Báo cáo thực tế nhà máy DInh Cố, nhựa Phú Mỹ, hóa chất Biên Hòa, nhà máy Cát Lái và tổng kho Nhà Bè

BÁO CÁO THAM QUAN THỰC TẾ NHẬN THỨC

MỤC LỤCPHẦN 1: TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ................................9

1.1. Giới thiệu chung về nhà máy...........................................................................9

1.1.1.Lịch sử nhà máy 9

1.1.2.Vị trí nhà máy 9

1.1.3.Công suất nhà máy 9

1.1.4.Mục đích của việc xây dựng nhà máy 9

1.1.5.Nguyên liệu của nhà máy 10

1.1.6.Sản phẩm của nhà máy 10

1.2. Công nghệ của nhà máy................................................................................11

1.2.1.Sơ đồ khối của nhà máy 11

1.2.2.Các chế độ làm việc trong nhà máy 11

1.2.3.Chế độ vận hành hiện tại của nhà máy (MGPP) 13

1.3. Thiết bị trong nhà máy..................................................................................14

1.3.1.Thiết bị tách lỏng/khí (Slug Catcher SC01/02) 14

1.3.2.Thiết bị tách V03 16

1.3.3.Tháp hấp phụ V06A/B 16

1.3.4.Thiết bị Turbo Expander 17

1.3.5.Tháp tách etan C01 (Deethanizer )18

1.3.6.Tháp Gas stripper C04 19

1.3.7.Tháp ổn định C02 19

1.3.8.Tháp tách C3/C4 (C03) (Splitter) 20

1.3.9.Tháp tách tinh C05 21

1.3.10. Máy nén khí 22

SVTH: Nguyễn Thị Trà 1

MỤC LỤC.......................................................................................................................1

LỜI MỞ ĐẦU.................................................................................................................5

LỜI CẢM ƠN..................................................................................................................6

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN......................................................................................7

DANH SÁCH HÌNH ẢNH.............................................................................................8

KÍ HIỆU CÁC CỤM TỪ VIẾT TẮT..............................................................................8

NỘI DUNG.....................................................................................................................9


1.3.11. Các hệ thống trong quá trình sản xuất 22

1.4. An toàn tại nhà máy.......................................................................................24

1.4.1.Phòng chống cháy nổ 24

PHẦN 2: TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY NHỰA VÀ HÓA CHẤT PHÚ MỸ...........26

2.1. Giới thiệu chung về nhà máy.........................................................................26

2.1.1.Mục đích xây dựng nhà máy 26

2.1.2.Lịch sử hình thành nhà máy 26


2.1.4.Tuyên ngôn và mục tiêu và nhiệm vụ của nhà máy 29




2.2.1.Sơ đồ công nghệ sản xuất PVC tại nhà máy 32

2.2.2.Mô tả sơ đồ công nghệ 33

2.3. Một số thiết bị chính trong nhà máy..............................................................33

2.3.1.Bồn chứa nguyên liệu (FVCM) T3101A/B 33

2.3.2.Bình chứa VCM thu hồi (RVCM) V405A/B 34

2.3.3.Lò phản ứng R301A/B/C 34

2.3.4.Thiết bị lọc 35

2.3.5.Thiết bị chứa sản phẩm trung gian 36

2.3.6.Thiết bị phân tách sản phẩm C501 37

2.3.7.Thiết bị chứa PVC T503A/B 38

2.3.8.Thiết bị quay ly tâm S503A/B 38

2.3.9.Thiết bị sấy tầng sôi D501 39

2.3.10. Thiết bị sàng S504A/B 39

2.4. Các hệ thống phụ trợ.....................................................................................39

2.4.1.Boiler 39

2.4.2.Nước làm mát (Cooling) 39

2.4.3.Khu vực xử lý nước cho sản xuất 39

2.5. An toàn..........................................................................................................40



2.5.1.An toàn trong sản xuất: 40

2.5.2.An toàn môi trường 40

PHẦN 3: TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY HÓA CHẤT BIÊN HÒA...........................42

