Carcamo de Bombeo

Proyecto Ejecutivo del Cárcamo de Bombeo y Emisor de Aguas Residuales para Nogales, Sonora.

No. de Contrato CONTA08-019Tarea II

INDICE.

INTRODUCCIÓN. ............................................................................................................................... 3

OBJETIVOS. ...................................................................................................................................... 4

1. INFORMACIÓN GENERAL. ................................................................................................... 5

1.1. DESCRIPCIÓN GENERAL...................................................................................................51.2. DESCRIPCIÓN DE ELEMENTOS DENTRO DEL SISTEMA........................................61.2.1. ESTACIÓN DE BOMBEO............................................................................................................61.2.2. EQUIPOS DE BOMBEO...............................................................................................................71.2.3. TUBERÍAS, VÁLVULAS Y CONEXIONES...................................................................................81.2.4. ACCESORIOS DE MANTENIMIENTO Y SEGURIDAD...................................................................81.2.5. EQUIPOS ELÉCTRICOS..............................................................................................................9

2. OPERACIÓN. ........................................................................................................................... 11

2.1. OPERACIÓN NORMAL.............................................................................................................112.1.1. ESTRUCTURA DE LLEGADA (CAPTACIÓN DEL AGUA RESIDUAL)............................................112.1.2. CANALES, DÚCTOS Y CAJAS DE INTERCONEXIÓN..................................................................112.1.3. REJILLAS MECANIZADAS.......................................................................................................122.1.4. DESARENADOR......................................................................................................................132.1.5. EQUIPOS DE BOMBEO.............................................................................................................152.1.6. AUTOMATIZACIÓN.................................................................................................................172.1.7. RECOMENDACIONES..............................................................................................................202.1.8. CONSERVACIÓN DE LAS INSTALACIONES..............................................................................242.2. PROCEDIMIENTOS GENERALES DE MANTENIMIENTO..........................................................242.2.1. CONCEPTOS GENERALES.......................................................................................................242.2.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y PREDICTIVO.....................................................................252.2.3. MANTENIMIENTO CORRECTIVO.............................................................................................262.2.4. INSTRUMENTOS Y MATERIALES NECESARIOS PARA EL MANTENIMIENTO DEL SISTEMA......272.2.5. MANTENIMIENTO DE LA ESTACIÓN DE BOMBEO EN GENERAL Y CAMINOS DE ACCESO......272.2.6. MANTENIMIENTO DE LA EDIFICACIONES...............................................................................282.2.7. CÁRCAMOS DE BOMBEO........................................................................................................282.2.8. MANTENIMIENTO DE LOS SISTEMAS DE TUBERÍA.................................................................292.2.9. MANTENIMIENTO DE EQUIPOS ELECTROMECÁNICOS............................................................342.2.10. SEGURIDAD E HIGIENE........................................................................................................432.2.11. ASPECTOS DE SEGURIDAD EN EL MANEJO DE EQUIPO ELÉCTRICO....................................462.2.12. EQUIPO BÁSICO DE PROTECCIÓN........................................................................................482.3. ANEXOS E INFORMACIÓN COMPLEMENTARIA......................................................................49FICHAS DE CONTROL DE EQUIPOS Y UNIDADES.................................................................................49PROGRAMAS DE ANÁLISIS DE CIRCULACIÓN Y VOLUMEN DE AGUA.................................................50PROGRAMA DE MONITOREO...............................................................................................................50PROGRAMA DE ACTIVIDADES DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO RUTINARIO.................................50

1 de 89 Sección 7: Proyecto de Operación.



RELACIÓN DE HERRAMIENTAS Y REFACCIONES EN ALMACÉN..........................................................53TABLAS DE DESPERFECTO-CAUSA-SOLUCIÓN....................................................................................552.4. CONSERVACIÓN DEL CONJUNTO, TARJETAS DE CONTROL.............................682.5. RECOMENDACIONES ESPECIALES..........................................................................................682.5.1. RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS RELACIONADOS CON EL EQUIPO............................................682.5.2. ANALISIS DE FALLAS......................................................................................................692.6. ELEMENTOS DE SEGURIDAD...................................................................................................732.6.1. Medidas de prevención de riesgos........................................................................................73




INTRODUCCIÓN.

Con la finalidad de facilitar al OOMAPAS (Organismo Operador Municipal de Agua Potable Alcantarillado y Saneamiento) de Nogales Sonora el manejo de los sistemas de bombeo, líneas a presión y emisor a gravedad, se elabora el presente Manual de Operación y Mantenimiento.

Es de notarse que en toda la republica mexicana se observan problemas en el manejo y operación tales como, falla en el sistema de control de niveles en los cárcamos, sobrecalentamientos en los motores, falta de un mantenimiento preventivo y predictivo a tiempo, nulo programa de operación y mantenimiento, falta de bitácora de operación. Los problemas que se presentan son generalmente resueltos sobre la marcha, generando problemas en el servicio y ocasionando que se pare el funcionamiento del sistema, lo que ocasiona problemas del tipo social, económico y técnico.

El presente documento pretende proporcionar la información teórica del funcionamiento de cada uno de los equipos, ser una guía para el personal encargado de la operación y el mantenimiento de las estaciones de bombeo y de la líneas proyectadas, esto se complementara con las especificaciones, manuales y procedimientos de operación y mantenimiento que especifiquen los fabricantes que suministren los equipos que se instalen, así como con los planos de obra terminada, que deberán estar en la planta en un lugar accesible al personal directamente involucrado; también se deberán incluir los registros y procedimientos de paro y arranque; y demás que se generen durante el periodo de arranque, prueba y puesta en marcha, y su funcionamiento en condiciones normales.

Con este manual se dan recomendaciones para el mantenimiento de los equipos, capacitación del personal y solución de problemas que se pueden presentar durante el desarrollo del proceso; sin embargo será la propia experiencia que se adquiera durante la operación de esta planta la que nos de la pauta para controlar el proceso y solucionar los problemas que se presenten. Es importante que los encargados de operar el sistema tengan capacitación constante con lo especialistas en la materia.




OBJETIVOS.

Como lo indica su nombre, tiene el propósito de:

1. Proporcionar a encargados y operadores una herramienta de fácil consulta para el arranque, operación, control y mantenimiento de los equipos.

2. Lograr el aprovechamiento máximo de las instalaciones mediante la implantación de políticas de operación adecuadas a sus características particulares y la sistematización de las actividades derivadas de ellas.

3. Hacer accesibles la comprensión de las diferentes técnicas de operación y control del mismo.

4. Apoyar, introduciendo técnicas de reporte de operación a la integración de la información generada en las plantas de bombeo para facilitar su evaluación y generar, apoyadas en esto, las estrategias necesarias para su optimización continúa.




1. INFORMACIÓN GENERAL.

1.1. DESCRIPCIÓN GENERAL.Para llevar las aguas residuales a la planta de tratamiento proyectada al sur de la ciudad se realizan las siguientes actividades:

I. El cárcamo 1, capta las aguas residuales del subcolector tecnológico por medio de un vertedor calibrado para un gasto máximo de 380.10 l/s, el agua es llevada por medio de un canal a un sistema de rejillas mecanizadas, los cuales tiene la función eliminar la basura que se lleve (como bolsas, envases, animales, etc.), estos los deposita en un contenedor donde periódicamente se tendrá que eliminar del sitio. Pasando las rejillas se lleva el agua a un desarenador automatizado con el fin de eliminar sólidos o sedimentos, de la misma manera se dispone de un deposito para recibir las arenas extraídas y ser sacadas del sitios a un sitio de disposición. Una vez pasado el desarenador se descarga en el cárcamo 1 de aguas residuales.

II. En el cárcamo de bombeo se tienes instalados cuatro equipos de bombeo de 127 l/s cada uno, uno de ellos es de reserva, el máximo de operación es de tres equipos estos trabajaran conforme se tenga la aportación durante el día, se programaran para que todos puedan ser primero con la condicionante que sea un máximo de tres equipo funcionando.

III. La línea a presión I, es de polietileno de alta densidad de 20 plg de diámetro y trabaja desde un gasto mínimo de 127 l/s a un máximo de 380.70 l/s y conduce el agua al cárcamo 2, por su configuración topográfica no requiere del empleo de una sistema de protección por golpe de ariete.

IV. El cárcamo 2, capta las agua residuales del colector Ruiz Cortínez por medio de un vertedor calibrado para un gasto máximo de 372.3 l/s, de la misma manera el agua es llevada por medio de un canal a un sistema de rejillas mecanizadas, los cuales tiene la función eliminar la basura que se lleve (como bolsas, envases, animales, etc), estos los deposita en un contenedor donde periódicamente se tendrá que eliminar del sitio. Pasando las rejillas se lleva el agua a un desarenador automatizado con el fin de eliminar sólidos o sedimentos, de la misma manera se dispone de un deposito para recibir las arenas extraídas y ser sacadas del sitios a un sitio de disposición. Una vez pasado el desarenador se descarga a una caja unión que también recibirá de la línea a presión 1; y finalmente de aquí se alimentará al cárcamo de bombeo 2 de aguas residuales.

V. En el cárcamo de bombeo se tienes instalados cuatro equipos de bombeo de 277 l/s cada uno, uno de ellos es de reserva, el máximo de operación es de tres equipos estos trabajaran conforme se tenga la aportación durante el día, se programaran para que todos puedan ser primero con la condicionante que sea un máximo de tres equipo funcionando.




VI. La línea a presión 2, es de hierro dúctil de 30 plg de diámetro y trabaja con un gasto mínimo de 277 l/s y un máximo de 752.30 l/s, y la función es llevar el agua al una caja de descarga o de cambio de régimen (de bombeo a gravedad). Para esta línea se instala un sistema de cámaras de aire cuya función es proteger a la línea contra sobre-presiones y sub-presiones.

VII. Cámaras de aire. Esta están provista de un compresor de aire, cuya función es la de mantener aire para las presiones de trabajo de la línea, su operación será intermitente en la línea conforme requiera se pierda aire en al misma, para lo cual se instalarán un sistema de sensores para niveles de agua en la cámara, y un sistema de alarmas para indicar encendido de compresor, cierre y abertura de válvula para entrada de aire y purga del mismo.

VIII. Caja de descarga. Su función es recibir el agua residual de la línea a presión 2 y cambiar su régimen gravedad descargando en el emisor.

IX. Emisor a gravedad. Por medio de una tubería de polietileno de la marca HI-TEC o similar de 76 cm y una longitud de 14.9 km llevara el agua residual al sitio de la planta, como su nombre lo indica, esta proyectado para que trabaje a gravedad.

1.2. DESCRIPCIÓN DE ELEMENTOS DENTRO DEL SISTEMA. Para una mejor comprensión de los elementos que integran a las estaciones de bombeo a continuación se describen cada uno de ellos.

1.2.1. Estación de bombeo.1) Un cárcamo de bombeo o pozo de succión es una estructura vertical a superficie libre

en donde descarga el conducto de la toma y donde se instalan las bombas para elevar el agua al nivel deseado. Generalmente consiste en un depósito enterrado construido de concreto o mampostería cuyas dimensiones están en función del tamaño del equipo que se vaya a instalar y del procedimiento empleado en su construcción. Además en su diseño se toma en cuenta la facilidad que se debe tener para su inspección y limpieza periódicas. Las partes constitutivas principales de los cárcamos se definen a continuación:

o Caja vertedor, canal o tubo de llegada. Comprende desde que se intercepta el agua residual, la conducción del líquido hasta descargarlo en el cárcamo.

o Zona de control. Normalmente se necesita disponer de dispositivos de control de líquido, como compuertas o válvulas para aislar el cárcamo de la fuente, en caso necesario (por ejemplo, para limpieza o mantenimiento de los componentes interiores). Depuse del vertedor para este proyecto se esta considerando una válvula tipo cuchilla.




o Rejillas mecanizadas. Estos elementos constituyen la primera línea de protección contra la entrada de sólidos acarreados por el agua. Constan de barras con una separación considerable, ya que su función es retener los objetos de tamaño grande.

o Desarenador mecanizado. Es un elemento cuya función es la de retener los sedimentos arrastrados para evitar su llegada a las bombas. Cuanta con elevador que ira extrayendo los sólidos atrapados para su transporte a lugares de tiro convenientes.

o Cámara de bombeo. Es la zona inmediata a la bomba, que encauza el flujo exclusivamente a las bombas. En esta zona deben cumplirse estrictamente las condiciones hidráulicas recomendadas para el buen funcionamiento de los equipos. La mayor parte de los vórtices, tanto superficiales como sumergidos, se presentan allí. El flujo de llegada a la cámara debe ser ordenado.

1.2.2. Equipos de bombeo.Bomba.- Esta compuesto de dos elementos, una bomba y un motor. El motor entrega energía mecánica y la bomba la convierte en energía cinética; esto es el fluido (agua residual) es lanzada a cierta presión velocidad calculada. Las bombas empleadas son del tipo centrífugas del tipo sumergible, en este tipo de bombas, la bomba y el motor están encerrados en una misma carcaza sumergida en el agua; la alimentación del motor se realiza mediante un cable impermeable con paso hermético al interior. y el sistema de enfriamiento del motor se basa en el contacto directo del agua a bombear con la carcaza del motor.

Impulsor.- Es el rotor de la bomba, movido por el motor, que impulsa el líquido hacia la descarga. Es la parte afectada severamente cuando se presenta cavitación.

Figura 1-1 Impulsor empleado para los cárcamos de bombeo.

Campana de Succión.- Es un abocinamiento del extremo inicial de la columna de succión. Su forma es generalmente circular en planta y elíptica en corte. Su diámetro se toma como un parámetro básico para el dimensionamiento hidráulico del cárcamo.




1.2.3. Tuberías, Válvulas y Conexiones.Sistema de tuberías.- Se refiere al conjunto de tubos, conexiones y piezas especiales el cual tiene la función de trasportar el liquido, se tienen conexiones subterráneas, a cielo abierto, de distintos materiales y diámetros y; pueden trabajar a presión o gravedad según el requerimiento necesario.

La conexiones se refieren a aquellas que nos permitan hacer algunos cambios de dirección que con la tubería no se pueda, a conexión a otro sistema de tubería ya sea por medio de tees, yees, cruz, etc. y otro tipo de conexión se presenta en las reducciones o tapones por fin de una línea.

Los aspectos más importantes en la hidráulica de las tuberías son el caudal o gasto a transportar, la velocidad del flujo y las perdidas de carga debidas principalmente a la resistencia ofrecida al flujo del agua por las paredes de la tubería, por cambios de dirección del caudal o por restricciones u obstrucciones en la tubería.

Arreglo de la descarga. Después de la bomba y antes de iniciar la línea a presión, se presenta una serie de conexiones que se encargaran de proteger al sistema de bombas instaladas y enviar el fluido al una línea de conducción; es decir una columna, un tren de descarga y en caso de requerirlo un múltiple de descarga. Los dispositivos principales tiene la función de regular, controlar y medir el flujo producido por el equipo de bombeo como son:

De protección: Válvulas de Admisión y Expulsión de Aire, cámaras de aire, válvulas de alivio, tipo check, etc.

De medición: Manómetro, medidores de gasto. De regulación o control de gasto: Válvulas. De control: Válvulas tipo compuerta, mariposa, de cuchilla, etc.

1.2.4. Accesorios de Mantenimiento y Seguridad.Por el tipo de bombas empleadas (sumergibles), su dimensión y peso, el mantenimiento periódico que se debe someter, es necesario la proyectar un sistema de Izaje para instalación y desinstalación de las bombas y columnas.

Grúas. La grúa es un equipo estructurado, formado por un conjunto de mecanismos, cuya función es la elevación y el transporte de cargas. Para cumplir satisfactoriamente con los requerimientos de la manipulación de equipos y accesorios, tales como bombas, motores, válvulas, columnas de succión o descarga, entre otros y trasladarlos a una áreas de maniobras para enviarlos a reparación y/o mantenimiento, en general se utilizan los.

El sistema empleado es del tipo monocarril donde el polipasto de izaje se desplaza a lo largo de una viga carril fija situada sobre la línea de transporte.




Polipasto. Es un dispositivo mecánico y/o eléctrico para elevación de la carga, cuyos componentes (motor, tambor, reductor de velocidad, freno magnético, flecha, soporte, armazón estructural, interruptor límite, reductor de velocidad, etc.) pueden formar una unidad compacta.

1.2.5. Equipos EléctricosEn los cárcamos de bombeo están proyectados para tener una serie de instalaciones eléctricas: como es, para recibir la energía misma, su transformación, una distribución de la energía, una serie de protección para los equipos y se tiene contemplado para situaciones de contingencia por falla en el suministro, de una planta de emergencia

Para el cárcamo 1 la subestación principal recibe energía eléctrica a una tensión de 13,200 volts, convirtiéndola mediante el transformador a una tensión de 440 volts para la operación propia de la planta.

Los equipos de bombeo de agua cruda y cribas mecánicas son operados a una tensión de 440 volts, estos equipos serán arrancados mediante arrancadores a tensión reducida tipo autotransformador para minimizar las fallas en las líneas de suministro de energía y que existan las menores perdidas debidas a la caída de tensión.

Los equipos electromecánicos de 0.5 a 15.0 hp, serán arrancados mediante arrancadores a tensión plena, mientras que los de caballaje mayor arrancaran a tensión reducida y el sistema de alumbrado exterior en vialidades será operado a una tensión de 220 volts.

Los servicios generales como son contactos, y luminarias interiores en casetas serán operadas a una tensión de 127 volts.

En el cárcamo de bombeo 2 están proyectados para tener una serie de instalaciones eléctricas: como es para recibir la energía misma, su transformación, una distribución de la energía, una serie de protección para los equipos y se tiene contemplado para situaciones de contingencia por falla en el suministro, de una planta de emergencia

Para el cárcamo 1 la subestación principal recibe energía eléctrica a una tensión de 13,200 volts, convirtiéndola mediante el transformador a una tensión de 440 volts para la operación propia de la planta.

Los equipos de bombeo de agua cruda y cribas mecánicas son operados a una tensión de 440 volts, estos equipos serán arrancados mediante arrancadores a tensión reducida tipo autotransformador para minimizar las fallas en las líneas de suministro de energía y que existan las menores perdidas debidas a la caída de tensión.

Los equipos electromecánicos de 0.5 a 15.0 hp, serán arrancados mediante arrancadores a tensión plena, mientras que los de caballaje mayor arrancaran a tensión reducida y el sistema de alumbrado exterior en vialidades será operado a una tensión de 220 volts.




Los servicios generales como son contactos, y luminarias interiores en casetas serán operadas a una tensión de 127 volts

Para ambos cárcamos se tiene proyectado la instalación de:

o Subestación eléctrica.

o Centros de control de motores.

o Arrancadores individuales.

o Interruptores de protección.

o Sistemas de alumbrado en vialidades.

o Alumbrado en interiores y Contactos de servicio.

o Equipos particulares.




2. OPERACIÓN.La operación de las estaciones de bombeo se requerirá de la permanencia de personal las 24 hrs., principalmente en el cárcamo 2 desde donde se tendrán los controles para ambas estaciones de bombeo.

De la misma manera se requerirán de recorridos en las diversas estructuras de cruce, en la caja de descarga y emisor para monitorear un funcionamiento adecuado.

En el caso de las partes automatizadas se centrarán en los parámetros de control en el arranque, la operación normal y el paro eventual, así como la elaboración de un plan para saber como actuar ante diversos tipos de problemas que su pudiesen presentar.

El manejo de equipos mecánicos, eléctricos, e instrumentación, estarán en función de las marcas y modelos que se lleguen a instalar, y siguiendo los instructivos de operación que los fabricantes respectivos de equipo suministren al contratista de obra, quien en última instancia tendrá la responsabilidad de entregarlos al operador, así como de capacitarlo en el manejo de los equipos. Lo anterior es de particular importancia, con objeto no solo de operar correctamente los equipos, sino también de preservar la garantía de los proveedores.

Es básico que el operador conozca la información del fabricante y su aplicación puntual para la cual esta proyectada, quienes resolverán algún problema que se presenta y que no pueda el operador, en primera instancia será el contratista, posteriormente el fabricante. Debe aplicar las indicaciones marcadas en los instructivos y solicitar apoyo cuando no se tenga la capacidad efectuarlo y solicitar apoyo técnico.

2.1. Operación Normal.

2.1.1. Estructura de llegada (captación del agua residual).Para ambos cárcamos se tienes vertedores, como en ambos no se cuenta con un sistema mecánico de limpieza y recibirá el agua tal como vienes del drenaje existente, requerida de inspecciones de cada 4 hrs., para limpiar si lo requieres cuando se presenta alguna obstrucción y para eliminar el azolve acumulado.

2.1.2. Canales, dúctos y cajas de interconexión.Por medio de las cajas y de manera similar que en las cajas vertedor se le tendrá que realizar un revisión periódica de cada 4 hrs para verificar que no se tenga alguna obstrucción.




2.1.3. Rejillas Mecanizadas.La rejilla AFR 200 V EM es un dispositivo para colar corrientes de agua a base de un enrejado fijo y un rastrillo de limpieza trabajando en ascenso y descendiendo al fondo de la misma en ciclos programables de trabajo.

Inicio del ciclo: Rastrillo cerrado en posición de descarga, eyector recogido.

Apertura del rastrillo: Se realiza por medio de una rueda guía en el carril de descenso.

Descenso del rastillo: En posición abierto hasta el fondo del enrejado.

Cierre del rastrillo: Al fondo del canal, el cierre es realizado por la rueda guía en el carril de descenso, penetrando los dientes del rastrillo en el enrejado.

Ascenso del rastrillo: En posición cerrado guiado por ruedas en el carril de ascenso recogiendo los desechos recolectados desde el fondo, llegada a la parte superior y colocándose en posición de descarga. El ascenso y descenso del rastrillo se realiza por medio de bandas laterales unidas a bloques de deslizamiento del rastrillo.

Salida del eyector: Al aproximarse el rastrillo a la parte superior, se inicia la entrada del eyector para la expulsión de los sólidos capturados.

