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夏林 有さん（株式会社ツガワ二戸工場）

－整頓のＳ－

・金型やパンチの管理について、棚に番号と色で識別すること

と、サイズに合わせた穴に戻すようにしている。

・効果として、どこに戻せばいいのか、また、使用中かどうか

が分りやすくなった。

高倉 麻衣さん（株式会社二戸ファッションセンター）

－安全のＳ（セーフティー）－

・針の混入防止について、部署毎に管理責任者を決め、責任者

を通して危険物の個数や針の本数をカウントしている。

･効果として、安全な状態でメーカーに渡せるようになった。

第８期「県北ものづくり改善塾」第５回研修（報告書）

令和元年 11 月８日（金） コーディネーター 下堀（記）

Ⅰ 日 時 令和元年 10月 23 日（水） ９：30～16：30

Ⅱ 場 所 九戸精密株式会社（九戸村大字江刺家 10‐30‐２）

Ⅲ 内 容

第８期「県北ものづくり改善塾」第５回研修は 10月 23 日、九戸精密株式会社にて塾生 16名

参加の下、グループ討議とプレゼンテーションを行いました。

当日はプレゼンの最終仕上げのため、前回まで取りまとめた内容を確認するとともに、阿部講

師から講義やアドバイスもいただくなど、総仕上げに向かって作業が進みました。

結果、午前 10時 30分からのプレゼンリハーサル、プレゼン準備と進み、午後３時 30分から

は研修会場を提供いただいた九戸精密株式会社様に、貴重な改善提案をプレゼンテーションする

ことができました。

以下、事業の概要を報告いたします。

★ １ 自社の取組事例発表（Ｓ自慢）

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小笠原 早紀さん（株式会社アイソニック軽米事業所）

－清掃のＳ－

・始業前と作業終了前に、各担当エリアの清掃を行うことと、

異常時にはアンドンを鳴らすことの徹底、及び社内の整理整

頓のチェックをしている。

・効果として、より考えながら改善活動をするようになった。

高橋 外宇悟さん（九戸精密株式会社）

－整頓のＳ－

・製造指示書について、機械の機種ごとに色分けし、それぞれ

仕分ける方法に変更した。

・効果として、混雑する恐れがなく、次の工程に回せるように

なった。

南舘 英幸さん（株式会社東亜エレクトロニクス）

－見える化（サンプルのＳ）－

・研磨加工のサンプルについて、前は箱の中にしまっていたが、

今は作業場の壁に「サンプル置き場」を設置し管理している。

・効果として、サンプルをすぐ見られるので、すぐ加工できる

ようになった。

内田 吉紀さん（日本ソーイング株式会社岩手工場）

－作業時間のＳ－

・上着の背中パーツ工程について、前はメンバーの作業時間に

バラツキがあったが、今は仕事を分配し作業内容を改善した。

・効果として、当社の標準作業時間に近づき、メンバーの作業

時間に差異が無くなった。

城田 波輝さん（二戸地域振興センター）

―整頓のＳ―

・文書管理について、重要度の高くないもの、簡易でいいもの

については、一度にまとめて回覧するように見直した。

・効果として、文書がバラバラになったり、また、あとで見る

など優先順位も付けやすくなった。

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・本日の「Ｓ自慢」を聞いていて、色による「視覚管理」、サイズによる「形跡管理」、工程