3.1. Giới thiệu chung về nhà máy:.......................................................................42


3.1.2.Lịch sử hình thành và phát triển của công ty 42

3.1.3.Hoạt động sản xuất kinh doanh của nhà máy 43


3.1.5.Danh mục các sản phẩm 43

3.2. Khái quát về công nghệ sản xuất của nhà máy..............................................44

3.2.1.Sơ đồ khối quy trình sản xuất 44

3.2.2.Các công đoạn sản xuất 45

3.3. Xử lý nước thải và vệ sinh công nghiệp........................................................57

3.3.1.Xử lý nước thải 57

3.3.2.Hiện trạng khí thải 58

3.4. Công tác an toàn lao động và phòng chống cháy nổ.....................................58

3.4.1.An toàn lao động 58

3.4.2.Phòng chống cháy nổ 58

PHẦN 4: TỔNG QUAN VỀ XÍ NGHIỆP PV OIL NHÀ BÈ.......................................59

4.1. Giới thiệu về xí nghiệp..................................................................................59

4.1.1.Vị trí địa lý: 59

4.1.2.Quá trình hình thành59

4.1.3.Thành tích đạt được 60

4.2. Chức năng, sứ mệnh, nguyên tắc phát triển..................................................60

4.2.1.Chức năng 60

4.2.2.Sứ mệnh 61

4.2.3.Nguyên tắc phát triển 61

4.3. Cơ cấu tổ chức...............................................................................................61

4.3.1.Ban giám đốc: 61

4.3.2.Phòng/ Ban: 62



4.4. Cơ sở vật chất kỹ thuật..................................................................................65

4.4.1.Hệ thống công nghệ kho xăng dầu 65

4.5. Khách hàng đối thủ cạnh tranh và nhà cung cấp...........................................66

4.5.1.Khách hàng 66

4.5.2.Đối thủ cạnh tranh 66

4.5.3.Nhà cung cấp66

4.6. Thuận lợi và khó khăn của Xí nghiệp...........................................................66

4.6.1.Thuận lợi 66

4.6.2.Khó khăn 67

4.7. An toàn cháy nổ trong xí nghiệp...................................................................68

4.8. Xử lý nước thải..............................................................................................68

PHẦN 5: TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY LỌC DẦU CÁT LÁI..................................69

5.1. Giới thiệu chung về nhà máy.........................................................................69


5.1.2.Công suất của nhà máy 69

5.1.3.Các hệ thống thiết bị trong nhà máy 69



5.2.1.CỤM MINI 71

5.2.2.CỤM CONDENSATE 76

5.3. Pha trộn và kiểm tra chất lượng....................................................................81

5.3.1.Hệ thống pha trộn 81

5.3.2.Kiểm tra chất lượng sản phẩm (KCS) 82

5.4. An toàn trong nhà máy..................................................................................82

5.4.1.Hệ thống phòng cháy chữa cháy 82

5.4.2.Vấn đề bảo vệ môi trường 84

LỜI MỞ ĐẦUVới những hành trang kiến thức thu thập trong quá trình học tập và rèn luyện tại

trường sẽ không đủ nếu không có các hoạt động thực tế tại các nhà máy xí nghiệp. Trong


KẾT LUẬN...................................................................................................................................................86

TÀI LIỆU THAM KHẢO................................................................................................................................89

PHỤ LỤC....................................................................................................................................................89


quá trình tham quan thực tế sản xuất, sinh viên sẽ vận dụng những kiến thức đã học vào những gì đang diễn ra tại nhà máy, và qua quá trình tìm hiểu tại nhà máy sẽ giúp sinh viên tiếp thu những kiến thức khác mà ở nhà trường không có điều kiện giảng dạy.

Với mục đích ấy, trong các ngày từ 7/5 đến 12/5, Lớp Hóa Dầu K31 đã có một chuyến tham quan thực tế sản xuất đầy bổ ích và ý nghĩa tại các nhà máy:

Nhà máy chế biến khí Dinh Cố (Bà Rịa-Vũng Tàu). Nhà máy nhựa và hóa chất Phú Mỹ (Bà Rịa-Vũng Tàu). Nhà máy hóa chất Biên Hòa (Đồng Nai). Tổng kho xăng dầu Nhà Bè (PV Oil TP Hồ Chí Minh). Nhà máy lọc dầu Cát Lái (TP Hồ Chí Minh).

Chuyến đi này đã mang lại rất nhiều kiến thức thực tế, giúp ích cho những sinh viên ngành hóa dầu như em có cơ sở để nghiệm lại những kiến thức đã được giảng dạy ở trường trong thời gian qua cũng như có một cách nhìn tổng quan hơn về nghề nghiệp cũng như định hướng cho tương lai của mình. Những kiến thức có được từ chuyến tham quan thực tế này sẽ là hành trang tiếp bước cùng chúng em trên chặng đường phía trước.

Bài báo cáo thực tế này chính sự tổng hợp kiến thức từ các tài liệu và những ghi nhận từ thực tế tại các nhà máy mà em có được trong chuyến tham quan vừa qua. Vì kiến thức và kinh nghiệm viết báo cáo còn hạn chế nên em rất mong được đóng góp và giúp đỡ từ các thầy cô.