Elementos para una operación segura. El funcionamiento de la rejilla está protegido por dispositivos que cuidan a los mecanismos y al personal en caso de falla, por ejemplo:

Por el bloqueo del rastrillo en posición intermedia: Se dispone de un limitador de par que evita que la ruptura de cables o bandas o esfuerzos mayores a lo diseñado, provoquen la deformación del eje de tracción.

Ruptura de cable o banda: Nuestro mecanismo está provisto de un detector que permite detener automáticamente el funcionamiento total de la rejilla en esta eventualidad.

Falla de detector de proximidad: En caso de falla de los detectores de proximidad se dispone de topes mecánicos que detendrán el mecanismo y harán actuar el limitador de par deteniendo el funcionamiento total del mecanismo.

Protección contra cizallamiento: El gabinete cuenta con protecciones que impiden el cizallamiento del personal al paso del rastrillo, así mismo se detendrá la operación total del sistema en caso de abrir el compartimiento que guarda el motorreductor y otros mecanismos.




Rejilla mecanizada:

2.1.4. Desarenador.El equipo funciona por el principio de que, en cualquier flujo continuo de agua hay siempre unos periodos de reposo, en que las partículas más pesadas y de rápida sedimentación (arena, lodos, ripio.) se depositan en el fondo. Este momento es el que aprovecha el desarenador: el tornillo espiral sin eje en posición inclinada decanta levemente el sedimento de forma continua hasta descargarlo fuera del agua.

Para lograr la separación de la materia orgánica y un eficiente lavado de arenas, se suministra un sistema de limpieza consistente en un juego de boquillas de aspersión alimentadas por una tubería de agua de servicio y controladas por una válvula solenoide.




Partes del tablero:

2.- Operación:

1. Al conectar las 3 fases a 440vca en las clemas 1, 2 y 3, con su respectiva tierra en la clema 4, el foco piloto amarillo de “energizado” se enciende.

2. Se deben conectar las 3 fases del motor en las clemas 5, 6 y 7, con su respectiva tierra en la terminal 4. verificar el sentido de giro del motor.

3. Se conectan las terminales de la señal del puente en las clemas 8 y 9.

4. Se conectan las terminales del contacto del sensor de nivel en las clemas 10 y 11.

5. Existen 2 formas de efectuar un ciclo del equipo, mediante el botón de ciclo (modo manual) y mediante las señales de los contactos del sensor de nivel y del puente (modo automático).

a) 1.- botón de ciclo: al oprimir el botón de ciclo, se activa el contactor de arranque del motor; independientemente del estado del puente desarenador y del sensor de nivel de arena; que a su vez activa el temporizador, el cual comienza su cuenta regresiva (dependiendo del tiempo definido previamente) el LED verde del botón de ciclo también se encuentra encendido. Durante este tiempo, el motor se encuentra trabajando. al terminar su cuenta el temporizador abre su contacto, terminando así el ciclo y el motor para.

b) Contactos de los sensores: el motor arrancará una vez que el sensor del puente del desarenador cierre su contacto y el sensor de nivel también cierre su contacto




indicando que el nivel de arena es suficiente para que el sistema opere. el motor trabajará hasta que el sensor de nivel abra su contacto y se termine la cuenta de tiempo del temporizador. si el contacto del sensor de nivel sigue cerrado, el motor seguirá trabajando aunque el temporizador termine su cuenta, el cual se repetirá hasta que se tenga un nivel bajo de arena.

c) Configuración del temporizador. Para configurar el temporizador a un tiempo determinado, se debe oprimir el botón de ciclo, esto encenderá el temporizador. Mientras se encuentre encendido, se deben presionar los botones frontales mostrados a continuación.

Temporizador:

Los sólidos retenidos son llevados a un deposito y deben ser entregados al servicio de limpia municipal, o bien vaciados en una zanja y cubiertos con una capa de tierra (tipo relleno sanitario). El recipiente ya vacío debe ser lavado antes de volver a usarlo para evitar la proliferación de moscas y emisión de malos olores

2.1.5. Equipos de bombeo.El cárcamo cuenta con un sistema de control basado en el nivel del agua en el recipiente, se tiene un nivel mínimo, a partir de ese empieza a funcionar la primer bomba, de tal manera que conforme el nivel del agua en el mismo vaya aumentando hasta llegar a un nivel preestablecido, el arranque de la bomba número 2 ocurre, hasta llegar a un segundo nivel establecido y finalmente se tiene un tercer nivel para arranque de la bomba 3 hasta un tercer nivel, el caudal máximo de diseño de la planta el cual se presenta cuando todos los equipos de operación se encuentran funcionando. Se propone que las bombas se alternen, es decir, que cualquiera de las bombas pueda arrancar con el gasto mínimo (ser la primera en funcionar), con la condicionante que el máximo de equipos operando sea de tres equipos.




Se esta proponiendo un sistema de automatización, es importante se lleve un registro del comportamiento del cárcamo, donde se anote:

1. Cheque periódicamente el nivel del agua en el cárcamo, con mayor frecuencia cuando altos flujos son esperados.

2. Registre el tiempo de operación del sistema durante un periodo determinado y cheque el funcionamiento similar de las diferentes bombas durante el periodo seleccionado.

3. Compruebe los interruptores en el panel de control para asegurar su apropiada posición.

4. Confirmar periódicamente que las válvulas se encuentren en la posición adecuada.

5. Asegurarse que no haya ruidos inusuales en las bombas.

6. Al menos una vez por semana bombee manualmente el fondo del cárcamo para remover los sedimentos que pudieran ocasionar taponamientos en las bombas.

7. Verificar que los sensores estén marcando de manera correcta los niveles.

8. Periódicamente inspeccione las funciones de operación, control y alarmas del sistema siguiendo los siguientes pasos:

a) Coloque el selector H/O/A en posición OFF (O).

b) Deje llenar el cárcamo hasta que el nivel en que la alarma de “alto nivel” es activada.

c) Mueva el selector H/O/A de cada bomba a la posición AUTO (A). Todas las bombas deben arrancar con un corto tiempo de dilación entre ellas.

d) Continúe con todas las bombas operando automáticamente. Cuando el nivel en el cárcamo se encuentre aproximadamente a 0.68 m del fondo todas las bombas deberán parar.

e) Llene el cárcamo hasta que la bomba “1” arranque, cierre las compuertas para evitar que llegue agua al cárcamo, continúe operando la bomba hasta el nivel mínimo y pare la bomba.

f) Llene el cárcamo otra vez asegurándose que arranque la bomba siguiente, corte el influente hasta que pare la bomba.

g) Repita el procedimiento anterior para la tercer bomba.




h) Asegúrese de que el selector H/O/A de todas las bombas quede en posición AUTO (A).

9. Si un equipo de bombeo es removido del servicio, coloque el selector de la bomba “1” en el número de bombas remanentes en operación. Esto provocará que la bomba marcada como 1 controle los arranques y paros de las bombas.

10. Siempre varié la capacidad regulando la válvula en la línea de descarga.

El motor puede sobrecargarse si la gravedad especifica del bombeo (densidad) es mayor que la originalmente asumida, o la cantidad de flujo medido es excedida. Siempre opere la bomba, cerca de las condiciones de capacidad asignadas para prevenir daño resultante de la cavitación o recirculación.

Precaución: Operando a capacidad reducida: no opere la bomba abajo de la capacidad mínima de flujo o con la válvula de descarga cerrada. Estas condiciones pueden rápidamente avanzar la bomba a fallas.

Los daños ocurren básicamente por las siguientes causas:

a) Incremento en los niveles de vibración, afectando baleros, prensa-estopas, y sellos mecánicos.

b) Incremento en los empujes radiales: Esfuerzos sobre la flecha y baleros.

c) Crecimiento de calor: Vaporización causando partes rotativas a marcarse o trincarse.

d) Cavitación: Daño a las superficies internas de la bomba.

Advertencias: Si los pasos libres de operación han crecido debido al uso, un apretamiento puede no presentarse y continuada la operación bajo estas condiciones puede crearse un peligro explosivo debido a vapores confinados bajo alta presión y temperatura.

2.1.6. Automatización.Como se menciono anteriormente, se tiene por objetivo automatizar los sistemas de bombeo, en el caso de la bombas cuentan con una Unidad Terminal Remota (RTU), cuya función es la de destinada al control y la supervisión de las estaciones de bombeo de aguas residuales, equipadas con una o varias bombas, en el pueden equiparse con módems y una fuente de alimentación con batería de respaldo como opciones, cuenta con:

o Funciones ajustables con parámetros para el control de las bombas.

o Funciones de alarma.




o Estadísticas de funcionamiento.

o Supervisión del rendimiento, y

o Comunicaciones con el sistema central o de buscapersonas.

Los menús están agrupados según la función que desempeñen. El primer menú de cada grupo sirve de encabezamiento. Los menús se estructuran en tres niveles:

1. Menú de usuario para la lectura de los datos de funcionamiento. Estos menús siempre están visibles.

2. Menús de parámetros para introducir o modificar los valores de los parámetros.

3. Menús de servicio para los ajustes básicos realizados por el personal de servicio

Equipo EléctricoSubestación eléctrica. Es poco probable se presenten fallas; los equipos que componen esta instalación son: Las cuchillas cortacircuitos con fusible, el transformador, los equipos de protección contra descargas atmosféricas (apartarrayos), el equipo de medición y el sistema de tierras.

Una vez instalada y probada la subestación, el mantenimiento será periódico de al menos cada año, o cuando se presente algún cortocircuito en la línea de suministro de energía eléctrica o en los equipos de protección de la planta.

Centro de Control de Motores. Su función es la de dar seguridad en la operación de los diversos equipos conectados al mismo, y tener concentrados los arrancadores y protecciones de los equipos, en este tipo de tableros eléctricos se puede tener, protección, medición, elementos de alarma y hasta conexiones remotas para la operación de los equipos.




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Las operaciones más comunes son el arranque/paro de los equipos o motores, la visualización de la operación del equipo de medición y el funcionamiento de los focos piloto, en sus distintas posiciones; solo en caso de falla de algún motor, el arrancador cuenta con un elemento de protección contra sobre cargas, el cual interrumpe el flujo de energía para evitar la destrucción mayor del equipo, como la propagación de la falla a otros equipos en el mismo tablero; la labor del operador será verificar la razón de la falla del equipo, repararla y finalmente re-establecer la operación del arrancador para continuar con la operación de la planta. Arrancador en gabinete individual. Este tablero cuenta con un interruptor de protección, equipos de medición tanto para corriente como para tensión, focos piloto y tablilla de conexiones remotas para la operación de los equipos.

La operación más común en este tablero es el arranque/paro del equipo. El arrancador instalado en su interior es a tensión reducida con un autotransformador y cuenta con elementos térmicos de protección contra sobrecargas, la labor del operador será verificar la operación o falla del equipo, con el fin de analizar la operación del equipo.

Interruptores de protección. Se instalarán interruptores tipo termomagnético en gabinetes individuales para la protección de algunos equipos o transformadores. La operación de




estos equipos es prácticamente nula, debido a que su función es la protección de los equipos o líneas de energía en caso de fallas.

Sistemas de alumbrado exterior. Se instalaron luminarias tipo HOV de 400 watts cercanas a las vialidades con el objeto de ofrecer seguridad y un mínimo de visión en la vialidad para el tránsito común y/o casos de mantenimiento de algunas áreas, esta iluminación ofrece seguridad para evitar que por las noches personas extrañas al organismo operador se encuentren dentro de las instalaciones de la Planta.

La operación de estos equipos es automática mediante la instalación de una celda fotosensible instalada en cada luminaria. El operador deberá observar que cada una de las luminarias instaladas encienda y apague de acuerdo a las demás. Sólo en caso de que se requiera hacer labores de mantenimiento, el operador será capaz de interrumpir la corriente eléctrica a los circuitos de alumbrado mediante una operación manual y a voluntad del propio operador.

Alumbrado en interiores y Contactos de servicio. Se indicó la instalación de luminarias tipo fluorescente de 38 y 74 watts (dos por luminaria) operadas a 127 volts, en gabinetes tipo comercial con acrílico envolvente, este tipo de luminarias, las más comunes tanto en operación y mantenimiento para instalaciones de servicio tipo industrial, los contactos son del tipo duplex con una tensión de operación de 127 volts, los cuales deberán estar perfectamente conectados al sistema de tierras de la planta o del edificio.

Las labores del operador son sencillas, el tipo de luminarias de acuerdo al fabricante se garantizan por períodos de 5,000 a 10, 000 horas de uso, sin embargo, debido a fallas en la tensión de suministro pueden fallar, el reemplazo de los elementos de las mismas en caso de falla es de fácil localización.

2.1.7. Recomendaciones.En las Bombas Sumergibles deberán prepararse para su arranque de acuerdo con los siguientes puntos:

o Verificar que los tanques, mecanismos, ductos y canales se encuentren perfectamente nivelados, limpios y libres de obstrucciones, los mecanismos de transmisión perfectamente lubricados y engrasados y los sistemas eléctricos (fuerza y tierras) y de control estén en perfectas condiciones de operación.

o Hacer pruebas de vacío, es decir, accionar los equipos electromecánicos por un periodo de tiempo corto (cinco segundos) sin carga de agua, esto, para verificar sentidos de rotación, consumos de energía y voltaje en cada una de las fases, etc.

o Revisar que funcionen correctamente los sensores de humedad en el cárter y de sobretemperatura en el devanado del motor.




o Verificar que los tubos guías estén instalados y perfectamente fijos, con ménsulas intermedias cuando por el peso de la bomba y/o la profundidad del carcomo así se requiera.

o Revisar la alineación de las bridas de codo y bomba, en caso de desalineamiento verificar el ajuste de los rieles, de otra forma habrá fugas entre ellas.

o Revisar los controles de paro y arranque de las bombas, para que estos ocurran de acuerdo con los niveles especificados. Es importante recalcar que este tipo de bombas nunca deben funcionar con un nivel de agua por debajo de la parte superior del motor de la bomba, ya que este es el sistema de enfriamiento, el cual en caso de fallar puede producir daños irreparables en el equipo.

o Verificar que no existan ruidos, sobrecargas y presiones anormales.

o Si no se presentaron problemas en los pasos anteriores, proceder a cargar el sistema con agua residual, tomando nota de los consumos de energía y voltaje en cada una de las fases.

Arrancando la bomba:o Completamente cerradas o parcialmente abiertas las válvulas de descarga dictadas de

acuerdo a las condiciones del sistema.

o Arranque de motor.

o Precaución: observe el medidor de presión, si la presión de descarga no es obtenida rápidamente, pare el motor, examine y prepárese a re-arrancar.

o Lentamente abra la válvula de descarga hasta que el flujo obtenido sea el deseado.

Paro la bomba:o Lentamente cierre la válvula de descarga.

o Pare y cierre el motor para prevenir rotaciones accidentales.

Válvulas y compuertaso Abra y cierre las válvulas de compuertas y vea si son de fácil operación y acceso.

o Verifique que existan señales que indiquen la posición de las válvulas (abierta - cerrada).

o Cheque que las línea de agua y los canales estén libres de escombros que puedan atascar bombas.




o Verificar que no haya material extraño en las guías de válvulas y compuertas que impidan que asiente perfectamente.

o Verificar que estén pintadas y protegidas contra la corrosión.

o Que las roscas de los vástagos estén lubricadas y que existan tuercas tope de la carrera de válvulas y compuertas para evitar que caigan.

Preparación y Arranque Integral del SistemaEl procedimiento de arranque o puesta en marcha de una Estación de Bombeo comprende básicamente la inspección de toda la planta y la realización de pruebas en vacío de los equipos electromecánicos y las tuberías.

Inspección de la Estación Previa a su Arranque. Conjuntamente con el ingeniero proyectista, fabricante o con los distribuidores de los diversos equipos y los contratistas de las obras civiles y electromecánicas, deberá efectuarse la inspección previa al arranque de la operación de la planta de tratamiento, a fin de verificar fundamentalmente lo siguiente:

o Abra y cierre las válvulas y compuertas y vea si son de fácil operación y acceso.

o Verifique que existan señales que indiquen la posición de las válvulas (abierta - cerrada).

o Vea que la línea de agua y los canales estén libres de escombros que puedan atascar bombas.

o Verificar que no haya material extraño en las guías de válvulas y compuertas que impidan que asienten perfectamente.

o Verificar que estén pintadas y protegidas contra la corrosión.

o Que las roscas de los vástagos estén lubricadas y que existan tuercas tope de la carrera de válvulas y compuertas para evitar que caigan.

o Revise el sistema completo siguiendo el flujo de agua desde el influente hasta la descarga de las bombas.

o Revise que las líneas de tubería estén bien instaladas y que no haya materias extrañas que pudieran llegar al interior de los equipos de bombeo.

o Revise interruptores termomagnéticos, arrancadores, conexiones, indicadores de nivel.

o Revise que las válvulas de entrada y salida sean fáciles de operar.




o Verifique el motor, la base del equipo de bombeo y la alineación de flecha del motor y de la bomba. La tolerancia de alineación debe ser mayor de 0.003 pulg. aunque se prefiere 0.001 pulg.

o Si la bomba y el motor están anclados satisfactoriamente los puntos de lubricación en buenas condiciones y bien alineadas las flechas, entonces el motor y el equipo de bombeo darán vueltas con facilidad.

o Revisar las conexiones flexibles para mantener una vibración mínima y permitir la expansión por calor, verifique que haya suficiente espacio para el movimiento de los coples flexibles.

o Verifique la facilidad en la operación de las válvulas de alivio de presión, que estén calibradas para abrir a presiones mayores de 0.7 kg/cm2.

o Revise el funcionamiento de los manómetros para leer la presión de descarga, que esté bien instalado, que no haya fugas y la facilidad de acceso para la lectura.

o La línea de descarga o múltiple debe tener un medidor de presión (manómetro) localizado en una parte recta de la tubería. Revise que no haya fuga en los conductos, que los instrumentos del panel de control hayan sido calibrados correctamente y que el manómetro se haya instalado correctamente.

o Inspeccione la línea principal desde las bridas de descarga de las bombas hasta el punto de descarga, buscando fugas, que las conexiones no estén flojas y que las tolerancias por expansión sean las correctas.

o Inspeccione cada válvula de las líneas derivadoras.

o Remueva cualquier objeto extraño del fondo del tanque.

o Pruebe las bombas, operando durante tres o cuatro horas para verificar cualquier sobrecalentamiento y vibraciones, verifique temperatura, amperaje del motor, flujo de agua y la presión del sistema y registre los datos. Repita estos registros, observando el amperaje del motor en condiciones de operación. Cheque y registre vibración en bomba y motor.

o Revise la válvula de alivio de presión, cerrando válvulas de control y dejando que la de alivio abra.

Durante el arranque de la planta es de gran ayuda la presencia de los ingenieros proyectistas, distribuidores de los equipos, constructores de las obras civiles y electromecánicas, así como de operadores con experiencia, con el fin de proporcionar asistencia técnica. También debe estar presente el fabricante o distribuidor del equipo para asegurarse de que las fallas del mismo no sean por procedimientos de arranque.




2.1.8. Conservación de las instalaciones.Es importante verificar el buen funcionamiento de las partes mecánicas, eléctricas e hidráulicas; pero no se deben olvidar las partes estructurales, de señalización de.

Las tuberías expuestas a la intemperie deben de pintarse para cuestión estética como de protección.

Las áreas verdes deben presentar apariencia agradable, evitar que se forme maleza, se estanque el agua, evitar basura que atraiga a roedores, unas áreas verdes cuidadas da buena imagen a su entorno en la estación de bombeo.

Cada estructura y edificio requieren observaciones cuidadosas a las instalaciones eléctricas, hidráulicas, sanitarias, equipo electromecánico, de losas, muros, pisos, ventanas, azoteas, y accesorios como muebles sanitarios, marcos, mangueras, y chapas de puertas y ventanas.

De la misma manera verificar que las escaleras, barandales o áreas delimitadas estén en buenas condiciones; que no se tengan materiales o herramientas obstruyendo el área de maniobras, pasillos y las áreas destinadas para la operación de los equipos, los registros existentes estén cerrados y se tengan en orden y limpio cada edificio (oficinas administrativas, talleres, casetas de vigilancia) y con esto presentar un área de trabajo agradable.

2.2. Procedimientos Generales de Mantenimiento

2.2.1. Conceptos GeneralesEl problema principal que se tienes en diversos sistemas donde se aplica bombeo radica en la falta de un mantenimiento programado, cada elemento mecánico, estructural, hidráulico, eléctrico requiere de un mantenimiento completo; es decir un mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo.

En el mantenimiento preventivo y predictivo tiene la función de no esperar a que ocurra la falla, si no preverla y con esto poder prolongar su período de vida útil.

Cada elemento de las estaciones de bombeo deberá de contar con un instructivo de operación, el cual debe ser seguido al pie de la letra, ya que una mala aplicación ocasiona que los costos por reparación se excedan.

Para cada actividad de inspección o mantenimiento en los elementos debe de llevarse una bitácora o tarjeta de registro, la tarjeta debe contener el nombre del equipo e indicarse el tipo de servicio proporcionado identificando con un número, la frecuencia, la fecha.




2.2.2. Mantenimiento Preventivo y PredictivoLos dispositivos que requieren inspección y mantenimiento continuo (por lo menos una vez al día) son: las rejillas, desarenadores, vertedores, compuertas, estructuras de interconexión, de entrada y salida; asimismo, se deben verificar las condiciones superficiales de tanques.

Otras actividades se realizan en períodos más largos de tiempo, como pueden ser semanas, meses o años. En estas se incluyen la reparación de bombas, compuertas y señales, pintura de elementos afectados por la corrosión, conservación de las estructuras (edificios), patios de maniobras, entre otras.

En donde se tienen partes mecánicas, motores, será a base de detecciones, diagnósticos de los problemas mientras estas están funcionando.

