1

EN 1337-2 2004年 3月 ICS 91.010.30 取代：EN 1337-2:2000

结构支座

第 2部分: 滑动元件 本欧洲标准于 2004年 6月由 CEN通过。 CEN的委员需遵守 CEN/CENELEC 的内部规章，并约定本欧洲标准为国际性标准之条件，且不需作任何修改。 本欧洲标准的草案由 CEN建立并发行三个官方版本 (英文、 法文、 德文)。 CEN 委员为国际标准个体所组成，包括奥地利、比利时、塞浦路斯、丹麦、捷克、爱沙尼亚、匈牙利、芬兰、法国、德国、希腊、冰岛、爱尔兰、意大利、拉

托维亚、立陶宛、卢森堡、马耳他、荷兰、挪威、波兰葡萄牙、斯洛伐克、斯洛

文尼亚、西班牙、瑞典、瑞士及联合王国

2

目录 前言 说明 1 范围 2 标准的参考文献 3 术语，定义，符号和缩写词 4 性能要求 5 材料 6 设计要求 7 制造装配和公差 8 设计的达标评估 9 安装 10 使用过程中的检测的重点 附录 A (增进了解篇) 简化的滑动元件 附录 B (增进了解篇) PTFE板凹孔的摩擦系数 附录 C (增进了解篇) 安装在混凝土上的锚锭板形变的计算方法 附录 D (规范篇) 摩擦力的测试方法 附录 E (规范篇) 锚锭板表面的铬硬度 -孔隙度试剂试验 附录 F (规范篇) 电镀表面厚度测定 附录 G (规范篇) 润滑油的油剂单独试验 附录 H (规范篇) 润滑油的氧化稳定性

3

附录 J (规范篇) 不锈钢附着板 – 实验室剪切力测试 附录 K (规范篇) 工厂生产管理(FPC) 附录 L (增进了解篇) 检验测试 参考书目

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前言

此文献（EN 1337-2：2004）由 CEN/TC167盆式支座技术委员会制定，其秘书工作由 UNI承担。 此文献（EN 1337-2：2004）取代 EN 1337-2:2000。 此欧洲标准 EN 1337包括以下 11个部分： 第一篇 一般设计通则 第二篇 滑动元件 第三篇 橡胶支座 第四篇 滚轴支座 第五篇 盆式支座 第六篇 摇轴支座 第七篇 球型和圆柱型 PTFE 支座 第八篇 导向型支座和固定支座 第九篇 保护 第十篇 检查和保养 第十一篇 运输，储存和安装 附录 A, B, C 和 L是增进了解篇 附录 D, E, F, G, H, J 和 K是规范篇。 据 CEN/CENELEC 的内部规则，以下国家在贯彻此标准的范围之内：奥地利，比利时，捷克，丹麦，芬兰，法国，德国，希腊，冰岛，爱尔兰，意大利，卢森

堡，马耳他，荷兰，挪威，葡萄牙，西班牙，瑞典，瑞士及联合王国。

5

说明

此标准建议的最低使用温度为－35oC。未来修改建议延伸到－40oC。此标准未含超越条款 1列出温度需要特别考虑的使用范围，此标准未提供相应的性能和要求。 1 范围

此欧洲标准指定了滑动元件的设计和制造性能及指定了非结构支座但是结构支

座元件唯一的零件在此标准相关部分的定义。 合适的组件在 EN 1337-1:2000表格 1中列出。 滑动面附着单个或多个 PTFE板外接圆的直径小于 75mm或大于 1500mm，以及使用温度低于－35oC或高于 48oC的情况在此标准范围之外。 滑动元件在制造过程中作为临时装置使用，例如在上部结构建造时，也在此标准

范围之外。 此标准也指定了曲面滑动面（不是单独支座的零件而是和球型和圆柱型 PTFE支座结合）的规定：per EN1337。 注：此欧洲标准的一般原则规定可使用在超出范围的滑动元件上，但其的延伸适应性应验证。 2 标准的参考资料

以下的参考资料是使用本标准时必不可少的。标注日期的参考资料仅在此提到的

适用。无标注日期的参考资料仅最新的版本（包括所有的改动）适用。 EN 1337-1:2000， 结构支座——第 1部分：一般设计原则 EN 1337-7, 结构支座——第七部分: 球型和圆柱型 PTFE支座 EN 1337-10,2003，结构支座——第 10部分：检测和维护 EN 1337-11:1997, 结构支座——第 11部分: 运输，储存和安装 EN 10025, 结构钢的热轧产品–技术交货条件 EN 10088-2， 不锈钢—第 2部分：一般用途的片、盘、条的技术交货条件 EN 10113-1， 可焊细粒结构钢热轧产品-第 1部分：一般技术交货条件 EN 10137-1,1996, 调质或沉淀硬化状态下高屈服点结构钢制薄板和宽扁钢 –

6

第 1部分：一般技术交货条件 EN 10204， 金属产品—检测文献的种类 ENV 1992-1-1, 欧洲规程 2:混凝土结构设计.建筑概要 ENV 1993-1-1, 欧洲规程 23:不锈钢结构设计.建筑概要 EN ISO 527-1, 塑料-拉伸性能的测定第一部分 (ISO 527-1:1993 包含修正案 1:1994) EN ISO 527-3, 塑料-拉伸性能的测定第三部分：薄膜和片材的试验条件(ISO527-3:1995) EN ISO 1183, (所有部分), 塑料－非泡沫塑料密度和相对密度的测定方法 EN ISO 2039-1, 塑料硬度测定.第 1部分:压球法(ISO 2039-1:2001) EN ISO 2409, 色漆和清漆.交叉切割试验 (ISO 2409:1992) EN ISO 4287, 产品几何量技术规范(GPS) 表面结构:轮廓法表面结构的术语、定义及参数技术勘误 (ISO 4287:1997) EN ISO 6506, (所有部分), 金属材料.布氏硬度试验 EN ISO 6507-1, 金属材料，维氏硬度试验 第 1 部分：试验的方法(ISO 6507-1:1997) EN ISO 6507-2, 金属材料，维氏硬度试验 第 2 部分：试验仪器试验(ISO 6507-2:1997) ISO 1083， 球墨铸钢-分级 ISO 2137, 石油产品 润滑脂和石油脂锥入度的测定 ISO 2176, 石油产品.润滑脂.滴点的测定 ISO 3016, 石油产品.滴点的测定 ISO 3522, 铸造铝合金化学成分和力学性能 ISO 3755， 一般设计用途的碳铸钢 prEN ISO 6158, 金属镀层，工程技术用铬电镀层 (ISO/DIS 6158:2002)

7

3 术语，定义，符号和缩写词 3.1 术语，定义 本标准提供以下术语和定义 3.1.1基板

支承滑动材料的金属组件 3.1.2摩擦力因数

侧向力 (阻力 Fx)转化成法向力 F2的比例 3.1.3复合材料

用来导向的滑动材料 3.1.4导向

限制滑动支座在横向或纵向上位移的滑动元件 3.1.5硬铬表面

不锈钢基件的电镀硬铬层 3.1.6润滑油

特殊的油脂，作用是减小橡胶垫与金属部件间的摩擦，从而减少磨损，降低产品

的转动刚度。 3.1.7配合面

配合 PTFE或复合材料滑动的坚硬光滑的金属面 3.1.8聚四氟乙烯(PTFE)

一种低摩擦力因数的热塑塑料材料 3.1.9滑动面

一对平面或曲面的材料允许相对位移的组件 3.1.10滑动材料

构成滑动面的材料 3.2 符号

本标准提供以下符号： 3.2.1 大写拉丁字母

8

A 滑动面的接触面积........................................................... mm2

E 弹性模量 ......................................................................... GPa F 作用力............................................................................... N; kN G 永久作用........................................................................... N; kN L 单个或多个 PTFE板的外接圆直径 (见图 3, 4和 5);导向 PTFE或 复合材料板的长度(见图 6) ………………................... mm

M 弯矩................................................................................... N x mm; kN x m N 沿法向到支座主要面的力 ............................................. N; kN Ry5i 表面平均粗糙度 ..............................................................m S 形状因数 T 温度 ................................................................................oC V 横向力或剪切力 ........................................................... N; kN

3.2.2 小写拉丁字母

a PTFE板的最小尺寸; ...................................................... mm 长方形板的较小边 ........................................................ mm

b 长方形板的较大边........................................................... mm c 滑动组件间的距离(卡榫和卡榫孔的宽度差) ............... mm d 直径,对角线 .................................................................... mm e 偏心距............................................................................... mm f 公制压力强度 ................................................................. MPa h PTFE板凹孔深度............................................................. mm n 周期数 s 滑动距离 ......................................................................... mm t 厚度,时间 ........................................................................ mm; s; h u PTFE板周长 ................................................................... mm v 滑动速度........................................................................... mm/s w 形变 x 纵向轴 y 横向轴 z 通常到支座主要面的轴向 3.2.3 希腊字母

α 角度 ................................................................................. rad γ 局部安全因数 δ 断裂拉伸率 ..................................................................... % △z 平面或曲面滑动面与理论表面的最大.......................... mm λ 比率, 因数 μ 摩擦力因数 μ1 初始摩擦力因数; 例如开始或重启任何试验的第一次位移时产生的 最大摩擦力因数

