DECISION MEDIDAS DE CONTROL ¿PCC ?(Si/No)

LAVADO YDESNIFECCIÓN

BIOLÓGICOSSupervivencia demicroorganismos por malproceso de desinfección de losvegetalesFISICOS O QUÍMICOSNinguno

SI Los microorganismos que sobrevivan esta etapaafectarán el producto final

El proceso de desinfección por baches puede fallar si lamateria prima está muy contaminada

Llevar control estricto de ladesinfección de los vegetalesfrescos mediante el monitoreo dela concentración de cloro inicial yfinal

SI

COCCIÓN DEL POLLO

BIOLÓGICOSSupervivencia demicroorganismos por coccióninsuficienteFISICOS O QUÍMICOSNinguno

SI Los microorganismos que sobrevivan esta etapaafectarán el producto final

El pollo crudo suele contener microorganismospatógenos que solamente pueden destruirse duranteesta etapa

Control de tiempo y temperaturade cocción del pollo

SI

MEZCLADO YEMPACADO

BIOLÓGICOSContaminación microbiológicapor manos o utensilios suciosFISICOS Y QUÍMICOSNinguno

NO Controlado por el programade Limpieza y Saneamiento

Ver capítulo 4.2, programade limpieza y saneamientorelacionado con la limpieza ydesinfección durante laetapa de mezclado yempacado

NO

PRINCIPIO 2Identificar los puntos de control críticos – pcc.

Definición:

• Punto Crítico de Control:

Fase en la que puede aplicarse un control esencial paraprevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable unpeligro relacionado con la inocuidad de los alimentos

Control en Línea

Seguimiento o vigilancia del proceso mientras se está llevando a cabo

Se efectúa por medio de variables de lectura inmediata

Ejemplos de Variables Aptas para Control en Línea

TIEMPO

TEMPERATURA

HUMEDAD, Aw

pH

ACIDEZ TITULABLE

CONSERVANTES

SAL, AZUCAR

SABOR, COLOR

AROMA, TEXTURA

VISCOSIDAD

GROSOR, VOLUMEN

CANTIDAD

VELOCIDAD

Un PCC no es

Lo que está mal a primera vista, como la falta de orden y aseo

Una variable de proceso, como la temperatura

Una etapa donde el mantenimiento esté fallando, como elalmacenamiento refrigerado o el tamizado

HACCP

BPM

Comparación entre Controles de BPM y HACCP

PELIGRO CONTROL TIPO DE CONTROL

Supervivenciade patógenos

Tiempo yTemperaturade pasteurización

Específico para elproducto

Contaminacióncon patógenos Lavado de manos De Personal BPM

Contaminaciónquímica

Uso de grasaspermitidas enalimentosúnicamente

De la Planta

Etapas que suelen ser PCC

Recepción de materias primas

Control de la formulación de ingredientes o desinfectantes

Ajuste de pH para prevenir formación de toxinas odesarrollo microbiano

Procesos térmicos rápidos

Detección de fragmentos de metales

Sellado de empaques herméticos

Los puntos de control crítico

Varían de una planta a otra, debido a diferencias en

Peligros, procesos, equipos, controles, y demás particularidades

Algunas medidas eliminan PCCpor ejemplo

Adquisición de materias primas certificadas

Uso de tecnologías avanzadas, como la irradiación de alimentos

LOS PCC SONLOS PCC SON ESPECÍFICOS PARA CADA

PRODUCTO Y PROCESO

PRINCIPIO 3Establecer los límites críticos

Establecer los límites críticos a tener en cuenta, en cada punto de control crítico identificado.

Definición:

Límite Crítico:

Criterio que permite separar lo aceptable de lo inaceptable, en una determinada fase o etapa.

DEFINICION

Límites operacionales: Criterio más riguroso que los límites críticos y que es usado por un operador para reducir el riesgo de que se produzca una desviación.

Ajuste del proceso: Una acción tomada por la compañía para restablecer los límites operacionales.