Es obligatorio llevar una registro histórico del mantenimiento que se realice y del programado ya que se tiene cheques diarios, semanales, mensuales, anuales, etc. Cada equipo tiene una tarjeta particular para las revisiones que se realicen. En los cuadros del 1 a 3 se presentan unas tarjetas tipo donde se marcan el problema que se puede presentar, las causas probables y las acciones a realizar para corregir el problema.

Detección y Diagnóstico durante la marcha.- Si se puede descubrir un defecto antes que éste de lugar a una falla extensiva y sí se puede diagnosticar la naturaleza del problema mientras anda la máquina:

1 Puede programarse un paro para efectuar reparaciones para un momento conveniente.

2 Puede prepararse un plan de trabajo que incluya todo lo necesario en lo que respecta a la mano de obra, herramientas y repuestos antes del paro programado. Además se reduce así al mínimo la posibilidad de hacer daño a la máquina por una falla forzada. Todo esto quiere decir que se puede reducir el tiempo pasado en reparaciones y por lo tanto la duración del paro.

3 La reparación de los defectos mecánicos que producen una vibración excesiva también sirve para reducir los ruidos, lo que da respaldo a cualquier programa para control de ruido exigido por muchos reglamentos federales y locales actualmente en vigor.

4 Naturalmente, las máquinas en buen estado operacional pueden seguir trabajando mientras no presenten problemas sin perder el tiempo y el dinero desarmando máquinas que ya trabajan debidamente.

Para poder llevar a cabo el programa de detección y diagnóstico en marcha, lo único que se requiere es que podamos medir algunas características de la máquina que refleje realmente cuál es su estado. La característica que comparten todas las máquinas y que refleja su estado mecánico es con la vibración y el ruido.




De la misma manera se pueden programar periódicamente inspecciones en los equipos inspeccionándolos físicamente en sus partes eléctricas y mecánicas. Es decir, mediante el programa se le asigna a un motor un día para revisión, que puede ser cuando este funciona como reserva, mediante la inspección se pueden cambiar piezas que presenten un cierto desgaste que afecte en el buen funcionamiento del equipo.

Es importante identificar las revisiones, para que estas no resulten contraproducente, el primer parámetro lo dará la observación del comportamiento del equipo “identificando cuando esta trabajando en condiciones normales, puesto que este tipo de mantenimiento pueden resultar más costosos y se puede afectar a un equipo que este funcionando bien al desarmarlo frecuentemente.

2.2.3. Mantenimiento Correctivo A pesar de que se realicen los mantenimientos predictivo y preventivos, abra momentos que estos tengan que ser correctivos y que deben de realizar al instante para no afectar a otros elemento.

Para este tipo de contingencias, el operador debe contar a la mano con un procedimiento a seguir, y tener a la mano los datos de los especialistas para solicitar una asistencia que no pueda ser resuelto por el personal existente.

El mantenimiento correctivo es también aplicable a partes no mecánicas, como son techos, muros, canales, ventanas, cercos perimetrales, etc.

En el caso de mantenimiento Correctivo o por falla, se permite que una máquina trabaje hasta no poder más, hasta que falle por completo, o que la ineficiencia o estropeo del producto obligue el paro.

Aunque muchas máquinas se mantienen así, el mantenimiento por falla tiene varias desventajas.

1. Las fallas pueden producirse muy inoportunamente, y lo que es más poco puede hacerse de antemano para prever lo que se va a requerir en lo que hace a las herramientas, mano de obra o repuestos.

2. Las máquinas que trabajan hasta fallar requieren a menudo mayores reparaciones de lo que se tendrían qué hacer si fuese detectado y corregido con anticipación el problema. Algunas fallas pueden ser catastróficas, ya que pueden obligar la substitución de la máquina entera.

3. Una contingencia representa un costo adicional de la producción perdida debido al paro de la unidad es a veces formidable.




2.2.4. Instrumentos y Materiales necesarios para el Mantenimiento del Sistema

El mantenimiento de los tanques, y áreas exteriores requiere de un mínimo de equipo, herramientas de mano y materiales, entre ellos se puede nombrar, picos, palas y un par de carretillas; herramienta de carpintería: serrotes, martillo de oreja, cepillo, escofina, etc.; herramienta de plomería y mecánico: soplete, llaves diversas, cortador de tubo, guías de desazolve, desarmadores, taladro, brocas, martillo de bola, alicates, cinta métrica, etc.

El almacén deberá contener un mínimo de material de construcción y herramienta de albañilería: piedra, tabique, arena, cemento, tubos de albañal, alambre, clavos, mangueras; así como cuchara de albañil plana, maceta y cinceles, barra, nivel, mallas o cribas, cepillos de alambre y de raíz, un mínimo de madera y postes para reparar compuertas, reponer cercas, etc.; además de refacciones usuales para el equipo electromecánico instalado.

Por otra parte, también se requiere de material de limpieza como: cubeta, cepillos o escobas, jerga, detergente, etc.

Ropa de trabajo y equipo de protección para el personal: Overol, botas, mangas e impermeable, casco y gorra, guantes de hule y de carnaza, linternas de mano.

2.2.5. Mantenimiento de la Estación de Bombeo en General y Caminos de Acceso

Patio de maniobras, pasillo y áreas verdes. Los caminos de acceso y zonas adyacentes a la estación de bombeo deben mantenerse libres de maleza, ya que esta favorece la proliferación de mosquitos y otro tipo de insectos. Además, que debe de presentar un aspecto agradable para la comunidad.

No permita que se planten árboles o arbustos en zonas cercanas a estructuras o líneas de proceso o en los terraplenes de los mismos, ya que sus raíces son profundas y pueden ocasionar fugas. Cuando tenga necesidad de retirarlos hágalo cuidadosamente.

Es responsabilidad del operador mantener en buen estado las áreas verdes y dar instrucciones para que se pode el pasto regularmente y mantenerse a una altura de 10 cm o menos. Utilice podadora eléctrica cuando los recursos lo permitan, de lo contrario utilice una podadora manual, si se opta por plantar árboles, debe tenerse el cuidado que estos no afecten a alguna estructura por el tipo de raíz que tienen y como se desarrollan.

Es importante mantener la malla ciclónica en el muro perimetral en buen estado y así evitar la entrada de animales y personas ajenas a la planta.




2.2.6. Mantenimiento de la Edificaciones.Cuando en la inspección se detecten deterioros o daños en las partes constitutivas de los edificios y casetas, se procederá a hacer las reparaciones necesarias como cambios de piezas dañadas, protección, limpieza, etc. Para ello no es necesario parar la planta.

Dependiendo el ambiente al que estén expuestos los edificios dependerá el grado y frecuencia de mantenimiento. Se recomienda tener un stock de materiales para proporcionar un mantenimiento apropiado

Vertedores. Se deben revisar los vertedores que estén nivelados y si cuentan con mecanismos se debe revisar que estén lubricados; además de limpiarlos y pintarlos periódicamente para protegerlos contra la corrosión, si el vertedor presenta desgaste deberá de cambiarse.

Canales. Es recomendable que se mantenga semanalmente el control del nivel de arena sedimentada y que se realice la limpieza de canales al llegar esta a cinco o seis cm de acumulación máxima. Asimismo, es necesario este control después de lluvia abundante y en caso de un aumento repentino del caudal. La remoción deberá hacerse en forma manual por medio de pala, previo drenado del canal.

La limpieza de los canales se realiza en la forma siguiente:

o Con el agua residual aun circulando con la misma pala, agite la arena del fondo para desprender la porción de materia orgánica depositada, logrando así, una arena más limpia. Empiece la limpieza aguas arriba y tenga cuidado de que en el último tramo no se arrastre arena.

o Después de levantar la compuerta correspondiente al otro canal, baje la compuerta del canal en turno de limpieza; después de drenar convenientemente el canal que se va a limpiar, se extraen los sedimentos con una pala y por medio de una carretilla de mano se lleva al relleno sanitario.

El mantenimiento del canal también consiste en mantener la unidad libre de corrosión y revisar si existen grietas en las paredes del canal. Para evitar la corrosión utilice una pintura epóxica una vez por año.

2.2.7. Cárcamos de Bombeo.Las estructuras de los cárcamos de bombeo deben ser inspeccionados cuando menos cada año; todas las partes de metal y concreto que estén en contacto con el agua residual deberán tener una capa de pintura anticorrosiva, la cual debe aplicarse cuando sea necesario. Cuando realice alguna reparación al equipo de bombeo, póngale sus guardacoples y limpie perfectamente el área. Revise que no haya lloraderos en el cárcamo y cerciórese que las bombas de achique funcionan al nivel que se requiere que operen, véanse también los párrafos de motores y bombas.




Para el metal y el concreto que están en contacto con las aguas residuales y lodos, usualmente se emplean pinturas asfálticas sobre recubrimientos primarios bituminosos o asfálticos aplicados sobre superficies limpias, en otras ocasiones, en lugares en donde no haya excesiva humedad y la apariencia tenga importancia se podrán usar resinas de alquilo.

Para efectuar el mantenimiento de la obra civil se requerirá:

a. Desviar el flujo o evitar la entrada de agua a dichas unidades.

b. Vacía los tanques, canales o pozos.

c. Limpiarlos con agua limpia a presión y de ser necesario con solución de cloro o cal y volver a limpiarlos con agua.

d. Inspeccionar las estructuras.

e. Hacer las reparaciones convenientes, colados, aplicación de pinturas, sellados en grietas, etc.

2.2.8. Mantenimiento de los Sistemas de Tubería.En caso de tuberías, se utiliza un equipo para desazolve manual, el cual tiene un tirabuzón que engancha el material que esta tapando la tubería y permite que sea retirado.

Tener identificado cada tubería, pintando con color gris toda aquella que traiga agua residual y marcar su sentido de flujo, si se ha caído la pintura protectora hay que limpiar con chorros de arena o cepillo de alambre, antes de aplicar la pintura nueva.

Para las válvulas se recomienda un mantenimiento preventivo cada seis meses, que consiste en cambiar los estoperos y verificar que el prensa-estopa no presente fugas. Es importante anotar el servicio dado en la bitácora.

Se hará mantenimiento permanente (en forma diaria, ó más de una vez al día si es necesario), a la limpieza de rejillas, de desarenadores y la remoción de material flotante.

2.2.8.1. Generalidades

Con el propósito de mantener la integridad del sistema de líneas de transporte de agua, la dependencia encargada de su operación debe cumplir con lo siguiente:

a) Tener un programa de inspección y mantenimiento periódico para detectar y reparar las posibles anomalías que se presenten en el sistema de líneas a presión. Este programa debe contemplar entre otros puntos, el recorrido y vigilancia del derecho de vía e instalaciones, elaboración de reportes de inspección y mantenimientos periódicos de




todo el sistema, especialmente en la cercanía de áreas industriales, residenciales, y en las estaciones donde labore personal de operación, a fin de prevenir posibles daños a personal, terceras personas, tuberías o instalaciones ajenas.

b) Establecer procedimientos de trabajo por escrito para el personal encargado de llevar a cabo las tareas de inspección y mantenimiento del sistema de tubería.

c) Tener un plan de contingencia por escrito, para aplicarlo en caso de falla del sistema, accidentes, sismos e incendio, y familiarizar a los trabajadores con las acciones a tomar.

2.2.8.2. Inspección

El objetivo principal de la inspección en los sistemas de tuberías de transporte de agua, es detectar posibles anomalías en los diversos componentes del sistema, tales como:

- Derecho de vía.

- Espesor de tubería.

- Pintura anticorrosiva.

- Recubrimiento anticorrosivo.

- Sistema de Protección Catódica.

- Dispositivos de seguridad y control.

- Cruces.

El sistema de líneas de conducción de aguas se inspeccionará siguiendo los procedimientos que se indican a continuación:

- Inspección visual del derecho de vía.

- Medición de espesores en puntos discretos en la tubería.

- Inspección de pintura anticorrosiva.

- Inspección del recubrimiento anticorrosivo.

- Inspección del Sistema de Protección Catódica.

- Inspección de dispositivos de seguridad y control.

- Inspección d e cruces.

Inspección visual del derecho de vía.- El derecho de vía debe ser inspeccionado en forma visual, por lo menos cada semana, realizando un recorrido en vehículo, en zonas no accesibles a pie, a fin de detectar posibles daños a la tubería superficial, como pueden ser; abolladuras por golpes, muescas o rayones, pintura anticorrosiva en mal estado, vandalismo, estado de válvulas y fugas. En el caso de tubería enterrada detección de posibles fugas, deslave de suelo y construcción de estructuras ajenas. También debe prestarse especial atención a actividades tales como construcción de vías de ferrocarril,




caminos, invasiones y excavaciones realizadas por terceras personas dentro del derecho de vía.

Medición de espesores en puntos discretos.- Como consecuencia de posible corrosión interna, externa o erosión, las tuberías que conducen agua pueden sufrir disminución en su espesor de pared; para el caso de tubería superficial, se debe llevar a cabo la inspección de espesores, por lo menos cada año, y un registro estadístico de los mismos.Se recomienda realizar medición de espesores en tuberías superficiales en los siguientes puntos:

a) Codos.

b) Aguas abajo en válvulas.

c) Aguas abajo en cualquier dispositivo que produzca turbulencia, tales como accesorios de refuerzo para derivaciones, bridas, tees, etc.

d) En zonas bajas donde se pueda tener acumulación de sólidos.

e) En zonas de pendiente pronunciada.

Una vez seleccionados los puntos de medición, los espesores se deberán medir siempre en los mismos puntos, con la finalidad de tener puntos de referencia y poder evaluar en forma aproximada la velocidad de corrosión.

Para el caso de tuberías enterradas, la medición de espesores se efectuará cuando se tenga evidencia de que la protección catódica no esta funcionando correctamente, y que el recubrimiento anticorrosivo se encuentra en mal estado, para lo cual se realizarán excavaciones en los puntos de mayor susceptibilidad a la corrosión interna/externa, como pueden ser los que se indican a continuación:

a) Zonas con potenciales tubo-suelo menores que el potencial de protección (-850 mV de acuerdo con la celda de cobre – sulfato de cobre).

b) Zonas de suelo de baja resistividad menor de 5000 Ohms – cm.

c) En zonas bajas donde se pueda tener acumulación de sólidos.

Medición de espesores con ultrasonido.- El espesor de pared de las tuberías que conducen agua, se puede disminuir por varias razones, lo cual es detectado por medio de ultrasonido, es decir, mediante el empleo de un equipo de ultrasonido comercial, provisto con un traductor que genere ondas longitudinales o normales, las cuales penetran dentro de la pared del tubo hasta llegar a la pared interna del mismo, donde son reflejadas hacia el mismo transductor, registrándose en el equipo el tiempo total de viaje de la ondas de ultrasonido.

La velocidad del sonido en el acero es un valor conocido, y en función del tiempo total de viaje, se puede calcular el espesor de la tubería con la fórmula que se muestra a continuación:




tm = V / 2tdonde:

tm Es el espesor medido.T Es el tiempo total de viaje de las ondas de ultrasonido.V Es la velocidad del sonido en el acero.

El cálculo lo realiza automáticamente el equipo de ultrasonido, proporcionando una lectura digital del espesor medio.

Inspección de la pintura anticorrosiva.- Cuando menos cada seis meses la pintura anticorrosiva debe ser inspeccionada visualmente, con objeto de detectar posibles zonas con problemas de desprendimiento de película de pintura.

Inspección del recubrimiento anticorrosivo.- La inspección del recubrimiento anticorrosivo de tuberías enterradas puede realizarse empleando equipo que mida el gradiente de voltaje alrededor de la tubería, este equipo detecta la variación en el gradiente de voltaje, cuando se tiene una zona dañada en el recubrimiento; la variación de la señal es proporcional a la magnitud de la zona desnuda.

Para aplicar está técnica es necesario que la línea este protegida por medio de corriente impresa, ya que en el rectificador se instala un equipo que corta la corriente de salida con una frecuencia constante, generándose con esto una señal tipo rectangular de frecuencia y amplitud conocida, la cual es registrada por el equipo en las zonas donde el recubrimiento tiene zonas desnudas, estimándose de esta manera el área aproximada de la zona desnuda. La revisión del recubrimiento deberá hacerse cuando menos cada seis meses.

Interfase entre suelo y aire.- Cuando una tubería enterrada sale a la superficie, la tubería puede sufrir corrosión externa en la parte de transición entre el tramo aéreo y enterrado (interfase suelo-aire). Tanto para tubería sin protección catódica, como para tuberías con protección catódica adecuada, que presenten evidencia de desprendimiento del recubrimiento anticorrosivo en la zona de interfase, es recomendable excavar, a fin de descubrir la zona corroída del tubo y proceder a realizar mediciones de espesores, para determinar el grado de corrosión, y aplicar nuevamente un recubrimiento anticorrosivo en esta zona.

2.2.8.3. Mantenimiento a Válvulas.

El mantenimiento extenso de las válvulas de una tubería, aunque esté fuera de servicio, sólo se hace en circunstancias inusitadas. El grado de reparaciones con las válvulas instaladas está limitado por su diseño. Es mucho más conveniente desmontar una válvula con bridas e instalar una de repuesto, que intentar reparar la instalada, aunque el diseño de la válvula permita hacer ciertas reparaciones sin desmontarla. A veces, a las válvulas grandes se les puede dar servicio cuando están instaladas, pues puede ser difícil desmontarlas para llevarlas al taller.




El desmontaje de las válvulas de la tubería para repararlas tiene algunas ventajas. Muchas veces la pérdida de tiempo será menor si se Tienen disponibles las válvulas para repuesto. La calidad de las reparaciones será mejor y la inspección más precisa porque se tendrá acceso a todas las superficies además, se puede probar la hermeticidad del asiento, lo cual es difícil si la válvula está instalada.

Para reparar las válvulas de mariposa se reemplazan el vástago, el disco y la camisa que suelen ser la razón para reparar. No siempre se necesitan discos nuevos, pero sí hay que cambiar todos los sellos anulares o empaquetaduras junto con el vástago y los bujes del vástago si están gastados.

En la válvulas de cuchillas, se requiere cambiar empaque, operar las válvulas frecuentemente si es posibles (abrir y cerrar completamente por lo menos dos veces cada mes, para evitar que se peguen), Limpiar la cuerda del vástago y revisar la lubricación y revisar fugas y cambiar partes desgastadas y dañadas.

Para una válvula check, Abrir las válvulas e inspeccione el disco de vaivén, si el metal en el anillo del asiento está escoriado pula el disco con lija fina para metal, cheque el uso del perno que sostiene el disco, ya que éste debe estar sostenido con el perno para evitar fugas.

Para evitar que se sellen se recomienda que las válvulas se operen de manera frecuente.

Recomendaciones.- Es preferible hacer las reparaciones de las válvulas desmontadas de la tubería, aunque el reemplazo de piezas de PTFE y algunas metálicas con la válvula instalada da resultados satisfactorios en algunos tipos.

La rectificación en las válvulas de globo, compuerta y retención metálicas requiere equipo y personal especializados. En muchas plantas no se justifican estas operaciones y es preferible encargar el trabajo a un taller especializado o al fabricante.

La instalación de sellos de asiento, piezas metálicas nuevas, camisas y otras piezas se puede hacer en la misma planta o encomendarla a un taller especializado.

La reparación de una válvula se considera económica si se puede reacondicionar a un costo no mayor al 65% del precio de reposición. Los costos de reparación, en promedio, son del 50% del costo de reposición; sin embargo, muchas válvulas no se reparan pues el costo es mayor a los citados. Por lo general, una válvula no se puede reparar si no se puede aprovechar el cuerpo, porque el costo de reparación excederá del valor recuperable.

Estoperos. El sellamiento del vástago de la válvula requiere un estopero y empaquetadura de acuerdo con la construcción de la válvula. Se utilizan dos tipos: estopero convencional y sellos tipo anillo ("o"ring).

Las válvulas en que el vástago sube y baja, aunque no gire, necesitan estopero. Pueden ser sencillos o dobles con anillo de cierre hidráulico. Los estoperos sencillos se utilizan en




válvulas con capacidad hasta 150 psi de presión y en las de menos de 2 pulgadas de diámetro. Los estoperos dobles pueden tener la zona del anillo machuelada y con tapones a una conexión para que salga el líquido.

Los estoperos convencionales pueden recibir una serie de materiales de empaquetadura. Los más comunes son diversos tipos de asbesto trenzado combinado con lubricantes. En algunas empaquetaduras se emplea un inserto de alambre para disminuir su tendencia al aplastamiento y fluidez en frío. A veces se utiliza un inhibidor para evitar la corrosión con los lubricantes de grafito.

2.2.8.4. Uniones Bridadas. En las conexiones con brida los tornillos se deben apretar a la torsión adecuada para el material y la presión de la tubería. Hay publicaciones en donde se indica la torsión para bridas y accesorios. Esto es muy importante con tornillos de baja resistencia para que no queden esforzados en exceso al formar la unión, pues pueden ocurrir fugas cuando los tornillos pierdan sus características físicas.

Los tornillos se deben apretar en el orden indicado en la Figura 2-2. Las llaves de torsión son las más adecuadas, aunque se pueden utilizar atornilladores neumáticos calibrados. Hay que lubricar los tornillos y tuercas para tener reproducibilidad de la torsión.

Figura 2-2 Orden para apretar tornillos de bridas.

2.2.9. Mantenimiento de Equipos Electromecánicos.

Para llevar a cabo el mantenimiento requerido, es estrictamente necesario que se cuente con equipo de seguridad como: mascarillas, guantes, botas, uniforme, etc. y contar en el almacén un stock de piezas de repuesto.

2.2.9.1. Rejas y Rejillas.

Como las rejillas que estas rejillas están en una atmósfera húmeda, se deben proteger de la corrosión pintándolas cada 6 meses con pintura epóxica. Generalmente, las plantas de




bombeo poseen más de un canal con rejillas; lo cual permite su mantenimiento mientras el otro canal esta en operación; su uso es alterno.

Algunas plantas grandes utilizan una rejilla de barras con limpieza automática, la cual requiere un mínimo de atención, pero esto no significa que no requiera mantenimiento; este consiste en lo siguiente:

Verificar que el rastrillo viaje libremente en todo el ciclo de operación.