Quy Nhơn, ngày 5 tháng 6 năm 2012Sinh viên thực hiện

Nguyễn Thị Trà

LỜI CẢM ƠNĐể có sự thành công của chuyến đi này, em xin chân thành gửi lời cám ơn đến các

thầy cô trong Tổ bộ môn Hóa dầu và Khoa Hóa học, Trường Đại học Quy Nhơn, đã liên hệ các nhà máy và tạo điều kiện cho em được tham gia chuyến đi này.

Em cũng xin được gửi lời cám ơn đặc biệt đến cô Trương Thanh Tâm và thầy Huỳnh Văn Nam đã nhiệt tình hướng dẫn trong suốt thời gian tham quan để em có những kiến thức đầy bổ ích.



Cuối cùng, em xin gửi đến toàn thể các chú và các anh chị nhân viên và kỹ sư ở các nhà máy mà đoàn đến tham quan lời cảm ơn chân thành. Mặc dù thời gian được vào nhà máy còn rất ít nhưng với sự giúp đỡ tận tình của các chú, các anh chị ở nhà máy đã giúp em học hỏi được rất nhiều điều.

Em xin chân thành cảm ơn!Quy Nhơn, ngày 5 tháng 6 năm 2012

Sinh viên thực hiệnNguyễn Thị Trà

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN ................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................



................................................................................................................................................

................................................................................................................................................

................................................................................................................................................

................................................................................................................................................

................................................................................................................................................

................................................................................................................................................

................................................................................................................................................

................................................................................................................................................

................................................................................................................................................

................................................................................................................................................

................................................................................................................................................

................................................................................................................................................

................................................................................................................................................

................................................................................................................................................

................................................................................................................................................

................................................................................................................................................

................................................................................................................................................

................................................................................................................................................

................................................................................................................................................

................................................................................................................................................

................................................................................................................................................

................................................................................................................................................

................................................................................................................................................



DANH SÁCH HÌNH ẢNHHình 1.1 Sơ đồ khối quy trình công nghệ của nhà máy xử lí khí Dinh Cố Trang 11Hình 1.2 Sơ đồ công nghệ chế độ MGPP nhà máy xử lí khí Dinh Cố Trang 90Hình 1.3 Thiết bị Slug Catcher nhà máy xử lí khí Dinh Cố Trang 15Hình 1.4 Slug Catcher Liquid Flash Drum V03 nhà máy xử lí khí Dinh Cố Trang 16Hình 1.5 Cấu trúc bên trong của thiết bị hấp phụ nhà máy xử lí khí Dinh Cố Trang 17Hình 2.1 Mô hình tổng quan về nhà máy PMPC Trang 28Hình 2.2 Hình ảnh toàn bộ nhà máy PMPC Trang 28Hình 2.3 Sản phẩm của nhà máy nhựa và hóa chất Phú Mỹ Trang 32Hình 2.4 Sơ đồ sản xuất PVC tại nhà máy PMPC Trang 91Hình 2.5 Bồn chứa nguyên liệu T3101A/B nhà máy PMPC Trang 34Hình 2.6 Lò phản ứng R301A/B/C nhà máy PMPC Trang 35Hình 2.7 Thiết bị chứa sản phẩm trung gian nhà máy PMPC Trang 36Hình 2.8 Khu vực xử lý khí thải nhà máy PMPC Trang 40Hình 3.1 Sơ đồ tổng quát quy trình sản xuất xút- clo nhà máy Vicaco Biên Hòa Trang 44Hình 3.2 Sơ đồ quy trình hòa tan và tinh chế sơ cấp nhà máy Biên Hòa Trang 45Hình 3.3 Quy trình sản xuất tinh chế thứ cấp nước muối ở Vicaco Biên Hòa Trang 47Hình 3.4 Sơ đồ quy trình điện giải nhà máy Vicaco Biên Hòa Trang 50Hình 3.5 Sơ đồ quy trình hóa clo lỏng nhà máy Vicaco Biên Hòa Trang 53Hình 3.6 Sơ đồ quy trình sản xuất HCl nhà máy Vicaco Biên Hòa Trang 55Hình 3.7 Sơ đồ quy trình sản xuất Silicat nhà máy Vicaco Biên Hòa Trang 56Hình 4.1 Sơ đồ cơ cấu tổ chức của Tổng kho Xăng dầu Nhà Bè Trang 61Hình 5.1 Sơ đồ công nghệ Cụm Mini NMLD Cát Lái Trang 92Hình 5.2 Sơ đồ công nghệ Cụm Condensate NMLD Cát Lái Trang 93

KÍ HIỆU CÁC CỤM TỪ VIẾT TẮTAMF Absolute Minimum FacilityMF Minimum FacilityGPP Gas Processing PlantLPG Liquefied Petroleum GasesMGPP GPP chuyển đổiBUPRO Hỗn hợp butane và propaneVCM VinylcloruamonomeFVC VC nguyên liệuRVC VC hồi lưu



NỘI DUNGPHẦN 1: TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ

1.1. Giới thiệu chung về nhà máy1.1.1. Lịch sử nhà máy

Nhà máy chế biến khí Dinh Cố được khởi công xây dựng ngày 4/10/1997, đây là nhà máy khí hóa lỏng đầu tiên của Việt Nam.