μT 指定温度状态的最大摩擦力因数

9

ρ 质量密度 ......................................................................... kg/m3

σ 通常压力 ......................................................................... MPa 3.2.4 下标

a 平均 b 基板 c 混凝土 CM 复合材料 d 设计 dyn 动态的 G 永久作用 g 几何的 k 特性 M 材料 max 最大 min 最小 n 周期数 p PTFE聚四氟乙烯 pl 预载荷 Q 可变作用 R 阻力 r 简化 S 作用产生的内力和内力矩 s 静态的 t 张力 T 温度 u 极限 x, y, z 座标 3.3 缩写

CM 复合材料 PTFE 聚四氟乙烯 NDP 国家规定参数 4 性能要求

注 滑动和导向元件允许在平面或曲面滑动面上有最小摩擦力的位移. 要求摩擦阻力的具体确认，因为单独的机械和物理特性的确认不能充分保证这些组件将有必需的性能. 如符合附录 D规定的材料组件样品满足附录 D规定的确认摩擦力使用条款的要求，滑动和导向元件的性能视为合格。

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4.1 滑动和导向元件与 PTFE板的组合滑动面

4.1.1 短期摩擦力试验要求

摩擦力因数在毎阶段摩擦力测试时不应超出表格 1列出的数值. 表格 1 — PTFE板和使用硬铬电镀，不锈钢，铝合金材料的平面或曲面滑动面

配合的短期试验最大摩擦力因数 试验 见附录

D

温度 硬铬或不锈钢 铝合金

μs，1 μdyn，1 μs，T μdyn，T μs，1 μdyn，1 μs，T μdyn，T

C + 21 °C 0,012 0,005 0,018 0,008 D - 35 °C 0,035 0,025 0,053 0,038 E 0 °C 0,018 0,012 0,027 0,018 E - 35 °C 0,018 0,012 0,027 0,018

注 μs，1 第一个周期的静态摩擦力因数. μdyn，1 第一个周期的动态摩擦力因数. μs，T 接下来周期的静态摩擦力因数. μdyn，T接下来周期的动态摩擦力因数. (也可见附录 D, 图 D.4 和 D.6)

4.1.2 长期摩擦力试验要求

滑动材料组件的摩擦力因数不会超出表格 2 和 3列出的数值。 4.2 导向合成复合材料 CM1和 CM2

4.2.1 短期摩擦力试验要求

复合材料和不锈钢配合使用的最大静态或动态摩擦力因数不会超出 0,15。 表格 2—PTFE板与平面滑动面使用的不锈钢板配合使用的长期试验摩擦力因数

温度 总计滑动路径

5 132 m 10 242 m

μ s，T μdyn，T μ s，T μdyn，T

-35°C 0,030 0,025 0,050 0,040

-20°C 0,025 0,020 0,040 0,030

0°C 0,020 0,015 0,025 0,020

+21°C 0,015 0,010 0,020 0,015 注 μs，T和μdyn，T是在相关的温度时的静态和动态摩擦力系数

11

表格 3 —PTFE板和使用硬铬电镀，不锈钢，铝合金材料的平面或曲面滑动面配合的长期试验最大摩擦力因数

温度 总计滑动路径 2 066 m

不锈钢或硬铬 铝合金

μ s，T μ dyn，T μ s，T μ dyn，T

-35°C 0,030 0,025 0,045 0,038

-20°C 0,025 0,020 0,038 0,030

0°C 0,020 0,015 0,030 0,022

+21°C 0,015 0,010 0,022 0,015 4.2.2 长期摩擦力试验要求

最大静态或动态摩擦力因数不会超出表格 4列出数值。 表格 4 — 复合材料 CM1和 CM2与导向平面滑动面使用的不锈钢配合使用时

在长期试验的最大静态或动态摩擦力

温度 总计滑动路径

2 066 m μT

-35°C 0,200

-20°C 0,150

0°C 0,100

+21°C 0,075

5 材料特性

5.1 概要

在无具体标准时, 材料的试验应按照附录 D 到 H所列的流程。 5.2 PTFE 板

5.2.1 原材料规格

PTFE 板的原材料应是纯净可任意被焊接无再生的或补白的聚四氟乙烯材料。 5.2.2 机械和物理特性

PTFE 的性能应根据表格 5。

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表格 5 —PTFE的机械和物理特性

特性 试验标准 要求

质量密度 EN ISO 1183 (所有部分) ρp=2140到 2200 kg/m3

拉伸强度 EN ISO 527-1 和 -3 fptk= 29 到 40 MPa

断裂拉伸率 EN ISO 527-1 和 -3 δp≥300 %

布氏硬度 EN ISO 2039-1 H132/60 = 23到 33MPa

准备的试验样品应是无损伤的成型板。试验温度为 23°C±2°C。 质量密度应由 3份样品确定。 拉伸强度和断裂拉伸率试验应使用五份类型 5 的样品 (按照 图 1 EN ISO 527-3). 样品的厚度应为 2 mm±0,2 mm及试验速率应为 50 mm/min (速度由 EN ISO 527-1确定)。 总计 10次布氏硬度试验应至少使用 3份样品，每份样品至少试验 3次; 样品的厚度至少为 4,5 mm。 所有的样品应通过其进行的全部试验。 5.2.3 几何特性

5.2.3.1 厚度误差

板直径 L 小于 1200mm 的单个或多个组合 PTFE 板的容许误差为+0.3mm,大于1200mm的容许误差为+0.4 mm。 凹孔和凹孔样式按照图 1。 凹孔由热压成型氏, 热压成型时的温度不应超过 200°C

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尺寸：mm 关键词 1 主滑动方向

图 1 — 凹孔样式在 PTFE 板的剖面 5.2.4 适合的滑动材料

PTFE 应根据附录 D规定试验及满足 4.1.1 和 4.1.2条款的要求。润滑剂应根据 5.8条款。 根据 5.4 和 5.5 条款，进行短期摩擦力试验的配合面应为不锈钢或硬铬，长期摩擦力试验的为不锈钢。 5.3 复合材料

5.3.1 复合材料 CM1

此复合材料有 3层: 青铜板 烧结青铜粉,烧结铅和聚四氟乙烯合成物。 此材料应达到表格 6所列特性。 另外,材料状况和表面加工应肉眼检查。

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表格 6 —CM1特性

青铜底层 材料: CuSn 6 成分 Sn 5到 7,50 %

P ≤ 0,35% Pb ≤ 0,10% Fe ≤ 0,10%

Zn + Ni ≤ 0,50% 其他 ≤ 0,30% 主要为 Cu

厚度 (2,1±0,15) mm 硬度 HB - EN ISO 6506 80 到 160 (所有部分)

青铜夹层 材料: CuSn 10 成分 Sn 10到 12%

Pb ≤ 1,00% P 0,25到 0,4% Si ≤ 0,17% Fe ≤ 0,15% Ni ≤ 0,15% 其他 ≤ 0,50%

PTFE - Pb ≥ 25% 厚度

复合材料表面层 材料: PTFE+Pb 成分 Pb 49 到 62%, 此外为 PTFE 厚度 总厚度 2,48±0,015mm

涂层黏附力- EN ISO2409 最小 GT 2

5.3.2 复合材料 CM2

此材料应含有一烧结到支座的 PTFE合成物或有加厚 PTFE涂层滑动面上的挠性金属网，此挠性金属网应由直径 0.25mm的 CuSn6金属丝交叉连接而成，砑光后的厚度大约为 0.4mm。金属网格数在经线和纬线方向应为每 10 mm 16±1个。 PTFE合成物将是 PTFE与 30%±2%填料成分，包括玻璃纤维和石墨。 此材料应达到表格 7所列特性。 另外,材料情况和表面做工应肉眼检查。

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表格 7 —CM2特性

密度 4100 kg/m3到 4400 kg/m3

拉伸强度 > 45 MPa

拉伸率 > 10%

厚度 (0,48±0,02) mm

涂层黏附力(按照 EN ISO 2409) 最小 GT2

5.3.3 适合的滑动材料

复合材料 CM1和CM2应根据附录 D规定试验及满足 4.1.1和 4.1.2条款的要求。 试验中使用的配合不锈钢板和润滑剂应按照欧洲标准。 5.4 不锈钢

5.4.1 原材料规格

使用的钢按照 EN 10088-2 1.4401 + 2B 或 1.4404 + 2B。接触面如要机器打磨应精磨。 5.4.2 表面性能

按照 EN ISO 4287表面处理后的粗糙度 Ry5i应不超过 1μm，按照 EN ISO 6507-2 硬度范围为 150 HV1到 220 HV1。 5.5 硬铬板表面

5.5.1 概要

基板的整个曲面表面应是硬铬涂层。 硬铬板的喷涂流程应按照 prEN ISO 6158的要求。 5.5.2 材料规格

硬铬电镀滑动面的底层应是按照 EN 10025 标准 S 355 J2G3等级的钢或按照 EN 10113-1标准的同等级及更高等级的细颗粒钢。 硬铬电镀层应无裂缝和沙眼.底层材料表面应无表面裂纹，沙眼，收缩开裂和附着物。细微的瑕疵应修补。