Lubricar todas las partes móviles, tales como: Baleros, cadena, etc., periódicamente, de acuerdo al fabricante.

Pintar cada seis meses toda la unidad o cuando sea requerido.

2.2.9.2. Bombas.

Las bombas deben ser lubricadas estrictamente bajo las recomendaciones del fabricante, no utilice lubricantes baratos de baja calidad. Revise la alineación de la flecha de la bomba con la flecha del motor (hágalo periódicamente), esto alargará la vida de los baleros del motor y de la bomba. Los baleros deben ser lubricados cada 500 horas operación, dependiendo de las condiciones del servicio.

NOTA: Se hace más daño a los baleros cuando se sobrelubrican que cuando les falta un poco de lubricante. Asegúrese que no dejar grasa ni aceite en el piso.

2.2.9.3. Cribas Autolimpiables

LOCALIZACIÓN Y REPARACIÓN DE FALLOS. Pueden presentarse problemas relacionados a estas tres categorías:

Condiciones de operación poco comunes (repentinas cargas de desechos que atascan u obstruyen físicamente el equipo de cribado),

Fallos en equipo (Falla de componentes) y

Fallas de control

Las cribas con limpieza mecánica sin sistemas de control de burbuja, en ocasiones reciben de repente grandes cargas de desechos que obstruyen su mecanismo de rastra.

Para ampliar los conocimientos acerca de las instalaciones de cribado, el equipo utilizado y las limitaciones de dicho equipo, el operador debe leer los manuales de operación y mantenimiento para la planta y para cada equipo en específico que es instalado en ella. Después que dichos manuales han sido leídos y comprendidos, será rutina una eficiente resolución en los problemas que se presenten. La Tabla 2-4 nos muestra una guía de localización y corrección de fallos para equipo de cribado que le permitirá al operador reconocer los problemas y determinar rápidamente sus soluciones. Dicha tabla omite fallos básicos como cortocircuitos y problemas en el suministro de energía a la planta.




MANTENIMIENTO PLANEADO. Todo equipo requiere inspección para localizar visibles y audibles indicadores de posibles malos funcionamientos, tal como se recomienda en los procedimientos de mantenimiento preventivo encontrados en los manuales de operación y mantenimiento. Como una práctica de rutina, el operador observa todos los mecanismos móviles ara determinar si los componentes están libres de obstrucciones, si están debidamente alineados, que se muevan a una velocidad constante y que no produzcan vibraciones inusuales. El operador también presta atención a todos los mecanismos móviles y reconoce sus sonidos de operación normales. Los chillidos pueden indicar falta de lubricación; golpeteos pueden indicar rupturas en componentes o que estos se encuentran flojos o sueltos.

El mantenimiento preventivo exige una apropiada lubricación de todas las partes móviles en intervalos recomendados. Siempre siga las recomendaciones del fabricante en lo que se refiere al tipo de lubricante a usar en la unidad debido a que la calidad de los lubricantes fue seleccionada por anticipado para ciertas condiciones de operación y par compatibilidad con los materiales usados en el equipo. Deben engrasarse las guías del rastrillo semanalmente (o con la frecuencia que se requiera) para asegurar una operación suave y tranquila.

Las cadenas utilizadas en las cribas impulsadas por cadenas tienden a tensarse debido al desgaste. Periódicamente, puede ser necesaria la remoción de algún eslabón para asegurar que la cadena monta suavemente sobre los dientes de rueda. Para minimizar fallas en el equipo y mantener la eficiencia operacional, deberán ser reemplazadas aquellas piezas que se observen sumamente desgastadas. Los impulsores de cadena requieren un reemplazo frecuente de cadenas, dientes de rueda y otras partes.

2.2.9.4. Mantenimiento a Motores Eléctricos

Como el sistema ser automatizado, en la programación se le deben meter condicionantes que proteja los equipos y deberá tener vigilancia permanente por parte del operador, las fallas que se pueden presentar son:




Unidad Terminal Remota “UTR” para los bombeos.




Ejemplo de datos que proporciona el RTU para cada estación de bombeo.

1 Verifique que el voltaje de la instalación coincida con el voltaje indicado en la placa de datos y que sea trifásico el equipo, el amperaje demandado por el equipo no debe de ser mayor al marcado en la placa.

2 Las bombas se surten sin bloques de conexiones, llevan en sus empalmes conectores tipo capuchón con rosca.

3 Los motores de las bombas cuentan con protecciones térmicas integradas en el devanado y control adecuado, es necesario instalar un interruptor termomagnético y un arrancador con revelador térmico, adecuados ala potencia y consumo de corriente del motor, para obtener la protección requerida por la bomba.

4 Cuelgue el control de nivel por medio de soportes y ajuste de la longitud del cable a la distancia adecuada.

5 El control de paro por nivel mínimo, debe estar ajustado a la altura de la tapa de cables de la bomba.




6 El control de arranque de la bomba se debe ajustar a la altura requerida según su cárcamo para que la bomba arranque cuando el nivel alcance el especificado por su proyectista o ustedes.

7 Los controles de arranque de cada una de ellas, deben colocarse a los niveles indicados por el proyecto correspondiente.

8 La alarma de alto nivel, debe ajustarse de 20 a 30 cm (6” a 12”) por arriba del último control de arranque.

9 Ningún control debe ser colocado por arriba del tubo de entrada.

10 Como el tablero esta retirado del cárcamo los cables deben de ser tendidos dentro de un conduit hasta el tablero, si es necesario hacer conexiones deben hacerse fuera del cárcamo y en una caja hermética tipo NEMA 4, o por alguien con especialidad en dichas conexiones.

11 Los niveles de arranque y paro de la bomba se regulan ajustando los sensores, cuando más largo sean los niveles de arranque y paro, será más prolongado el arranque-paro.

NOTA: El nivel mínimo de paro de la bomba nunca debe ajustarse por debajo de la brida inferior del motor.

Precaución: si los cables son tendidos dentro de un conduit hasta el tablero de control, deben usarse empaques herméticos en las entradas y salidas del conduit para prevenir la entrada de gases al tablero.

Para instalaciones a prueba de explosión, se requieren instrucciones especiales consulte a su agente de ventas.

12 En caso de daño en el equipo eléctrico, se deben desconectar las cuchillas de corriente, para revisar la unidad dañada y reparar; al efectuar la maniobra use equipo de seguridad. Si la unidad no tiene reparación, es necesario cambiarla por una nueva y checar el sistema antes de su arranque.

13 Restablezca la corriente y espere unos minutos para observar el funcionamiento normal del equipo.

14 Generalmente la falla se manifiesta por una temperatura muy alta debida a que el motor toma corriente excesiva de la línea. Si no se desconecta de inmediato los devanados pueden llegar a quemarse los devanados parcial o totalmente, quedando inutilizado. Como medida preventiva todo motor debe instalarse con lo aparatos adecuados (interruptores, arrancadores, etc.) que lo proteja contra sobrecargas, corto-circuitos y falta de tensión en la línea. Un motor eléctrico desde el momento que comienzan a operar quedan sujetos a inspecciones periódicas rutinarias que verifiquen su instalación mecánica y eléctrica así como su funcionamiento, para eliminar de




inmediato toda causa que pueda originar una falla. Cuando este mantenimiento no es el adecuado o no se lleva a cabo en forma sistemática, tarde o temprano se presentan fallas en los motores.

* Las causas principales de fallas de los motores son por desperfectos de instalación mecánica o eléctrica, o bien por fallas de operación y mantenimiento. A continuación se indican las fallas más notables por instalación mecánica inapropiada.

o Fijación defectuosa que causa vibraciones, haciendo que lleguen a fallar los cojinetes y frenen al motor.

o Alineamiento defectuoso de poleas, ruedas dentadas o coples que dañan los cojinetes, frenando al motor.

o Tensión excesiva de bandas o cadenas, que se traduce en sobrecarga.

Los motores deben ser lubricados después de 2000 horas de operación o en el período marcado por el fabricante. El motor tiene que ser detenido cuando empiece a eliminar la grasa. Remueva el tapón del orificio de alimentación de grasa y tapones de los drenes. Destape el dren de cualquier grasa cura, agregue grasa nueva a través del orificio de alimentación hasta que empiece a salir por el orificio del dren. Arranque el motor y permita que opere por 15 min, para eliminar el exceso de grasa. Pare el motor e instale los tapones de los orificios de llenado y dren.

Después de cinco años de operación, el embobinado del motor puede tender a deteriorarse debido a la humedad y al calor. Mándelo revisar y reparar a un taller de servicio autorizado.

a) Reductor de engranes. Normalmente el aceite de lubricación tiene una vida útil de 400 horas; después de este tiempo, el aceite tendrá que ser renovado. Cuando se haga cambio de aceite en el reductor, use aceite para turbina de alta calidad. Cuando se realice el cambio de aceite inspeccione que los engranes trabajen bien y que el aceite fluya y trabaje adecuadamente.

Los baleros deben ser engrasados cada 500 horas de operación dependiendo de las condiciones del servicio.

El aceite para engranes y baleros debe cambiarse cada 400 horas de operación, bajo servicio normal. Use aceite adecuado, ya que muy espeso o delgado impide la operación adecuada de los baleros y engranes.

b) Cople e impulsores. Cada seis o doce meses se debe parar el equipo para revisar los pernos y tuercas del impulsor y del cople, de acuerdo con las recomendaciones del fabricante. Mientras que la unidad está en paro, checar la alineación de la flecha al impulsor.




Es importante entrar en detalle y cubrir el mantenimiento de todas las partes de los dispositivos existentes en la planta de bombeo, pero se pueden practicar las siguientes recomendaciones.

a) Conserve todos los dispositivos limpios.b) Conserve todos los motores y reductores lubricados.c) Ejecute un programa de inspección y mantenimiento regular y conozca las

condiciones de los aparatos todo el tiempo.d) Corrija cualquier indicación extraña antes de que se presente el problema.e) Tener un archivo completo con las recomendaciones del fabricante para cada tipo de

equipo o control.f) Al menos cada seis meses, todo el equipo de control debe ser verificado para

evaluar su estado y reemplazo de piezas.

2.2.9.5. Manejo de los equipos de bombeo.

La garantía será nula si el motor no se conecta adecuadamente de acuerdo con las indicaciones marcadas.

Precaución: los equipos con garantía deben ser reparados por un taller de servicio autorizado por suministrador o por la fabrica proveedora. Si el personal que repara el equipo no es autorizado por el proveedor, el equipo pierde la garantía.

Para operar correctamente el equipo se recomienda utilizar un amperímetro para checar voltajes y amperajes que no debe de ser mayor al que demanda la placa.

Para el manejo del equipo de transporte o instalación, debe hacerse por medio del maneral, muy importante:

Nunca debe ser jalada o izada por el cable de alimentación, la bomba puede sufrir daños muy severos perdiendo su garantía.

La limpieza si la bomba no está operando en servicio estacionario, será necesario lavarla cada vez que sea retirada de la instalación. El procedimiento adecuado para el lavado, es hacer que la bomba opere en agua limpia durante un periodo de operación razonable (3 a 5 min). Si no se lleva a cabo esta operación, la bomba podría pegarse con los residuos sólidos contenidos en el líquido bombeado, (lodo o basura).

El almacenamiento de la bomba será en un lugar seco cuando permanezca mucho tiempo fuera de servicio.

Aún cuando no es estrictamente indispensable, es conveniente revisar el sello cada tres meses si las condiciones de trabajo son severas.




Inspección de sello mecánico. Antes de efectuar cualquier desensamble para verificar si existe agua en la cámara del motor se debe llevar a cabo una prueba de aislamiento. Con un megahometro de 500 V, mida la resistencia de aislamiento de los devanados, el valor deberá ser superior a 2 megaohms. Si el valor resultara inferior, entonces revise el estado del aceite: para hacerlo se debe colocar la bomba sobre su costado en un banco, retire el tapón de drenado de aceite, gire la bomba de modo que el orificio destapado que hacia abajo y vacié el aceite en un recipiente perfectamente limpio y seco.

Inspeccione cuidadosamente el aceite para cerciorarse que no tiene agua, si no se nota contenido de agua, quiere decir que el sello está en buen estado, al mismo tiempo verifique que la cantidad de aceite no haya disminuido.

NOTA: La inspección general debe hacerla personal capacitado y autorizado por el proveedor de otra manera la bomba puede resultar seriamente dañada y perder su garantía.

Efectué la inspección general de la bomba una vez al año si la bomba ha operado continuamente.

Desensamble completamente la bomba, cambie todas las piezas deterioradas o desgastadas. Cambie los anillos “O” de sellado, cambie los baleros siempre cuando haya entrado agua a la carcasa del motor.

2.2.9.6. Inspección General.

La inspección general deberá realizarse por parte del responsable e incluye todos los equipos y componentes del cárcamo, partes mecánicas y eléctricas, tomar medidas necesarias para que su estado y funcionamiento cumplan con su objetivo.

2.2.9.7. Evaluación de Resultados

Con base a todo lo expresado anteriormente en este manual se contará con la capacidad para hacer la evaluación de los resultados obtenidos y determinar las causas probables de la falla, así como también las medidas correctivas necesarias para volver a un estado de operación óptimo.

2.2.9.8. Medidas Correctivas

Tomando como punto de partida las características presentadas por la falla es recomendable remitirse a los manuales de operación y mantenimiento del equipo especifico así como a las tablas de falla–causa-solución de la sección donde se indican las fallas más comunes y las posibles soluciones. En caso de que se realicen las indicaciones de dichas tablas y el problema persista es necesario llamar al técnico especializado para que realice un diagnóstico y haga una evaluación del problema.




2.2.9.9. Registro del caudal del agua

El caudal de agua bombeado en la estación de bombeo deberá ser monitoreado constantemente para poder llevar una estadística de los caudales bombeados y del comportamiento del caudal a lo largo del día así como de las variaciones estacionarias propias de la localidad y zona.

Este registro deberá realizarse a diferentes horas del día dependiendo del comportamiento típico del caudal en esta estación en particular.

2.2.10. Seguridad e HigieneEl hombre ha utilizado las aguas no sólo para su consumo, sino, con el paso del tiempo, para su actividad y para su confort, convirtiendo las aguas usadas en vehículos de desechos, de aquí surge la denominación de las aguas residuales.

La Organización Mundial de la Salud (OMS) ha establecido como unos de los derechos fundamentales de todo ser humano ”el disfrute del grado máximo de salud posible”.

Considerando la salud como un “estado completo de bienestar físico, mental y social”, y fija el nivel de salud por el grado de armonía, que exista entre el hombre y el medio que sirve de escenario a su vida.

La contaminación de las aguas es uno de los factores importantes que rompen la armonía entre el hombre y su medio, tanto a corto, como a medio y largo plazo; por lo que la prevención y lucha contra ella, contribuye en la actualidad una necesidad de importancia prioritaria.

Conociendo los elementos integrantes de la contaminación y sus efectos, según se ha analizado las enfermedades pueden transmitirse:

o Por contacto directo.

o Por medio de insectos y animales (mosquitos, ratas, etc.).

o Por medio de las vestimentas o utensilios empleados.

Debe recordarse aquí que una planta de tratamiento puede eliminar hasta el 90% de los gérmenes patógenos, pero cifras de 600 x 104 en 100 ml son aún tremendamente importantes, dentro de las depuradoras la vía de contaminación directa más frecuente es a través de los aerosoles.

La precaución para evitar enfermedades en el personal que trabaja en las depuradoras pasa por una correcta higiene personal y se describe con los puntos más importantes a considerar y son:

o Adecuación de vestuarios, comedores e instalaciones de higiene.




o Llevar vestuario adecuado de protección, lavar con frecuencia en planta, si es posible, a mas de 90 °C

o Llevar guantes impermeables al establecer contacto con el agua, lodos o residuos de la planta.

o Ducharse, lavarse y desinfectarse al terminar el trabajo, antes de vestirse o antes de comer.

o Comer en sala independiente de la zona de trabajo.

o Evitar la aparición de ratas, moscas y mosquitos. Si aparecen eliminarlos con la mayor rapidez posible

o Prestar atención urgente a las pequeñas heridas, utilizar desinfectantes como tintura de iodo, después de un lavado enérgico con jabón.

o Vacunarse cada cinco años contra el tétanos, vacunarse contra las tifoideas con la frecuencia recomendada por el medico, vacunar al trabajador y su familia contra la poliomielitis, se recomienda también la vacuna contra la hepatitis.

o Consultar al medico una vez por año, pasando una revisión adecuada.

2.2.10.1. Medidas de Seguridad Generales

Deben adoptarse las medidas indicadas en el estudio de seguridad e higiene de la planta para evitar accidentes, debe presentarse atención especial a:

Caminos a recorrer, escaleras, escalas, rampas, etc.

Vestimenta y calzado adecuado.

Estanqueidad de conducciones de gas.

Salvavidas de seguridad en depósitos grandes y accesos de salida.

Barandillas de protección.

Equipamiento para primeros auxilios.

Las medidas de observancia obligatoria que se enlistan a continuación, tienen como objetivo el reglamentar las actividades que se llevarán a cabo en las diferentes instalaciones y evitar con ello la ocurrencia de accidentes al personal y/o afectación a las propias instalaciones.

1. Es obligación de la dependencia operadora de la planta el instruir a su personal el contenido y cumplimiento de las medidas de seguridad de este manual.

2. La dependencia debe tener un supervisor de seguridad que se responsabilice de la seguridad y la conducta del personal de trabajo dentro de las instalaciones de la planta.




3. Para el control de acceso a las instalaciones, la autoridad máxima del centro de trabajo expedirá pases personales firmados con vigencia establecida, para cada uno de los trabajadores, especificando claramente el área o lugar donde deba laborar.

4. Todo personal deberá exhibir el pase correspondiente al encargado en turno que se lo solicite.

5. El acceso a las instalaciones deberá ser siempre a través de la puerta de entrada oficial, para que la vigilancia tenga un control de entradas y salidas del personal ajeno a la planta.

6. Queda estrictamente prohíbo fumar e introducir bebidas embriagantes o droga en las instalaciones así como entrar en estado inconveniente.

7. Queda prohibido portar armas de cualquier tipo dentro de las instalaciones de la planta, salvo autorización expresa de la dependencia operadora.

8. Las personas que lleven a cabo el manejo de vehículos dentro de las instalaciones, están obligados a conocer, respetar y aplicar la “norma para transito interior de vehículos en las instalaciones “, observaran así mismo, las prohibiciones de acceso a las áreas que determinen el personal responsable de la planta.

9. Los vehículos que ingresen a las instalaciones deberán estar en adecuadas condiciones de seguridad (frenos, llantas, sistema eléctrico, escape etc.).

10. Estacionar los vehículos en las áreas permitidas y no obstruir el tránsito.

11. El personal deberá conocer el área donde va a llevar a cabo sus trabajos, incluyendo los sistemas y equipos de protección de seguridad.

12. Queda prohibido el acceso del personal ajeno al almacén en operación, salvo autorización expresa del personal encargado de la planta.

13. Todo el trabajo en el cual intervengan equipos eléctricos (subestaciones, interruptores, alimentadores, líneas eléctricas, etc.) deberá contar con la autorización previa del jefe de la planta.

14. Cualquier intervención en líneas o equipos de proceso que estén o hayan estado en operación deberá de ser aprobada previamente por el personal jefe de la planta.

15. Queda estrictamente prohibido el accionar, tocar, mover o manipular válvulas, conexiones, instrumentos y controles de la planta, sin autorización previa del personal encargado de la planta.

16. Todo trabajo que se efectúe en el sistema de drenaje deberá contar con la autorización respectiva, previas las pruebas que sean necesarias a juicio del encargado de la planta.

17. Queda prohibido efectuar maniobras reteniéndose o apoyándose de estructuras, tuberías, soportes, válvulas o equipos.

18. La dependencia operadora será del responsable de que el personal utilice la ropa y equipo de seguridad adecuado, para llevar a cabo las diferentes labores dentro de la planta.




19. La dependencia operadora contará con un botiquín de primeros auxilios en el lugar de trabajo, con el fin de tratar lesiones leves que pudieran ocurrir al personal.

20. La dependencia operadora será responsable de que el personal utilice el equipo de protección respiratoria necesario, en aquellos casos en que si se requiera a juicio del jefe de la planta (accesos a tanques, en registros de drenaje etc.)

21. La dependencia operadora esta obligada a cumplir con las disposiciones tendientes a proteger debidamente a su personal en aquellos trabajos que se efectúen en altura, para lo cual deberá construir los andamios, barandales o escaleras necesarios, así como supervisar que su personal utilice los cinturones de seguridad y cables de vida, requeridos para asegurar su integridad física.

22. El jefe de planta deberá informar al centro de trabajo cuando observe condiciones anómalas dentro del área en la cual se encuentre laborando (fugas, derrames, incendios etc.)

23. En caso de suscitarse una emergencia en el área de trabajo o en sus proximidades, el personal deberá suspender los trabajos y seguir fielmente las instrucciones del personal encargado de la instalación debiendo conocer previamente las rutas de evacuación para casos de emergencia.

24. La dependencia operadora deberá observar las disposiciones de orden y limpieza, con el objeto de mantener en óptimas condiciones el lugar de trabajo.

25. El horario de labores establecido previamente, deberá ser respetado invariablemente.

26. El incumplimiento o violación de las reglas de seguridad establecidas, serán causa para la aplicación inmediata de sanciones y/o medidas administrativas disciplinarias por la dependencia operadora.

27. Las anteriores disposiciones, así como las que no estén contempladas en este manual, pero que el personal de la dependencia operadora responsable de la planta, juzgue necesaria para preservar la integridad física tanto del personal como de las instalaciones deberán ser cumplidas.

2.2.11.Aspectos de Seguridad en el Manejo de Equipo Eléctrico

Prácticas de SeguridadEl alto voltaje y las partes rotatorias de una máquina pueden causar daños serios o fatales, si no se manejan adecuadamente. Una instalación segura, así como la operación y el mantenimiento deben ser realizados por personal capacitado.