Los Límites Críticos

Se componen de variables de lectura inmediata y susrespectivos rangos de control

Se pueden referir a condiciones del proceso o el producto

Se establecen sobre evidencia científica:

Estándares o guías oficiales, literatura científica,resultados experimentales, consejo de expertos

EJEMPLOS DE LIMITES CRITICOS

PELIGRO PCC LIMITE CRITICO

Bacterias patógenas(biológico)

Pasteurizador 72 ºC durante 15 seg. Para la eliminación depatógenos de la leche

Bacteriaspatógenas(biológico)(biológico)

Horno de secado Programa de secado temperatura de horno: 93ºC, tiempo de secado: 120 min, velocidad del aire: 2 cuft/ min, espesor del producto: 0.5 pulg (para alcanzar aw ≤ 0.85 para controlar patógenos en deshidratados)

Bacterias patógenas(biológico)

Acidificación Peso producto: 50 kg, Tiempo de remojo: 8 horas, concentración de ácido acético: 3,5 %, Volumen 50 gal. (para alcanzar pH máximo de 4,6 para controlar Clostridium botulinum en encurtidos)

PRINCIPIO 4Monitoreo de los PCC.

Establezca requerimientos de monitoreo de PCC. Establezcaprocedimientos para utilizar los resultados del monitoreo paraajustar el proceso y mantener el control.

Definición:

Monitoreo: o Vigilancia: Secuencia de observaciones y mediciones de límites críticos, diseñada para producir un registro fiel y asegurar dentro de los límites críticos establecidos, la permanente operación o proceso.

El monitoreo consta

PROCEDIMIENTO

FRECUENCIAS

RESPONSABLES

REGISTROS Cómo

Cada cuanto medir

Quién lo hace

Dónde se registra y archiva el monitoreo

Monitoreo

Qué: Usualmente una medida u observación para evaluar si elPCC está operando dentro de los límites críticos.

Cómo: Usualmente mediciones físicas o químicas (para límitescríticos cuantitativos) u (para límites críticos cuantitativos) .

Cuándo: (frecuencia): Puede ser continua o intermitente.

Quién: Alguien entrenado específicamente para llevar a cabo laactividad de monitoreo

Propósito del monitoreo

Seguir la trayectoria del proceso y lograr identificar lastendencias hacia un límite crítico, que pueda generar ajustesdel proceso.

Identificar cuando ocurre pérdida de control (una desviaciónen un PCC), y

Proveer documentación escrita del sistema de control delproceso

Procedimientos de monitoreo

Escribir un procedimiento operativo estándar de cómo se realizan las monitorizaciones

Idealmente, el monitoreo debe ser continuo y automático

El monitoreo discontinuo se diseña

Buscando confiabilidad en los resultados

Preferiblemente con base en el control estadístico de procesos

Frecuencia de Monitoreo

Los responsables del monitoreo

Usualmente pertenecen al área de producción Deben

Adiestrarse en las técnicas de monitoreo

Entender claramente el propósito y la importancia delmonitoreo

Tener claridad sobre el momento en que deben tomar unaacción correctiva

Reportar con precisión y rapidez los resultados del monitoreo ylas salidas de control

Comprender los formatos que emplean

El monitoreo es útil para

Determinar si se ha presentado una desviación de los límites críticos yse hace por tanto necesario tomar una acción correctiva.

Proporcionar evidencia objetiva sobre la obtención del control, confines de verificación

Indicar posibles tendencias del proceso a salirse de control

PRINCIPIO 5Acciones correctivas.

Establecer acciones correctivas con el fin de adoptarlas cuando elmonitoreo o la vigilancia indiquen que un determinado PCC noestá controlado.

Definición:

• Acción o Medida Correctiva: Cualquier tipo de acción que deba ser tomada cuando el resultado del monitoreo o vigilancia de un punto de control crítico esté por fuera de los límites establecidos

Componentes de Acciones Correctivas consiste en

Corregir y eliminar la causa de la desviación y restaurar el control del proceso.

