CAPITULO II

2.1 ESTADO ACTUAL DEL PROCESO

Este proyecto se enfocará al área de Igniciones, para lo cual se evaluaran todos los modelos.

De cierta manera contamos con dos modelos MA’s y MB’s los cuales se dividen en 4

familias Ma-43, Ma-15’s, Ma’s y los Mb’s. Subdividiéndose éstos en una gran variedad de

modelos.

Dentro de este proceso, la producción se calcula en base a las demandas de los productos.

El proceso inicia al recibir el material y llevar las piezas al área de pineras, después se manda

al área de plasma, este proceso es para remover las impurezas que contenga el material; el

siguiente paso es el área de embobinado, en donde se le coloca una terminal, se enhebra el

alambre de cobre, se estaña y se prueba (ver Fig 2.1)

Fig. 2.1 Producto terminado. Embobinado.

Terminado este proceso se pasa a un kan-ban, de donde es tomado y llevado a inserción

manual, en donde son ensambladas las piezas al PCB, colocándolo inmediatamente a la

soldadora de ola. El paso siguiente es el área de retoque, depanelizado, la prueba y pasa a

sub. -ensamble. Ya en sub. ensamble se le rutea la bobina primaria (según sea el modelo), se

le cortan los sobrantes, se solda el cable (con previo ensamble de bota), se le hace la prueba

de continuidad, se le coloca epoxi al modulo para posteriormente ensamblarlo en el housing

que lo llevará al horno de precalentado.

Fig. 2.2 Bobina Ruteada

En el horno de precalentado dura aproximadamente 2hrs-30min pasando después a la

empastadora (hedrich), segundos después la charola sale del extremo posterior, solo para

entrar a otro horno: el de curado. Este proceso dura 6 horas. Al finalizar este proceso llega al

crack out, que es en donde se separan los módulos de la charola, y se colocan en un

contenedor con su identificación. De ahí se van a laminado, siguen las pruebas, se hace la

inspección y al final se hace el empaque.

Este proceso enfocado a los modelos Ma’s, el proceso de los MB’s varia muy poco. Solo

el proceso del embobinado se hace en las tanacs. Este proceso es evaluado por personal de

calidad, así como por el área de producción. Ya que al momento de hacer la primer pieza,

esta tiene que ser liberada por calidad para poder continuar con la producción.

En la figura (2.3) se muestra a continuación la distribución de la planta actual.

Ruteado de bobina

E

HT, BOOT & SPRING ASSY

POTTING FINAL

VIP

70

Tool Crib

AREA

SUBASSEMBLY SUBASSEMBLY

MBU'sMA-82

MB'sMBU-7

MA-43

MA-Analogos

MA-Analogos

MA-Analogos

MA-Digitales

Fig.2.3 Lay Out actual

2.1.1 Descripción del Flujo del Proceso

Fig 2.4 Descripción del flujo del proceso en MB

Plasma Etch

Embobinado Ignición

Emb. Bobina de carga

Autoinserción

Inserción Manual

Soldadora de ola

Retocado de soldadura

Quebrado de tableros

Despanelizado

Subensamble

Corte y despunte

Lubricación bota

Inserción resorte

Inserción bota

Prueba de resistencia

Retrabajo

No

Embobinadora Bobina primaria

Prueba eléctrica

Retrabajo

No

Precalentado

Curado de resina

Quebrado manual

Perforado

Insert laminación

Estampado

Prueba finaly

Spin tester

Si

Si

Scrap

No

Si

Empaque

Preformado

Corte de patitas

DIAGRAMA DE FLUJO DE MODULOS DE ENCENDIDO MB’S

AREA DE PREFORMADO

Prueba de resistencia

Si

Retrabajo

No

AREA DE CABLES H.T.