En el manejo y operación de las máquinas, aparatos e instalaciones eléctricas deben satisfacer las medidas mínimas de seguridad a fin de evitar accidentes, tanto en los propios equipos como al personal que los opera.




Los motores y transformadores eléctricos instalados en las estaciones de bombeo, deberán estar sujetos a medidas de protección para evitar accidentes que pongan en peligro la vida de los operadores.

Los conductores desnudos o aquellos cuyo aislamiento sea insuficiente y los de alta tensión en todos los casos, se deberán encontrar fuera del alcance de la mano del operador y cuando esto no sea posible, deberán ser eficazmente protegidos, con objeto de evitar cualquier contacto.

Las celdas o compartimientos de los transformadores, interruptores, arrancadores, aparatos de medición y protección, etc., de las estaciones de bombeo, deberán estar convenientemente dispuestos y protegidos, con objeto de evitar todo contacto peligroso y el acceso a los mismos, deberá ser tal que permita la circulación holgada de los operarios para realizar, sin riesgo alguno, sus labores cotidianas.

En todas las máquinas, aparatos, líneas, etc., que por trabajar a alta tensión ofrezcan grave peligro para la vida, se hará constar así mediante carteles con la indicación “NO TOCAR. PELIGRO DE MUERTE”.

Las lámparas portátiles (extensiones), deberán ofrecer garantías de seguridad para el personal que haya de manejarlas; estarán provistas de mango aislante, dispositivo protector de la lámpara, cable resistente y se procurará no conectarla a tensión superior de 127 volts.

En todas las estaciones de bombeo se dispondrá de un botiquín con el material preciso para curaciones de emergencia, las que por su poca gravedad, no requieran de intervención médica.

Es importante observar prácticas de seguridad para proteger al personal de algún daño posible. El personal debe instruirse para:

1. Evitar contacto con circuitos energizados o partes rotatorias.

2. Antes de manejar conexiones eléctricas, siempre desconecte la alimentación eléctrica en el arrancador del motor, caja de fusibles o circuito interruptor. Verifique doblemente, para estar seguro de que la energía ha sido desconectada y que no puede conectarse mientras usted esté trabajando con el equipo.

3. Actúe con precaución.

4. Esté seguro que la unidad esté conectada a tierra.

5. Esté seguro que el equipo o la instalación se encuentre apropiadamente protegidos para prevenir el acceso de niños u otras personas no autorizadas.

6. Verifique que los dispositivos de protección, en partes rotatorias, estén instalados antes de operar el equipo.

7. Evite una exposición prolongada en equipos con altos niveles de ruido.




8. Esté familiarizado con el equipo leyendo todas las instrucciones totalmente, antes de operarlo.

Es muy importante que el personal que opera y mantiene equipo eléctrico, observe permanentemente buenos hábitos de seguridad, para evitar daños a sí mismo o a los equipos. Para esto, se dan a continuación las siguientes recomendaciones:

Quite toda la energía y aterrice todos los puntos de alta tensión antes de tocarlos.

Esté seguro que la energía no puede ser restablecida accidentalmente.

No trabaje sobre equipos no aterrizados.

Mientras se trabaje alrededor de equipo eléctrico, muévase con precaución. NUNCA CORRA.

Esté seguro de un apoyo correcto de los pies, para un buen balance.

No se precipite al caérsele alguna herramienta.

No examine equipo “vivo” cuando esté física y mentalmente fatigado.

Coloque una mano en su bolsillo cuando examine equipo eléctrico energizado.

No toque equipo eléctrico parado en pisos metálicos, concreto húmedo u otras superficies bien aterrizadas.

No maneje equipo eléctrico con ropas húmedas (particularmente zapatos mojados) o mientras su piel este húmeda.

Nunca trabaje bajo la lluvia.

Recuerde que mientras más conozca de equipo eléctrico, está más expuesto a desatender estos detalles.

No tome riesgos innecesarios.

2.2.12.Equipo Básico de ProtecciónPara ejecutar trabajos de mantenimiento o en actividades de operación, se debe contar con el equipo adecuado de protección, como es:

Pértiga Universal.- La pértiga es propiamente un equipo de operación. Se debe de contar con una pértiga apropiada para la operación de cuchillas desconectadoras, fusibles desconectadores, etc., debiendo ser de características dieléctricas, longitud y resistencia mecánica adecuada.

Las pértigas se construyen, actualmente de epoxiglas, material consistente de miles de fibras de vidrio impregnadas de resina epoxi, colocadas unas longitudinalmente y otras envolventes sobre un núcleo unicelular de espuma plástica.

Se debe mantener siempre limpia, seca y en condiciones de ser usada en cualquier momento.




Casco Protector.- El casco protector es un equipo de seguridad, construido de material de plástico de alta resistencia al impacto y su uso puede evitar accidentes.

Guantes Dieléctricos y de Piel.- Los guantes dieléctricos se construyen con materiales dieléctricos de alta calidad y deben emplearse junto con los de piel, para obtener una mayor protección para el operario y duración de los mismos.

Botas Dieléctricas.- Las botas son equipo de seguridad, construidas con suela antiderrapante resistente a grasas, aceites, solventes y altas temperaturas.

Tarima aislante.- La tarima aislante es un accesorio que proporciona una seguridad adicional en el momento de operar el equipo.

Las tarimas son de madera, fibra de vidrio o algún otro material aislante adecuado, su armado debe ser sin partes metálicas, con superficie antiderrapante y con orillas biseladas.

Equipo de Tierras.- El equipo de tierras es un equipo de seguridad. Para su uso debe verificarse que todas las piezas de contacto, así como los conductores del dispositivo de puesta a tierra, estén en buen estado.

Extinguidor.- Deben colocarse extinguidores contra incendio, tantos como sea necesario, adecuados para aplicarse a partes vivas en lugares convenientes y claramente marcados, de preferencia cercanos a los accesos de los equipos.

Los extinguidores deben revisarse periódicamente para que siempre estén en condiciones correctas de operar y no deben estar sujetos a cambio de temperaturas mayores que las indicadas por el fabricante para su correcta operación.

Detector Neón.- El detector de neón es un equipo de seguridad que sirve para verificar la ausencia de tensión. La pértiga del detector deberá estar siempre, limpia y seca.

Letreros de Peligro Alta Tensión.- El letrero debe de estar a la vista de cualquier persona que pretenda tener contacto con el equipo.

Herramientas Aisladas.- Todas las herramientas de mano, como pinzas, desarmadores, etc., deberán estar convenientemente aisladas, debiéndose revisar constantemente el grado de deterioro del mismo, a fin de corregir cualquier anomalía que se presente por su uso diario, evitando con esto accidentes al personal.

2.3. Anexos e Información Complementaria

Fichas de Control de Equipos y Unidades

Con el objeto de tener un estricto control e información rápida y veraz del estado que guardan cada uno de los equipos que componen el sistema es importante el llenado de las “fichas de control de equipo” con los cuales se tiene además una estadística del




comportamiento de cada uno de ellos, lo cual aporta una información trascendente para la toma de decisiones en lo que respecta a las estrategias de mantenimiento, como ejemplo de estas fichas en la Tabla 2-1 se incluye un formato, el cual cuenta en su primera sección con la principal información del equipo y en la segunda sección con todo lo relacionado con su historial de mantenimiento, es necesaria la elaboración de una ficha por equipo, manteniéndolas actualizadas y en un lugar seguro.

Programas de Análisis de Circulación y Volumen de Agua

Es recomendable realizar un análisis de circulación y volumen de agua cada tres meses con el objeto de verificar que el patrón de flujo se conserve en condiciones óptimas, en caso de que haya variaciones es necesario buscar la causa de las desviaciones, corregirlas y volver a realizar el análisis para verificar si el problema se corrigió o continua, en lo que respecta al gasto y volumen de agua bombeado se deberá llevar un registro diario del volumen acumulado durante el periodo de operación del sistema, para tener un estricto control estadístico del sistema y su comportamiento para que con base a ello sea posible determinar las posibles causas de las desviaciones que en este sentido se produzcan.

Tabla 2-1.- Formato de ficha de control de equipos y unidades.

I INFORMACIÓN GENERAL DEL EQUIPOInstalación:Equipo: Tipo: Subtipo:No de TAG: Ubicación: No de Serie:

Marca: Modelo: Tamaño:CAPACIDADNOMINAL:Para Bombas Otros Equipos (Especificar)Carga (mca):Caudal (l/s)Potencia (HP)II INFORMACIÓN DE SERVICIOSFecha Responsable Problema Trabajo Realizado Observaciones Comentarios

Programa de Monitoreo

El monitoreo se realizará únicamente bajo cuando se requiera por condiciones especiales o de emergencia, debido a que este tipo de seguimiento se realizara en la planta de tratamiento, lugar donde descarga la línea de impulsión de esta estación de bombeo.

Programa de Actividades de Operación y Mantenimiento Rutinario




El listado de actividades de operación y mantenimiento que se indica de la Tabla 2-2 a la Tabla 2-3 se enuncia tentativamente; una vez que el responsable de la planta ha determinado el número de actividades y la frecuencia en que deberán realizarse para las instalaciones especificas a su cargo, podrá hacer un listado real del programa de actividades y frecuencia del mantenimiento que cada operador debe realizar y reportar.

Para asegurar su seguimiento deberá llevarse una bitácora de actividades con llenado y entrega de informes a la supervisión. Esto permitirá al superior asegurarse del estado, funcionamiento y eficiencia de las instalaciones, permitiendo la toma de decisiones en ajuste de procesos y reparaciones mayores. El operador deberá conservar una copia de la bitácora y los informes rendidos.

Se entiende por bitácora un breve relato de sucesos y actividades no previstas en los informes diarios, se llevará sobre un cuaderno, con entradas diarias indicando al menos la hora de entrada y salida de cada operador, sucesos acontecidos o un simple informe de "operación normal” o "sin novedad". La bitácora puede contener el reporte de visitas, recepción de instrucciones y equipo, materiales, etc.

La conservación de estos reportes y la bitácora es de vital importancia para realizar una evaluación del sistema de tratamiento, por lo que es responsabilidad del operador mantenerlos en buenas condiciones y en un lugar seguro. Inspeccione el estado de las instalaciones, lleve a cabo las tareas de mantenimiento correctivo y llene el reporte indicado para cada actividad.

Tabla 2-2.-Actividades de Operación y Mantenimiento

F r e c u e n c i a

A c t i v i d a d e s Diario Semana MesComo sea necesario

CAMINOS DE ACCESO Y ZONAS ADYACENTES1. Revisión de las condiciones del camino de acceso. X2. Reparación y pintura de señales y malla perimetral. XEQUIPO DE PRETRATAMIENTO1. Limpieza de rejas y rejillas c/4h2. Disposición de basura X3. Pintura de rejas y rejillas X4. Limpieza de canales desarenadores X5. Disposición de arena X6. Pintura de canales desarenadores X7. Verificar condiciones del cárcamo de bombeo. X Limpieza del cárcamo de bombeo X Pintar el cárcamo de bombeo X Operar planta de emergencia de energía eléctrica. X Verifique los niveles operacionales del cárcamo de bombeo con limpieza de flotadores de control de nivel

X

1. Verificar la operación de los motores de la estación de




F r e c u e n c i a

A c t i v i d a d e s Diario Semana MesComo sea necesario

bombeo Verifique que no produzcan ruidos extraños x Verifique la temperatura de operación x Siga la rutina de mantenimiento indicada por el proveedor

x

1. Verificación de la operación de las bombas Verifique que no produzcan ruidos extraños x *Verifique el sello del agua y prensa estopa x Opere las bombas alternadamente (de no existir alternador automático)

x

*Inspeccione el cople de la bomba y motor x *Inspeccione su lubricación y los baleros c/3 *Verificar temperatura de operación de los baleros c/3 *Verificar alineación de las flechas de la bomba y el motor.

c/6

*Inspeccione y dé servicio a las bombas c/6 *Drene la bomba antes de pararla por tiempo prolongado

x

*Cebe la bomba de ser necesario antes de ponerla en servicio

x

1. Verificar operación del dispositivo medidor de flujo. Limpie c/4 h Calcule el gasto del influente. x

*Estas actividades requieren de las especificaciones del fabricante.

Tabla 2-3.- Actividades de Mantenimiento. Obra Eléctrica

Equipo Semanal Mensual Trimestral Semestral

Cortacircuitos fusibles

Verificación de estado del fusible X X

Análisis de Intemperismo a cortacircuitos X X

Transformador tipo OA

Verificación de fugas X

Cambio de aceite X

Análisis de resistencia de aislamiento X

Prueba de voltaje inducido X

Transformador tipo AA (seco)

Análisis de resistencia de aislamiento X

Factor de potencia del aislante X

Centro de control de motores




Equipo Semanal Mensual Trimestral Semestral

Calibración del equipo de medición X

Ajuste de capacidad de corriente en interruptores X X

Limpieza de barras de cobre X

Ajuste a tornilleria de contactos X

Cambio de focos piloto X

Análisis de calentamiento en conductores X

Ajustes a puertas de arrancadores X

Gabinete individual de Arrancador

Calibración del equipo de medición X

Ajuste de capacidad de corriente en interruptores X

Ajuste a tornilleria de contactos X

Cambio de focos piloto X

Análisis de calentamiento en conductores X

Ajustes a puerta de gabinete X

Calentador eléctrico

Bomba de servicios

Verificación de operación en automático X

Análisis de ruidos X

Verificación de presión a la descarga X

Alumbrado exterior

Verificación de operación de luminarias X

Limpieza de acrílicos envolventes X

Relación de Herramientas y Refacciones en Almacén

A continuación se presentan los listados conteniendo la relación de herramientas necesarias que deben mantenerse siempre limpias y ordenadas en los lugares específicos diseñados para ello en el interior del taller o almacén de la estación, así como la relación de las parte de espera de uso más frecuente y la cantidad mínima de piezas que deben conservarse en existencia constante que nos permitirán de manera rápida hacer una reparación de las fallas más frecuentes en los principales equipos que integran la estación de bombeo.

Relación de Herramientas: Arco para segueta manual

Paquete brocas hss 1/32" a 3/4".

Serruchos 20"x10d

Marro de 12lbs.




Marro octagonal 2 lbs

Pala cuadrada mango corto

Pala cuadrada mango largo

Azadón jardinero

Espátula 2"

Espátula 4"

Barreta de punta 1.75 mt.

Paquete brocas para concreto 3" a 12" de largo y diámetros de 3/16" a 3/4".

Cincel corte frío 7/8"8" 1

Cuña para concreto 1"

Flexometro 5 mts

Juego de limas y limatones

Cepillo de copa (carda)

Tijera hojalatero 14"

Pinza de electricista 8"

Pinza de punta 6"

Pinzas de chofer cromadas de 10

Llave stillson de 14.

Llave stilson 8"

Cortapernos 14"

Llave ajustable (perica) 6



Estuche de desarmadores planos

Estuche de desarmadores de cruz

Estuche de llaves hexagonales estándar

Estuche de llaves hexagonales milimétricas

Estuche de llaves alen estándar

Estuche de llaves alen milimétricas

Pinzas de presión de 7"

Pinzas de presión de 10"




Relación de Partes de Espera o Refacciones: Junta mecánica interior para bombas sumergibles.

Junta mecánica exterir para bombas sumergibles.

Rodamineto de una hilera de bolas (superior) para bombas sumergibles.

Rodamiento de del rotor de dos hileras de bolas en contacto angular para bombas sumergibles.

Navaja limpiadora UHMW para cribas mecánicas.

Switch de límite sin brazo para cribas mecánicas.

Rodamientos guía para cribas mecánicas.

Drive y Guía para cribas mecánicas.

Set de discos para freno de cribas mecánicas.

Set de catarinas, cadenas y ruedas dentadas para cribas mecánicas.

Tablas de Desperfecto-Causa-Solución A continuación se presentan las tablas que nos permitirán de manera rápida hacer una evaluación y reparación de las fallas más frecuentes en los principales equipos que integran la estación de bombeo.

Tabla 2-4.- Guía de localización y reparación de averías para cribas mecánicas.

Indicadores / Observaciones

Probable causa Inspeccionar Soluciones

Olores pestilentes, moscas y otros insectos

Acumulación de trapos y desechos

Método y frecuencia de remoción de desechos

Aumente la frecuencia de remoción y disponga en instalaciones para disposición autorizadas.

Arena excesiva en la cámara de cribado

Velocidad de flujo demasiado baja

Profundidad en la cámara de arenas, fondo irregular de la cámara. Velocidad de flujo

Elimine irregularidades en el fondo, o dé una nueva pendiente al fondo. Incremente la velocidad de flujo en la cámara o limpie a chorro de agua regularmente con una manguera.

Excesiva obstrucción de la rejilla

Cantidad inusual de desechos en el agua residual. Revisar desechos industriales (alimentos, otros)

Condiciones aguas arriba Use una rejilla más gruesa

Inadecuada frecuencia de limpieza

Frecuencia de limpieza Incremente la frecuencia de limpieza

Rastrillo mecánico inoperable, interruptor de circuito no arranca

Mecanismo frenado Canal de cribado Elimine la obstrucción. Ajuste la tensión en el muelle si es apropiado




Indicadores / Observaciones

Probable causa Inspeccionar Soluciones

Rastrillo inoperativo, pero el motor trabaja

Pasador de seguridad descompuesto

Inspeccione el pasador de seguridad

Encuentre la causa de la descompostura; reemplace el pasador de seguridad.

Cadena o cable descompuesto

Revise la cadena Reemplace la cadena o cable.

Interruptor de seguridad descompuesto

Inspeccione el interruptor de seguridad

Reemplace el interruptor de seguridad.

Rastrillo inoperativo, sin problema visible.

Circuito de control remoto defectuoso

Revise los circuitos selectores.

Reemplace el circuito

Reemplace el motor

Marcas o metal contra el metal de la rejilla.

Rejilla necesita ajuste Observe durante un ciclo de cribado

Ajustes recomendados por el fabricante en el manual de operación y mantenimiento.

Tabla 2-5.- Guía de localización y reparación de averías para bombas sumergibles.

Problema Identificado Causa Probable

La bomba no descarga líquido Válvula de la línea de descarga cerrada.Válvula de la línea de aspiración cerrada.Rotación invertida.La bomba no fue cebada, perdió el cebado o éste es insuficiente.La velocidad de trabajo de la bomba es inferior a la especificada.Hay una bolsa de aire en la línea de aspiración.Hay cuerpos extraños obstruyendo el impulsor, la tubería de succión o la de descarga.El impulsor esta suelto.El NPSH disponible es insuficiente.La carga hidráulica total del sistema es superior a la de diseño de la bomba.El tubo de succión está insuficientemente sumergido.La válvula de pie está obstruida.La viscosidad del líquido bombeado es mayor que la de aquel para el cual fue diseñada la bomba.El peso específico del líquido bombeado es excesivo para las características de la bomba.

La capacidad de la descarga de la bomba es insuficiente.

La válvula de la línea de aspiración está parcialmente abierta.La válvula de la línea de descarga está parcialmente abierta.La bomba gira en sentido contrario.La velocidad de trabajo de la bomba es menor a la especificada.Hay una bolsa de aire en la línea de aspiración.Está entrando aire al sistema de bombeo, bien sea por los sellos de la bomba o por las empaquetaduras de la tubería o de la misma bomba.Hay cuerpos extraños en el impulsor, la tubería de succión o en la descarga.Los anillos de desgaste están dañados.El impulsor está defectuoso o su diámetro es menor que el requerido.La viscosidad del líquido bombeado es mayor que la especificada para la bomba.El NPSH disponible es insuficiente.





La carga hidráulica total del sistema es superior a la de diseño de la bomba.El tubo de succión está insuficientemente sumergido.La válvula de pie ésta obstruida o es muy pequeña.Si la bomba es impulsada por bandas, éstas patinan.

La presión es inferior a la de diseño. La bomba gira en sentido contrario.La velocidad de funcionamiento de la bomba es inferior a la especificada.El líquido bombeado acarrea demasiado aire o vapor.Está entrando aire al sistema de bombeo, bien sea por los sellos de la bomba o por las empaquetaduras de la tubería o de la misma bomba.La carga hidráulica total del sistema de bombeo es superior a la de diseño de la bomba.La viscosidad del líquido bombeado es mayor que la especificada para la bomba.Los anillos de desgaste están dañados.El impulsor de la bomba está defectuoso.La válvula del sistema de recirculación permite el paso de líquido.

La bomba pierde el cebado después de arrancar.

El NPSH disponible es insuficiente.La válvula de pie está dañada.El tubo de succión está insuficientemente sumergido.El líquido bombeado acarrea demasiado aire o vapor.Está entrando aire al sistema de bombeo, bien sea por los sellos de la bomba o por las empaquetaduras de la tubería o de la misma bomba.La línea de succión no fue llenada suficientemente.No hay fluido para bombear.La elevación de succión es muy alta.La tubería del líquido de sello del anillo linterna está obstruida.El anillo linterna está colocado incorrectamente en el presaestopas, evitando así la entrada del líquido de sello.

La bomba sobrecarga al motor. La bomba gira en sentido contrario.La velocidad de trabajo de la bomba es superior a la especificada.La carga hidráulica total del sistema de bombeo es superior a la de diseño de la bomba.La viscosidad del líquido bombeado es mayor que la especificada para la bomba.Hay cuerpos extraños en el impulsor o en la tubería de descarga.La bomba y su motor están desalineados.Los anillos de desgaste están dañados.La bomba es frenada por: prensaestopas muy apretado, empaquetadura de tamaño mayor al requerido, rozamiento de impulsor, eje torcido o cojinetes defectuosos.La bomba cavita.Si la bomba es impulsada por correas, estas están muy tensionadas.

La bomba vibra o chirrea. El NPSH disponible es insuficiente.El tubo de succión está insuficientemente sumergido.El líquido bombeado acarrea demasiado aire o vapor.Entra aire a la línea de succión.No hay fluido para bombear.El impulsor está desbalanceado o tiene cuerpos extraños incrustados.La bomba y su motor están desalineados.Los cojinetes están gastados o fueron dañados al montarlos.El eje está torcido.La válvula de pie está construida o es muy pequeña.





