Bölüm 4

Risk Değerlendirmesi

İçindekiler

4.0 Risk Değerlendirmesinin arka planı

4.1 Risk değerlendirmesi yapılması

4.2 Üzerinde çalışılan örnek

4.3 Kontrol bütünlüğü

73 4.4 EN 954-1

4.4.1 Kategori B

4.4.2 Kategori 1

4.4.3 Kategori 2

4.4.4 Kategori 3

4.4.5 Kategori 4

74

4.0 Risk Değerlendirmesinin arka planı

Makinalar kullanım açısından güvenilir olmalıdırlar ve bunu

başarmanın en iyi yolu iyi bir tasarım ve doğru uygulamalardan geçer.

Düzenlemeler, hem tasarım aşamasında hem de uygulamada

makinanın taşıdığı riskin değerlendirilmesine duyulan ihtiyacı

vurgularlar. Farklı tür makinalar farklı düzeylerde bağlı risk taşırlar. Bu

risk düzeyleri tasarım aşamasında belirlenmelidir böylece makinanın

makinanın mekanik yada elektrik tasarımı için gerekli geliştirmeler

belirlenip makinanın düzenlemelerin gerekliliklerini karşılaması

sağlanabilir.

2 75 Basit bir ifadeyle, göz önünde bulundurulması gereken sadece iki gerçek faktör vardır:

Öngörülebilen yaralanmaların ciddiyeti

(berelelenmelerden ölüme kadar)

Bunların olma olasılığı.

Eğer kişi hareketli parçalara temas ederse yaralanmanın

ciddiyeti ile ilgili olarak yapılabilecek çok az şey vardır fakat

temasın gerçekleşme olasılığını azaltmak için daha fazla şey

yapılabilir.

EN 292 Bölüm 1 ve 2’de (Makinanın güvenliği. Temel Kavramlar,

tasarımla ilgili genel ilkeler) makinadan kaynaklanan ana tehlike

şekilleri listelenir ve bunlara karşı korunulması talep edilir. Ayrı

yada birlikte kullanılabilecek iki yaklaşım tavsiye edilir .

İlk olarak, tasarımcı tehlikeleri mümkün ölçüde aza

indirebilmek için makinanın ilk taarımını dikaktli bir şekilde

incelemelidir. Bu, uygun tasarım özellikleri seçilerek

gerçekleştirilebilir. İkinci olarak, operatörün tehlike bölgelerine

müdehalesine duyulan ihtiyacı azaltarak tasarımcı tehlikeye

maruz kalma oranını kısıtlama olasılığı üzerinde durmalıdır.

Bu da büyük ölçüde robotların daha fazla kullanımı ile

otomatik yükleme ve boşaltma ile sağlanabilir.

EN 1050 (Makinanın güvenliği. Risk değerlendirmesi ilkeleri) risk

değerlendirmesini, tasarımcı ve güvenlik mühendislerinin dönem

teknolojisi ve bundan kaynaklanan kısıtlamalar çerçevesinde mümkün

en yüksek güvenlik düzeyine ulaşabilmelerini sağlayacak en uygun

ölçümleri yapılması konusunda yardımcı olmayı amaçlayan bir süreç

olarak tanımlar. Ayrıca standart, aşağıdakiler de dahil olmak üzere

risk değerlendirmesinin gerçekleştirilebilmesi için çeşitli teknikleri

tanımlar:

76 What-If method 3

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Hazard and Operability Study (HAZOPS)

Fault Tree Analysis (FTA)

Delphi technique

Defi method

Preliminary Hazard Analysis (PHA)

Method Organised for a Systematic Analysis of Risks

(MOSAR)

Bunun yanı sıra standart, CE sertifikasyonunun gerektirdiği üzere

teknik dosyanın derlenmesi için yararlı olacak belgelerin

oluşturulması ile ilgili bilgileri içerir.

EN 292 Bölüm 1 ve 2, operatörün uyguladığı önlemler ile tasarım

aşamasına dahil edilmiş önlemleri de kapsayacak şekilde güvenlik

önlemlerinin seçilmesi için gerekli strateji ile ilgili detaylı bilgi verir.