Nhà thầu: Tổ hợp Samsung Engineering Company Ltd. (Hàn Quốc), cùng công ty NKK (Nhật Bản).

Tổng số vốn đầu tư: 79 triệu USD (100% vốn đầu tư của Tổng Công Ty Dầu Khí Việt Nam).1.1.2. Vị trí nhà máy

Nhà máy được xây dựng tại Thị xã An Ngãi, huyện Long Điền, tỉnh Bà Rịa - Vũng Tàu, cách Long Hải 6 km về phía bắc, cách điểm tiếp bờ của đường ống dẫn khí từ Bạch Hổ khoảng 10 km. Diện tích nhà máy 89600 m2 (dài 320m, rộng 280m).1.1.3. Công suất nhà máy

Khí đồng hành được thu gom từ mỏ Bạch Hổ và mỏ Rạng Đông, được dẫn vào bờ theo đường ống 16" và được xử lý tại nhà máy xử lý khí Dinh cố nhằm thu hồi khí khô, LPG và các sản phẩm nặng hơn. Phần khí khô được làm nhiên liệu cho nhà máy điện Bà Rịa, nhà máy điện đạm Phú Mỹ.

Năng suất nhà máy trong thời điểm hiện tại khoảng 6 triệu m3/ngày. Các thiết bị được thiết kế vận hành liên tục 24h trong ngày (hoạt động 350 ngày/năm), còn sản phẩm sau khi ra khỏi nhà máy được dẫn theo 3 đường ống 6" đến kho cảng Thị Vải.

Sự ưu tiên hàng đầu của nhà máy là duy trì dòng khí khô cung cấp cho nhà máy điện, việc thu hồi các sản phẩm lỏng từ khí thì ít được ưu tiên hơn.

Ưu tiên đối với việc cung cấp khí khô cho nhà máy điện: Trong trường hợp nhu cầu khí của nhà máy điện cao thì việc thu hồi các thành phần lỏng sẽ được giảm tối thiểu nhằm bù đắp cho thành phần khí.

Ưu tiên cho sản xuất các sản phẩm lỏng: Trong trường hợp nhu cầu khí của nhà máy điện thấp thì việc thu hồi các thành phần lỏng sẽ được ưu tiên.

Nhưng thực tế trong quá trình vận hành nhà máy, nhà máy đã tìm cách thu hồi sản phẩm lỏng càng nhiều càng tốt vì sản phẩm lỏng có giá trị cao hơn so với khí.1.1.4. Mục đích của việc xây dựng nhà máy

Trong hơn mười năm khai thác dầu (từ năm 1983 đến năm 1995), ta buộc phải đốt khí đồng hành, điều này không chỉ làm lãng phí một lượng lớn nguồn tài nguyên thiên nhiên của đất nước mà còn gây ô nhiễm môi trường. Bên cạnh đó cùng với sự phát triển hàng loạt các mỏ khí thiên nhiên ở thềm lục địa phía Nam, đã thôi thúc chúng ta phải tìm những giải pháp thích hợp cho việc khai thác, sử dụng hợp lý nguồn tài nguyên quý giá này.



Tháng 5/1995 hệ thống thu gom khí đồng hành ở mỏ Bạch Hổ đã hoàn thành, điều này đánh dấu một bước phát triển quan trọng cho ngành chế biến khí ở Việt Nam. Chỉ tính riêng việc đưa khí vào sử dụng cho các nhà máy điện Bà Rịa với công suất 1 triệu m3 khí/ngày đã tiết kiệm cho đất nước hơn 1 tỷ đồng mỗi ngày, chưa kể đến những lợi ích khác kèm theo như ổn định sản xuất, giải quyết vấn đề việc làm, tránh lảng phí và giải quyết vấn đề ô nhiễm môi trường,...

Nhà máy xử lý khí Dinh cố ra đời với mục đích sau: Tiếp nhận và xử lý nguồn khí đồng hành từ mỏ Bạch Hổ, Rạng Đông và các

mỏ khác trong bể Cửu Long. Phân phối sản phẩm khí khô đến các nhà máy điện, đạm và các hộ tiêu thụ

công nghiệp. Bơm sản phẩm LPG, condensate sau chế biến đến cảng PV Gas Vũng Tàu để

tàng chứa và xuất xuống tàu nội địa. Xuất LPG cho các nhà phân phối nội địa bằng xe bồn (khi cần).