バランスによるリードタイムの短縮等は、非常に具体的な取組みなので、今回の改善提案に

盛り込むようにしていただきたい。

・また、できるだけ絵や写真などを使って説明すること（説得力が増します）。

※今回の大テーマ「組立てラインの見える化」のため、他社の事例を写真で紹介。

【運送関係】①トラックから荷降しの際、運転車両から離れる時の掲示（車止めヨシ、など）

⇒トラックの自走など問題が発生しないための自己管理。

②作業エリアのレイアウトと人員配置（日勤、夜勤の表示）⇒管理者が見て「誰が昼いて、

夜は誰がいる等」の把握が一目瞭然。

③朝礼時における変化点管理⇒欠勤がないか、調子の悪い人はいないか等の確認。

④生産進捗管理⇒時間あたり生産進捗の「見える化」。 ※別添資料のとおり

【空圧器関係】①空圧器関係において国内外シェア・ナンバーワンの会社。1 日の伝票処理

37,219枚について、識別（色別）管理を行っている。

②ペーパーレスについて、組立てはバーコードとタブレットにより集約管理されている。

③これからの時代⇒Ｉｏｔは避けて通れない。今回の提案でも盛り込んでほしい。

【半導体関係】①半導体の製造装置（１個・何百万円）を製造、非常に高付加価値の加工。

②納期もＱＣＴが徹底し、「品質第一主義」、「絶対品質」となっている。

③グループ内３工場で情報を共有し、Ｉｏｔを活用しながら「絶対品質」を確保している。

★ ２ プレゼンテーションのポイントについて

阿部講師から「プレゼンテーションのポイント」と題した講義がありました。

阿部講師の講義 講義の内容に聞き入る塾生

○講義の主な内容

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★ ３ グループ討議、プレゼン・リハーサル

□ Ａチーム（ＷＡＡＡ（ダブルトリプルＡ））

チーム名「ＷＡＡＡ」は、グループ討議において「クリーンルーム内に紙ベースの記録類、表

示が多い。－ペーパーレス化－」という改善テーマについて、全体で協議しました。

討議の中では、各記録類に紙が多く使用されていることに注目し、①紙を使う必要のないもの

に紙が使用されている、②クリーンルーム内で使用している紙がクリーンペーパーではない－

ことを問題点として洗い出しました。

最終的には、現在クリーンルーム内で使用されている記録類 13 種類について仕分け、改善に

よる効果も金額ベースで表し、プレゼン資料を仕上げました。

□ Ｂチーム（team ＳＨＯＪＩ神（しょうじがみ））

チーム名「team ＳＨＯＪＩ神」は、グループ討議において「各工程で生産進捗表示が少なく、

進捗管理に時間がかかる」という改善テーマについて協議しました。

最終的には、①ホワイトボードに書き込み、『見える化』する（機種、目標数、生産数、実績

数など）、②モニター、タブレットで進捗管理、情報の共有化を図る－というプレゼン資料を仕

上げました。

短時間でしたがリハーサルを行い、プレゼンの時間を待ちました。

Ｂチームのグループ討議、リハーサル

Ａチームのグループ討議、リハーサル

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□ Ｃチーム（すのこ）

チーム名「すのこ」は、グループ討議において「各部品の居場所が分りにくい」という改善テ

ーマについて協議しました。

討議の中では、改善テーマに加えて、プローブ製品課のレイアウトの流れに注目し、最終的に

は①レイアウトの変更、②棚に部材、品種名などの表示をする、③部材供給を後追い方式にする

－というプレゼン資料を仕上げ、プレゼンの時間を待ちました。

★ ４ プレゼンテーション

午後３時 30分、いよいよ本番のプレゼンテーションが始まりました。

会場には、取締役工場 及川 直也 氏、プローブ製品課長／品質管理課長 金谷 直人 氏、塾生派遣

企業のミドリ久慈衣料株式会社 取締役社長 川代 利幸 氏にも出席いただき、真剣に耳を傾けていま

した。

Ｃチームのグループ討議、リハーサル

改善提案に聞き入る関係者と発表風景