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5.5.3 表面特性

5.5.3.1 粗糙度

按照 EN ISO 4287 电镀产品的表面粗糙度 Ry5i 不应超过 3μm. 注 底层材料和硬铬电镀层都应打磨达到指定表面粗糙度。 5.5.3.2 厚度

硬铬电镀层的厚度至少应为 100μm。 5.5.3.3 肉眼检查

应肉眼检查硬铬表面的裂缝和沙眼。 5.5.3.4 孔隙度试剂试验

除肉眼检查外,有无瑕疵应按附录 E的孔隙度试剂试验确认。 如果表面的肉眼检查发现任何潜在的瑕疵，孔隙度试剂试验将应用的在整个受影

响的区域。 如孔隙度试剂试验检查到瑕疵, 硬铬电镀层认定不合格。 5.6 基板的铸钢材料

按照 EN 10025 或 EN 10137-1 标准的钢板,按照 ISO 1083 的铸钢, 按照 ISO 3755的铸钢或按照 EN 10088的不锈钢可适用于制造平面或曲面的基板。 5.7 铝合金

5.7.1 基板材料规格

铝合金仅适用于球型和圆柱型 PTFE 支座。 按照 ISO 3522的要求，合金应为 Al-Mg6M 或 Al-Si7MgTF。 5.7.2 表面处理

机械加工后，曲面表面应电镀。 电镀层的最小平均厚度为 15μm。 电镀层的最小局部厚度为 14μm。 厚度的测量应执行附录 F规定的方法。 如需达到 5.7.3条款规定的成品要求，表面应打磨。

5.7.3 滑动面的特性

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按照 EN ISO 4287标准，电镀后的表面粗糙度 Ry5i不会超出 3μm。 表面应不能探测到伤痕, 如裂缝和明显的沙眼。 5.7.4 适用的滑动材料

铝合金应按照附录 D 规定测试和满足 4.1条款的要求。 5.8 润滑剂

注 润滑剂的作用是减少 PTFE材料的摩擦阻力和磨耗。 5.8.1 总体要求

润滑剂应在指定温度范围内保持其特性及不能脂化和损害其他材料。 5.8.2 性能

润滑剂的特性应按照表格 8。IR光谱分析为验证的用途。

表格 8 — 润滑剂的物理和化学特性

特性 试验标准 要求

渗透率 ISO 2137 26,5 到 29,5mm

滴点 ISO 2176 180 °C

100°C恒温 24小时后油水分离 附录 G 3% (质量)

160°C恒温 100小时后耐氧压力降 附录 H 0,1 MPa

基础油倾点 ISO 3016 –60°C以下

5.8.3 适用的滑动元件

按照 附录 D进行试验,润滑剂应满足满足 4.1.1和 4.1.2条款规定的摩擦力要求。进行短期摩擦力试验的配合滑动面的制造材料应为根据 5.5 条款的硬铬或按 5.4条款的不锈钢，进行长期摩擦力试验的应为根据 5.4条款的不锈钢。 5.9不锈钢结合的胶粘剂

注 胶粘剂的主要作用是将不锈钢板结合到基板，无相对位移的情况下传送剪切力。 5.9.1 概要

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胶粘剂应不能溶解。 5.9.2 短期试验要求

短期试验要求应按照 附录 J用 5份样品进行。 无老化试验时, 每个样品的试验室紧固剪切力强度不应小于 25 MPa。 5.9.3 长期试验要求

长期试验要求应按照 附录 J用 5份样品进行。 按照 J 4.3.1 和 J 4.3.2条款要求加速老化试验后, 2套 5份样品的平均试验室紧固剪切力强度不应小于 25 MPa。 6 设计要求

注 此条款应符合所有设计细节、设计数据和规定尺寸。 6.1 滑动材料的结合

滑动材料应按照表格 9所列结合。一个滑动面应只采用一种结合方式。 滑动面应按照 7.4条款进行润滑。

表格 9 — 永久使用的滑动面可允许的材料组合

平面 曲面 导向

不锈钢 无凹孔的 PTFE材料

硬铬 CM1 有凹孔的 PTFE材料

不锈钢 有凹孔的 PTFE材料

铝合金 CM2

不锈钢

6.2 PTFE 板

6.2.1 嵌入 PTFE板

6.2.1.1 概要

PTFE板应如图 2所示嵌入基板。

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尺寸：mm 注 安装后，测量仪器应将使用一给定值的加工深度去测量 PTFE板的凸起高度“h” 关键词 1 锐边角

图 2 —PTFE 板嵌入的加工细节 永久作用力的特性产生的压力 Gk达到 5MPa，样式一致的凹孔内应注满润滑剂。承载和使用情况下的凹孔形状和排列方式如图 1所示。 凹孔样式在主要滑动方向上的排列如图 1所示。 PTFE板的厚度 “tp” 和凸起高度 “h” 在未承载和防腐保护情况下应满足下列条件: 凸起高度 “h”的误差，对于 L 小于或等于 100mm 的为±0,2mm；对于 L 大于1200mm的为±0,3 mm。 凸起高度“h”应由标定测量点确认, 防腐涂层厚度不应超出 300μm。适宜的测量点至少有 2个。 PTFE平面板

PTFE平面板应为圆形或椭圆形及可能最多被等分为四份。更多的等分超出了此欧洲标准。 最小尺寸“a”不应小于 50 mm. 单独 PTFE板之间距离不会大于基板厚度的 2倍.无论是 PTFE或配合材料更小。

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PTFE 平面板等分的例子如图 3所示。 尺寸：mm

图 3 —PTFE平面板嵌入的布置 6.2.1.2 PTFE曲面板

圆柱形滑动面使用的 PTFE板应为椭圆形状及最多可等分为 2份。圆柱形滑动面使用的 PTFE曲面板布置如图 4所示。

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尺寸：mm

图 4 —圆柱形滑动面使用的嵌入 PTFE曲面板布置 球状滑动面使用 PTFE曲面板应为圆形，可分为一个圆盘和圆环。圆盘的直径不应小于 1000 mm，圆环的宽度不应小于 50 mm。圆环也许被划分成相等的段。 圆盘和圆环可能保留凹槽。基板的独立环的宽度不应大于 10 mm。球状滑动面使用的 PTFE曲面板的布置如图 5所示。

尺寸：mm

图 5—嵌入球状面的 PTFE板的细分 6.2.1.3 导向 PTFE板

导向 PTFE板的最小厚度应为 5,5 mm,无承载情况的凸起高度应为 2,3 mm±0,2 mm.尺寸 “a” 不应小于 15 mm 修定形状因数 应大于 4。(见图 6)

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尺寸：mm

图 6 — 导向嵌入 PTFE板 注： 混凝土结构中预设橡胶支座去补偿蠕动和收缩是困难的。可能解决方案是采用

PTFE 滑动组件。PTFE 板结合到橡胶可能用于承受混凝土结构的蠕动和收缩变形产生的位移(prEN 1337–3:1997表格 2的 D类型)。 与橡胶支座被结合的 PTFE板将由硫化作用附着。

无凹孔 PTFE使用时,其厚度至少为 1.5 mm及初步润滑确认方法在 per 6.8.1和

6.8.2未使用.

6.3 复合材料

复合材料仅在支座配合面间为自调整时使用。其宽度“a”应大于或等于 10 mm。 6.4 导向

导向使用在因可变和永久作用产生的垂向阻力 Vd时。根据支座的制造，导向也

许被安装在支座外或中心处。 滑动材料应用卡榫和卡榫孔固定在基板上。 在未使用情况时，滑动组件间的误差 c应满足下列条件： 卡榫和导向的附件的类型示例见图 7 和 图 8。 极限状态下连接的设计根据 ENV 1993-1-1,由水平力 Vd的影响导致的摩擦力和

力矩的将被考虑。 假想的转动下，对于 PTFE板横向的不均匀形变，横跨其的最小尺寸“a” 应为 0,2 mm, 转动组件应包括在基板内(见图 1, EN 1337-1:2000的 3.3条款)。 此条件应被确认为无因数特性作用。

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关键词 1 卡榫 2 卡榫孔

图 7 —闩式卡榫排列类型实例

关键词 1 卡榫 2 卡榫孔

图 8 —焊接式卡榫排列类型示例

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6.5 不锈钢板

6.5.1 位移范围

根据 EN 1337-1:2000的 5.4条款考虑增加的位移，应确认在基本组件作用下，不锈钢板的设计依据。 滑动元件的最大位移。（此位移值覆盖了 PTFE和 CM板的位移量） 6.5.2 厚度

不锈钢板的最小厚度依据表格 13。 6.6 滑动材料的耐压强度特性

耐压强度特性在表格 10中给出。 支座的工作温度在 30oC以内，表格 10中的数值有效。 支座温度达到 30oC时支座的膨胀作用最大，从 30oC到 48oC区间上述值将减少2％每度以减小 PTFE的蠕动作用。