Tüm koşullarda tasarımcıların şunları yapmalarını gerektirir:

Makinanın limitlerinin saptanması

Bu, makinanın amaçlanan kullanımının, performans limitlerinin,

yer limitlerinin, hareket alanının, kurulum için gerekli yer

limitlerinin ve makinanın yada eğer gerekliyse makinanın bazı

parçalarının (kontrol parçaları, araçlar, yüzeylerde yıpranma)

öngörülen yaşam süresi için zaman limitlerinin belirlenmesini

içerir. 77

Conveyor - The first idle roller is free to prevent drawing in

Removal of shear trap by design

Fig. 5: Tasarım aşamasında güvenlik unsurunun nasıl dahil edilebileceğini gösteren BS 5304’den örnekler.

Tehlikelerin belirlenmesi ve risklerin değerlendirilmesi

Bu, makinanın yaşam sürecinin tüm aşamalarında

düşünülmelidir: üretim, taşıma, montaj, kurulum, çalıştırma,

normal kullanım, öngörülen yanlış kullanım, bakım, sökme ve

elden çıkarma. Yine, yaralanma derecesi ve olma olasılığı bu

noktada değerlendirilmelidir.

Mümkün ölçüde risklerin sınırlandırılması ve tehlikelerin

giderilmesi

Bu, traplerin çıkarılması (bkz. Aşağıda Fig. 5), hız ve gücün

azaltılması, iyi ergonomik unsurların ve bozulmazlık

ilkelerinin uygulanması ile başarılabilir.

Kalan risklere karş ı tedbirlerin tasarlanması

Tehlikelerin planlanamadığı durumlarda, tedbirler tasarlanmalıdır.

Bunlar, iç kilit korumaları, ışık perdeleri, basınç sviçleri, iki el

kontrolü , trip aygıtı vb’ni içerebilir.

Kalan riskler ile ilgili olarak kullanıcının bilgilendirilmesi ve uyarılması

Bu, operatör, kurulumcu, bakım mühendisleri vb. de dahil

bütün personel için işaret ve semboller (hem görsel hem

işitsel) hazırlanması şeklinde olabilir .

Diğer önlemlerin göz önüne alınması

Bu aşamada, acil durumlar da dikkate alınarak tasarımcılar

personel için ek önlemlerin gerekli olup olmayacağını

saptamalıdırlar.

Tasarımcıların, makinanın yaşam süresi bıyunca tüm aşamalardaki

tehlikeleri, riskleri ve gerekli güvenlik önlemlerini göz önünde

bulundurma gerekliliklerinin vurgulanması önem taşımaktadır.

Tehlikeler ve yukarıda bahsedilen her bir aşamadaki riskleer

belirlenmelidir..

Risklerin saptanması ve giderilmesine yönelik bu sistematik metod,

arka sayfada Fig. 6’daki akış şemasında gösterilmiştir.

LİMİTLERİ

TANIMLA

BAŞLA

TEHLİKEYİ TANIMLA

VE RİSKİ DEĞERLENDİR

EVET

CAN HAZARD BE DESIGNED

OUT

NO

CAN

HAZARD BE REDUCED

YES

YES

REDUCE HAZARD

BY DESIGN

IS SAFETY LEVEL

ACCEPTABLE

79

YES

NO NO

CAN SAFEGUARDS BE DESIGNED

IN

YES

DESIGN IN SAFEGUARDS

IS SAFETY LEVEL

ACCEPTABLE

YES

NO

NO AFFIX NOTICES, ALARMS ETC.

SAFETY LEVEL ACCEPTABLE

IS

SAFETY NO LEVEL

ACCEPTABLE

YES

LOOK AT ANY

OTHER PRECAUTIONS

Fig. 6: Risklerin sistematik olarak saptanması ve azaltılması ile ilgili akış şeması

GFGF

GDF

GSDG

DSFG

SD

Lütfen dikkat edin:

BS 5304 1988 uyumlaştırılmış bir Avrupa standardı değildir.

Ancak, ilgili gözlemciler belgenin güvenli bir makine tasarımında

kullanılması açısından son derece önemli olduğu görüşündedirler.