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□ Ａチーム（ＷＡＡＡ（ダブルトリプルＡ））

Ａチームの発表は、リーダーの野上優也さん、副リーダーの久慈道一晃さん、高橋外宇悟さんが

行いました。

－改善テーマ－

クリーンルーム内に紙ベースの記録類、表示が多い。－ペーパーレス化－

－現 状－

各記録類に紙が多く使用されている。

－問題点－

①紙を使う必要のないものに紙が使用されている。

②クリーンルーム内で使用している紙がクリーンペーパーじゃない。

－現在ＣＲ内で使用されている記録類１３種類と使用枚数（月）－

① 製造指示書（1,250 枚） ⑦ マイクロライン稼動記録（８枚）

② 現品票（1,250 枚） ⑧ メンテ記録（０枚）

③ 組合せ確認表（21枚） ⑨ 日常点検記録（22 枚）

④ 定期検査記録（1,250 枚） ⑩ 作業日報（11 枚）

⑤ 受入データ（60枚） ⑪ 部材使用記録（30 枚）

⑥ 自動検査稼動記録（37枚） ⑫ 出荷リスト（４枚） ⑬ メモ（？枚）

Ａチーム リ ー ダ ー 野 上 優 也 ：株式会社ツガワ二戸工場

副リーダー 久慈道 一 晃 ：株式会社岩本電機

書 記 高 倉 麻 衣 ：株式会社二戸ファッションセンター

小笠原 早 紀 ：株式会社アイソニック軽米事業所

高 橋 外宇悟 ：九戸精密株式会社

南 舘 英 幸 ：株式会社東亜エレクトロニクス

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－改善案（全１３種類の仕分け）－

【紙として残すもの】

製造指示書 １枚にして使用

現品表

部材使用記録 ＣＰ使用

メンテ記録 １枚にして使用

日常点検記録

作業日報

組合せ確認表

【ペーパーレス化ＰＣ活用、タブレット活用】

マイクロライン稼動記録（ＰＣ）

自動検査稼動記録（ＰＣ）

出荷リスト（タブレット）

受入データ（ＰＣ）

定期検査記録（タブレット）

メモ － 紙をラミネートして使用

－効果とまとめ－

・１３種類から５種類に削減

・１,５６８枚使用していたものを、

６４枚に削減することができる。（１,５０４枚の減）

・従来の紙を使用した場合の効果金額

１,０９８円 → ４５円（１,０５３円の減）※Ａ４ １枚 ０.７円

・クリーンペーパーを使用した場合

４５円 → ２５６円（２１１円の増）※Ａ４ １枚 ４円

従来の使用枚数の約９６％削減できるため、クリーンペーパーを採用しても

改善前より費用を抑えることが可能です。

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□ Ｂチーム（team ＳＨＯＪＩ神（しょうじがみ））

Ｂチームの発表は、リーダーの夏林有さんと、野里幸生さんが行いました。

－改善テーマ－

各工程で生産進捗表示が少なく、進捗管理に時間がかかる

－現 状－

管理室から現場まではエアーシャワー室を通って移動し、検査室のＰＣのデータ収集と検

査員からのヒヤリング、マイクロライン室の生産進捗状況の確認に７分を要している。

－問題点－

①進捗表示が少ない。

②１日の目標を掲示していない。

－改善案－

ホワイトボードを使用し、以下を表示する。

①機種

②1日の目標

③1日の生産数

Ｂチーム リ ー ダ ー 夏 林 有 ：株式会社ツガワ二戸工場

副リーダー 坂 下 巴 ：株式会社アイソニック軽米事業所

書 記 工 藤 勉 ：株式会社三和ドレス

障子上 甲 斐 ：ミドリ久慈衣料株式会社

野 里 幸 生 ：株式会社岩手芝浦電子

城 田 波 輝 ：二戸地域振興センター

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機種 Ａ Ｂ Ｃ Ｄ Ｅ

月産目標数

前日生産数

累計（実績数）

日産目標数

日産実績数

－改善案－

タブレット･モニターで進捗管理、情報の共有化

・メリット：情報を共有化し易い

移動時間の削減

他業務への応用

・デメリット：初期投資費用の回収

－改善効果－

現 状

・管理者： ７分×２０日 ⇒ １.３ｈ／月