表格 10 —滑动材料的耐压强度特性

材料 作用 fk (MPa)

主滑动面使用的 PTFE 永久和可变载荷 90

可变载荷 90

温度, 蠕动和收缩 30 导向使用的 PTFE

永久载荷 10

CM1 永久和可变水平载荷 200

CM2 永久和可变水平载荷 120

6.7 摩擦力因数

表格 11给出的摩擦力因数μmax应使用在确认支座及其组合结构。 中间值可以由线性插值法或通过附录 B给出的使用算式得到。 这些值也许在地震区域发生的高强度作用时不能使用的。 摩擦力作用不应用于抵消外部水平载荷的作用。 表格 11所列值仅对有凹孔带润滑的 PTFE有效。

25

表格 11－摩擦力因数μmax

此范围内，支座的最低工作温度不应低于–5oC, 表格 11给出的摩擦力因数可倍增到因数的 2/3. 对于表格 9第三列给出的导向滑动材料组件，摩擦力因数应考虑为单独的接触压力并使用下列值： PTFE: μmax=0,08 复合材料 μmax=0,20 6.8 滑动面设计确认

6.8.1 概要

度量滑动面时，由作用力和摩擦阻力产生的内力和力矩均应被考虑. 作用力的设计值应按照 EN 1337-1给出的基本设计标准保持完全一致. 除 6.4条款允许的外，滑动材料的形变不应用于承受转动. 6.8.2 分离的滑动面

注 分离的滑动面可能因 PTFE缺少封闭而使污秽和形变的增加导致缺乏润滑，磨耗。 因为这可能危及长期强度使用, σp=0的情况作为工作性能极限状态考虑。 除导向之外,在组件特性作用下应确认σp≥0。 因此滑动材料应假设为线弹性及基板将被视为刚性的。 6.8.3 耐压强度确认

注 1 过量压力也许导致滑动作用的损失，且这也许导致结构损坏或接近结构损坏状态. 所以此类情况考虑为极限状态。 根据表格 9的材料组件,极限状态时下列条件应确认：

接触压力σp

( MPa ) 5 10 20 30

凹孔 PTFE / 不锈钢或硬铬电镀 0,08 0,06 0,04 0,03 (0,025)a

凹孔 PTFE/阳极氧化铝合金 0,12 0,09 0,06 0,045 (0,038)a

a 这些值使用在曲面滑动面的摩擦阻力

26

Nsd 由作用力设计值决定的轴向力设计值 Fk 表格 10给出的耐压强度特性. Ar 滑动面的简化接触区域，其矩心为以 Nsd决定的总偏心率 e分布的点，是由

机械和物理双重作用导致的. Ar应假设为一长方形压力模块，按塑性基本理论计算 (见附录 A). 导向的偏心率可忽略.

注 2 γm应由 NDP给定。无 NDP给定的推荐值γm = 1.4 PTFE 板的尺寸“a”≥100 mm, 接触区域 A 和 Ar应被作为总区域，不去除有凹

孔的区域。PTFE板的尺寸“a” < 100 mm应去除总区域中有凹孔的区域。 曲面见 EN 1337-7。 6.9 基板设计确认 6.9.1 概要 PTFE和配合滑动材料应由平面或曲面金属板支撑(基板)。 基板的设计应考虑下列: - 确认在极限状态时除侧向作用的内力和力矩外，形变作用也将被考虑。参考

per 6.9.2; - 任何截面简化 (例如因为卡榫孔和螺栓); - 形变 参考 per 6.9.2; - 运输及安装刚度要求 参考 per 6.9.3; - 相邻结构件力的分布 参考 per 6.9.4。 6.9.2 形变确认

注 假如形变(见图 9)达到下列值,为了延长使用寿命，相邻结构间的空隙不应超出规定。因为这可能危及滑动元件的使用寿命，这个情况被认为工作性能极限状态。 总形变△w1+△w2(见图 9)应满足下面条件：

27

基板形变的压力减少不会超出橡胶的极限以避免永久形变。 理论模型为确认上述要求 (形变△w1和屈服强度)应包括对支座组件（包括相邻结构件及其短期和长期特性）形变的所有重要影响。

图 9 — 基板的形变

对于钢件和混凝土, 材料特性的设计值根据ENV 1993-1-1 和ENV 1992-1-1分别使用。 在此模型有以下假定: a) 中心载荷; b) PTFE理论上的设计弹性模量= 0,4 Gpa; c) PTFE板的总厚度 tp; d) PTFE理论上的设计泊松比率= 0,44;（泊松：以多次独立实验说明微少可能之事件的可能性分布情形） e) 在巨型建筑情况下的相邻结构件； 混凝土或灰浆的弹性模数的线性减少从边缘到基板的中心，从 100%到 80%。 计算普通材料的形变△w1适宜方法在附录 C中给出。 使用附录 C给出的方法，下列情况时不需要基板的弹性极限确认： - 满足条件 (6);

28

- 根据 ENV 1992-1-1混凝土的强度等级至少为 C 25/30; - 根据 EN 10025钢件的等级至少为 t S355。 以上也适用于更低强度等级的混凝土和（或）钢件等级, 但其给定的形变极限计算的因数应相应减小：

0,90 使用混凝土的强度等级 C 20/25;

0,67 使用钢等级 S 235;

0,60 同时使用混凝土的强度等级 C 20/25 和钢等级 S235。 注 以上不是在确定相对形变△w1 将考虑的唯一的标准。在建筑期间，将对载荷给予特别关注(如铸件期间，大的基板未支撑)。 圆形基板与强化橡胶支座或盆式支座的橡胶板接触，最大形变△w2 的计算应根据图 10和图 11所示的弹性圆形板组件的压力分布理论. 图 10所示更多的不适应的压力分布应使用的.

图 10 — 可使用的 PTFE 压力分布

29

关键词 1 抛物面分布 a 橡胶支座的情况下 b 盆式支座的情况下

图 11 — 橡胶压力分布 圆柱形和球状支座基板与凸面表面的相对变形的演算将被省去，△w2应作为零。 对于其余所有型号, 如果演算表明，二个金属基板在同一个方向被扭屈, 这时△w2也应作为零。 方形或长方形板应被理想化到圆板的直径 ab 是方形板的边或长方形板的较小边. 6.9.3 运输和安装的刚度

基板的厚度应为: 或 10mm，取较大值 （8） ab 基板的较小边 bb 基板的较大边 6.9.4 橡胶支座的基板结合 PTFE板

根据 6.2.2不锈钢板配合面应由以金属基板支撑，基板厚度为: 或 10mm，取较大值 （9） 未要求进一步确认。 7 制造, 装配和误差

注 此条款用于工艺，装配和容许误差。 7.1基板 7.1.1 PTFE 限制 凹槽顶部应是锐角和方形以制约 PTFE的流动(见 图 2)。凹槽底部的弧度不应超过 1 mm。 按照 6.2.1限制凹槽的深度与 PTFE板料的尺寸有关。 原则上 PTFE板应不用清理便适合凹槽。 PTFE板边缘和凹槽的间隙在室温下的值不应超出表格 12的给定值。

30

表格 12 —PTFE板的适合限制 尺寸 L (mm)

间隙 (mm)

75≤L≤600 0,6

600<L≤1200 0,9

1200<L≤1500 1,2 7.1.2 平整度 基板与滑动材料或锚锭板和填充板的接触面应按理论平面的最大偏差△z不超过0，0003 x d或 0，2mm,取其较大值。 7.1.3 滑动面配合 理论平面或曲面与配合PTFE板区域最大偏差△z不应超过 0，0003 x L或 0，2 mm, 取其较大值。 7.2 滑动材料附件

7.2.1 不锈钢板

不锈钢板应按表格 13所示方法选其一种附加。

表格 13 — 不锈钢板的附加厚度和方法

表面类型 附加方法 厚度 (mm)

全表面粘接 1,5

连续堆积焊 1,5

对击和螺栓 a 1,5 平面

螺栓，铆接 2,5

全表面粘接 2,5 球状

连续堆积焊 2,5

全表面粘接 1,5 圆柱形

连续堆积焊在平直的边缘 1,5 a图 12所示不锈钢板附加使用螺栓和对击

31

关键词 1 不锈钢板对击，螺栓固定

图 12 — 对击，螺栓 应确认不锈钢板与基板结合区域是将与 PTFE板完全接触的。 当附加不锈钢板料通过螺栓，对击和螺栓，并铆接，抗腐蚀紧固件与不锈钢板兼

容使用以保护其边缘。应假设在 PTFE板接触范围之外的角和缘，有最大间隙见表格 14。 表格 14 —附加不锈钢板料通过螺栓，对击螺栓，及铆接的最大紧固件间隔

不锈钢板厚度 (mm)

最大紧固件间隔 (mm)

1,5 150

2,0 300

2,5 450

3,0 600 结合不锈钢板时, 将使用 5.9条款指定特性的胶粘剂。 粘接的准备应按照胶粘剂制造商的建议.在胶粘层应无空隙，且接合过程中胶粘剂在不锈钢板的全部内圆角周围应成型。 结合后的平整度应满足 7.1.2条款的要求。 7.2.2 PTFE板