Şimdiye kadar başka bir standartla değiştirilmemiş yada daha iyi

standartlar ortaya konulmamıştır fakat belgenin içerdiği bir çok fikir

ve kavram, aşağıdakiler de dahil olmak üzere bazı B2 standarlarında

uygulanmaktadır:

EN 1088 (Makinanın güvenliği. Korumalarla bağlantılı

kesişen aletler. Tasarım ve Seçime Yönelik İlkeler.)

80 EN 953 (Makinanın güvenliği. Korumalar. Sabit ve Hareket

eden Korumaların tasarım ve inşası için genel

gereklilikler).

C standartlarının bir çoğu tavsiye ve bilgi için bu standarttan

faydalanmaktadırlar. Bir makinanın güvenlik düzeyinin yeterli olup

olmadığına karar verirken tasarımcılar, hedeflenen güvenlik düzeyine

ulaşıldığından ve güvenlik önlemlerinin makinayı amaçlanan

fonksiyonunu gerçekleştirme yönünde engellemediklerinden ve ek

tehlikeler ortaya çıkartmadıklarından emin olmalıdırlar.

Çalışma Düzenlemelerinde Sağlık ve Güvenliğin Yönetimi

(MHSWR) 1992’de ortaya koyulmuştur ve işverenlerin, işçilerin

çalışma sırasında maruz kalabilecekleri riskler ile ilgili “ uygun ve

yeterli değerlendirme” yapmalarını gerektirir. Ayrıca, işverenlerden

değerlendirmelerinin bulgularını kaydetmeleri ve risklerin kabul

edilemez olduğu durumlarda azaltılabilmeleri için kontrol önlemleri

almalarını talep eder. Bu aşamada, uyumlaştırılmış standartlarda

belirtildiği gibi (özellikle EN 1050) risk değerlendirmesi konusunda

bazı tanımlamaların altını çizmek faydalı olacaktır:

Risk değerlendirmesi

Bu, iş ekipmanıyla bağlantılı tehlikelerin sistematik bir yolla

azaltılması ve giderilmesini sağlamayı amaçlayan bir dizi

mantıksal adım olarak tanımlanır. Risk değerlendirmesi ,riskin

azaltılmasına yönelik etkileşimli bir sürecin önemli bir parçasıdır..

Tehlike

Zarara neden olma potansiyeline sahip bir unsur olarak tanımlanır.

Risk 81 Belirli bir tehlikeden kaynaklanabilecek zararın olma olasılığı fark edilebilir. Aslında risk, tehlikenin yapısının ve olma olasılığının birleşimidir.

Maruz kalan kişi

Tehlikeden herkes etkilenebilir.

Kontrol önlemleri

Tehlikeyi azaltmak yada olma olasılığını kabul edilebilir

düzeylere (bu düzeyler kanunda net bir biçimde

tanımlanmıştır) çekmek için alınan önlemler.

4.1 Risk değerlendirmesinin gerçekleştirilmesi

Bir çok insan, beraberinde ne getireceğini anlamayacaklarına

inandıkları için “risk değerlendirmesi” ifadesinden korkmaktadırlar.

Ancak, herkes günlük yaşamın bir parçası olarak risk

değerlendirmesi yapmaktadır. Karşıdan karşıya geçmek, trafikte

olmak ve ezilmeden yolun karşı tarafına ulaşmak gibi basit bir tehlike

analizine dayanan risk değerlendirmesini gerektirir.Trafiğin

yoğunluğuna bağlı olarak üç farklı kontrol önlemi uygun olabilir:

82 Az kullanılan bir yolda yoğun olmayan bir trafik 9

Kontrol önlemi: karar ve deneyim kullanılarak karşıdan karşıya geçme

Ana caddede yoğun trafik

Kontrol önlemi: Yaya geçidini kullanarak karşıdan karşıya geçme

M1’de sürekli hızlı trafik

Kontrol önlemi: yaya köprüsünü kullanarak karşıdan karşıya geçme.

EN 1050 bir çok risk değerlendirme yöntemi ve tekniğinin ana

hatlarını ortaya koyar. Bazıları matematiksel modellere dayanmaktadır

ve hata oranları ve güvenilirlik verilerine erişimi gerektirir. Nicel

metotların sadece, hesaplamarda kullanılan veriler kadar güvenilir

olabileceği ve hata verilerinin iş ekipmanlarını içeren risk

değerlendirmesi için genellikle yetersiz olduğunun hatırlanılması

önemlidir.