Identificar el Producto que se produjo durante la desviación del proceso y determinar su disposición

Evaluar el peligro o el daño de los productos desviados y disponer de ellos

Ajustar el proceso para regresarlo a control

Registrar la acción correctiva y el destino de los productos desviados. Informar a quien corresponda

Tomar las previsiones necesarias para evitar nuevas salidas de control

CUATRO PASOS1. Primer paso: Determine si el producto presenta un peligro para la seguridad:

Basado en evaluación de expertos.

Basado en análisis físicos, químicos o microbiológicos.

2. Segundo paso: Si no existe ningún peligro basado en las evaluaciones del primerpaso, el producto se puede liberar.

3. Tercer paso: Si existe un peligro potencial (basado en las evaluaciones del primerpaso) determine si el producto puede ser:

Reprocesado

Desviado hacia un uso seguro.

4. Cuarto paso: Si no se puede manejar como se describe en el tercer paso, un producto de peligro potencial debe ser destruido. Esta es usualmente, la opción más cara y se llega a ella como último recurso.

EJEMPLO DE ESTRATEGIA DE CONTROL EN PCC

PLAN HACCP DE: Ensalada de Pollo desmechado PREPARADO POR: Equipo HACCP

PUNTO CRÍTICO DE CONTROL: Desinfección de apio, pimentón y zanahoria

OBJETIVOS: Eliminar la totalidad de microorganismos patógenos presentes

MEDIDAS DECONTROL

LÍMITES CRÍTICOS FRECUENCIAS DE CONTROL

ACCIONES CORRECTIVAS

Desinfecciónquímica de losproductos poraspersión de aguahiperclorada

Cloro activo libre en elagua de aspersión de 150 a160 ppm

Cada 30 min a la salidadel tanque de cloracióndel agua de aspersión

En caso de encontrarse por debajo del límite se debedetener el proceso, ajustar la dosificadora y regresartodo el producto procesado en los últimos 30 min Por el sistema de dosificación empleado no se presentan casos de sobredosificación

Cloro residual en el aguadespués de la desinfecciónno menor de 5 ppm

Cada 30 min a la salidadel recolector del aguaasperjada

En caso de encontrarse por debajo del límite se debe detener el proceso, ajustar la dosificadora y regresar todo el producto procesado en los últimos 30 min.Revisar el funcionamiento de la lavadora de vegetalespara comprobar que no está pasando producto mal lavado

Velocidad de la bandatransportadora devegetales a 1 m/min

Al comienzo del procesode desinfección devegetales

Ajustar la velocidad de la cadena antes de empezar el proceso

RESPONSABLES: Operario de línea de vegetales

REGISTROS ASOCIADOS: Registro de dosificación de cloro en el agua de aspersión Registro de monitoreo de concentración de cloro inicial y residual Reporte de acciones correctivas

Establecer Procedimientos de mantenimiento de registros efectivos,que documenten el de registros efectivos, que documenten el SistemaHACCP

PRINCIPIO 6Registros.

Documentacion

Descripción y registro de operaciones, procedimientos y controles paramantener y demostrar el funcionamiento del Sistema HACCP

PLAN HACCP

Conjunto de procesos y procedimientos debidamentedocumentados de conformidad con los principios delSistema HACCP, con el objeto de asegurar el control delos peligros que resulten significativos para la inocuidadde los alimentos, en el segmento de la cadenaalimentaria considerada

Contenido del Plan HACCP1. Organigrama de la empresa

2. Plano de instalaciones y flujos

3. Descripción del producto

4. Diagrama de flujo y descriptivo del proceso

5. Análisis de peligros

6. Descripción de los puntos de control crítico

7. Descripción de límites críticos

8. Descripción de procedimientos y frecuencias de monitoreo

9. Descripción de acciones correctivas

10. Descripción del sistema de verificación del Plan HACCP

11. Descripción del sistema de registro de datos y documentación del funcionamiento del Plan

Registro

Documento que presenta resultados obtenidos oproporciona evidencia de actividades desempeñadas