La bomba está funcionando con una capacidad inferior a la de diseño.La válvula de la línea de aspiración está suficientemente abierta.La fundación es más pequeña que lo requerido.La bancada no tiene relleno con mortero o éste es insuficiente.La bomba tiene excesivo empuje, causado por falta mecánica o del dispositivo de balanceo hidráulico.Lubricación insuficiente.Los cojinetes tienen tolerancias muy estrechas.Los cojinetes están oxidados o tienen mugre.Los cojinetes están siendo enfriados en demasía, causando así condensación en su interior.La válvula de control de la línea de descarga está mal localizada.La válvula de la línea de descarga está cerrada.

Los soportes de los cojinetes se recalientan.

No hay líquido para bombear.La bomba cavita.La bomba y su motor están desalineados.Hay razonamiento interno entre las partes de la bomba por: eje torcido, cojinetes en mal estado, rotor descentrado o desbalanceado.La lubricación es inadecuada por: nivel del aceite bajo, aceite de mala calidad o contaminado, lubricante con viscocidad diferente a la requerida, sistema de lubricación insuficiente, exceso de grasa.La bomba tiene excesivo empuje, causado por falta mecánica o del dispositivo de balanceo hidráulico.Los cojinetes tienen tolerancias muy estrechas o están mal armados.El agua de enfriamiento es insuficiente.El sistema de enfriamiento es insuficiente o está defectuoso.La válvula de la línea de descarga está cerrada.Si la bomba es impulsada por correas, éstas están muy tensionadas.

Los estoperos se recalientan. La empaquetadura está mal colocada o tiene un tamaño mayor al requerido.El empaque no está suficientemente enfriado, o lubricado.No llega suficiente líquido de sello al estopero.El prensaestopas está muy apretado.

El empaque dura menos de lo previsto. La tubería del líquido de sello del anillo linterna esta obstruida.El anillo linterna está incorrectamente colocado en el estopero, evitando así la entrada del líquido de sello.El empaque no está suficientemente enfriado o lubricado.El líquido de sello está contaminado.La bomba y su motor están desalineados.El eje de la bomba está torcido.El eje de la bomba tiene desperfectos en la parte correspondiente a la empaquetadura.La empaquetadura está mal colocada o tiene un tamaño mayor al requerido.El eje está descentrado por: torcimiento, impulsor desbalanceado o cojinetes gastados.El prensaestopas esta muy apretado.Hay demasiado espacio entre el eje y la carcaza, lo que permite el paso del empaque al interior de la bomba.

El prensaestopas tiene escape excesivo. Anillo linterna incorrectamente colocado en el estopero.La bomba y su motor están desalineados.Hay deserfectos en el eje por: torceduras, rayones en el sitio correspondiente a la empaquetadura o descentramiento.La empaquetadura está mal colocada o tiene un tamaño menor al requerido.





El impulsor de la bomba está desbalanceado.Entra demasiado líquido de sello al estopero.Si la bomba tiene sello mecánico, éste ha sufrido desgaste por falta de líquido de sello.El líquido de sello está contaminado.Hay demasiado espacio entre el eje y la carcaza, lo que ha permitido el paso del empaque al interior de la bomba.La empaquetadura está desgastada.La empaquetadura no es la adecuada para el líquido bombeado.Si la bomba es impulsada por correas, la polea montada en su eje está desbalanceada.Si la bomba es impulsada por correas, estás están muy tensionadas.

Tabla 2-6.-. Prontuario para el control de motores de corriente alterna y corriente directa

DESPERFECTO CAUSA LO QUE DEBE HACERSESobrecalentamiento de las chumaceras en general.

Flecha torcida o bombeada. Enderécese o reemplácese la flecha.

Banda demasiado tensa. Aflójese la banda.La polea demasiado retirada. Acérquese la polea a la chumacera.El diámetro de la polea es muy reducido.

Colóquese una polea más grande.

Alineamiento defectuoso. Corríjase el alineamiento de la transmisión.Sobrecalentamiento de las chumaceras de casquillo metálico.

Las ranuras de lubricación de la chumacera están tapadas por acumulación de suciedad.

Desmóntense el colgante o el pedestal junto con la chumacera, límpiese las ventas de lubricación y la caja de la chumacera, cámbiese el aceite.

Anillos de lubricación chuecos o dañados.

Repárense o reemplácense los anillos.

El aceite es muy grueso. Cámbiese por un aceite más delgado, según recomendaciones.

El aceite es muy delgado. Cámbiese por un aceite más grueso, según recomendaciones.

Cantidad insuficiente de aceite. Llénese el depósito hasta el nivel correcto marcado por el tapón de rebosadero.

Demasiado empuje axial. Reduzcase el empuje desarrollado por la máquina impulsada o colóquese un dispositivo externo que lo reciba.

Los metales o manguitos de la chumacera están muy desgastados.

Reemplácese la chumacera.

Sobrecalentamiento de las chumaceras de baleros.

Cantidad insuficiente de grasa. Manténgase en la chumacera la cantidad de grasa adecuada.

Descomposición de la grasa o contaminación del lubricante.

Retírese la grasa vieja, lávense muy bien las chumaceras con petróleo y póngase grasa nueva.

Exceso de lubricante. Redúzcase la cantidad de grasa. Las chumaceras no deben llenarse más allá de la mitad.

El sobrecalentamiento proviene del motor o de otra fuente

Protéjase la chumacera, reduciendo la temperatura del motor.




DESPERFECTO CAUSA LO QUE DEBE HACERSEexterna.La chumacera trabaja con sobrecarga.

Rectifíquese el alineamiento, la carga lateral y el empuje axial.

Bolas rotas o pistas cascadas. Reemplácese el cojinete después de limpiar la caja perfectamente.

Goteo de aceite en los tapones de los rebosaderos.

La rosca del tapón del rebosadero no sella.

Retírese el tapón, reencemérense los hilos de la cuerda, reemplácese el tpó y séllese.

El tapón del rebosadero reventado o roto.

Reemplácese el tapón.

El tapón no sella. Requiere una junta de corcho, o si es del tipo de rosca, se apretará a modo de que cierre.

El motor está sucio. La ventilación está obstruida, las bobinas del devanado están llenas de polvo o pelusa.

Un motor limpio funcionará con temp. Menor de 10 a 30°C, que uno sucio. El polvo puede ser de cemento, aserrín de madera, polvo de piedra triturada, granos, carbón molido, etc. Desármese totalmente el motor y límpiese bien todas las bobinas y demás partes.

Las bobinas del motor están atascadas.

Límpiese, esmerílese el colector y rebájense las micas del mismo. Límpiense y trátense las bobinas con un buen barniz aislante.

Las chumaceras y las máscaras tienen adherencias interiores.

Límpiense y lávense con solvente.

El motor está mojado. Sujeto a goteo. Frótense el motor con un trapo secándolo por medio de una corriente de aire que circula a través del mismo. Instálese una cubierta o campana de protección para taparlo.

Sujeto a chorros de agua. El motor tiene que ser cubierto para que conserve el calor, variando frecuentemente la posición del motor.

Sumergido a consecuencia de inundaciones.

Desármese el motor y límpiense sus partes componentes. El devanado tiene que caldearse en horno, a 105°C de temperatura durante 24 hrs, o hasta que tenga la suficiente resistencia a tierra. Antes que nada, hay que asegurarse de que el buje del colector ha sido debidamente drenado.

M O T O R E S D E C O R R I E N T E D I R E C T AEl motor está mojado. El circuito no cierra. El interruptor está abierto. Los conductores rotos.

Las escobillas no bajan hasta el colector.

Son retenidas por los resortes; necesitan cambiarse. Las escobillas se han quemado hasta acabarse.

La armadura se ha pegado por causa de chamuceras pegadas en el motor o en la transmisión principal.

Desmóntense las máscaras o las ménsulas, reemplazando las chumaceras, o reacondiciónense las chumaceras viejas si mediante la inspección se ve que esto es posible todavía.

Puede faltar corriente. Revísense las condiciones de la línea hacia el arrancador mediante un foco probador. Revísense los contactos del arrancador.

El motor arranca, para luego pararse y cambiar el sentido de rotación.

Polaridad invertida del generador que suministra la fuerza.

Revísese el generador para localizar la causa del cambio de polaridad.

Los campos magnéticos, el de derivación y el de serie, se oponen uno a otro.

Retifíquense las conexiones de los campos, ya sea el de derivación o el de serie, para corregir la polaridad, después conéctense las terminales de acuerdo con la dirección de rotación deseada. Los campos pueden probarse por separado para determinar individualmente




DESPERFECTO CAUSA LO QUE DEBE HACERSEla dirección de rotación, conéctelos luego para dar juntos el mismo sentido de rotación.

El motor no alcanza su velocidad de régimen.

Está sobrecargado. Revísense las chumaceras para determinar si están en perfectas condiciones y correctamente lubricadas. Revísese la carga impulsada para determinar si hay sobrecarga o fricción excesiva.

La resistencia de arranque no ha sido desconectada totalmente.

Revísese el arrancador para determinar si está en perfectas condiciones, mecánica y eléctricamente.

El voltaje está bajo. Mídase el voltaje con un voltímetro y véase si concuerda con el voltaje de régimen indicado en la placa de características.

Cortocircuito en las bobinas de la armadura o entre las delgas.

Para cerciorarse del cortocircuito en la armadura, inspecciónese el colector en busca de la delgas energecidas y delgas flameadas junto a las primeras. Inspecciónense las bobinas para determinar si algunas de ellas o de las calzas se han quemado.

El arranque con carga es muy pesado, mientras el campo permanece muy débil.

Revísese la relevación plena del campo y las posibilidades de ajuste del reóstrato del campo magnético a plena excitación.

El motor esta fuera del punto neutro.

Revísese el ajuste de la fábrica del portaescobillas o compruébese si el motor está en el punto neutro correcto.

El motor esta frío. Auméntese la carga del motor para elevar su temperatura o agréguese resistencia del reóstrato a la excitación para graduar la velocidad.

El motor aumenta su velocidad continuamente y el aumento de la carga no la disminuye.

Regulación inestable de la velocidad en relación con la carga.

Inspecciónese el motor para determinar si hay descompensación del punto neutro. Revísese el campo magnético en serie para determinar acortamiento del devanado. Véase si el circuito del campo de serie tiene alguna derivación que pueda eliminarse.

Bobinas de derivación o de serie con conexiones invertidas.

Compruébese con una brújula y reconéctese correctamente la bobina.

Uno de los polos o corrientes de comunicación es demasiado fuerte, o el entretenimiento muy pequeño.

Trátese con la fábrica el cambio recomendable de las bobinas o de la dimensión del entrehierro.

El motor gira con demasiada velocidad.

El voltaje es más alto que el de régimen del motor.

Corríjase el voltaje o efectúese el cambio que recomiende el fabricante en la medida del entrehierro.

La carga es demasiado ligera. Auméntese la carga o instálese una resistencia fija en el circuito de la armadura.

El campo magnético de la derivación se ha debilitado.

Instálese bobina nueva.

La bobina de la derivación está al revés.

Inviértanse las conexiones de la bobina.

El campo magnético de la serie se ha debilitado.

Instálese una bobina nueva o reparada.

El ajuste del punto neutro está descompensado.

Restablézcase el punto neutro de acuerdo con la señal de la fábrica en los portaescobillas, o localícese mediante prueba.

Parte de la resistencia del reostato del campo de excitación de la derivación está

Mídase el voltaje a través del campo magnético y compárese con las indicaciones de la placa de características.




DESPERFECTO CAUSA LO QUE DEBE HACERSEconectada, o hay resistencia innecesaria en el circuito del campo magnético.La ventilación del motor está obstruccionada y causa el sobrecalentamiento del campo magnético de la derivación.

El campo magnético sobrecalentado aumenta en resistencia; investíguense las causas del calentamiento de las bobinas del campo, para normalizar la corriente de la excitación del campo de derivación.

El motor gira continuamente a muy bajas revoluciones.

El voltaje es más bajo que el de régimen.

Mídase el voltaje y pruébese a ajustarlo al valor indicado en la palanca de características.

Sobrecarga. Revísense las chumaceras del motor y de las transmisiones para comprobar si están en perfectas condiciones. Revísese si no hay demasiada fricción en los elementos de transmisión.

El motor trabaja en frío. El motor puede girar con 20% menos de velocidad por falta de carga. Instálese un motor más chico, auméntese la carga o póngase cubiertas parciales para aumentar el calentamiento.

El ajuste del punto neutro está descompensado.

Restablézcase el punto neutro de acuerdo con la señal de la fábrica en los portaescobillas o localícese mediante prueba.

La armadura tiene bobinas con cortocircuitos, o hay cortocircuitos entre las delgas.

Desmóntese la armadura y llévese al taller de reparaciones para dejarle en perfectas condiciones de servicio.

El motor se sobrecalienta. Está sobrecargado y toma de 25 a 50% más corriente que la de régimen. Voltaje más alto que el de régimen.

Redúzcase la carga disminuyendo las revoluciones, variando la relación de engranajes o aligerando la carga. El motor mueve la carga a mayor velocidad de la normal, necesitando un caballaje excesivo. Redúzcase el voltaje al indicado en al placa de características.

Ventilación escasa. Cámbiese de sitio el motor o retírense de su alrededor los elementos restrictivos. Las cubiertas de protección usadas reducen demasiado el paso del aire de ventilación y deben modificarse o ser retiradas. Los motores abiertos no pueden encerrarse totalmente en servicio continuo.

Toma demasiada corriente, debido a una bobina cruzada.

Repárense las bobinas de la armadura o instálense nuevas.

Cruzamientos en la armadura tales como dos fugas a tierra que equivalen a un corto.

Localícense las fugas a tierra y repárense o reembobinese con juego de bobinas nuevas.

La armadura roza o arrastra en la superficie de los polos del estator causando fricción y corriente excesiva.

Revísense los soportes o pedestales de las chumaceras centrando el rotor, y determínese las condiciones de desgaste en las chumaceras para su reemplazo.

a. Sobrecalentamiento de la armadura.

El núcleo presenta un foco de sobrecalentamiento que indica cruzamiento en cortocircuito y altas pérdidas de hierro.

En algunas ocasiones se usan cuñas de relleno en ranuras para el balanceo. Estos elementos se retirarán y se buscarán otros medios para balancear el rotor.

Perforaciones sin aislamiento. Las perforaciones en el núcleo han sido rebajas a torno o se han hecho ranuras para zunchos

La marcha en vacío del motor acusará el sobrecalentamiento del núcleo y tomará corriente de vacío muy alta en el circuito de la armadura. Reemplácese el núcleo y reembobínese la armadura. Si




DESPERFECTO CAUSA LO QUE DEBE HACERSEen el núcleo. Se han hecho muescas maquinadas.

se hace necesario agregar ranuras para zunchos, esmerílense en el núcleo. Mídase la temperatura del núcleo con un termómetro; no debe exceder los 90°C.

b. Sobrecalentamiento del colector.

Tensión demasiado alta de las escobillas.

Limítese la presión entre 2 y 2.1/2 lb/plg2 (0.14 y 0.175 kg/cm2). Revísese la compacidad de las escobillas, limitándose a emplear el grado de carbón que aconsejan los fabricantes.

Las escobillas están fuera del punto neutro.

Gradúese la posición de las escobillas para que queden en el lugar que les corresponde.

El grado de la escobilla usada es demasiado abrasivo.

Solicítese la recomendación del fabricante.

Delagas cruzadas. Revísense las láminas de mica del aislamiento del colector, rebájense las micas y hágase la reparación procedente.

Núcleo y bobinas se sobrecalientan y transmiten el calor al colector.

Compruébese la temperatura del colector por medio de un termómetro para asegurarse de que su aumento no excede de 55°C sobre temperatura ambiente, sin que el total sea mayor de 105°C.

Ventilación defectuosa. Revísese si se sobrecalienta el motor.c. Sobrecalentamiento de los campos magnéticos.

El voltaje es demasiado alto. Compruébese los datos con voltímetro y termómetro y reduzcase el voltaje al valor indicado en la placa de características.

Devanados con cruzamientos o con fugas a tierra.

Repárense o reemplácense por nuevas las bobinas correspondientes.

La resistencia no es igual en cada una de las bobinas.

Compruébese la resistencia individual de cada bobina que debe ser igual, con límite de tolerancia del 10% y si alguna presenta una resistencia baja, reemplácese por una bobina nueva.

Ventilación defectuosa. Revísese como en el caso de sobrecalentamiento del motor.

Las bobinas no son lo suficientemente grandes para desprenderse de su calentamiento por radiación.

Deben cambiarse todas las bobinas por nuevas, si hay espacio suficiente en el motor.

El motor vibra y da muestras de desequilibrio.

La armadura ha perdido su equilibrio.

Desmóntese la armadura para contrabalancearla estáticamente, o equilíbrese en una máquina equilibradora dinámica.

El motor está desalineado. Alinéese.La polea está fuera de centro o floja.

Apriétese la polea a la flecha o corríjase la excentricidad de la misma.

La banda o la cadena de la transmisión golpean.

Ajústese la tensión de la banda o de la cadena.

Desajuste entre el engrane y el piñón

Rectifíquese, realinéese o reemplácese el engranaje.

El acoplamiento está desalineado.

Alinéese el acoplamiento.

Flecha combada. Reemplácese o enderécese la flecha.Cimentación inadecuada. Refuércense las bases y miembros estructurales de la

cimentación.El motor está flojo. Apriétese las tuercas de los pernos de anclaje.




DESPERFECTO CAUSA LO QUE DEBE HACERSELas patas del motor están disparejas.

Colóquense láminas para calzar las patas debajo de éstas, hasta igualar las alturas para que se puedan apretar firmemente todas las patas.

El motor chisporrotea en las escobillas y no se efectúa la conmutación.

El dispositivo neutral no coincide con el punto neutro.

Revísese y ajústese el dispositivo de fábrica en la señal indicada o localícese por prueba el punto neutro correcto.

Superficie del colector áspera. Esmeriles y redondéense los cantos de cada una de las delgas.

Excentricidad del colector. Retornear y esmerilar al colector.Las laminas de mica del colector están muy altas.

Recórtense los cantos de la mica a que el filo quede dentro de la ranura.

Sobrecalentamiento ocasionado por las ranuras.

Consúltese con el fabricante los cambios correctivos procedentes en el espacio del entrehierro.

La potencia de los polos conmutadores es muy alta o muy baja, ocasionando sobre o subcompensación respectivamente.

Revísese y consúltense con el fabricante los cambios correctivos procedentes del espacio del entrehierro o de las bobinas conmutadoras.

Alambres cruzados en las bobinas de los polos conmutadores.

Repárense estas bobinas o reemplácense por nuevas.

Bobinas cruzadas que están conectadas con las delgas.

Repárense la armadura de manera que quede en perfectas condiciones de operación.

Conexiones son las delgas del colector mal soldadas.

Resuéldense con la aleación de estaño apropiada.

Delga levantada o floja en altas velocidades.

Revísense las tuercas o pernos del colector, reapretándolas bien y esmerilando la superficie del mismo.

El grado de compacidad de las escobillas no es el adecuado. La presión de las escobillas es demasiado ligera, la densidad de la corriente es muy alta, las escobillas se pegan en el portaescobillas. Las terminales de las escobillas están flojas.

Véase escobillas.

Las escobillas golpetean debido a la formación de una capa de suciedad en el colector.

Rectifíquese la superficie del colector y corríjase la selección del tipo de escobillas, para cambiarlas.

Vibración. Elimínese la causa de las vibraciones, revisando y rectificando el montaje y el equilibrio del rotor.

M O T O R E S D E C O R R I E N T E D I R E C T AEl desgaste de las escobillas es excesivo.

Las escobillas son de material demasiado suave.

Sopletéese el polvo de carbón del motor y reemplácense las escobillas seleccionando las nuevas de mayor compacidad, según las recomendaciones del fabricante.

Superficie del colector áspera. Existencia de polvo abrasivo en el aire del ventilador.

Rectifíquese a esmeril la superficie del colector. Rectifíquense las superficies de las escobillas y corríjase la situación protegiendo al motor contra la entrada de este polvo.

El dispositivo de neutro fuera de su posición correcta.

Revísese el ajuste de fábrica del punto neutro o localícese este último por medio de pruebas.




DESPERFECTO CAUSA LO QUE DEBE HACERSE

La continuación es defectuosa. Dlegas altas, bajas o flojas.

Véanse las instrucciones para corregir la conmutación. Apriétense bien las tuercas de los pernos del colector y rectifíquese la superficie del mismo

Tensión excesiva de las escobillas.

Ajústese la presión de los resortes de modo que la presión no exceda de 2 a 21/2 lb/plg2 (0.14 a 0.175 kg/cm2).

Desgaste ocasionado por la corriente eléctrica a consecuencia de la pérdida de película protectora en la superficie del colector.

Rectifíquense las superficies de las escobillas y del colector.

Formación de estrías y rayones. Presencia de aceite o grasa que procede del ambiente o de las chumaceras.

Procédase en la misma forma como en el caso anterior. Corríjase la causa de la presencia del aceite, rectifíquense y límpiense las superficies de las escobillas y del colector.

Ambiente contaminado con vapores tenues de ácido y humedad.

Protéjase al motor suministrándole aire de ventilación de otra fuente o cámbiese el motor por otro de tipo cerrado.

El motor hace ruido. Silbido de las escobillas. Rectifíquese el ángulo entre las escobillas y el colector así como la película en su superficie; rectifíquese la superficie del colector.

Golpeteo de las escobillas Rectifíquense las superficies del colector y de las escobillas.

El motor está flojo sobre su base.

Apriétense las tuercas de los pernos de anclaje.

La base es hueca y actúa como caja de resonancia.

Rellénese la parte hueca con material sordo a prueba de transmisión de sonido.

El bastidor de la base está sometido a esfuerzos de tensión.

Cálcense las patas del motor con lainas para mantener la nivelación correcta de montaje.

El laminado de la armadura está flojo.