根据 7.1.1条款的平面基板情况下，PTFE板应受限制的。 另外, 导向的 PTFE板为便于装配应结合。

32

7.2.3 复合材料

复合材料应通过在滑动面外粘接金属附件附加。 7.3 防污和防腐蚀措施

注 防腐蚀的总体要求应参考 EN 1337-9支条款指定的对滑动元件的额外要求。 当不锈钢板是全面粘接或连续堆积焊结合时,应确保不锈钢板覆盖面无污迹或铁锈, 对不锈钢板基板的进一步处理无要求。 当不锈钢板是螺栓，对击螺栓，或铆接结合时，对不锈钢板基板应进行完全防腐

蚀处理。 PTFE板的基板区域应由一基础涂层保护 (干膜厚度 20μm 到 100μm)。 预防滑动面污迹应使用适宜的设备。为检查的目的此类设备应为便携式。 因硬铬电镀层对酸性溶液中氯化物或氟无防护，且可能被空气中的微粒损坏, 所以在工业环境中，应制定特别的表面预防措施针对这些情况。 装配滑动面时应清理瑕疵。 安装过程中,应采取预防措施针对滑动面的污迹。 7.4润滑

在清理和去污后装配, 按照 5.8条款 PTFE板每个凹孔应确保均匀的涂满润滑剂。 导向的滑动材料的初步润滑应为涂抹少量润滑剂到表面并抹去多余的润滑剂。 7.5 支座表面安装指导

按照 EN 1337-11条款，一参照面或适宜的设备应安装到滑动元件上以保证支座对准。 平面滑动面对比参照面的平行偏差不应超过 1%。 8 合格评估

8.1 概要

此欧洲标准的该条款指定的试验和检查应为产品（滑动元件）的合格测试。

33

8.2 产品和其制造控制

8.2.1 概要

生产商的工厂生产管理和型式测试及如需要的，第三方监造测试的范围和频率在

表格 15中列出。 8.2.2 初步型式测试

型式测试应在开始制造之前进行。如产品或制造流程发生改变，应重复测试。 8.2.3 工厂生产管理

工厂生产管理的流程应根据附录 K。 另外,遵照此欧洲标准的表格 16应进行原材料和组件供应商的管理检查确认。 8.2.4 监造测试

监造测试应按照附录 L进行。 8.3 原材料及组成成分

按照符合EN 10204标准的表格 16指定的证明检查对遵守条款 5指定要求的情况进行确认。 另外其显示在表格 15规定之前滑动材料和润滑剂的供应商已归入产品的控制框架的型式测试中。 8.4 取样

应从批次产品中随机取样。

34

表格 15 — 产品控制和测试 a

控制类型 控制项目 应符合标准 频率

尺寸 生产商图纸

PTFE适合限制 7.1.1

基板平整性 7.1.2

滑动面适合 7.1.3

不锈钢板和基板接触

中间密封使用

不锈钢板附加焊接

生产商流程

PTFE 板 6.2.1

表面安装参考 7.5

位移指示 生产商图纸

功能 b 生产商图纸

预设置 生产商图纸

防腐蚀预处理 7.3

防止滑动面污染设备 生产商图纸

标记 EN 1337-1:2000的 7.3条款

每个滑动元

件

从工厂生产线产品上收集的 滑动面及材料

4.1.1 D.6.1

每年一次

工厂生产管理

胶粘剂粘接不锈钢板 5.9.2 一批次一次

工厂生产管理项目 如上 一次

滑动面包括材料如下: PTFE

CM1 和 CM2

5.2.4c

5.3.3c

5.8.3c

一次 一次

一次

初步型式测试

胶粘剂粘接不锈钢板 5.9.3 一次

审查测试 工厂生产管理和表格 16开始项目 工厂生产管理和表格 16开始视要求而定 a CE标识用途, 仅表格 ZA.1指定的相关产品标准的相关参数和特性应重点控制和测试。 b图纸中指定了测试滑动元件是否有位移限制的方法。

c仅要求长期摩擦力试验。如材料从未是考虑中的物质组合，试验是必需的(见 8.3条款)。

35

表格 16 — 指定试验的原材料和组成成分 重要检查类型 控制项目 应符合标准 频率

3.1.A 5.2.2 5.2.4a 每批次≤500 kg一次

3.1.B PTFE滑动材料

5.2.3 每板一次 3.1.B 5.3.1 每板一次 3.1.A CM 1滑动材料 5.3.3a 每板一次 3.1.B 5.3.2 每板一次 3.1.A

CM 2滑动材料 5.3.3 a 每板一次

不锈钢板 5.4 每板一次 硬铬电镀基板 5.5.2 每批次一次

硬铬电镀

5.5.3.1 5.5.3.2 5.5.3.3 5.5.3.4

每组件一次 每组件一次 每组件一次

每交付一次或如需要在

肉眼检查后 基板的氟材料 5.6 铝合金 5.7.1

3.1.B

阳极氧化铝 5.7.2 5.7.3

每批次一次

3.1.B 5.8.2 b 每批次≤500 kg一次

3.1.A

润滑剂 5.8.2 c 5.8.3 a

每批次≤500 kg一次 a试验其的摩擦学适应性已普遍满足进行短期摩擦力试验。如需要，在产品生产的类型

试验时极限长期摩擦力试验(见图 15)。 b IR光谱分析除外。 c仅 IR光谱分析。

9 安装

在结构安装完工后, 按照 EN 1337-11:1997, 6.5条款滑动元件与指定对准线间的偏差不应超过 3 %。 10 现场的重要检查

按照 EN 1337-10的规定，下列参数在检查期间应核对: - 凸起高度 h: ≥1 mm. (见图 2) 如发现 PTFE板的凸起高度 h小于 1 mm,或不锈钢板的凸起超出了其邻近所测的凸起, 滑动元件仍被视为是可用的，但更加频繁的检查将进行。 如 PTFE板的凸起高度简化到 0,不再考虑滑动元件的位移许可范围。

36

附录 A

(增进了解篇)

滑动元件简化区域 示例 1长方形滑动面(见图 A.1a))

图 A.1 —圆形或长方形表面的简化接触区域 示例 2 圆形滑动面 (见图 A.1b)) 表格 A.1列出比率 λ= Aλ/ A 中间值也能由线性插值法得到。

37

表格 A.1 — 圆形滑动面的比率 λ= Aλ/ A

e / L λ

0,005 0,010 0,020 0,030 0,040 0,050 0,060

0,990 0,979 0,957 0,934 0,912 0,888 0,865

e / L

λ

0,070 0,080 0,090 0,100 0,110 0,120 0,125

0,841 0,818 0,793 0,769 0,745 0,722 0,709

e / L

λ

0,130 0,140 0,150 0,160 0,170 0,180 0,190

0,697 0,673 0,649 0,625 0,601 0,577 0,552

e / L

λ

0,200 0,210 0,212 0,220 0,230 0,240 0,250

0,529 0,506 0,500 0,482 0,458 0,435 0,412 作为表格 A.1给出的一个选择到确切值,下面的估算算式可使用: λ= 1 - 0,75πe / L (A.5)

38

附录 B

(增进了解篇)

有凹孔 PTFE 板的摩擦力因数 此欧洲标准的表格 11指定的摩擦力因数值μmax 应使用下列算式计算： 为 1,0时配合不锈钢板和硬铬电镀板 为 1,5时配合铝合金 σp为 PTFE的接触压力

39

附录 C

(增进了解篇)

计算基板附加到混凝土上的形变的方法 依据 ENV 1992-1-1为圆形不锈钢板附加到混凝土结构，混凝土的强度等级为 C 20\25 或更高，灰浆层的强度同上，直径 L 的板的最大实际形变△w1 在下面等式中给出： （C.1） 及 及 db 基板直径 tb 基板厚度;有凹面的基板的计算可依据等效恒定的厚度 t'b= tb,min + 0,6

(tb,max - tb,min) L PTFE板的直径 L0 参考直径 = 300 mm NQd 设计的可变作用产生的轴向力

40

NGd 设计的永久作用产生的轴向力 Ecd 设计混凝土正割弹性模量 Ecrd 设计混凝土简化弹性模量, 设计的永久作用产生的轴向力 NGd(Ecrd≌1/3 Ecd)作用时确认蠕动。 如果将直径理想化，圆板材上述大致做法也可适用于正方形板和长方形板。 db = 1,13 ab (C.7) 及 ab 为正方形板的边或长方形的较小边。

41

附录 D

(规范篇)

摩擦力试验方法 D.1 范围

此附录描述了确认滑动面结合后的摩擦力因数的方法，如表格 9所示. D.2 术语和定义

此附录应使用下列术语和定义: 静态值 Fx,s 滑动起始的摩擦力 动态值 Fx,dyn 滑动期间的摩擦力 最大值 Fx,max 滑动期间的最大摩擦力 注 为更好理解 Fx,s,Fx,dyn和 Fx,max典型摩擦力对比滑动位移示图见图 D.6。 D.3 原理