・検査員：５０分×２０日 ⇒１６.６ｈ／月

（５名×１０回×２０日）

改善後

・管理者： ３分×２０日 ⇒１ｈ／月

・検査員： １分×２０日×５名 ⇒１.６６ｈ／月

改善後（モニター･タブレット）

・管理者：３０秒×２０日 ⇒０.１７ｈ／月

・検査員：１.６秒×２０日 ⇒０.５ｈ／月

○メリット･デメリット２案の比較

ホワイトボード活用

・メリット ⇒ 初期投資不要

今すぐ出来る。

・デメリット ⇒ 集計に多少の時間を要する。

モニター･タブレット活用

・メリット ⇒ 集計に時間を要しない。

他の用途にも展開出来る。

例）動画手順書

作業指示書

設備とリンクさせる（Ｉｏｔ）。

・デメリット ⇒ 初期投資が発生する。

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□ Ｃチーム（すのこ）

Ｃチームの発表は、リーダーの米田健二さんが行いました。

－改善テーマ－

各部品の居場所が分りにくい

－現 状－

①受け入れの棚、工程近くの棚に入っている部品が把握できていない。

②棚に入っている物の表示が少ない。

－改善案－

①レイアウトを変更する。

②棚に部材、品種名などの表示をする。

③部材供給を後追い方式にする。

【棚に部材、品種名などの表示をする】

提案前

・部品（バレル、プランジャー、スプリング）が一緒に入っている。

・自動機部品と手動機部品が一緒に入っている。

・部材棚の部品の種類、品番などの表示が少ない。

提案後

・量産品とその他を分ける（手動機部品等）。

・部品名の表示（バレル、プランジャー、スプリング等）

Ｃチーム リ ー ダ ー 米 田 健 二 ：コイルテック株式会社

副リーダー 内 田 吉 紀 ：日本ソーイング株式会社岩手工場

書 記 中 野 紗由里 ：岩手モリヤ株式会社

向 川 貴 也 ：九戸精密株式会社

民部田 郁 ：株式会社東亜エレクトロニクス

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・部品箱に部材を入れる。

・仕切りを設ける・・・手前から順番に使用する。

・部材と棚の関連付けをし、部材管理のルール化をする。

【レイアウトの変更をする】

提案前

・工程間の移動で、行ったり来たりの動きがある。

・部材の棚が多数ある。

提案後

・非生産エリアを一区画に変更する。

・量産ラインを一直線に配置する（部材の見える化）。

・部材棚を一ヶ所にまとめる。

－改善効果－

【棚に部材、品種名などの表示をする】

部材を探す時間を短縮できる。

部材管理がしやすくなる。

改善前 改善後

部材取り出し

時間 約３０秒 ⇒ 約１０秒

【レイアウトの変更をする】

移動距離の短縮が見込める。

部材棚を一ヶ所にすることで、部材の供給がスムーズになる。

次工程の部材棚 改善前 改善後

までの移動時間

一番長い距離 約１分 ⇒ 約３０秒

での比較

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★ ５ 感 想

改善提案の発表後、取締役工場長 及川 直也 氏、プローブ製品課長／品質管理課長 金谷 直人 氏、

塾生派遣企業のミドリ久慈衣料株式会社の取締役社長 川代 利幸 氏 から感想をいただきました。

（１）取締役工場長 及川 直也 氏

・「ＷＡＡＡ」のペーパーレス化について、ＰＣで入力しモニターで表示する方法と、その効果も

金額で提示されており、良い提案だったと思います。

・「ＳＨＯＪＩ神」の進捗管理について、具体的に掘り下げた提案でした。欲を言えばプラス効果

を金額ベースで出してほしかったと思います。

・「すのこ」のレイアウト変更について、素晴らしい提案をいただきました。ただ、現状分析につ

いて、なぜレイアウト変更なのか、また、費用等についても出してほしかったと思います。

・総合的には、短期間でここまで仕上げていただき、素晴らしい内容だったと思います。この提案

については我々も検討し、実施する方向で詰めたいと思います。