AREA DE EMBOBINADO

Op 15

Op 20

Op 30

Op 38

Op 100

Op 200

Op 140

Op 150

Op 151

Op 136

Op 136

Op 105

Op 135

Op 300

Op 410

Op 424

Op 450

Op 430

Op 420

Op 405

Op 401

Op 400

Op 155

Op 311

Op 310

Op 308

Op 525

Op 500 y 510

1 Maq.

1 Maq.

1 Maq.

1 Maq.

2 Maq.

1 Pers.

1 Pers.

1 Pers.

1 Linea

1 Maq.

1 Maq.

3 Maq.

3 Maq.

1 Maq.

1 Maq.

3 Maq.

1 Maq.

2 Maq.

2 Maq.

2 Maq.

1 Maq.

1 Pers.

1 Maq.

4 Pers.

1 Maq.

1 Maq.

1 Maq.

2 Lineas

Estañado de bobinas Ignicion

Op 33

Corte de bobina primaria

A

Estañar bobina primaria

Insertar bobina primaria

A

Estañado Bobina de carga

Insert term. A tierra

1 Operador

1 Maq.

1 OperadorOp 35

Op 132

1 Pers.

1 Maq.

1 Maq.Op 221

Op 220

Op 210

Estañar H.T. cable 1 Pers.Op 307

Corte por la mitadOp 305 1 Oper

Solo los cables que sean menores a 160 mm

B

B

Rework

No

Si

Fig. 2.5 Descripción del flujo del proceso en MA

Inserción de Pines

Plasma Etch

Embobinado Autoinserción

Inserción Manual

Soldadora de ola

Retocado de soldadura

Quebrado de tableros

Despanelizado

Subensamble

Corte y despunte

Lubricación bota

Inserción resorte

Inserción bota

Prueba de resistencia

Retrabajo

No

Bobina primariaPrueba eléctrica

Retrabajo

No

Precalentado

Curado de resina

Perforado del centro del módulo

Rebaje de Módulo

Estampado

Prueba final

Si

Si

Scrap

Si

Empaque

Preformado

Corte de patitas

DIAGRAMA DE FLUJO DE MODULOS DE ENCENDIDO MA’S

AREA DE PREFORMADO

Estañado Si

Retrabajo

No

AREA DE EMBOBINADO

Op 10

Op 15

Op 20

Op 25

Op 100

Op 200

Op 140

Op 142

Op 150

Op 136

Op 136

Op 105

Op 135

Op 410

Op 423

Op 450

Op 430

Op 420

Op 405

Op 401

Op 400

Op 155

Op 311

Op 310

Op 308

Op 500

2 Maq.

2 Maq.

6 Maq.

1 Maq.

2 Maq.

2 Maq.

4 Pers.

1 Maq.

3 Lineas

1 Maq.

2 Maq.

3 Maq.

1 Maq.

2 Maq.

2 Maq.

2 Maq.

2 Maq.

1 Maq.

8 Lineas

8 Maq.

4 Maq.

Ins T. Tierra en bobina

Op 302 Operadores

Lubricación bota

HT crimp Terminal AMP

Insercion botaOp 311

Op 309

Op 308

1 Maq.

1 Maq.

1 oper.

Op 300

Estañado H.T. cable

Op 307

Retrabajo

No

Si

No

A

A

Quebrado a mano2 Pers.

Colocacion de Goma

Horno de curado de goma

Corte del tablero

Insercion de componentes

1 Maq.

1 Maq.

1 Maq.

1 Maq.

PROCESO SMT

2.2 ESTUDIO DE CAPACIDAD

2.2.1 Estudio de Capacidad en Maquinaria

En Marzo del 2007, se solicita hacer una reducción de turno y mantener la misma

capacidad de producción. Siendo que en 2 turnos la producción era de 110,000 pzas a la

semana, ahora con la modificación es de 1 turno y 102,000 pzas a la semana.

Al momento de hacer estos estudios de capacidad nos basaremos en los porcentajes que

nos indicaron de producción, para poder determinar el flujo y capacidades por línea. Sin

embargo, no podemos confiar en que los porcentajes sean fijos; por lo que el estudio nos

deberá de indicar si nuestra reducción de turno, afectara si quisiéramos incrementar nuestra

capacidad de producción en un futuro. Para poder realizar esta modificación, se tomo en

cuenta el plan de producción hasta el mes de Noviembre, que es en donde los requerimientos

se mantienen. Se trabajó para que todas las líneas se hicieran flexibles, modificando todos los

fixtures de prueba que se encontraban en piso.