在水平力下，试验样品的试验包括产生和维持位移的摩擦力的测量。. D.4 试验设备

试验使用的设备 (见图 D.1)应包括: - 压缩试验设备 (1) 产生接触压力的恒力 Fz，Fz使用范围在表格 D.1和 D.3中指定。力 Fz应施加到 PTFE或 CM样品的中央; - 一个板(2)以指定速度平行移动到压板。此设备应有一个传感器测量和记录压力, 水平力(摩擦力) 和试验期间的温度误差< 2%; - 一组滚轴支座 (3) 满足下列要求: - 通过硬化的不锈钢滚轴和板 - 赫兹压力不应超过 1200MPa - 按照 EN ISO 6507-1滚轴和滚轴板的最小硬度应为 500 HV20

42

- 按照 EN ISO 4287表面粗糙度 Ry5i不应超过 3μm. 试验设备的水平力和刚度不应以任何方式影响滑动速度。 D.5 试验样品

适合的试验样品要求如下: a) 按照 图 1 和 D.2有凹孔和凹槽的 PTFE板， b) 按照图 D.3的复合材料。 按照生产商实际使用的配合面在表格 9 的框架内，其加工方向应和滑动方向垂直。滑动面应按 7.4条款润滑。 D.6 试验流程

D.6.1 短期摩擦力试验

D.6.1.1 概要

试验参数和试验条款应满足的要求在表格 D.1给出。 表格 D.1 — 摩擦力试验条件 (恒速短期试验)

PTFE接触压力 σp MPa

CM1和 CM2的接触压力 σCM MPa

温度(试验 C) T 21±1 °C

温度(试验 D) T -35±1 °C

温度(试验 E) T 0/-10/-20/-35/+21 (±1) °C

温度差 从 0,5到 1,0 °C / min

预载荷时间 tpl 1 h

滑动距离 s mm

在冲程末端的停留时间 t0 12±1 s

滑动速度 v mm / s

周期数 (2冲程): 试验 C 和 D 试验 E (见图 D.4)

n n

1

1 000

43

D.6.1.2 PTFE板和润滑剂

当短期试验计划建立或确认 PTFE 板的适宜性时, 按照 D.5 a条款试验 C, D 和 E 应在每个新样品进行。 D.6.1.3 复合材料

按照条款 4，复合材料 CM1和 CM2应与润滑剂和不锈钢配合面结合试验。 按照 D.5 b条款指定准备的试验样品应归入试验 E的一个低温项目。 D.6.2 长期摩擦力试验

D.6.2.1 概要

试验项目和试验条件应按照表格 D.3。 试验样品的材料应根据此欧洲标准 4.1.2条款选取和组合。 D.6.2.2 平面 PTFE板和润滑剂

D.5 a条款指定的试验样品按照表格D.2应归入一个总滑动路径 10 242m有 21个阶段的长期摩擦力试验。

表格 D.2 — 长期摩擦力试验项目

10 242 m 总滑动路径

阶段数 类型

距离

1 2 3 …….. 19 20 21

A B A …….. A B A

22m 1000m 22m …….. 22m 1000m 22m

D.6.2.3 导向和曲面滑动材料

按照 D.5 b款指定的试验样品,如适合,按照表格 D.4应归入一个总滑动路径 2066 m有 5个阶段的长期摩擦力试验。

44

表格 D.3 — 摩擦力试验条件 (长期试验)

类型 A (阶段 1, 3, 5 …. 温度 – 项目 – 试验) 按照图 D.5 – 恒速

润滑 PTFE的接触压力 σp MPa

CM1和 CM2的接触压力 σCM MPa

温度 T 0/-10/-2-/-35/+35/+21(±1) °C

温度差 0,5±1,0 °C / min

预载荷时间 tpl 1 h

滑动距离 s mm

在冲程末端的停留时间 t0 12±1 s

周期数 (2冲程) n 1 100

滑动速度 v

mm / s

阶段间的停留时间 t0 1 h

类型 B (阶段 2,4,6) 按照图 D.5 – 可变速度 (大致为正弦曲线)

PTFE接触压力 σp MPa

CM1和 CM2接触压力 σCM MPa

温度 T 21±1 °C

温度差 0,5±1,0 °C / min

滑动距离 s mm

周期数 (2冲程) n 62 500

平均滑动速度 va 2±0,1 mm/s

45

表格 D.4 — 长期摩擦力试验项目 2 066 m 总滑动路径

阶段数 类型 距离

1 2 3 4 5 A B A B A

22 m 1 000 m 22 m 1 000 m 22 m

D.7 结果

除了试验起始 (首次位移期间的最初摩擦力), 在阶段间停留任何长期中断, 张力和压力的平均值将作为摩擦力。 静态和动态摩擦力因数的确认如下: 当动态值大于静态值时,(D.1): D.8 试验报告 试验包括至少应包括下列条目: a) 试验样品和润滑剂的证明 (生产商名称，制造批次的来源和编号). b) 样品的尺寸，形状和排列 c) 表面描述 (表面粗糙度 Ry5i). d) 日期, 试验类型, 持续时间, 总滑动路径, 和其他相关试验条件. e) 试验设备描述. f) 显示滑动摩擦力特性的完整持续的试验结果图像记录. g) 试验后试验样品的描述, 尤其是滑动材料在润滑的磨耗变化. h) 试验期间现在标准未考虑的任何操作细节和发生的任何反常情况. i) 参考 EN 1337-2.

46

关键词 1 压板 2 移动板 3 滚动支座

图 D.1 — 摩擦力试验设备

47

尺寸：mm 关键词 1 滑动方向 注 PTFE板为配合凹槽应冷却. 凹槽深度和凸起高度间联系应等于或大于 1,2。

图 D.2 — 有凹孔和凹槽的 PTFE 板试验样品

48

尺寸：mm 关键词 1 滑动方向

图 D.3 —复合材料试验样品

49

关键词 X 周期数 n Y 温度 T Z 摩擦力因数 图 D.4 — 标准短期滑动试验的温度和摩擦力特性图表

(低温-项目-试验 (E))

50

关键词 X 周期数 n Y 温度 T (°C) Z 滑动路径 温度-项目-试验 b) 总滑动路径

图 D.5 —长期滑动试验的温度特性 (仅表示前 3个阶段)

51

关键词 X 滑动位移 Y 摩擦力 a) 有润滑 PTFE的滑动元件与不锈钢板或硬铬电镀板配合 b) 有复合材料 CM1和 CM2 与不锈钢板配合

图 D.6 —典型摩擦力特性对比滑动位移示例

52

附录 E

(规范篇)

硬铬电镀表面 –孔隙度试剂试验 E.1 范围

此附录定义了确认硬铬电镀到不锈钢基层的完整性的流程。 E.2 原理

试验方法依据铁氰化钾 III 溶液和氯化钠的 Fe-II-ions 化学反应，裂缝和沙眼从硬铬层延伸到不锈钢基板将显示蓝色印迹的原理。 E.3 指示剂溶液

隙度试剂溶液调制：10克 K3[Fe(CN)6]和 30克 NaCl溶解在 1升蒸馏水中或离子交换得到的无盐水。 注 皮肤与溶液应避免接触，要求皮肤防护和严禁接触食物。 应注意溶液接触的为酸释放的氢氰酸（强酸）。 E.4 试验样品

试验应最少在 20%面积的滑动面接触区域进行。 E.5 试验流程

试验温度应在 5℃到 40℃间。 为防止溶液失效,试验区域的水气应从亚铁颗粒中排除基样品应覆盖防止污染。 在试验前,硬铬电镀层应用无酸纺丝脱脂剂清理。 试验的硬铬区域应用浸透溶液的白色试纸覆盖. 试纸应紧密的贴在硬铬面无皱痕和水迹。

53

溶液应与表面保持接触 1 小时。 在试验尾声移去试纸前，应检查和确认颜色的变化。 硬铬层的缺陷区将在试纸上显示蓝色印迹。 试验后, 溶液应用等量的水或酒精清洗去除，样品表面应干燥。 E.6 试验报告

试验至少应包括以下项目: a) 试验品的证明(生产商名称, 生产批次来源和编号)和支座的唯一系列号 ,

如使用。 b) 试验前后试验品的情况(目测损伤). c) 试验日期，持续时间和温度. d) 试验结果 (损伤情况,记录应附录在试验报告). e) 试验期间现在标准未考虑的任何操作细节和发生的任何反常情况. f) 参考 EN 1337-2.