Bu kılavuzda kullanılan risk değerlendirmesi metodu, bilimsel olarak

kanıtlanmış bu tarz sistemlerin yerini alma amacı gütmemektedir.

Ancak pratik kazanılarak ve açık fikirlilikle kullanıldığında bir çok

mühendisin, denetmen ve idarecinin kullanıcıyı düzenlemelerle

uyumlu bir şekilde yönlendirmesi için yeterli olacak risk

değerlendirmesi verisini sağlayacaktır. Aslında, HSE kitapçığı “Risk

Değerendirmesine Beş Adım”da tanımlanana benzer bir şekilde,

niteliksel tekniğin nicelleştirilmesi girişimidir.

Bu değerlendirmenin olasılıklar listesinden uygun seçimler yapmaya ve böylece kullanıcının sağlam hükümler vermesi bektentisine dayandığın altının çizilmesi önem taşımaktadır.

Bu metod, risk düzeyini ölçmeyi amaçlayan dört kriteri dikkate alır

ve riski şu şekillerde nitelendirir:

Önemsiz

Sağlık ve güvenlik açısından çok az risk oratya koyar

Düşük fakat önemli 10 Kontrol önlemleri gerektiren tehlikeleri içerir 83

Yüksek

Kontrol önlemlerinin acilen uygulanmasını gerektiren

potansiyel olarak önemli tehlikeler

Kabul edilemez

Bu durumda sürekli işlem kabul edilemez.

Bu düzeylere ulaşabilmek için kullanılan kriterler aşağıda

tanımlanmıştır. Sayısal bir değer her bir şecenek için ayarlanmıştır.

Seçilen seçeneklerin toplam değeri risk düzeylerini aşağıdaki gibi

tanımlar:

Önemsiz 0-5

Düşük fakat önemli 5-50

Yüksek 50-500

Kabul edilemez 500+

Olma olasılığı (LO) /tehlike ile temas

Neredeyse imkansız – sadece ekstrem 0.033

koşullarda mümkün

Oldukça imkansız – olası olmasına rağmen 1

Muhtemel değil – fakat olabilir 1.5

Olası – fakat nadir 2

Şansa bağlı - olabilir 5

Muhtemel –şaşırtıcı değil 8

Olası - beklenir 10 84 Kesin – şüphe yok 15 11

Tehlikeye maruz kalma sıklığı (FE)

Yıllık 0.5

Aylık 1

Haftalık 1.5

Günlük 2.5

Saatte 4

Sürekli 5

Olası tehlikenin derecesi (DPH), olası en kötü durumu

dikkate alarak

Çizilme/bere 0.1

Kesilme/hafif hastalık etkisi 0.5

Minör kemik kırılması yada minör hastalık (geçici) 2

Major kemik kırılması yada önemli hastalık (geçici) 4

Bir eklemin kırılması, tek gözde görme yada işitme kaybı (kalıcı) 6

İki eklemin, iki gözde görme kaybı (kalıcı) 10

Ölüm 15

tehlikeye maruz kalan kişi sayısı (NP)

1-2 kişi 1

3-7 kişi 2

8-15 kişi 4

16-50 kişi 8

50+ kişi 12

Hesaplama aşağıdaki gibidir:

12 LO * FE * DPH * NP = Risk düzeyi 85

Önemsiz görülmeyen bir riskin belirlenmesi ve değerlendirilmesi

gerekecektir. Eğer talep edilirse, kontrol önlemleri getirilmelidir. Bu

metodun, sadece riskin önemli olup olmadığını değil aynı zamanda

listelerden en uygun seçeneği seçecek değerlendirmecinin kararına

dayandığı açıktır. Durum bu şekilde olduğu için bu kılavuzu basan

yayıncı yapılan değerlendirme ile ilgili bir sorumluluk alamaz. Ancak

aşağıdaki hususlar faydalı olabilir:

Tehlikeye maruz kalmış kişinin yetenek, bilinçlilik ve sıkılma

faktörlerini her zaman göz önünde bulundurun.