1.1.5. Nguyên liệu của nhà máyKhí đồng hành thu gom từ mỏ Bạch Hổ được dẫn về nhà máy GPP theo đường

ống ngầm đường kính 16” để xử lý nhằm thu hồi LPG, condensate và khí khô. Hiện nay, nguồn nguyên liệu vào nhà máy từ mỏ Rạng Đông và mỏ Bạch Hổ.

- Áp suất: 60-70 bar- Nhiệt độ: 250C- Lưu lượng theo thiết kế: 4.3 triệu m3/ngày (trên cơ sở vận hành 350 ngày)- Lưu lượng thực tế từ 2002: 5,7 triệu m3/ngày (1,5 – 1,8 triệu m3/ngày khí từ mỏ

Rạng Đông và 4,2 – 4,8 triệu m3/ngày khí từ mỏ Bạch Hổ).- Hàm lượng nước: bão hòa (trên thực tế thì hàm lượng nước trong khí đã được

xử lý tại giàn).- Thành phần khí: N2, CO2, C1 - C10, Hơi nước,…

1.1.6. Sản phẩm của nhà máy1.1.6.1. Khí khô

Thành phần mêtan và êtan sau khi được làm sạch và tinh chế được đưa vào hệ thống phân phối cung cấp khí cho các Nhà máy nhiệt điện Bà Rịa, Phú Mỹ 1, Phú Mỹ 2.1, Phú Mỹ 2.2, Phú Mỹ 3, Phú Mỹ 4, Cà Mau, các công ty sản xuất phân bón, thép, gạch, vật liệu xây dựng, thuỷ tinh như Công ty Phân đạm và Hoá chất Dầu khí, Công ty Vedan, Công ty Taicera,…1.1.6.2. LPG

Thành phần chủ yếu là propan và butan hoặc hỗn hợp bupro.Các khả năng sử dụng khí hóa lỏng:

Sử dụng làm nhiên liệu. Sử dụng trong dân dụng. Sử dụng trong sản xuất vật liệu xây dựng.



Sử dụng làm nguyên liệu cho tổng hợp hữu cơ hóa dầu: Có thể từ propan, butan sản xuất etylen, propylen, butadien phục vụ cho ngành nhựa, cao su, đặc biệt là sản xuất dung môi.1.1.6.3. Condensate

Condensate còn gọi là khí ngưng tụ là hỗn hợp đồng thể ở dạng lỏng có màu vàng rơm, gồm các hydrocacbon có phân tử lượng lớn hơn propan và butan, hợp chất vòng, nhân thơm.

Từ condensate, chúng ta có thể làm nhiên liệu như các loại xăng M92, M95, làm dung môi và nguyên liệu để tổng hợp các sản phẩm hóa dầu.1.2. Công nghệ của nhà máy1.2.1. Sơ đồ khối của nhà máy

Hình 1.1: Sơ đồ khối quy trình công nghệ của nhà máy xử lí khí Dinh Cố(Nguồn: Nhà máy xử lý khí Dinh Cố)

1.2.2. Các chế độ làm việc trong nhà máyĐể cho việc vận hành nhà máy được linh động, đề phòng một số thiết bị chính

của nhà máy bị sự cố, cũng như bảo đảm trong quá trình bảo dưỡng, sữa chữa các thiết bị không ảnh hưởng đến việc vận hành cung cấp khí cho các nhà máy điện mà vẫn đảm bảo thu được một lượng sản phẩm lỏng thì nhà máy được lắp đặt và hoạt động theo ba chế độ:

Chế độ AMF (absolute minimun facility): cụm thiết bị tối thiểu tuyệt đối, ở chế độ này phương thức làm lạnh bằng EJ (thiết bị hòa dòng) cho nên quá trình làm lạnh không sâu (200C theo thiết kế), do đó sản phẩm thu được là condensate và khí khô không tách LPG. Khí thương phẩm với lưu lượng 3,7 triệu m3 khí/ngày cung cấp cho các nhà máy điện và thu hồi condensate với sản lượng 340 tấn/ngày.


Wet gas

Xử lý sơ bộ Làm lạnh

Tách khí/lỏngXử lý

cơ họcTách nước

Giãn nở

Trao đổi nhiệt

Tách khí/lỏng

Khí khô

Tách C2+Tách LPG/Condensate

LPG

Condensate

Khí

Lỏng

Lỏng


Chế độ MF (minimum facility): cụm thiết bị tối thiểu để thu được ba sản phẩm là khí khô, LPG và condensate. Trong chế độ này phương thức làm lạnh là các thiết bị trao đổi nhiệt nên nhiệt độ xuống thấp hơn so với chế độ AMF, do đó có thể ngưng tụ C3, C4 trong khí nên sản phẩm cho ta thêm bupro. Sản lượng condensate là 380 tấn/ngày và bupro là 630 tấn/ngày.