54

附录 F

(规范篇)

阳极电镀面的厚度测量 F.1 范围

此附录描述了阳极电镀铝涂层的测量方法。 F.2 原理

此方法为无损检测(NDT)。需要在金属基板生成涡流和对阳极电镀表面试验的测试机测定该涡流的反应。该反应的强度关联到测试机和金属表面间的距离，如氧

化膜厚度。 此仪器仅适用于精确确认平面或圆柱形表面，对于其他类型的曲面仅大致测量。 当试验材料的曲率超出了仪器的限制,应确认材料的平面试验样品同时在构成面和表面完成及相同条件下产品的电镀。 F.3 试验设备

在依据上述的原理及满足 F.4条款描述的校准条件下，对于工具的类型无限制。 实际上使用一部为此专门开发的仪器是理想的。大多数的仪器测定测量反馈是直

接通过读数得到。 仪器有不同变量感度的度数如厚度，粗糙度等。所有情况下,样品控制应尽可能的和作为试验样品金属的依据材料规格一致。 生产商的图表中应设置每型仪器自身的变量感度的度数,和通常提供的指定校准方法。不能省略的观测推荐“warming up”时段。 所有的仪器应包含以下给出的最小测定。为精确测量,使用时应至少每十五分钟定期检查测定,但仪器可比较已知的使用厚度标准使用。 F.4 试验流程

F.4.1 测定

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准备一个与试验用样品相同材料，预处理和样式的参考样品,但未电镀。样品的长度不小于 100 mm。 样品有复杂形状时,可仅由仔细定义的小范围内精确获得可重复的读数。这些情况下在裸露的样品小范围区域的测定应与在电镀样品上相同范围一致。 将测试机放置在未喷涂层的参考样品上，调节标度的读数到零。在参考样品相关

区域测量得的一组零读数不应与由全部标度读数选择的最大值（从零到更多）的

±5%不同。 标度测定使用一控制样品在相似条件下电镀和密封后对这些工艺进行试验。控制

样品相邻区域氧化膜厚度的测定应用显微薄片法。 厚度读数,按顺序, 应在测得值±5%范围。 F.4.2 测量

测定后, 如上述指定, 在样品的主要面均匀间隔的取至少五个测量点。 F.5 试验报告

试验至少应包括以下项目: a) 试验样品证明 (生产商名称, 生产批次来源和编号). b) 工具描述. c) 测定流程日期 d) 试验日期 e) 试验结果. f) 参考 EN 1337-2.

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附录 G

(规范篇)

润滑剂 – 油分离试验 G.1 范围

此方法为测量在试验条件下从润滑剂中分离的油,及提供对其使用有益的指导及用罐和锥的储存. 使用一全锡制的试验样品. G.2 术语，定义

此附录使用下列的术语和定义: 油分离率 S

分离出的油的重量除以加热前油的重量 G.3 原理

此试验包含在指定的温度要求和静态条件时间加热丝网锥里的样品, 确认油从锥中排出的百分比 (质量)。 G.4 试验设备

试验设置(见图 G.1)应包含: I) 锥,镍网,60网(每 100 mm2 558个孔,铁丝 0,19 mm,开口 0,28 mm),带平柄. II) 200 ml烧杯. III) 盖子,适合尺寸,有挂钩在里侧中央. 试验设置应包括一个烤箱, 保持在指定温度±0,5°C范围。 G.5 样品

一个代表性的样品应使用合适的工具从润滑剂罐或锥的中心提取。 样品的尺寸应包含大约 10克油脂, 误差在 0.1 克范围内。

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G.6 试验流程

试验应在温度 100° C ±0,5° C持续 24小时。 试验流程如下: 1) 由称重满的润滑剂锥和空的润滑剂锥来确定油脂的密度 2) 预热烤箱到试验温度. 3) 称重干净的烧杯(无锥和盖子)误差 0.01克. 4) 将样品放入锥, 因此顶部的样品为光滑和凹状的(防止捕获无油). 5) 如图 G.1设置试验步骤. 6) 指定时间和温度在烤箱内进行加热试验步骤. 7) 将样品移出烤箱,让其冷却到室温. 8) 将锥从烧杯中移出, 轻柔的敲打烧杯内壁使附着在斜面的油流出. 9） 确认烧杯里收集的油的质量，误差在 0,01 g. (Wo) 油的分离率 S(%)的计算如下: Wg 加热前油脂的质量 Wo 分离出的油的质量 G.7 试验报告

试验报告应至少包括下面条款: a) 试验样品的证明 (生产商名称,生产批次来源和编号); b) 试验持续时间和温度; c) 试验结果:油分离率 S百分比; d) 试验期间现在标准未考虑的任何操作细节和发生的任何反常情况; e) 参考 EN 1337-2.

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尺寸：mm 关键词 1 盖子 2 挂钩 3 样品 4 烧杯 5 银焊料沿着这条线 6 锥的细节 7 展开的锥

图 G.1 — 油分离试验步骤

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附录 H

(规范篇)

润滑剂氧化稳定性 H.1 范围

此附录定义了检查暴露在空气中的润滑剂静态长期性能的方法。 此目录未给出润滑剂在通常的零售容器中储存期。 H.2 定义

此方法定义了氧化稳定性是指润滑剂对吸氧的抗力, 由测量压降得到。越小的压降, 氧化稳定性越高。 H.3 原理

此试验包括检查处于氧气环境中的样品的结果。 H.4 试验设备

H.4.1 概要

图 H.1中编号的零件应满足下列要求。 H.4.2 压力计

压力计(见图 H.1, 物品 1)应有 0 kPa到 1000 kPa的范围, (0 MPa到 1 MPa) 0.6等级的内径至少为 160 mm和标度到 5 kPa。其应能在氧气中工作和耐氧化。 H.4.3 压力容器

压力容器(见图 H.1, 物品 11) 在无壳体支撑及玻璃壳体包括到仪器的管子应有185 ml + 6 ml的容积。 到压力仪的管子(见图 H.1,物品 4),其颈部(见图 H.1,物品 9)和压力容器应使用按照 EN 10088-2标准 X10CrNi18-8等级的不锈钢。管子的内面,颈部和压力容器应精打磨。

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H.4.4 壳体

图 H.2 所示的壳体应包含火焰磨光边缘的热硼硅酸盐玻璃。 H.4.5 壳体座

图 H.3所示的壳体座应为含 18%铬和 8%镍的不锈钢。所有的面应精打磨。壳体座的质量应为 152 g±3g。 H.4.6 加热设备

此加热设备应为分别按照 H.4.7 或 H.4.8 条款所列要求的液体浴锅或加热恒温器。 H.4.7 液体浴锅

浴锅温度调节到 160 °C±0,5 °C。 其高度将对应于压力容器的浸没深度。其应能用泵或搅拌机器使锅流体循环。在

压力容器浸没后加热预计在 60分钟内预热锅流体到期望的试验温度。 测温仪在浴锅流体中应显示为 96,8°C。浸没的压力容器应高出流体 50 mm. 浴锅应遵照压力计未接触到测温仪的方式放置。 H.4.8 加热恒温器

加热恒温器应为锻制铝合金制造(压紧避免收缩).其能电加热和恒温. 应满足H.4.7条款所列条件. H.4.9 测温仪

测温仪对应于石油学院的 IP标准测温计的 IP测温计 24°C。 H.5 样品 一代表性的样品应使用适合的工具从桶或罐的中心提取。 H.6 试验流程

试验应在必需的 5个壳体中每个进行 2次(见图 H.2) 。试验流程如下:

1) 预处理壳体.

在使用前壳体应清理。其应先后使用有机溶剂，热肥皂水和铬硫酸。最后其用蒸

馏水在加热室漂洗并被烘干。除壳体钳外，壳体不能碰触。

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2) 装填壳体

五个壳体应在避免手部碰触下每个装填 4g±0,01g 润滑剂。润滑剂应在壳体无气泡的均匀涂抹。其表面应平铺。

3) 插入壳体及密闭压力容器

五个填满润滑剂的壳体放入壳体座的架子上。壳体座的上金属板作为盖子和防止

蒸发及滴落到润滑剂上的凝聚物。壳体座是插入到压力容器。一玻璃棉小球被导

入到管内朝向测温仪。压力容器通过均匀拧紧拧紧圆筒螺丝密闭。

4) 试验工具的安装与氧气和气体密度检查

空气的排除应用试验工具充满纯度至少为 99,5%的氧气四次, 达到 700kPa 的压力再排空气体。在第五次充填后，氧气压力达到 700kPa,工具会突然降压以确保其的气密性。

5) 流程

在气体密度试验后, 工具放入加热设备中加热到 160 °C±0,5°C。很快因温度升高导致压力增大, (3)阀门的氧气的值一直升高直到压力数值达到 770 kPa±5kPa。该压力至少保持固定值 2 小时。此 2小时中压力下降关联到试验工具的气体泄漏。如发生此情况, 应从试验开头重复（试验工具装入加热设备的步骤省略）。压力下降应至少每 24 小时记录一次及试验的持续时间为 100 小时。试验周期后, 压力降应读取。

6) 试验结果的评估和表示

2个独立的限定取平其均值作为参考此代码的结果和围绕 1kPa。其是作为一个独立值处理。试验持续时间用小时标注。 反复性

(一个观测员, 一套工具) 如在反复性条件下一观测员确认 2个结果, 此时两个结果应考虑可接受性和符合标准不偏离下表所列的上限值。 可比性

(不同的观测员, 不同工具) 如在可比性条件下 2个不同的试验员确认一个结果, 此时两个结果应考虑可接受性和符合标准不偏离下表所列的上限值。

表格 H.1 — 反复性和可比性 压降结果 (kPa)

反复性 (kPa)

可比性 (kPa)

0 到 35 10 30

超过 35 到 70 20 40

超过 70到 140 30 60

超过 140到 385 50 100

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表格 H.1的值仅能用于一个结果的相关部分,当氧气减少时常发生(吸氧) 例如在感应开始前显示的突然的氧气下降 (吸氧突然增长) H.7 试验报告

试验报告应至少包括下面条款: a) 试验样本的证明 (生产商名称, 生产批次来源和编号). b) 试验日前持续时间和温度. c) 试验结果: 压降，单位:千帕; d) 试验期间现行标准未考虑的任何操作细节和发生的任何反常情况. e) 按照此标准进行试验的说明. f) 参考 EN 1337-2.