Rutin işlerde çalışan kişiler ekipmanın kötüye gittiğini yada

bozulmaya başladığını fark edemeyebilirler. Operatör ve

denetmenlerin işbirliği olmadan asla risk değerlendirmesi

yapmayın. Büyük ihtimalle bu kişiler, tehlikelerin

değerlendirmeciden daha fazla farkında olacaklardır.

Eğer düzeyini saptamak amacıyla bir tehlikenin (örneğin gürültü) ölçülmesi gerekiyorsa doğru ekipmanın kullanıldığından emin olun.

Makinadan kaynaklanan hatalar genellikle mekaniktir. Bunlar,

(sadece bu saydıklarımızla sınırlı olmamakla birlikte) ezme,

kırma, dolaşma, saplama, sürtünme, denge kaybı ve parça

takvieysi/çıkartılmasını içerebilir.

Bütün bunlar göz önünde bulundurulmalıdır. En iyi yaklaşım,

düzenlemelerde belirtilen tüm tehlikelerin kontrol edilmesidir.

eğer ilgiliyse, mekanik olmayan tehlikelerin de ayrıca

değerlendirilmesi gereklidir. Bunlar, (sadece bu saydıklarımızla

sınırlı olmamakla birlikte) yüksek yada düşük sıcaklık, gürültü,

elektrik şoku, kimyasal madde ile temas yada maddeyi teneffüs

etme, yangın, patlama ve lazer ışığı etkilerini içerebilir. Yine,

dzenlemelerin egrekliliklerini okumak önem taşımaktadır.

Risk değerlendirmesinin detayları, önerilerin yanı sıra

bulguları da içerecek şekilde belgelendirilmelidirler.

86 Kontrol önlemlerinin arttırılması yönündeki öneriler en

az gecikmeyle derhal uygulanmalıdır.

Risk değerlendirmesi sürekli devam eder. Eğer iş ekipmanı yada

işin kendisi değişirse riskler yeniden değerlendirilmelidir.

Eğer değerlendirme eğitimin önemli bir önlem olduğunu

gösteriyorsa, buna göre yapılanma sağlanmalı ve sürekli

değerlendirme yapılmalıdır. Eğer ekipmanın kurulumu,

temzilenmesi ve bakımı operatörlerin karşılaştığından daha

fazla risk ortaya koyuyorsa bu riskler ayrı ayrı ele alnınmalı ve

eğer gerekli görülürse özel koruma önlemleri uygulanmalıdır.

4.2 Üzeride çalışılan örnek

Ekipman: Üretim makinası

Ana Tehlike: Parçalar yüklenirken tool post ile chuck arasına

sıkışma.

Değerlendirme iki aşamada yapılacaktır. Birinci adım,

tehlikelerin “ham” hallerinde değerlendirildiği, “kavramsal” bir

kontrol önlemi elde edebilmek için zaten kullanılan koruma

önlemlerinin göz ardı edilmesidir. İkinci adım ise bu kavramsal

önlemin mevcut kontrol önlemleri ile karşılaştırılmasıdır. Eğer

bunlar, kavram kadar iyiyse yada kavramdan daha iyiyise

başka bir işleme gerek kalmayacaktır. Ancak, eğer mevcut

önlemlerin yetersiz oldukları ortaya çıkmışsa bunları

standartlar düzeyine çıkartmak için çalışma yapılması

gereklidir.

Kontrol önlemlerinin olmadığı ilk değerlendirme:

Olma ihtimali: Olası

Bu seçildi çünkü olay, sıradışıdır ve muhtemelen sadece

yükleme süresinde operatörün dikkati dağılırsa

gerçekleşecektir.

Maruz kalma sıklığı: Sürekli

Makine döngü süresi iki dakikadan azdır.

Olası zararın derecesi: Bir eklemin kırılması

Makine takviyesi hidroliktir ve basınç, tüm önkolu ezebilir.

Risk altındaki kişi sayısı: 1-2

Bu tehlikede sadece operatör risk altındadır.

Bu ortaya şu hesaplamayı çıkarır:

(LO = 2 * FE = 5 * DPH = 6 * NP = 1) = 60 = HIGH

Net bir şekilde bu tehlikenin ortaya koyduğu rakam yüksek risk

göstergesidir. Dolayısıyla bu riski kabul edilebilir bir düzeye çekmek

için kontrol önlemlerinin uygulanması gerekecektir. Bunun için iki yol

düşünülebilir. Eğer mümkünse ilk adım, tehlikeyi gidermek yada

azaltmak olacaktır. Ancak makinaların bir çoğunda tehlike ya

tasarımdan kaynaklanmakta ve azaltımamakta yada

giderilememektedir. Bu durumda sadece tehlikeye karşı korunmak

olacaktır.