Registros típicos del HACCP

Registros del monitoreo de PCC

Registros de disposición de productos desviados

Registros de actividades de verificación y validación

Registros de calibración de instrumentos de medición en PCC

Registro de quejas de clientes relacionadas con PCC

Registros de entrenamiento de personal

Actas de reunión del equipo HACCP

Componentes de un registro de PCC

Fecha, día, hora

Nombre del formato, código

Producto

Punto de monitoreo

Variables a monitorear, límites críticos

Areas de registro de datos, observaciones y comentarios

Firmas de los responsables

La documentación del HACCP

No requiere un sistema específico de control de documentos

Firma y fecha del Plan HACCP

El Plan HACCP deberá estar debidamente firmado y fechadopor el responsable técnico del Plan y por el gerente de laempresa, previa aprobación del Equipo HACCP,entendiéndose con ello la aceptación de la empresa para suejecución. Igual procedimiento se seguirá, cuando semodifique o ajuste el mismo.

La documentación del HACCP

Debe permanecer

Siempre al día

Disponible para las autoridades sanitarias

Constituye prueba válida del cumplimiento de los requisitosde inocuidad

Como parte del Sistema HACCP se mantienen cuatro clases de registros.

1. El Plan HACCP y la documentación de apoyo que se utilizó como base en el desarrollo del plan.

2. Los registros de monitoreo de PCC.

3. Los registros de acción correctiva.

4. Los registros de actividades de verificación.

Todos los registros de monitoreo de HACCP deben estar en formularios que contengan la siguiente información:

Título del formulario Nombre de la Compañía Fecha y Hora Identificación del Producto (incluyendo el tipo de producto, tamaño del

paquete, línea de proceso y código del producto , cuando aplique). Medidas u observaciones reales. Límites críticos Firma o iniciales del operador Firma o iniciales de la persona que revisa el registro, y Fecha de la revisión.

Establecer un procedimiento de verificación y seguimiento, para asegurar que el Plan HACCP funciona correctamente

PRINCIPIO 7Verificación

VERIFICACIÓN HACCP

Tres componentes

1. Validación técnica del Plan HACCP

2. Verificación del funcionamiento del sistema

3. Verificación de resultados

Validación

Procedimiento que permite probar que los elementos del Plan HACCP son eficaces

Mientras el Plan se diseña

Justo antes de ponerlo en funcionamiento

Revisión de la estructura del Plan

Comprobación de la solidez técnica

Validación Inicial

Validaciones Posteriores

Validaciones parciales o totales

De acuerdo con el cronograma de verificación

Cuando se presentan situaciones especiales

Situaciones Especiales

• Validaciones fuera de cronograma cuando

Falla el sistema

Hay cambios significativos en los procesos o los equipos

Se identifican nuevos peligros

Los productos se relacionan con brotes de enfermedades transmisibles por alimentos

Verificación o Comprobación

Acciones, métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones,mediante las cuales se logra determinar el cumplimiento del PlanHACCP

QUÉ VERIFICAR

Registros de control

Procedimientos en Puntos Críticos

Conocimientos, actitudes y habilidades del personal

CÓMO HACERLO

Por muestreo

Por observación e inspección

Por medio de entrevistas

Verificación de registros

Preguntas claves:

Se hizo el monitoreo de acuerdo con el Plan?

Se cumplieron los límites críticos?

Se tomaron acciones correctivas cuando fue necesario?

Se registraron fecha y hora?

Están firmados los registros por los responsables de diligenciamiento y revisión?

Están debidamente identificados y loteados los productos?

Definición

Verificación:

Aplicación de métodos, procedimientos, análisis y auditorías,

adicionalmente a aquellos utilizados en el monitoreo, paravalidar y determinar si el Sistema HACCP cumple con losrequisitos del Plan HACCP y/o si el plan necesitamodificación

Elementos de la Verificación.

Validación

Actividades de verificación de los PCC

1. Calibración de Instrumentos de monitoreo

2. Muestreos y análisis dirigidos

3. Revisión de Registros de PCC

Verificación del Sistema HACCP

1. Auditorías

2. Análisis microbiológicos sobre producto final.

Agencias de Regulación / Tercera parte

Definición:

Validación: Obtención de evidencia de que los elementos del Plan HACCP son efectivos

¿Quién debe efectuar la Validación del Plan HACCP?