Tabla 2.1 Cantidades por modelo.

Req /semana Req / diarios

102000 20400

MA-43 20.81% 4245.24

MA's 15's 48.00% 9792

Ma's 12.83% 2617.32

MB's 18.33% 3739.32

Antes DespuesOperadores 273 166

Después

Estos porcentajes son en base a la demanda que tiene cada uno, y en ellos nos basamos para

hacer los balanceos.

Para poder determinar si la planta cuenta con la capacidad de trabajar un turno, se evaluará

de manera principal, la capacidad de producción de la maquinaria, ya que sin ella; el cambio

de turno seria inútil. Tendríamos a la gente más no la capacidad.

Para poder evaluar a la maquinaria, se deben de separar las máquinas que pueden realizar

procesos generales y las que son estrictamente propios de un modelo. Ya que una de nuestras

mayores restricciones será, la falta de equipo para realizar pruebas.

El estudio se realizó en base a los modelos con más alta demanda y con una mayor

cantidad de componentes. Se hizo un análisis de todas las maquinarias de prueba que hay en

cada una de las líneas para ir determinando, operación por operación, cual era la que marcaba

el Takt time del proceso.

El estudio de tiempos se realizó para cada una de las líneas: inserción manual, sub-

ensamble, preparado de bobinas, cables, empastado y final (para poder llevar a cabo un

estudio de tiempos se deben de cumplir ciertos requerimientos. Por ejemplo: si se requiere

un estándar de una nueva tarea, o de una tarea anterior en la que el método o parte de el se

ha alterado, el operador debe de estar familiarizado por completo con la nueva técnica antes

de iniciar la operación. Además, el método debe de estandarizarse en todos los puntos en

que se use antes de realizar el estudio)Niebel, Métodos, estándares y diseño del trabajo.

10ma edición. Pág. 318.

Las líneas de ensamble están dividas;

Inserción Manual en 4 líneas, la operación guía es la colocación de Bobina

Sub. Ensamble en 6 líneas, la operación guía es la prueba

Empastado la operación guía es la máquina Hedrich

Final, la operación guía son las pruebas.

2.2.2 Inserción Manual

Fig. 2.6 Distribución de inserción manual.

Hay que tener en cuenta que, la altura de la ola es especifica para estos modelos, ya que si

por equivocación colocáramos otro modelo; el PCB se quemaría, o sus componentes se

derretirían contaminando la soldadura, llevando a una formación de gross en mayor cantidad

y una mayor cantidad de scrap, por consiguiente incrementándonos las cantidades de

soldadura y mas aun, incrementándonos el gasto.

En la línea 3 correrán los MA’s 15’s y en la línea 4 el resto de los MA’s a los cuales la

bobina se les ensambla en subensamble. En los MB’s, la cantidad de operadores es fija (4),

en los MA’s digitales con 3, en los MA’s 15 con3 y en el resto de los MA’s varia de 5.

En este lay out se basa en la capacidad de 102,000 pcs por semana. En caso de

incrementarse la capacidad se llevaría a cabo un reacomodo de personal, en base a los

porcentajes que se pida. Los cálculos sobre la cantidad de operadores se hacen en una tabla en

Excel que permite visualizar la capacidad de producción que se tiene por línea y por

maquina.

2.2.3 Sub-ensamble

AREAAREA

Fig. 2.7 Distribución de sub-ensamble

En cada una de las líneas de subensamble hay pruebas de continuidad, en la distribución

anterior también se contaba con una en cada línea pero con la restricción que solo podían

corre ciertos números de parte, ahora con los porcentajes de producción que se asignaron

según la capacidad de inserción manual, se hicieron modificaciones a las pruebas para que se

pudieran correr distintos números de parte en cada una de las líneas.

2.2.4 Final

En el área de final se cuenta con 7 líneas, de las cuales, en dos de ellas (6 y 7) se corre solo

producto MB.

7

6

Fig. 2.8 Distribución de Final