Chế độ GPP (gas processing plant): nhà máy xử lý khí. Đây là chế độ tối ưu nhất, phương thức làm lạnh bằng Turbo – Expander có khả năng làm lạnh sâu hơn chế độ MF. Ngoài ra, trong chế độ này còn có thể tách riêng butan và propan, sản lượng propan 540 tấn/ngày, butan là 415 tấn/ngày, condensat là 400 tấn/ngày.1.2.2.1. Chế độ AMF1.2.2.1.1. Mục đích:

Chế độ AMF có khả năng đưa nhà máy sớm đi vào hoạt động nhằm cung cấp khí thương phẩm với lưu lượng 3,7 triệu m3/ngày cho các nhà máy điện và thu hồi condensate với sản lượng 340 tấn/ngày. Đây đồng thời cũng là chế độ dự phòng cho chế độ MF, khi các thiết bị trong chế độ MF, GPP xảy ra sự cố hoặc cần sửa chữa, bảo dưỡng mà không có thiết bị dự phòng.1.2.2.1.2. Các thiết bị chính:

Đây là chế độ nhà máy ở cụm thiết bị tối thiểu tuyệt đối. Nó bao gồm các thiết bị chính sau:

Hai tháp chưng cất C01, C05. Ba bình tách V06, V08, V15. Máy nén Jet Compresser EJ01 A/B. Bồn chứa Condensat TK21.

1.2.2.2. Chế độ MF1.2.2.2.1. Mục đích:

Trong chế độ vận hành MF, sản phẩm của nhà máy ngoài lượng khí thương phẩm cung cấp cho các nhà máy điện, còn thu được lượng condensate là 380 tấn/ngày và lượng bupro là 630 tấn/ngày.1.2.2.2.2. Các thiết bị chính:

Đây là chế độ hoạt động trung gian của nhà máy. Trong chế độ hoạt động này, bao gồn tất cả số thiết bị của chế độ AMF (trừ EJA/B/C), một số thiết bị được bổ sung thêm chủ yếu là:

Tháp ổn định condensate: C02 (Stabilizer). Các thiết bị trao đổi nhiệt: E14 (Cold Gas/Gas Exchanger), E20 (Gas/Cold

Liquid Exchanger). Thiết bị hấp thụ: V06A/B (Dehyration Adsorber). Máy nén: K01 (Deethanizer OVHD Compressor), K04A/B.



1.2.2.3. Chế độ GPP1.2.2.3.1. Mục đích:

Trong chế độ vận hành này sản phẩm thu được của nhà máy bao gồm: khoảng 3,34 triệu m3 khí/ngày để cung cấp cho các nhà máy điện, propan khoảng 540 tấn/ngày, butan khoảng 415 tấn/ngày và lượng condensate khoảng 400 tấn/ngày.1.2.2.3.2. Các thiết bị chính:

Đây là chế độ hoàn thiện của nhà máy chế biến khí. Chế độ này bao gồm các thiết bị của chế độ MF và được bổ sung một số thiết bị sau:

Một tháp tách C3/C4: C03 Một tháp Stripper: C04 Hai máy nén: K02, K03 Thiết bị Turbo-Expander: CC01 Các thiết bị trao đổi nhiệt: E17, E11,...

1.2.3. Chế độ vận hành hiện tại của nhà máy (MGPP)Để giải quyết những việc phát sinh của việc tăng năng suất khi nhà máy tiến

hành tiếp nhận thêm lượng khí đồng hành từ mỏ Rạng Đông đòi hỏi cần có một số thay đổi so với thiết kế của chế độ GPP.

Trạm nén khí đầu vào được lắp đặt gồm 4 máy nén khí: 3 máy hoạt động và 1 máy dự phòng. Ngoài ra, một số thiết bị của nhà máy xử lý khí Dinh Cố cũng được cải tiến để kết nối mở rộng với trạm nén khí.

Các thiết bị trong chế độ này gồm toàn bộ thiết bị của chế độ GPP và thêm trạm nén khí đầu vào K1011 A/B/C/D và bình tách V101.1.2.3.1. Sơ đồ công nghệ quá trình

Xem hình 1.2 phần Phụ Lục1.2.3.2. Quy trình làm việc

Khí đồng hành từ mỏ Bạch Hổ với lưu lượng khoảng 5,7-6,1 triệu m3 khí/ngày vào hệ thống Slug Catcher trong điều kiện áp suất 65 bar-80 bar nhiệt độ 20 đến 30 0C (tùy theo nhiệt độ môi trường). Dòng khí đi ra từ SC được chia thành 2 dòng:

Dòng thứ nhất có lưu lượng khoảng 1 triệu m3/ngày được đưa qua van giảm áp PV106 giảm áp suất từ 65 bar-80 bar xuống 54 bar và đi vào thiết bị tách lỏng V101. Lỏng được tách ra tại bình V101 được đưa vào thiết bị V03 để chế biến sâu. Khí đi ra từ bình tách V101 được đưa vào hệ thống đường dẫn khí thương phẩm 16” cung cấp cho các nhà máy điện.