Operatörü bu tehlikeden korumak amacıyla makine çalışırken ona

erişimi engellemek ve operatör parça yüklerken makinanın hareket

etmesini önlemek amacıyla uygun bir koruma ayarlanmalıdır.

Düşünülmesi gereken ikinci nokta korumanın türüdür. Sabit, sürgülü

bir koruma kesinlikle kabul edilemez. Çünkü bu durumda düzenli

olarak erişim gerekli olacağından operatör, korumayı kaldırmanın

zaman alması nedeniyle onu tamamen çıkarabilir. Sonuç olarak

seçim, elektro- duyarlı yada temassız bir sistem (light curtain or

pressure mat) ve interlocked fast-access mechanical guard arasında

yapılacaktır.

Korumanın türü bir kez seçildiğinde, tehlike kontrol önlemi

yerindeyken tekrar değerlendirilmelidir. Bunu yapabilmek için

yukarıda sıralanan dört faktöre geri dönmeliyiz.Bu durumda , eğer

seçilen kontrol önlemi otomatik yükleme sistemi içermiyorsa risk

altındaki kişi sayısı yada tehlikeye maruz kalma sıklığı ile ilgili olarak

yapılabilecek çok az şey vardır. Zararın derecesini değiştirek de

oldukça zordur. interlocked guard eklenmesinden etkilenen tek faktör

olma olasılığıdır.

Yeniden değerlendirme:

Olma olasılığı: Neredeyse imkansız Eğer

koruma açıksa makine hareket edemez.

Tehlikeye maruz kalma sıklığı: Sürekli

Olası zararın derecesi: Eklemlerden birinin kaybı

Risk altındaki kişi sayısı: 1-2

Bu tehlikeden elde edilen yeni sonuç, çözümün riski akbul edilebilir düzeylere indirdiğini öne sürmektedir: 89

(LO = 0.033 * FE = 5 * DPH = 6 * NP = 1) = 0.99 = NEGLIGIBLE

Kontrol önlemleri alınmışsa mekanik unsurların, koruma standarlarının

öngördüğü öneriler ve kavramsal gerekliliklerle kıyaslanması

gerekecektir. Eğer bunlar eşleşiyorsa herhangi bir işlem yapılmasına

gerek yoktur. Eğer hiçbir koruma yoksa yada korumaların kalitesi

talep edilen gibi değilse iyileştirici işlemler gerekli olacaktır. Eğer

fiziksel araçlar, riski kabul edilebilir bir düzeye çekmek için yeterli

değilse uyarı ilanları ve özel eğitim tek yol olabilir. Bunlar kabul

edilebilir kontrol önlemleri olarak ele alınırlar fakat koruyucu önlemler

hiyerarşisinde nihai unsurlar olmalıdırlar.

4.3 Kontrol Bütünlüğü

Şimdiye kadar ele aldığımız risk değerlendirmeleri, genelde tehlikeli

tüm makine hareketlerini engelleyerek yada belirli bir işlemi durdurarak

makinanın kontrol sistemiyle etkileşime geçmesi gereken mekanik

kontrol önlemleri ile ilgilidirler. Aşağıdaki anahtar unsurlar ise kontrol

sisteminin bütünlüğü değerlendirilirken göz önünde bulundurulmalıdır.:

Parça belirlenmesi

Birbirine bağlanacak (interlocked) güvenlik ile ilgili parçanın makinanın işlemesine nasıl etki ettiğini belirleyin

Talep oranı

makinanın çalışması sırasında belirli bir parçaya yüklenen talep

miktarını belirleyin ve bu parçanın bozulmasının tehlikeli bir

duruma yol açıp açmayacağına karar verin.

Kullanılan teknoloji

Koruyucu sistemde hangi teknolojinin kullanılacağına karar verin.