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关键词 1 压力计 8 螺丝 2 活接头 9 罩子 3 氧气阀 10 填充物 4 管子 11 容器 5 轴环衬套 12 壳体 6 螺帽 13 壳体座 7 圆盘 14 8个 Φ10,5的孔均匀分布在圆周四周 15 8 个M 10的螺孔均匀分布在圆周四周

图 H.1 — 试验设备

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图 H.2 — 壳体

图 H.3 — 壳体座

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附录 J

(规范篇)

不锈钢板粘接剂– 试验室剪切力试验 J.1 范围

此附录定义了确认使附着物开裂的力的方法。其适用于单独准备的样品。 J.2 原理

在长方形附着物间的一双头十字接头(见图 J.1)因纵向张力导致的劳损开裂, 例如与附着物主尺寸平行的力, 报告的结果是在开裂处观察到的力。 J.3 试验设备

机器的响应时间将是足够短的以不影响可以测量的开裂载荷的准确性。样品的开

裂载荷应为机器标度的全指针读数的 15％到 85％间。 把手能在接合线中点面的轴向上任意旋转。其能足够牢固的夹住附着物以避免滑

动但不能牢固到导致过度粉碎。应避免用螺丝贯通附着物来操作把手，因为这样

把手会引起不适宜的应力聚集。 J.4 试验样品

J.4.1概要

按照图 J.1试验应在长方形附着物间的一双头十字接头进行。 J.4.2描述

两个外部的附着物应为满足 5.4条款要求的不锈钢板，中心附着物应为材料满足5.6条款要求，尺寸满足图 J.2要求的钢。 试验样品平整度应在超出接合区域长度和宽度的 0,05 mm 内，附着物平整度应在其超出长度的 1,0mm内。 注 1 因为平整度的要求, 推荐附着物加工工艺采用锯开而不是剪切。

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接合前, 按照胶粘剂生产商推荐的步骤进行表面准备。并按照生产商推荐的方法试验和接合。重叠的标准长度通常为 12,5mm±0,5mm，但如特殊情况的需要可增长重叠处其一切改变应记录在试验报告。

注 2 通常情况下推荐附着物的准备，储存，接合及安装条件和试验应在标准条件的温度和

湿度。无特别要求推荐条件为 23°C±2°C 和 50% r.h. ±5% r.h. J.4.3 试验样品准备

J.4.3.1 耐老化能力的评估

样品应进行下列流程: a) 将样品放置在恒定温度为 35°C ±°C 的烤炉内 24小时。 b) 将样品移出烤炉并放置在恒定温度为－20°C±2°C 的冰箱内 24 小时。 c) 循环重复 步骤 a) 和 b)四次以上。 注 如必要老化过程可中断。 J.4.3.2 评估耐老化的化学稳定性

样品应进行下列流程: 将样品浸没在恒定温度为 60°C±2°C的蒸馏水中 96小时。 J.5 试验流程

机器以非常恒定的条件下在测试中操作，虽然应力图也许表示非线形性的在试验

的开始和末端。 试验进行的气温应在 23°C±2°C。 a) 在试验机器重叠处最接近的区域每 50 mm±1 mm均匀的设定安装一把手. b) 将有填密片的把手放置于附着物间以避免附着物扭曲. c) 设定机器转动和操作其因此试验接头受制于增加到 300 N/s 速率达到开裂

的力. d) 记录试验中的最大值的力作为样品的断裂强力. 注 如对试验的接头类型无先前经验参考,预备试验应进行以建立适宜的操作条件。

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如样品试验结果显示接头欠胶或附着物开裂,应作废, 此外胶粘剂满足最低要求。 J.6 试验报告

试验报告应至少包括下面条款: a) 试验下胶粘剂的证明(生产商名称,生产批次来源和编号). b) 表面准备的说明. c) 结合过程的说明包括预固化条件, 固化时间和温度. d) 试验样品的标识号和每个的破裂力平均值. e) 每个样品的故障类型(是否粘连,附着或粘附体和结合程度). f) 现在附录未考虑到的操作细节,和可能修改结果的重要事件. g) 参考 EN 1337-2. 试验报告附带图表记录。

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图 J.1 —双头十字接头

尺寸：mm 关键词 1 外部附着物 2 中心附着物

图 J.2 — 有固定孔的附着物试验

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附录 K

(规范篇)

工厂生产管理(FPC) K.1 概要

K.1.1目的

制造商应该执行持久的工厂生产管理 (例如：一个符合 EN ISO 9000系列或相似条文的优质管理体系)。 对于组织工厂生产管理系统的有效履行是制造商的责任。生产管理中工作与责任

应该文件化，而这些文件应保持最新版本。每一个工厂的制造商必须委派一个具

有必要职权的人员去执行此一活动： a) 检验步骤以达到在适当的流程中生产产品的一致性； b) 检验和记录每一个异常事件； c) 检验程序用来改善异常的事件。 K.1.2文件

制造商应制订且保有最新版文件以界定他执行的工厂生产管理。

制造商的文件和流程要能符合生产业生产和制造流程。所有工厂生产管理系统使

产品的一致性的达标到一定的水平。这牵涉到： a) 证明文件的准备和关于工厂生产管理运转的培训，均依据欧洲规范需求(见

C.I .3); b) 这些程序和培训的有效完成; c) 这些运作的纪录和他们的结果; d) 使用这些结果来修正任何异常情况， 任何异常的事件均可用之修正，而且需要的话可修订工厂生产管理来防止异常事件的产生.

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K.1.3操作

工厂生产管理包括下列的步骤： a) 原料和成分的证明和确认； b) 每一批产品制造过程中完成控制和检验； c) 生产产品的确认与测试根据一定的频率,可能根据技术规范和产品本身的制造要求条件。

注： 在 b)步骤中，解释产品的中间流程，例如制造机器、校正、和设备等等。这些管理、

测试及他们的频率次数完全基于生产产品和构成要素的类型、制造流程及其复杂性、

制造中参数差异，产品特色的敏感性等等。 关于在 (c)的操作，没有任何生产产品在完成点上没有管控就出售的，制造商应保

证包装和存放的合格条件使生产产品不致损坏且生产产品能然符合技术规范。 良好的量测需经由公证的计量和测试仪器来完成。

K.2 确认和试验

K.2.1概要

制造商应该要有在职的或可使用的设备或人员来完成必要的确认或测试工作。制

造商或他的代理商需满足这些最终的替代章节要求下的协议，一个或多个组织或

人员需具备必须的技术或设备。 制造商应查看刻度或确认并维持管理、计量或测试设备在良好的操作状态，不管

如何均属于制造商用来证明其符合规范或证明测试参考体系由规范提供。 K.2.2适用的监控

如果必要的话，监视器监视可以完成产品的主要阶段和中间阶段的一致性‧ 这个适合的监控器需聚焦于整个生产过程的生产产品上，以便于仅让单一产品经

过中间预定的管控和测试再被移开. K.2.3测试

测试应根据测试计划(表 16)且依照欧洲规范中指明的方法来完成。 注意：最初样式产品的测试由制造商自行完成,但须经由公认机构完成确认。 制造商应建立及保存产品的测试报告。这份记录可以清楚的表示这产品是否达到安全的标

准。同时也可显示哪里不符合标准。

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K.2.4质量异常处理

如果管制或测试显示产品不符合标准需求，那么必须立刻改进。产品或批量若不

合格必须马上隔离且明确标示。缺点一经修正则测试或确认必须重复要求。 如果在结果未经确认前产品已出货，则必须有一定的程序通知顾客。 K.2.5证明和测试的记录 (制造商的注册)

所有工厂生产管控的结果必须完全记录在出厂证明，产品的描述、制造日期、测

试方法、测试结果和标准需求均需包含在内，且由相关的负责完成的人员确认签

名。 关于任何不符合欧洲规范需求的管控结果，修正量被拿来矫正其结果 (例如： 更进一步的测试、修改制造流程、产品报废或矫正) 应在报告中指出。 至于第三方的记录将由第三者检测。 K.3 追溯

制造商或代理商有责任对于单一产品或批量产品保存完整制造详细数据，且保存

这些产品的首卖记录。 单一产品或批量产品将可完整的追溯到这些详细的制造记录。在某些情况下，例

如大批量的产品对于这些严苛的追溯便比较无法做到。

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附录 L

(增进了解篇)

试验监督 监督试验应为检查产品制造的目的要求及核对工厂生产管理文件中的产品试验

结果或声明的试验结果。

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参考书目 prEN 1337-3, 结构支座 – 第 3部分: 橡胶支座 EN 1337-9, 结构支座 – 第 9部分: 保护