Reemplácese el núcleo de la armadura.

La armadura arrastra sobre los polos de las fases.

Céntrese, reemplazando las chumaceras o variando la posición de los soportes o pedestales.

Zumbido magnético. Consúltese con el fabricante.La banda vibra o golpea. Revísese el estado de la banda y ténsese.Carga excesiva de corriente. Puede no causar sobrecalentamiento, pero estúdiese la

tabla para la corrección de bobinas cruzadas o con fugas a tierra.

Vibración mecánica. Consúltese la tabla en el renglón relativo a vibraciones.Chumaceras ruidosas. Revísense el alineamiento, la carga de las chumaceras,

la lubricación y búsquense las recomendaciones del fabricante.

M O T O R E S D E C O R R I E N T E A L T E R N AEl motor se sobrecalienta durante la marcha con carga.

Compruébese si la carga es excesiva.

Redúzcase la carga si es necesario.

Ventiladores inadecuados o deflectores de aire defectuosos, puede haber conclusiones o adherencias de suciedad que impiden el flujo apropiado de la

Una buena ventilación se manifiesta cuando sale del motor una corriente de aire ininterrumpida. De no ser así, consúltese con el fabricante.




DESPERFECTO CAUSA LO QUE DEBE HACERSEventilación.El motor puede tener una fase interrumpida.

Revísense las líneas y conexiones para tener la seguridad de que todas las terminales están bien conectadas.

Alguna bobina tiene salto a tierra.

Localícese el defecto y repárese.

Voltaje descompensado en las terminales.

Revísese si hay conductores defectuosos, conexiones mal hechas o defectos en el transformador.

Cruzamiento en alguna de las bobinas del estator.

Repárese y obsérvese después la lectura del wattímetro.

Conexiones defectuosas. Se localizan por la alta resistencia de las líneas.Voltaje muy alto. Revísese el voltaje de los bornes del motor, midiéndolo

con el voltímetro.Voltaje muy bajo.El rotor arrastra en el estator. Si no depende de maquinado defectuoso, cámbiese las

chumaceras.El motor vibra después de haber practicado todas las correcciones.

El alineamiento del motor es defectuoso.

Alinéese.

Fundamentos muy débiles. Refuércese la base.El acoplamiento está fuera de equilibrio.

Equilíbrese el equipo de transmisión.

Baleros defectuosos. Reemplácense los cojinetes.Las chumaceras no están alineadas.

Alinéense correctamente.

Los contrapesos del equilibrio dinámico se han movido.

Reequilíbrese el motor dinámicamente.

Se han cambiado las bobinas del devanado del rotor.

Reequilíbrese el rotor dinámicamente.

El motor es polifásico y está operando con corriente monofásica.

Revísese en donde se han interrumpido los circuitos.

Juego excesivo en las chumaceras.

Ajústense las chumaceras o agréguense arandelas.

El motor tarda mucho en acelerarse.

Exceso de carga. Redúzcase la carga.

Líneas defectuosas. Revísese si tienen resistencia demasiado alta.Rotor del tipo de jaula de ardilla, defectuoso.

Reemplácese por un rotor nuevo.

El voltaje aplicado es demasiado bajo.

Pídase a la central eléctrica el aumento del voltaje necesario mediante derivación en el transformador.

El motor no alcanza a levantar velocidad.

La aplicación del motor no es correcta.

Consúltese al proveedor sobre el tipo de motor adecuado que se requiere.

El voltaje es muy bajo en las terminales del motor por la caída de tensión en las líneas.

Elévese el voltaje en los bornes del transformador, o redúzcase la carga.

Si se trata de un rotor con devanado, el control de la resistencia secundaria no se opera correctamente.

Corríjase el control de la resistencia secundaria.

La carga es demasiado alta en el arranque.

Compruébese si la carga de arranque es la que se supone que debe vencer el motor.




DESPERFECTO CAUSA LO QUE DEBE HACERSEMomento de torsión débil en un motor sincrónico.

Cámbiese la resistencia de arranque para el rotor o cámbiese el diseño de éste.

Compruébese si todas las escobillas están rozando sobre los anillos.

Revísense las conexiones secundarias. No se dejen terminales o bornes mal conectados.

Barras del rotor rotas. Búsquense rupturas en las cercanías de los anillos de cierre. De existir éstas, es necesario sustituir el rotor por uno nuevo, porque las reparaciones son por lo general de duración temporal.

El circuito primario se ha interrumpido.

Localícese con un probador el sitio de la falla y repárese.

Corriente descompensada en los motores polifásicos durante la operación normal.

Voltaje desigual en los hornos. Revísense las líneas y las conexiones.

Operación en una sola fase. Revísese si hay contactos abiertos.Contactos defectuosos entre el rotor y la resistencia de control para el rotor devanado.

Revísense los dispositivos de control.

Las escobillas no están en su posición correcta en el rotor con devanado.

Procúrese mantener las escobillas en sus posiciones correctas, con sus cables terminales en buen estado.

Ruidos de arrastre. El ventilador roza con el deflector de aire.

Ajústense estos elementos.

El ventilador golpea contra el aislamiento.

Retírese el ventilador.

La base está floja. Apriétense las tuercas de los pernos de anclaje.Ruido magnético. Entrehierro desigual. Revísese y corríjase el ajuste de los soportes o de las

chumaceras.Chumaceras flojas. Corríjase el defecto o reemplácense.Rotor fuera de equilibrio. Equilíbrese el rotor.

El motor se para. Aplicación errónea. Cámbiese el tipo o el tamaño. Consúltese al fabricante.El motor opera con sobrecarga. Redúzcase la carga del motor.El voltaje del motor está muy bajo.

Manténgase el voltaje a la altura del indicado en la placa de características.

La resistencia de control del rotor devanado, incorrecta.

Repásese la secuencia del control. Reemplácense las resistencias que están rotas. Repásense los elementos que tengan circuitos abiertos.

El motor esta conectado, pero no arranca.

Una fase está interrumpida. El motor puede estar sobrecargado.

Revísense las líneas para comprobar que no hay fases interrumpidas. Redúzcase la carga.

El rotor tiene algún defecto. Revísese si tiene barras o anillos rotos.Las conexiones del estator pueden estar defectuosas.

Retírense las terminales y pruébense con un foco de prueba.

El motor arranca para perder velocidad hasta pararse.

Fallas en el suministro de fuerza.

Búsquense conexiones flojas en las líneas, revísense los fusibles y los aparatos de control.

Rotación incorrecta. Secuencia incorrecta de las fases.

Inviértanse las conexiones del motor o hágase esto mismo en el tablero de distribución.




2.4. CONSERVACIÓN DEL CONJUNTO, TARJETAS DE CONTROL.Las Tarjetas de Registro de Servicio a Equipo son fáciles de manejar y mantener actualizadas (Cuadro No 11).

Las Tarjetas de Registro de Servicio del equipo (Cuadro No 12) deberá llenarse por cada equipo de la planta. Cada tarjeta contendrá el nombre del equipo, como por ejemplo, planta de emergencia, etc., posteriormente, se deberá.

c) Describir cada tipo de servicios en la columna de trabajo a realizar. Es importante listar la frecuencia del servicio, como se muestra en la columna correspondiente (cuadros No 11 y No 12). En la columna de la fecha se indica el día o el mes cuando se realizó el servicio.

En la tarjeta de registro de servicio se debe indicar la fecha y el tipo de trabajo efectuado, listando por número de elemento y firmado por el operador que ejecutó el servicio (Cuadro No 12).

Cuando las tarjetas de servicio se han llenado por completo, se deberán archivar para referencias futuras y emplear una tarjeta nueva. La tarjeta del equipo dirá qué se debe hacer y cuando, mientras que la tarjeta de registro del servicio es un registro de lo que se hizo y cuando se efectuó.

2.5. Recomendaciones Especiales

2.5.1. Resolución de Problemas Relacionados con el Equipo.Inspección General. Desmontaje del Impulsor

Muy importante: el desensamble lo debe realizar personal capacitado y autorizado por el proveedor de otra forma la bomba puede resultar seriamente dañada, perdiendo su garantía.

Las instrucciones que a continuación se describen, se aplicarán en caso de urgencia si la bomba esta aún en el periodo de garantía y bajo la responsabilidad técnica y legal de quien las realice.

Para evitar perdidas de aceite, coloque la bomba con la carcasa totalmente hacia arriba. Retire tornillos de sujeción que unen a la carcasa con el carter y la camisa, con mucho cuidado, palanquee con un desarmador en lados contrarios entre la carcasa y el carter, una vez retirada la carcasa, coloque nuevamente los tornillos (5/16 x ½”) en los barrenos de la camisa del motor para sujetar el carter y apriételos con tuercas de 5/16”, ahora puede mover el motor con libertad.




Destornille el tornillo de fijación del impulsor y extráigalo de la flecha palanqueando detrás de él con un desarmador largo o con una palanca corta.

CUANDO SE FORZA EL IMPULSOR DEMASIADO PUEDE FRACTURARSE O ROMPERSE, LA OPERACIÓN DE RETIRO DEL IMPULSOR DEBE HACERSE CON MUCHO CUIDADO Y SIN GOLPEARLO.

2.5.2. ANALISIS DE FALLAS

LA BOMBA NO ARRANCA

Causas probables:1. Verifique que la línea este energizada.2. Verifique el estado de los fusibles.3. Verifique que el protector térmico no este disparado.4. El impulsor puede estar atascado, prelave la bomba.5. La manguera puede estar muy doblado, enderécela.6. La línea de almacenamiento puede tener bajo voltaje, verifique el voltaje con la

bomba conectada y operando, el valor de voltaje no debe ser menor a 10% del nominal, si el valor es menor, procure corregir el problema, ya que el bajo voltaje puede ocasionar una mala operación del equipo e incluisive alguna falla severa.

7. Verifique que el cable de fuerza no este roto.

LA BOMBA NO OPERA A SU CAPACIDAD

Causas probables:1. La bomba puede estar girando en sentido contrario.2. La tubería de descarga o de succión pueden estar tapadas.3. La bomba puede tener desgaste excesivo en el impulsor.4. La manguera de descarga puede tener un doblez o alguna fisura.5. La bomba puede taparse al trabajar, revise que no existan plásticos o sólidos muy

grandes en el fondo del cárcamo.

AGUA EN EL INTERIORCausas probables:1. Falla en el sistema de sellado del cable de alimentación. Realice una prueba de

hermeticidad.2. Las juntas estáticas de sellado pueden estar rotas. Realice una prueba de

hermeticidad.3. El sello mecánico esta dañado. Realice una prueba de hermeticidad.

Nota: Para realizar la prueba de hermeticidad, retire la carcasa de la bomba y el tapón de llenado de aceite y coloque en su lugar una conexión rápida para aire, aplique una presión




de 1 kg/cm2 máximo y sumerja la bomba de agua clara, revise todas las uniones, revise por detrás del impulsor girándolo con la mano, sumerja por un tiempo corto la punta del cable. NO DEBE EXISTIR NINGUNA BURBUJA.

LA BOMBA ARRANCA Y PARA EN LAPSO MUY CORTOSCausas probables:1. El interruptor de nivel puede estar mal ajustado. Revíselo.2. Puede existir una sobrecarga en la instalación. Revise la caja de control y el motor de

la bomba realice las pruebas de resistencia de los devanados y de resistencia de aislamiento para verificar el motor.

3. El interruptor de nivel puede tener exceso de sólidos alrededor causando que suba y baje continuamente. Permita que entre más agua en el cárcamo.

EL INTERRUPTOR TERMOMAGNETICO SE DISPARA:

Causas probables:1. Puede existir corto circuito en el motor o en la caja de control, si la falla se produce

después de una tormenta eléctrica, el motor o la caja de control puede haber sufrido daños, verifíquelo.

2. La bomba puede estar bloqueada. Libere el impulsor.

2.5.2.1. Cuadro 1. Equipo eléctricoProblema/

ObservaciónCausas probables Acción correctiva

El motor no puede arrancar. Abierto el interruptor de circuito.

Fusibles fundidos.

No hay energía.

Defecto de los interruptores de circuito o interruptores de control.

Los cables fueron conectados equivocadamente.

Falla en el embobinado.

Verificar el interruptor de circuito manual. Resetear el interruptor de circuito.

Verificar los fusibles con un medidor de luz o vólmetro.

Verificar las conexiones y suplir circuitos.

Verificar las fases con un medidor de luz o un vólmetro. Remplazar las partes defectuosas.

Verificar las conexiones contra el diagrama de instalación eléctrica. Reconectar adecuadamente.

Verificar por fallas de aislamiento. Reparar el aislamiento o reemplazar el embobinado.

Motor opera lentamente. Bajo voltaje. Verificar el voltaje en los cables del motor con un vólmetro. Restaurar el suministro de energía.

Motor atascado. Bajo voltaje.

Contactos quemados.

Conexiones flojas.

Falla en el embobinado.

Verificar el voltaje en los cables del motor con un vólmetro.

Limpiar o reemplazar los contactos.

Verificar las conexiones del suministro de energía. Apretar los conectores.

Verificar por fallas de aislamiento. Reparar el aislamiento o remplazar el embobinado.

Ruido en el motor. Ruido eléctrico. El ruido disminuye cuando el motor alcanza su máxima velocidad.




Problema/Observación

Causas probables Acción correctiva

Cargas eléctricas desbalanceadas. Verificar el balance de las corrientes.

2.5.2.2. Cuadro 2 Control de motores.



GeneralEl motor no arranca. El arrancador magnético del CCM

está abierto.

El interruptor de arranque y paro está en la posición de paro.

Verificar en el CCM que no esté abierto el arrancador. Resetear el arrancador.

Verificar que todos los controles estén en la posición de arranque y que el interruptor de arranque paro esté en la posición de arranque.

Disparo repetido del arrancador magnético.

Mal funcionamiento del equipo o circuito eléctrico.

Verificar el equipo correspondiente e inspeccionar los circuitos eléctricos. Reparar o remplazar las partes de ser necesarios.

Los interruptores de circuito se disparan automáticamente.

Corto circuito o sobrecarga. Probar utilizado una resistencia de prueba. Verificar cortos circuitos. Verificar la operación del equipo correspondiente por sobrecargas a los motores. Reparar el circuito antes de resetear el interruptor.

ContactosChirrido en los contactos (también ver ruido en bobinas).

Contacto deficiente en los circuitos de control.

Bajo voltaje.

Remplazar el dispositivo de contacto o usar circuito con interlock.

Checar voltaje de las terminales de las bobinas y caídas de voltaje durante el arranque.

Sold amiento o enfriamiento.

Sobretención anormal de la corriente.

Presión insuficiente de los casquillos.

Bajo voltaje evitando el cierre magnético.

Material extraño que evita el contacto para el cierre.

Corto circuito o falla de tierra.

Verificar tierras, cortos, o corriente excesiva en el motor, o usar un contacto de mayor capacidad.

Remplazar los contactos o resortes, verificar la caja de contactos por deformación o daño.

Verificar el voltaje terminal de la bobina y caídas de voltaje durante el arranque.

Limpiar los contactos.

Eliminar la falla y verificar, para asegurar que los fusibles y/o los interruptores son de la capacidad correcta.

Casquillos de vida corta o sobrecalentamiento de casquillos.

Limamiento o lustramiento.

Presión débil de los casquillos.

Polvo o material extraño en la superficie de contacto.

Corto circuito o falla de tierra.

Aflojamiento de conexiones en los circuitos de energía. Sobrecarga continua.

No debe limar los casquillos de plata. Las zonas rugosas o decoloraciones, no dañan los casquillos o deterioran su eficiencia.

Verificar el portador de contacto de deformación o daño. Reparar o remplazar si se requiere.

Limpiar los contactos. Es necesaria una cubierta para reducir la entrada de material extraño al interior.

Eliminar la falla y revisar para asegurar que el fusible o interruptor es de la capacidad correcta.

Verificar por excesiva corriente de carga al motor o instalar un dispositivo mayor.

BobinasCircuito abierto. Daño mecánico. Manejo y almacenamiento cuidadoso de bobinas.Sobrecalentamiento de bobinas.

Alto voltaje o alta temperatura ambiente.

Verificar el voltaje en la terminal de la bobina, éste no debe de exceder del 110 % del rango de la bobina.






Cortos periódicos causados por daño mecánico o corrosión.

Bajo voltaje, falla del magneto de cierre.

Polvo o moho en las caras del poste.

Obstrucción mecánica.

Reemplazar la bobina.

Verificar el voltaje en la terminal de la bobina, éste debe ser al menos 85 % del rango de la bobina.

Limpiar las caras del polvo.

Cortar la energía, verificar el libre movimiento de la toma de corriente y el montaje de la armadura.

Reveladores desobrecargaDisparo. Sobrecarga continua.

Conexiones flojas o corroídas en el circuito de energía.

Voltaje excesivo en el carrete.

Verificar por excesiva corriente al motor o carga desbalanceada, y corregir la causa.

Limpiar y apretar.

El voltaje no debe exceder del 110% del rango de la bobina.Falla en el disparo. Atoramiento mecánico, polvo,

corrosión, etc.Remplazar el relevador y las unidades térmicas como se requiera.

Partes magnéticas y MecánicasRuido en la bonina. Fractura en la bobina.

Polvo o moho en las caras de la bobina.

Bajo voltaje.

Remplazar la bobina y la armadura.

Limpiar.

Verificar el voltaje en la terminal de la bobina y las caídas de voltaje durante el arranque.

Falla en la recuperación y cierre.

Voltaje no controlado.

Bajo voltaje.

Obstrucción mecánica.

Bobina abierta o sobrecalentada.

Verificar los circuitos de control de conexiones flojas o de deficiente continuidad de contacto.

Verificar el voltaje en la terminal de la bobina y caídas de voltaje durante el arranque.

Cortar la energía, verificar el libre movimiento de la toma de corriente y el montaje de la armadura.

Remplazar.Falla en la desconexión. Sustancia gomosa en las caras de

los polos.

El voltaje no es eliminado.

Partes desgastadas o corroídas que causan el atoramiento.

Magnetismo residual debido a la falla de zona libre entre la bobina.

Contactos soldados.

Limpiar las caras de los polos.

Verificar el voltaje en la terminal de la bobina y circuito de control.

Remplazar las partes.

Remplazar la bobina y armadura.

Ver contactos soldados o trabasos.Los contactos no operan. Mal ajuste de los tornillos de

accionamiento.

Partes gastadas o rotas en el

Ajustar de acuerdo a las instrucciones del folleto de servicio.

Remplazar el disparador del interruptor.






disparador del interruptor.

Interruptor Partes rotas. Subretrayectoria del actuador. Usar actuador elástico o dispositivo con margen de tolerancia.

2.5.2.3. Cuadro No 3 Válvulas.



Válvulas SolenoidesVálvula no operan Suministro de energía defectuoso.

Partículas atrapadas en la válvula solenoide.

Verificar el suministro de energía y conexiones de la válvula solenoide.

Checar que los filtros estén obstruidos, no permitiendo que las partículas entren a la válvula. Eliminar la obstrucción.

Compuertas deslizantes oCompuertas de cortes.Las válvulas no operan adecuadamente.

Obstrucción en las compuertas y/o bases.Vástago defectuosos.

Verificar las compuertas y/o bases. Eliminar la obstrucción.

Verificar la operación del vástago. Reparar y remplazar si es necesario.

Fuga en las compuertas. Defectos en las bases o en los sellos.

Verificar bases y sellos y reparar o remplazar cuando sea necesario.

VálvulasNo operan adecuadamente. Obstrucción en las válvulas. Revisar las válvulas y eliminar la obstrucción.Fugas. Vástago defectuoso.

Lubricación inadecuada.

Juntas o empaques defectuosos.

Verificar los vástagos y reparar y remplazar cuando se necesario.Revisar el manual de fabricante y lubricar tomando en cuenta las recomendaciones.Revisar todas las juntas o empaques, remplazar o reparar si es necesario.

2.6. Elementos de seguridadUso de las instalaciones. Dado el movimiento del terreno, el continuo paso de una estructura a otra, puede ocasionar una caída si no hay la señalización suficiente y por otro lado la entrada de gente a zonas restringidas como la caseta de fuerza puede provocar accidentes.

2.6.1. Medidas de prevención de riesgosCuando se tenga que entrar a cárcamos de bombeo, pozos de visita, o estructuras donde se produzca acumulación de gases, se hará con cuerda, casco, botas antiderrapantes, y mascarilla de oxígeno debiendo previamente verificarse el buen funcionamiento de ésta, así como el volumen disponible de oxígeno.

Se mantendrá un alto nivel de limpieza en pisos, caminos de acceso, paredes, así como el equipo libre de tierra, grasa y escombros.




Nunca se trabajará con equipo eléctrico cuando se tengan las manos, zapatos, o ropa mojadas. Siempre se usarán guantes de seguridad estando bloqueado el interruptor principal de energía eléctrica y colocada la correspondiente tarjeta de seguridad.

1) Plantas de bombeo. Proporcione ventilación adecuada (incluso mecánica si fuera necesario) para remoción de gases y abastecimiento de oxígeno, si la estructura del cárcamo está abajo del nivel de piso. De haber extractor de aire cerciórese que esté operando antes de entrar. Remueva todo derrame de grasa o aceite inmediatamente, y nunca arranque una bomba si la válvula está cerrada.

Todas las luces de emergencia usadas en estas áreas deben ser a prueba de explosión. Asegúrese que todas las luces están operando bien, y no fume en estas áreas.

A menos que el operador sea un técnico electricista calificado, permanezca alejado del interior de paneles eléctricos.

Cuando se vayan a quitar partes o hacer una operación mayor, apague la unidad y ponga un bloqueo al interruptor y una tarjeta de seguridad, indicando hora y fecha de la salida de servicio, y nombre y firma de la persona que paró la unidad.

Se colocarán suficientes extinguidores en lugares accesibles y fáciles de localizar.