Equipo HACCP

Persona Calificada ya sea por entrenamiento o por experiencia

¿Qué involucra una Validación? Revisión científica y tecnológica de cada parte del Plan HACCP,

desde el análisis de peligros hasta cada parte de la estrategia deverificación de los PCC

Actividades de Verificación para PCC Calibración

Revisión de Registros de Calibración

Muestreo y análisis dirigido

Revisión de Registros de PCC

Indicios de registros incorrectos

No se observan desviaciones de los procesos

Los registros no se correlacionan con los lotes, fechas, códigos y demás

Demasiada regularidad en los registros

Monitoreo demasiado constante

Registros demasiado limpios para las condiciones del área donde se emplean

Manuscrito muy regular, inclusive en turnos diferentes

Verificación de resultados

El Plan de Muestreo

Atención con el aseguramiento de calidad en el laboratorio

EJEMPLO DE PLAN DE MUESTREO

PLAN HACCP DE: Ensalada de Pollo desmechado PREPARADO POR: Equipo HACCP

PUNTO DE MUESTREO TIPO FRECUENCIA

MATERIAS PRIMAS E INGREDIENTES

Clavos, canela, nueces y pasas Detección de microorganismos patógenos y otros

Cada 5 lotes recibidos

Pollo congelado Recuento de Salmonella sp. Mensual

Mayonesa pasteurizada Recuento de mesófilos totales Semestral

Agua potable en tanques de almacenamiento y en tomas del

área de proceso

Recuento de mesófilos totales

Recuento de E. coli

Tres muestras por semana

PRODUCTOS EN PROCESO Y TERMINADOS

Vegetales desinfectados Recuento de mesófilos totales Mensual

Aderezo pasteurizado Recuento de E. coli Quincenal

Producto terminado Recuento de mesófilos totales

Recuento de E. coli

Tres veces por semana

OPERARIOS, SUPERFICIES Y OTROS

Manos y uñas de los operarios Recuento de E. coli Tres operarios por semana

Ropa usada por los operarios Recuento de mesófilos totales Un operario por semana

Frotis de garganta con cultivo Detección de S. aureus Operarios enfermos de vías respiratorias únicamente

Prueba de bioluminiscencia del ATP

Cinco al día Superficies en equipos deshuesado, mezclado y empacado Recuento de mesófilos totales Semanal

Prueba de bioluminiscencia del ATP

Semanal Superficies de paredes, difusores y sistemas de deshielo

de los cuartos fríos Recuento de mesófilos totales Semanal

Ambiente del área de proceso Recuento de hongos u levadoras

Dos veces por semana

EJEMPLO DE CRONOGRAMA DE VERIFICACIÓN INTERNA DEL HACCP

PLAN HACCP DE: Ensalada de pollo desmechado PREPARADO POR: Equipo HACCP

MES ACTIVIDAD FRECUENCIA RESPONSABLE

REVISION POR 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Validación global de plan

Anual Equipo HACCP Alta gerencia

Validación de frecuencias de monitoreo

Semestral Jefe Aseg. Calidad Equipo HACCP

Verificación del diagrama de flujo

Trimestral Jefe de Producción Equipo HACCP

Verificación de BPM Diaria Comité de verificación

Equipo HACCP

Diaria Supervisor de producción

Jefe de Producción

Semanal Jefe Producción Equipo HACCP

Verificación de procedimientos en PCC

Trimestral Jefe Aseg. Calidad Equipo HACCP

Semanal Supervisión de producción

Jefe de Producción

Revisión de los

registros de monitoreo y acciones correctivas Mensual Jefe Aseg. Calidad Equipo HACCP

Muestreo para análisis de laboratorio

Según el Plan de Muestreo

Jefe Laboratorio Equipo HACCP

Verificación exhaustiva del Sistema HACCP

Anual Expertos

Consultores Alta gerencia

Procedimientos Operativos Estandarizados

Descripción operativa y detallada de una actividad o proceso, en la cual se precisa

La forma como se llevará a cabo el procedimiento

El responsable de su ejecución

La periodicidad con que debe realizarse, y

Los elementos, herramientas o productos que se van a utilizar

GRACIAS