Hata oluşma olasılığı

Güvenlikle ilgili kısımda hata oluşma olasılığını ve bunun

tehlikeli bir duruma yol açıp açmayacağını belirleyin

Hatanın saptanması

Hatanın nasıl saptanacağı düşünülmeli ve eğer hatalar

çoğalırsa tehlikeli bir durum oluşmadan önce tolere edilebilecek

hata sayısı belirlenmelidir.

Bu tarz basit değerlendirmeler, güvenlikle ilgili kontrolün

bütünlüğünün değişiklikler gösterebileceğini ortaya koyar.

4.4 EN 954-1

Uyumlaştırılmış EN 954-1 standardı, kontrol sisteminin güvenlik ile

ilgili parçaları ile ilgilidir ve risklerin ne kadar azaltılabileceğine açıkca

etki eden hatalara dayanma kabiliyetlerini inceler. Bu standartın 6.

Bölümü, güvenlikle ilgili kontroller açısından kılavuz görevi

görebilecek 5 Kategori (kategori B, 1,

2, 3 ve 4) sıralar.

Bu kategorilerin risk seviyeleri olmadıklarının yada verilen

herhangi bir hiyerarşide kullanılmayı amaçlamadıklarınının

altının çizilmesi önem taşımaktadır.

18 91 4.4.1 Kategori B

bu kategoride, tek bir hata güvenlik fonksiyonunun kaybedilmesine

yol açabilir. Kontrol sisteminin bileşen parçaları, beklenen işletim

baskısına ve işlenen materyallerden kaynaklanan etkilere karşı

dayanabilmelidir; diğer dış etkiler gibi kullanılan güvenilirlik de

dikkate alınmalıdır. Standartların ve test verilerinin kullanılması

uyumluluk için iyi bir kontroldür. Tek bir hata güvenlik

fonksiyonunun kaybolmasına neden olabileceği için EN 292-1’da Ek

A’nın gerekliliklerini karşılayabilmek için güvenlikle ilgili kontrollerin

yanı sıra başka önlemlerin düzenlenmesi gerekli olabilir.

4.4.2 Kategori 1

İyi denenmiş bileşen ve güvenlik önlemlerinin kullanılmasına ek olarak

B kategorisindeki tüm gereklilikler uygulanır. Güvenilirliğin arttırılması,

hatanın olma olasılığını gidermeyi amaçlamaktadır. Örneğin bozulma

modu tanımı, hatalar olmadan önce olası hataların tespit edilmesine

yardımcı olurken yaşam testi ve pozitif mod işletimi belirli tür

hatalardan kaçınılmasına yardımcı olur.

Bozulma olasılığı B kategorsinden azdır fakat tek bir hata bile

güvenlik fonksiyonun kaybolmasına neden olabilir. Bu, EN

292-1’da Ek A’nın gerekliliklerini karşılamak için güvenlikle ilgili

kontrollerin sağladıklarının yanı sıra diğer önlemlerin de

düzenlenmesini gerektirebilir. B ve 1 Kategorileri için bir sistemin

güvenliğinin bileşenlere dayandığını söylemek uygundur.

4.4.3 Kategori 2

İyi denenmiş bileşenler, güvenlik ilkeleri ve güvenlik fonksiyonu

kontrolünün kullanılmasının yanı sıra B kategorisinin tüm gereklilikleri

uygulanmaktadır. Bu kontrol, makine çalışmaya başladığında ve eğer

istenirse işletim sırasında periyodik olarak uygulanmalıdır. Güvenlik

fonksiyonu kontrolü otomatik yada manuel olabilir ve eğer hiçbir hata

saptanmazsa sistemin işlemesini sağlar. Eğer bir hata bulunursa,

güvenlik fonksiyonu kontrolü bir hata çıktısı oluşturur ve bu da mümkün

durumlarda güvenli durumu başlatır. Bu kontrol, makine kontrol sistemi

tarafından yada bu işe ayrılmış bir izleme cihazı tarafından

gerçekleştirilebilir. Eğer bir hata gerçekleşirse güvenlik fonksiyonu

kontroller arasında kaybolabilir fakat hata bir sonraki kontrolle

saptanacaktır.

Manule kontrolün hataları saptamak için tek etkili yol olduğunu

söylemek uygundur. Bu özel kontrolün sıklığı, makinanın işletimi

sırasında bileşenin başlangıç risk değerlendirmesine dayanacaktır.