・皆さんも自社に戻ってから現場を確認し、水平展開していただきたい。そうすれば全体的な相乗

効果として、県北地域のものづくり企業がさらに向上していくことは、素晴らしいことだと思い

ますので、よろしくお願いします。

（２）プローブ製品課長／品質管理課長 金谷 直人 氏

・「ＷＡＡＡ」について、現在の記録類を統合する案と、パソコン・タブレットの活用案をいただ

きました。統合できるものは統合し、少しでも削減できるよう取組んでいきたいと思います。

・「ＳＨＯＪＩ神」について、「管理者が見たい情報が、実際は現場は余り重要視していなかった。

自分たちが活用できないから定着しなかった」という発表があり、まさに「そのとおり」と感じ

ましたので、何が情報として必要なのか、再度見直しをかけて改善したいと思います。

・「すのこ」について、まさに我々が抱えている問題であり、スペースが限られている中で設備や

人か増えて、全体の流れを見たレイアウトになっていませんでした。現在、仕事の関係上、早急

なレイアウト変更が課題としてあり、今回の改善案を参考にさせていただきます。

（３）ミドリ久慈衣料株式会社 取締役社長 川代 利幸 氏

・今日の発表で感じたことは、全て工場長さんがお話したとおりです。実質３回の研修において、

現状を把握し対策を立案したことは、本当に素晴らしい活動だったと思います。

★ ６ 講 評

プレゼンテーションの総括とまとめとして、阿部講師から講評をいただきました。

講師 阿部 昌明 氏

・今日の発表を聞いていて、短期間にもかかわらずうまく仕上がったな、という印象です。

・特に「すのこ」については、「生産改善」よりも「生産改革」という高いレベルの発表でした。

バラバラになっていた工程を一直線にすると、流れがあるので棚が必要なくなり、さらにスペー

スも空いて設備導入も可能となることから、少しずつでも工程を改善して「組立工場の見える化」

アップを達成してください。

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・「ＷＡＡＡ」について、使用枚数をあれだけ減らせることは本当に素晴らしい提案でした。ＰＣ・

タブレットを活用し、枚数をゼロにするという更に高い目標を持てば、本当のペーパーレス工場

もできると思います。

・「ＳＨＯＪＩ神」について、ホワイトボードの活用は即実行でき、また、タブレットの活用は

初期投資はかかりますが、ランニングコストは下がります。是非、Ｉｏｔを目指して、ＰＣ・タ

ブレットを活用し入力ソフトのノウハウを蓄積していけば、どういう生産管理が会社として一番

良いのかが見えてきますので、非常に良いと思います。

取締役工場長 及川 直也 氏 プローブ製品課長／品質管理課長 金谷 直人 氏

ミドリ久慈衣料㈱取締役社長 川代 利幸 氏 講師 阿部 昌明 氏

★ 最後に、高橋主任から第６回研修（工場見学 11／８）、及び第７回研修（11／20）の事務連絡を

行い、改善塾第５回研修を終了しました。

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Ⅳ 事務局あとがき

今回の研修では、講師の阿部様から、本番のプレゼンテーションに向けた講義及び適切な

助言・アドバイスをいただき、心より感謝申し上げます。

また、会場を提供いただいた九戸精密株式会社様には、工場内の見学や研修会場の確保など、

本当にお世話になりました。改めて御礼申し上げます。

次回第６回研修（11／８）は、先進企業の工場見学です。

青森県三戸郡南部町の「多摩川ハイテック㈱福地第一工場」と、上北郡七戸町の「㈱サンヨー

ソーイング青森工場」の２社を訪問し、先進的な技術･技能や生産工程、及び品質マネジメント

等の取組みについて研修する予定です。

最終の第７回研修（11／20）は、九戸精密株式会社様から改善提案に対する実施結果の報告と

改善後の現場確認、及び修了式を行う予定です。

今期改善塾も残すところあと２回となりました。塾生の皆さんには、より積極的に取り組んでいた

だくことを期待しています。

以上

プレゼン後の集合写真（阿部講師のホッとした表情が印象的です！）