Por encima de 100 °C: eliminación del agua higroscópica, o la humedad residual

después de un secado no perfecto, o la reabsorbida en la fase de esmaltado y del

ambiente;

• - hasta 200 °C: eliminación del agua de cristalización, cuyas moléculas están

ligadas por absorción en las estructuras cristalinas;

• - entre 350 °C y 650 °C: combustión de las sustancias orgánicas, que pueden estar

presentes en diferentes proporciones en las arcillas, y la disociación oxidante de

los sulfuros minerales (p. ej. pirita FeS ) con la liberación de anhídrido sulfuroso;

• - entre 450 °C y 650 °C: eliminación del agua de constitución (deshidroxilación) y

consiguiente destrucción del retículo cristalino arcilloso;

• - a 573 °C: transformación alotrópica del cuarzo α en β, que genera un brusco

aumento de volumen;

• - entre 800 °C y 950 °C: descarbonatación de la caliza y la dolomita con la

liberación de C02

;

• - a partir de 700 °C: formación de nuevas fases cristalinas constituidas por el SiO2

de los silicatos y silicoaluminatos complejos;

• - a partir de aproximadamente 900 °C: disociación térmica de las otras sales

presentes, como los sulfatos y fluoruros;

• - si se alcanzan temperaturas superiores a 1000 °C, se pueden evaporar algunos

componentes de las pastas y los revestimientos como los óxidos alcalinos, el

óxido de plomo, el óxido de cinc, el anhídrido bórico.

PROCESO DE COCCIÓN (tiro)

Tres etapas.

La etapa de calentamiento

El período de inmersión

La etapa de enfriamiento

a) aumento de la temperatura desde el valor ambiental hasta un valor máximo

establecido, después de repetidos ensayos, considerado óptimo para la obtención de las

propiedades deseadas del producto cerámico; la velocidad de aumento de la temperatura

se regula de forma conveniente en función de los parámetros intrínsecos del material y de

las condiciones de trabajo;

b) tiempo de permanencia del producto a la máxima temperatura; la duración de esta fase

depende de las dimensiones del producto y del horno; cuanto más elevados son estos

parámetros, mayor es la exigencia de uniformar la temperatura para que las

transformaciones físicas y química previstas se cumplan;

c) reducción de la temperatura hasta alcanzar los valores ambientales de acuerdo con un

programa que tenga en cuenta la sensibilidad del cuerpo cerámico a los gradientes

térmicos y exigencias particulares; por ejemplo, en esta fase se considerará

eventualmente la necesidad de favorecer fenómenos de cristalización, ralentizando el

enfriamiento en algunos intervalos de temperatura.

La Velocidad de calentamiento se eligen de manera que

los cambios de estado a los que el producto está sujeto y las tensiones que surgen de la

expansión térmica de los producto y la combustión de las carpetas no causan daños (por

ejemplo, las grietas y poros). Una transformación de fase común que se produce durante

la cocción de silica que contienen cerámica (como whitewares) es la existente entre α y β

cuarzo a 537 ° C

Horno túnelTenemos a la venta un magnífico conjunto para montar un horno túnel. Se encuentra desarmado, y consta de 15 vagonetas. Es útil para fabricar porcelana, cerámica,  ladrillos colorados, refractarios, etc. (1260 °C). Es semi nuevo y puede ser utilizado con mayores temperaturas, incluso.

Un horno túnel es para procesos continuos, lo que posibilita un mínimo consumo de energía. Para muchos años de producción, con mínimo mantenimiento. Aplicaciones: fabricación de porcelana, cerámica, ladrillos colorados, refractarios, etc. Se retira en Avellaneda, provincia de Buenos Aires.Componentes:

-         15 vagonetas de acero, en excelente estado, para uso intensivo. Bastidor de 1550x700 mm. Las ruedas son de fundición, de 12”, para grandes cargas y desplazamiento ágil. Trocha: 400 mm. Incluye tramo de vías. Las zorras poseen moblaje refractario de alta alúmina y relleno de fibra cerámica. Área de carga útil: 1550x1000 mm. Sellado de carros: realizado con soga de amianto trenzada de 1” de diámetro.-         Malacate para zorras con motor eléctrico. Incluye también comando manual, para utilizar durante cortes de energía.-          Transferencia de vagonetas-         12 quemadores para 1260° C, de 150.000 Kcal c/u-         Cañerías de gas y aire: 60 m aproximadamente-         2 ventiladores centrífugos de gran caudal-         Manómetros-         4 moduladores Belimo, de industria suiza-         Cable compensado para termocuplas, aislado con malla  de aluminio (resistente al polvo, humedad, líquidos, radiación y fuego directo). Aproximadamente 50 m.-         Tramos varios de chimenea de acero-         Buloneria-         Conjunto de perfiles: planchuelas, ángulos, IPN, UPN, hierro Te, etc.

El precio es de $ 25.000.- 

Consta de los materiales detallados, que se encuentran en excelente estado. No vendemos piezas sueltas. Sólo el conjunto indicado. La estructura de refractarios y el montaje no están incluídos.  La foto es a modo ilustrativo.

Desarrollado por Edward Orton Jr. en 1896, Pirométrico

Los conos se utilizan para medir los efectos de tanto tiempo

y la temperatura de cocción dentro del horno de ceramista. en

la industria de la cerámica, el efecto combinado de la temperatura y el tiempo se denomina "heatwork" y es uno

de los aspectos críticos de éxito y la cerámica

cerámica. Cuando se utiliza correctamente, Orton Pirométrico

Los conos son dispositivos sensibles capaces de indicar

diferencias en heatwork con un grado notable

de precisión.

Hecho de más de 100 composiciones cuidadosamente controlados que contienen compuestos similares a la cerámica,

conos pirométrico curva (deforme) en un repetible

forma en un rango de temperatura de 50 ° C o menos.

Los conos se suavizan y doblar como formas de vidrio

mientras que la consecución de la temperatura deseada y como

la temperatura y el tiempo de la cocción continúa.

Orton fabrica grande, mediano y autoportantes conos. Grandes conos se utilizan las empresas industriales y los alfareros por igual. El original

"Standard", desarrollado por Edward Orton Jr. en

1896, gran parte Cones 21

/ 2 pulgadas (aprox. 6,35

cm) de alto.

Pequeños conos miden aprox. 11

/ 8 de pulgada (2,86 cm)

de altura y están compuestos de manera similar a los conos grandes.

Los conos pequeños fueron diseñados para ser utilizados en hornos

con espacio limitado. Grandes y pequeños conos

requieren algunos medios de apoyo para lograr la

corregir ángulo de montaje y altura.

Conos autoportante también miden 21/ 2 pulgada (aprox. 6,35 cm) de alto, y tienen la correcta la altura y el ángulo de montaje ya está integrado en el cono. Esto hace que sea un simple pero precisa camino para que el usuario correcta y sistemáticamente reproducir despidos