4.4.4 Kategori 3

İyi denenmiş bileşenler, güvenlik ilkelerinin yanı sıra B kategorisinin tüm

gereklilikleri uygulanmaktadır. Ayrıca, kategori 3’ün bir başka gerekliliği

de tek bir hatanın güvenlik fonksiyonunun kaybına neden olmayacağıdır.

Uygulanabilir olduğunda, güvenlik açısından önemli tek bir hata,

güvenlik fonksiyonu bir sonraki kez tekrar gerektiğinde yada bu

aşamadan önce saptanacaktır. Ancak bu, bütün hataların

belirlenebileceği anlamına gelmez; dolayısıyla hataların çoğalması

güvenlik fonksiyonunun kaybına neden olabilir. Bundan kaçınmanın

pratik bir yolu da fazla cihazları kullanmaktır.

4.4.5 Kategori 4

İyi denenmiş bileşenler, güvenlik ilkelerinin yanı sıra B kategorisinin tüm

gereklilikleri uygulanmaktadır. Ayrıca, kategori 4’ün bir başka gerekliliği

de sistemin güvenlikle ilgili parçalarında tek bir hatanın güvenlik

fonksiyonu kaybına neden olmayacağıdır. Tek bir hata, güvenlik sistemi

bir sonraki kez tekrar gerektiğinde yada bu aşamadan önce

saptanmalıdır. Eğer bu imkansızsa, hataların çoğalması güvenlik

fonksiyonunun kaybolmasına neden olmaycaktır. Normalde çoğalma, iki

hata olarak kabul edilir fakat bu büyük ölçüde sistemin teknolojisine ve

karmaşıklığına bağlıdır. Ortak hatalar, çeşitlilik kullanılarak yada

bunları belirleyecek özel prosedürler uygulayarak giderilmelidir. Eğer

bir hata saptanırsa güvenlik fonksiyonunun kaybedilmesi mümkün

olmamalıdır.

Dolayısıyla, B ve 1 kategorileri 2, 3 ve 4 Kategorilerine göre daha

düşük bütünlüğe sahiptirler. Ancak, B ve 1’in gerekliliklerinin her bir

kategoriye dahil olduklarının ve switches ve housings gibi güvenlikle

ilgili kontrol sistemlerinin çevresel parçalarına uygulanmaları

gerektiğinin hatırlatılması önem taşımaktadır. Bu, güvenlikle ilgili tam

bir tam bir kontrol sisteminin bir dizi kategoriyi birleştirdiği anlamına

gelir. Fig. 7’deki çizelge, EN 954-1’nin Ek B’sinden alınmıştırve

güevnlikle ilgili kontrollerin seçimi açısından bilgilendirici bir kılavuzdur.

Bu çizelge, EN 1050’de verilen risk değerlendirmesine yönelik öneriler

ile bağlantılı olarak kullanılmalıdır.

Daha fazla bilgi için lütfen aşağıdaki kılavuzu okuyunuz:

CR 954-100, EN954-1’nin kullanım ve uygulanmasına

yönelik kılavuz, CEN tarafından yayınlanmıştır.

S1

• F1

S2

94

B

•

P1 •

P2

P1

Kategoriler

1 2 3 4

•

21 F2 • •

P2 ••

Referans noktaları için tercih edilen kategoriler

• Ek önlemler gerektirebilecek olası kategoriler

İlgili risk için fazla hesaplanabilecek önlemler

S = Yaralanmanın ciddiyeti S1 Hafif yaralanma (Normal olarak geri düzelebilir) yani hafif kesik yada ezilme. S2 Ciddi (normak olarak egri düzelemez) ölüm de dahil yaralanmalar.

F = Tehlikenin olma sıklığı ve /veya tehlikeye amruz kalma süresi

F1 nadirden çoğu zamana kadar ve/veya maruz kalma süresi kısa F2 Sıktan sürekliye kadar ve/veya maruz kalma süresi uzun.

P = tehlikeden kaçınma olasılığı

P1 belirli koşullarda olası P2 Nadiren mümkün

Fig. 7: EN 954-1’den alıntı: risk değerlendirmesi çizelgesi