7) Señalamiento. Indicaciones sobre el acceso directo a las unidades, la dirección del flujo en canales, tuberías, y estanques pueden no sólo hacer más expeditas las labores de mantenimiento sino que también más seguras. Se mantendrá bien pintados la tubería y accesorios, y se evitará dejar equipo, materiales, y chatarra a la intemperie y en cualquier lugar.

De particular importancia será el señalamiento de riesgos por alta tensión en instalaciones eléctricas, así como de mutilación en equipos mecánicos. En sentido estricto estos equipos deberán estar cercados y solo permitirse el acceso a personal especializado.

8) Prevención de lesiones físicas. El operador deberá observar las siguientes recomendaciones.

- Guardar las herramientas en sus lugares asignados.

- Limpiar en forma adecuada toda el área de la planta.

- Mantener las cámaras tapadas y si éstas no tienen tapa, protegerlas con rejas o barandales.

- Colocar barandales en puentes y canaletas, donde el personal este expuesto a caídas.

- Colocar en lugares de peligro, signos de advertencias y señales.

- Los operadores deben de usar guantes para manejar objetos grandes.74 de 89 Sección 7:

Proyecto de Operación.



- La planta deberá contar con la iluminación adecuada en las áreas de trabajo.

9) Prevención de Infecciones. El agua residual y sus derivados constituyen un riesgo para los operadores, en lo referente a enfermedades transmisibles por el agua, tales como: fiebre tifoidea, disentería, fiebre paratifoidea, cólera, ictericia infecciosa y tétanos. A continuación se proponen las siguientes medidas preventivas:

- Capacitar al personal en primeros auxilios y proveer el botiquín correspondiente, y en especial con material para el tratamiento inmediato de cortaduras y heridas. Las lesiones de mayor importancia, deben ser tratadas por un médico, para lo cual se tendrán identificados al menos dos médicos y dos centros de salud, a los que se pueda llamar y/o acudir con rapidez y confiabilidad.

- Realizar periódicamente análisis clínicos a los operadores, e inmunizar a los empleados contra fiebre tifoidea y tétanos mediante vacunas.

- Los operadores no deberán tocarse la cara ó cabeza ni tomar alimentos mientras estén trabajando. No fumarán durante las horas de trabajo (se permitirá fumar fuera del área de trabajo previo lavado de manos). Se usarán guantes de hule cuando se efectúan labores que requieran contacto con aguas residuales o material de las rejas. Deberán lavarse las manos antes de comer, y no usar la ropa de trabajo en su auto o en su casa. Se mantendrán las uñas de las manos bien cortadas y limpias.

- Siempre se limpiará el equipo personal de trabajo, tal como cinturones de seguridad, mascarillas, guantes, etc., una vez que fueron usados.

- Se atenderá cualquier herida ó raspadura rápidamente, limpiándola y aplicando inmediatamente una solución al 2% de tintura de yodo. Un médico deberá atender heridas más graves.

2.2.7 Requerimientos de personal.2.2.7.1 Cantidad de personal

Con una persona que se encargue de llevar la vigilancia y control permanente en la estación es suficiente, debido a que se trabaja las 24 hrs, se deberá de platearse a tres turnos de 8 hrs cada uno y desde luego se tendrá vigilante a resguardo de la instalación, que controla la entrada y salida del personal que labora y evitar algún tipo de robo o daño doloso en las instalaciones..1) Operador responsable, de tiempo completo.2) Vigilantes.

2.7.2 Perfil y funciones del personal2) Operador responsable.




a) Se tratará de un profesional de tiempo completo a nivel técnico preferentemente oriundo de la región y calificado en la materia, o con la capacidad suficiente de entrenarse. Se hace hincapié que deberá haber un sustituto del operador en la planta en fines de semana y vacaciones del titular.

b) Será el encargado de la planta de bombeo, y tendrá autoridad suficiente sobre el personal de mantenimiento para dar las órdenes que al respecto se requieran.

c) Deberá informar periódicamente al supervisor, sobre el funcionamiento y estado de la planta en general.

d) Deberá realizar los controles necesarios para la normal operación de la planta, entre ellos:

- Control hidráulico: manejo de válvulas, compuertas, y control de niveles en lagunas.

e) Deberá vaciar los datos obtenidos a los registros y procesar la información que entregará al supervisor.

f) Deberá saber nadar incluso con ropa de trabajo.

2.2.8 Equipo mínimo de trabajo.A efecto de que los operadores puedan realizar su trabajo, se hace necesario que cuenten con un equipo mínimo de herramientas. El número de ellas variará de acuerdo con las necesidades de cada planta y con el número de ayudantes. Además, cada trabajador debe contar con equipo complementario de seguridad.

2.2.8.1 Operador.Deberán contar con una oficina amueblada con escritorio, archivero, y dotada de papelería. En ausencia de teléfono deberán contar con radios transmisores para el caso de emergencias.

Es recomendable que el supervisor cuente con vehículo, preferentemente una camioneta tipo pick up, con capacidad de una tonelada de carga como mínimo, no sólo para desplazarse a las plantas que supervise, sino también para transportar material, accesorios, herramienta y urgencias.

Es recomendable que la camioneta esté equipada con malacate mecánico, con el fin de poder levantar y transportar equipo mecánico pesado en condiciones de seguridad.

2.2.8.4 Equipo de protecciónEl equipo de protección, recomendable, para los operarios de la planta será overoles de manga larga, guantes de cuero para uso industrial, lentes para protección de gases, botas con suelas antiderrapante, salvavidas, máscaras para deficiencias de oxígeno, arneses y linterna a prueba de explosiones.

2.2.9.1 Seguridad en la Estación de bombeo76 de 89 Sección 7:




1) Rejillas de barras. Estas pueden ser de operación manual o automáticamente limpiadas, en nuestro caso son manuales. Cuando sean de limpieza manual, cerciórese que tenga un área limpia y firme para pararse y llevar a cabo la operación de limpieza de las barras. Remueva algas, grasas u otro material que le pueda causar algún resbalón. UNA BUENA LIMPIEZA EN ESTA AREA ES FUNDAMENTAL.

Cuando esté limpiando las barras, asegúrese de tener espacio suficiente para que pueda manejar la longitud de su rastrillo, de tal manera que usted no sea desbalanceado si el rastrillo topa contra la pared. Use guantes para evitar raspones en sus manos, esto puede ocasionarle una infección en su cuerpo.

Coloque todo el material recolectado en el rastrillo en la coladera que se encuentra en la losa de maniobras y posteriormente ya con menos humedad en un contenedor que pueda ser fácilmente removido de la estructura. No levante material muy pesado como arena, puede provocarle hernia o una discolocaión de una vértebra de la columna. Debe tener a la mano un dispositivo para colgar su rastrillo, cuando no lo use, no lo deje tirado en el piso.

2) Estación de bombeoProporcione ventilación adecuada para remoción de gases y abastecimiento de oxígeno. Si la estación de bombeo está bajo del nivel de piso y con ventilación forzada, cerciórese que el abanico esté operando antes de entrar (Si es que la estación de bombeo está muy cerrada).

Nunca remueva los guarda coples de las bombas o motores, sin antes parar el equipo y poner la tarjeta de seguridad. Siempre reinstale los guarda coples. Remueva todo derrame de grasa o aceite inmediatamente. Nuca arranque una bomba de desplazamiento positivo contra una válvula cerrada. En bombas de pistón, el yugo de válvulas check se puede romper y dañar personas que se encuentren cerca.

Todas las luces de emergencia usadas en estas áreas deben ser a prueba de explosión. Asegúrese que todas las luces estén operando bien. No fume en estas áreas.

NOTA: A MENOS QUE USTED SEA UN TECNICO ELECTRICISTA CALIFICADO, PERMANEZCA ALEJADO DEL INTERIOR DE PANELES ELECTRICOS.

Fíjese donde pisa y hágalo con cuidado, puede haber una sustancia en el escalón (lama, aceite, grasa) que puede hacerlo caer, use los barandales. Si es posible aplique bandas antiderrapantes a los escalones o coloque escalones rugosos. Si hay necesidad de usar herramienta o equipo al fondo de área, bájelos con una cubeta y usando una soga, no intente bajar con las herramientas por las escaleras y menos si son del tipo marino.

Higiene general. Se deberá tener en todo el tiempo la planta en buenas condiciones de limpieza y mantenimiento.




No se deberán tener almacenados lodos dentro de las instalaciones por periodos muy largos, en la zonas de trabajo se recomienda no almacenarlos por más de 2 días nunca y en zonas especialmente preparadas para ello pero fuera de las zonas en que se tienen los trabajadores, para lo que se tendrán condiciones especiales, se podrán almacenar máximo durante un mes.

2.2.9.2.2 Normas para el Personal de Operación

a) El personal utilizará ropa especial dentro de la planta para lo que tendrá casilleros personales para guardar esa ropa y objetos propios.

b) A la salida de la planta todo el personal de operación deberá bañarse y cambiarse de ropa.

c) En la zona de la planta no se deberán preparar alimentos y los que se consuman se deberán manejar con las precauciones debidas.

d) En las operaciones en que se tengan riesgo de raspones en manos y otras partes del cuerpo se usarán guantes o ropa especial.

e) No se deberán sumergir partes del cuerpo en las aguas, ni crudas ni tratadas, sin guantes y botas de hule.

f) Se deberá llevar un registro de todas las enfermedades que tenga el personal de la planta.

Normas para Visitantes. No deberán incursionar en ninguna zona sin autorización y se le comunicarán las restricciones.b) A las personas que entren a las áreas de operación se les darán a conocer las Normas generales para el personal y se les deberá sugerir asearse las manos al salir de la planta.




TARJETA DE SEGURIDAD

P E L I G R O

HOMBRETRABAJANDO

NO OPERE ESTEEQUIPO MIENTRAS

ESTA TARJETA ESTECOLOCADA

FIRMA __________________________UNICA PERSONA AUTORIZADAPARA REMOVER ESTA TARJETA




MEDIDAS DE SEGURIDAD E HIGIENE REFERENTE AL AREA ELECTRICA.

PREVENCION DE ACCIDENTES. Con el fin de evitar accidentes y en su caso minimizar o evitar los efectos de los mismos es necesario hacer uso adecuado del equipo de protección y estar consiente del trabajo necesario.

1. Concentrarse en la maniobra que se esta haciendo.2. Colocar equipo de tierras para asegurar que la instalación donde se trabaja esta

desenergizada.3. Evitar cualquier maniobra cuando no se tiene completo el equipo de protección para

la misma.4. No portar objetos metálicos, ya que en caso de accidentes, estos agraban la heridas

Por descarga eléctrica.5. Usar ropa de algodón y camisa de manga larga (uniforme reglamentario) y equipo

personal de seguridad

AVISO DE PRECAUCION. Será un triangulo equilátero, cuya medida mínima será de 40 cm por lado; con franja perimetral de color amarillo de 5 cm de ancho y la parte central en color blanco sobre la que se pondrá, en negro, la grafica representativa de la señal de peligro, aplique una capa final de barnizar a prueba de intemperie por ambos lados. material: lamina galvanizada 20 bwg.




RESPIRACION ARTIFICIAL




1.- Coloque las manos en la espalda de la victima,

debajo de las axilas, con los dedos pulgares apenas tocándose y los demás dedos extendidos hacia fuera y hacia abajo.




2.- Inclínese lentamente hacia delante, sin doblar los

codos, hasta que los brazos queden verticales, de este modo se ejerce una presión continua hacia abajo.




3.- Inclínese hacia atrás, quitando la presión y resbalando las

manos hacia fuera hasta tomar los brazos de la victima justamente arriba de los codos. Continué el movimiento hacia atrás.




4.- Continuando el movimiento hacia atrás, levante y estire los brazos de la victima hasta encontrar resistencia de los hombros. Empiece de nuevo con la operación 1 y repita el ciclo 10 veces por MINUTO APROXIMADAMENTE.

Colóquese al accidentado boca abajo con los brazos doblados, una mano sobre la otra, la cabeza hacia un lado y la cara sobre las manos. el operador se arrodilla sobre una o las dos rodillas, a la cabeza del accidentado.

Importante: cuando el accidentado empiece a respirar por si misma, sincronícese la respiración artificial con la del accidentado hasta que respire normalmente. Entonces suspéndase la operación.

RESCATE DE ACCIDENTADOS. Normalmente el rescate de un accidentado en una instalación aérea es de vital importancia ya que el tiempo que se tarde en brindarle los primeros auxilios, normalmente dependerán también en las consecuencias.

Es necesario considerar que los compañeros del accidentado al presenciar el accidente, la mayoría de las veces quedan tan impresionados, que casi siempre no saben que hacer o en el último de los casos el rescate lo realizan en forma demasiado lenta, por lo que es conveniente considerar.

1.- Evaluar rápidamente la situación de las condiciones eléctricas en que ocurrió el accidente.

2.- Determinar las herramientas y equipo adecuado y necesario para rescatar al accidentado de inmediato, ya que en el caso de descarga eléctrica es común que la lengua obstruya el paso del aire a los pulmones.

3.- La mayoría de los accidentados conscientes se encuentran en estado de choque, por lo que es necesario prestarles toda la ayuda posible aunque ellos manifiesten no necesitarla.

4.-Los accidentados inconscientes se requiere bajarlos rápidamente para brindarles los primeros auxilios a nivel de piso en forma eficiente.

5.- Para bajar una victima será necesario hacerlo con auxilio de grúa o colocando una polea y bajarlo con auxilio de la mandadera.

6.- Aplicar los primeros auxilios de respiración artificial y/o reanimación cardiopulmonar tan pronto como el accidentado inconsciente se encuentre a nivel de piso.

RESUCITACION CARDIOBASCULAR. Si el accidentado no respira, es preciso asegurarse de que no hay obstrucción en las vías respiratorias, trate de escuchar el latido del




corazón o tómele el pulso, si no hay, es que el corazón se ha parado. En este caso es indispensable ensayar la resucitación cardiopulmonar (rcp), de preferencia con un ayudante.

Este procedimiento comprende la respiración o insuflación intermitente de boca a boca y el masaje cardiaco.

Para administrar la rcp, acueste al accidentado de espalda sobre el suelo y colóquese de rodillas junto a ella, aplíquele un golpe fuerte con el puño en el pecho (esternon). Así se suele lograr que el corazón vuelva a latir. si esto no ocurre, inspeccione el pecho del accidentado para encontrar el extremo inferior del esternon, ponga un dedo de la mano izquierda sobre el cartílago; luego acerque la parte posterior de la mano derecha (nunca la palma) hasta la punta del dedo, retire el dedo y coloque la mano izquierda sobre la derecha. Enseguida, empuje hacia abajo con un impulso rápido y firme para hundir el tercio inferior del esternon cerca de cuatro centímetros, lo cual se logra dejando caer el peso del cuerpo y levantándolo otra vez, se repite cada segundo esta compresión rítmica; oprimiendo y soltando... oprimiendo y soltando, cada vez que se empuja, se obliga al corazón a contraerse y a impulsar la sangre por el cuerpo del accidentado esta operación sustituye al latido.

Si esta usted solo con el accidentado, deténgase después de cada 15 compresiones para insuflarle profundamente aire dos veces de boca a boca, y luego continué con este ritmo de 15 a dos hasta que le llegue ayuda. Si cuenta con otro voluntario, este debe arrodillarse junto a la cabeza del enfermo y soplarle aire de boca a boca a razón de 12 veces por minuto, o sea, una insuflación por cada cinco compresiones.

Es necesario continuar la rcp hasta que el paciente reviva; las pupilas se achican, el color mejora, comienza la respiración y resurge el pulso es posible mantener viva a una persona con este procedimiento por lo menos una hora.

Advertencia: aun cuando la resucitación cardiopulmonar se efectué correctamente, puede romper costillas, si se hace mal la punta del esternon o una costilla rota podrían perforar el hígado o un pulmón.

Por eso se recomienda adiestrarse adecuadamente en esta técnica, pero en una emergencia, aunque carezca usted de reparación intente la rcp. Sin ella., la persona cuyo corazón se ha detenido seguramente morirá.

CONTROL DE HEMORRAGIAS ESTERNAS. La hemorragia se presenta cuando se rompe una arteria o vena, de ahí que su control sea de Suma importancia para evitar daños irreversibles o la muerte, para prevenir lo anterior se recomienda lo siguiente: Presión directa sobre la herida con un paño o pañuelo (de referencia limpio) si se puede moja este de sangre, no quitarlo, sino colocar otro seco encima del mojado.

Después de presionar directamente, elevar la extremidad para disminuir la presión sanguínea.




Para hemorragias de oído o nariz sin haber recibido golpe en la cabeza, presionar ligeramente el sitio de la salida.

Para hemorragias con fractura de hueso colocar una gasa o pañuelo sobre la herida y controlarla con punto de presión.

a).- Presión en la arteria

Existen puntos de presión para las arterias estratégicamente colocados en el cuerpo (ver figuras), y estos puntos es donde se debe presionar la arteria contra el hueso.

b).-El torniquete:

Es el último recurso a usar en hemorragias difíciles de controlar y en caso de amputación o machetazo deberá seguir las siguientes recomendaciones:

Precauciones: Colocarlo a cuatro dedos de la raíz de la extremidad, si el auxilio medico tarda menos de dos horas; aflojarlo cada 15 minutos durante 20 segundos aproximadamente si al aflojarlo, ha cesado la hemorragia, dejarlo flojo sin quitarlo, dejarlo visible y anotar la hora en que se aplico.

Forma de colocarlo. Poner un pedazo de tela (pañuelo), gasa, servilleta, corbata, cinturón, sobre los puntos de presión; humeral o femoral, alrededor una tira de tela de no menos de 5 cm de ancho, amarrarla del lado contrario al punto de presión con un medio nudo, colocar en el medio nudo, un pedazo de madera terminar el nudo y girar el pedazo de madera hasta que la hemorragia se contenga, fijar el pedazo de madera con otra tela.

Riesgos: Gangrena en la extremidad, lesión de nervios aumento del estado de choque

OPERACIÓN DE VEHICULOS. La operación de vehículos es una actividad auxiliar pero sumamente importante, ya que de esta se deriva gran parte de la responsabilidad que significa el transporte de personal y equipo.

Es de vital importancia vigilar que el transporte se haga con toda la precaución y cuidado necesarios con el fin de evitar accidentes.

1. El conductor siempre debe manejar a la defensiva estando alerta de las señales que emita el conductor delantero, previendo cualquier omisión al reglamento que este haga.

2. Es responsabilidad del conductor al manejar:

a) Poseer licencia vigente

b) Conocer y respetar el reglamento de transito




c) Estar apto físicamente

d) Vigilar oportunamente las condiciones operativas del vehiculo para prevenir daños o accidentes en el mismo o al personal.

e) Evitar que los compañeros expongan la cabeza o brazos fuera de la ventanilla cuando el vehiculo este en movimiento.

f) Evitar que el personal se siente al borde de las plataformas con las piernas colgando hacia afuera.

g) Prohibido transportar personas ajenas a la empresa en vehículos oficiales.

3. Es motivo de rescisión de contrato el manejar en estado de ebriedad.

4. Se debe hacer alto antes de cruzar una vía de ferrocarril.

5. Esta prohibido a las personas no autorizadas por la empresa a manejar vehículos oficiales.

Normas Básicas de Seguridad Electricidad.

1. Toda instalación debe considerarse bajo tensión eléctrica mientras no se compruebe lo contrario con los aparatos adecuados.

2. No realizar nunca reparaciones en instalaciones o equipos con tensión eléctrica en operación. Asegúrate y pregunta.

3. Si trabajas con máquinas o herramientas alimentadas por energía eléctrica, aíslate. Utiliza prendas y equipos de seguridad como guantes, cascos, botas industriales y googles.

4. Si se observa alguna anomalía en la instalación eléctrica, comunícalas a personal capacitado. No tratar de arreglar lo que no se sepa.

5. Si los cables están gastados o pelados, o los enchufes rotos se corre un grave peligro, por lo que deben ser reparados de forma inmediata.

6. Al menor chispazo desconectar los motores o aparato para evitar percances mayores.

7. Prestar atención a los calentamientos anormales en motores, cables, y elementos de la instalación eléctrica.

8. Si se nota cosquilleo al utilizar un aparato, no esperes más: desconectarlo y. Notifícalo o repararlo inmediato.

9. Prestar especial atención a la electricidad si trabajas directa o indirectamente con ella.88 de 89 Sección 7:




10.- Medir y registrar el empareje que estén tomando los motores en operación y Anotarlos en la Bitácora.

11.-Limpiar semanalmente los tableros para evitar la formación de hongos o herrumbre en el interior y exterior de las cajas.

1.-En general el equipo eléctrico expuesto, debe ser protegido, por medio de vallas o por su posición: a) En una elevación de 2.4 m ó más sobre el nivel del piso. (Subestación a la intemperie)

b) En una habitación o lugar cerrado, al que solamente pueda entrar personal calificado y autorizado. (Cuarto de controles eléctricos).

c) En un balcón, plataforma o galería dispuesta y situada a tal altura que las personas no autorizadas no puedan entrar en ella.

d) Cuando el equipo funciona con voltajes de 600 volts ó menos, podrá ser protegido por una barandilla de la que cuelguen señales en las cuales se anuncie ‘’peligro líneas conductoras de energía eléctricas. ’’

2.- Todo alambrado interior debe estar encerrado en tubos o protección similar.

a) Los interruptores, fusibles, protectores de circuito y otros dispositivos de control, deben estar identificados de tal manera que sean fáciles de reconocer y de identificar cuándo está abiertos o cerrados los circuitos y/o saber a que circuito derivado alimenta específicamente.

b) Emplear el procedimiento de puesta a tierra adecuadamente.

c) Los lugares de trabajo alrededor de equipos de suministro de energía eléctrica deben ser adecuados y permitir segura y cómodamente los trabajos tanto de operación como de mantenimiento.

3.- Verificar que los motores en operación estén de acuerdo con el Programa de alternación de unidades

e) Cualquier equipo generador o conductor de energía eléctrica tendrá invariablemente que ser operado por personal autorizado y capacitado.

f) Evitar la combinación de agentes eléctricos con vapores inflamables, gases o polvos o sustancias explosivas


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