Dòng thứ hai có lưu lượng khoảng 5 triệu m3/ngày được đưa vào trạm nén khí đầu vào K1011 A/B/C/D (3 máy hoạt động và 1 máy dự phòng) để nén nâng áp suất từ 65 bar-80 bar lên 109 bar sau đó qua hệ thống quạt làm mát bằng không khí E1011 để làm nguội dòng khí ra khỏi máy nén đến nhiệt độ khoảng 40-500C. Dòng khí này đi vào thiết bị tách lọc V08 để tách lượng lỏng còn lại trong khí và lọc bụi bẩn. Sau đó



dươc đưa vào thiết bị hấp thụ V06 A/B để tách triệt để nước tránh hiện tượng tạo thành hydrate quá trình làm lạnh sâu.

Dòng khí đi ra khỏi thiết bị V06A/B được tách thành hai dòng: khoảng 1/3 dòng khí ban đầu qua thiết bị trao đổi nhiệt E14 để hạ nhiệt độ từ 26,5 xuống -350C với tác nhân lạnh là dòng khí khô đến từ đỉnh tháp C05 có nhiệt độ -450C, sau đó được làm lạnh sâu bằng cách giảm áp qua van FV1001. Áp suất giảm từ 109 bar xuống 37 bar (bằng áp suất làm việc của C05) kéo theo nhiệt độ giảm xuống -620C rồi được đưa vào đĩa trên cùng của tháp tinh cất C05, đóng vai trò như dòng hồi lưu ngoài của đỉnh tháp. 2/3 dòng khí còn lạị được đưa vào thiết bị CC01 để thực hiện việc giảm áp từ 109 bar xuống 37 bar, nhiệt độ giảm xuống -120C và được đưa vào đáy tháp tinh cất C05.

Tháp tinh cất C05 hoạt động ở áp suất 37 bar, nhiệt độ đỉnh tháp và đáy tháp tương ứng là -450C và -150C tại đây khí (chủ yếu là metan và etan) được tách ra tại đỉnh tháp C05. Thành phần lỏng chủ yếu là propan và các cấu tử nặng được tách ra từ đáy tháp.

Dòng khí đi ra từ đỉnh của tháp tinh cất có nhiệt độ -450C được sử dụng làm tác nhân lạnh cho thiết bị trao đổi nhiệt E14 và sau đó được nén tới áp suất 54 bar trong phần nén của thiết bị CC01. Hỗn hợp khí đi ra thiết bị này là khí thương phẩm được đưa vào hệ thống 16’’ đến các nhà máy điện.

Dòng khí từ K01 sau đó được nén đến 75 bar nhờ máy nén K02 rồi lại tiếp tục đưa vào thiết bị trao đổi nhiệt E19 bằng việc sử dụng dẫn tới thiết bị trao đổi nhiệt E04 (để tận dụng nhiệt của dòng condesate ra từ đáy C02) sau đó đi vào đĩa thứ 20 của tháp.

Dòng lỏng ra từ đáy tháp tinh cất được đưa vào tháp C01 như dòng hồi lưu ngoài đỉnh tháp.

Trong tháp C01, với nhiệt độ đáy tháp là 1090C (nhờ thiết bị gia nhiệt E01A/B), áp suất hoạt động của tháp là 27,5 bar, các hydrocacbon nhẹ như metan, etan được tách ra đi lên đỉnh tháp vào bình tách V12 để tách lỏng có trong khí và được máy nén K01 nén từ áp suất 27,5 bar lên áp suất 47,5 bar. Dòng ra khỏi máy nén K01 được đưa vào E08 sau đó vào tháp C04. Do bình tách V03 phải giảm áp suất vận hành từ 75 bar theo thiết kế xuống còn 45 bar (vì các lý do đã trình bày ở mục trên) nên lượng lỏng từ đáy bình tách V03 được đưa trực tiếp qua E04A/B mà không đi vào thiết bị trao đổi nhiệt E08 như thiết kế. Vì vậy E08 và C04 lúc này không hoạt động như các thiết bị công nghệ mà chỉ hoạt động như các đường ống dẫn khí.1.3. Thiết bị trong nhà máy1.3.1. Thiết bị tách lỏng/khí (Slug Catcher SC01/02)1.3.1.1. Cấu tạo:

Slug Catcher là loại thiết bị tách 3 pha dạng ống, gồm có 2 nhánh, mỗi nhánh có 12 ống với tổng dung tích 1400m3, đường kính mỗi ống 42", được bố trí nằm



nghiêng góc từ 150 so với mặt phẳng nằm ngang và dài 159 m nhằm tăng khả năng tách khí/lỏng trong quá trình di chuyển của hỗn hợp lỏng-khí.1.3.1.2. Chức năng:

Tách dòng khí ẩm (khí, hydrocacbon lỏng và nước) từ đường ống ngoài giàn về bờ vào thành 03 pha: Khí và lỏng hydrocacbon và nước. Ngoài chức năng tách nước Slug Catcher còn làm nhiệm vụ chứa lỏng nhờ thể tích không gian lớn tại đáy Slug Catcher trong trường hợp lưu lượng lỏng từ đường ống bị cuốn về bờ lớn.1.3.1.3. Nguyên lý làm việc:

Dòng hai pha từ đường ống 16” khi đi vào trong ống đánh chặn nằm vuông góc với hướng của dòng khí tại đầu Slug Catcher, nhờ vào sự thay đổi động năng đột ngột những hạt lỏng do có đường kính lớn sẽ rơi xuống ống Slug Catcher nhờ trọng lực và chảy về cổ góp ở đáy thiết bị nhờ độ nghiêng của ống. Phần khí sau khi được tách lỏng theo đường ống tiếp tục đi vào khu vực công nghệ. Lỏng tại đáy Slug Catcher sẽ được tách ra thành 2 pha là Hydrocacbon lỏng và và nước nhờ sự khác nhau về khối lượng riêng của chúng. Theo thiết kế thời gian lưu tối thiểu để nước và Condensate tách ra thành 2 pha là 15 phút.1.3.1.4. Thông số vận hành

Áp suất: 70 ÷ 85 bar tùy thuộc vào lưu lượng khí đầu vào. Nhiệt độ: 25 ÷ 320 C

Hình 1.3. Thiết bị Slug Catcher nhà máy xử lí khí Dinh Cố(Nguồn: Báo cáo thực tập của ĐHBK TP.HCM)

1.3.1.5. Ưu và nhược điểm khi sử dụng Slug Catcher: Ưu điểm: So với tháp chưng cất thì bình tách có công suất, thể tích lớn hơn,

cấu trúc đơn giản, dễ chế tạo, giá thành thấp nên rất hay được dùng. Nhược điểm: Điểm khác nhau cơ bản giữa Slug Catcher và tháp chưng cất là

nhiệt độ và áp suất làm việc của chúng. Nhiệt độ và áp suất làm việc của tháp chưng cất ở đỉnh và đáy khác nhau còn nhiệt độ và áp suất của bình tách là như nhau ở mọi điểm. Do đó, bình tách chỉ tách được các cấu tử có nhiệt độ sôi khác xa nhau.



1.3.2. Thiết bị tách V031.3.2.1. Cấu tạo:

Dạng thiết bị phân tách ba pha (khí – condensate – nước) nằm ngang. Dung tích 9m3. Các thành phần chính của thiết bị bao gồm: Van tiết lưu giảm áp đầu vào, tấm chắn đầu vào, tấm chắn sương để tách lỏng ở dạng cuốn theo. Ngoài ra để hạn chế quá trình tạo thành hydrat người ta còn lắp đặt bên trong thiết bị một bộ gia nhiệt (hot oil) để đảm bảo nhiệt độ vận hành thiết bị không thấp hơn nhiệt độ điểm sương theo tính toán.1.3.2.2. Chức năng:

Là thiết bị tách 3 pha có nhiệm vụ tách hydrocacbon nhẹ hòa tan trong dòng lỏng từ đáy SC nhờ quá trình giảm áp qua van LV0131A/B.1.3.2.3. Nguyên lý làm việc:

Lượng khí với thành phần chủ yếu là metan và ethan hòa tan trong dòng lỏng đáy SC sẽ được tách ra khỏi pha lỏng nhờ vào sự giảm áp suất qua van LV0131A/B. Lỏng dưới đáy bao gồm condensate và nước sẽ được tách riêng biệt nhờ vào sự khác nhau về tỷ trong của nước và condensate. Ngoài ra tại đỉnh V03 còn có lắp đặt thiết bị mist extractor (tấm chắn sương) để tách các hạn chất lỏng bị cuốn theo khí ra đỉnh bình tách

Hình 1.4: Slug Catcher Liquid Flash Drum V03 nhà máy xử lí khí Dinh Cố(Nguồn: Báo cáo thực tập của ĐHBK TP.HCM)

1.3.3. Tháp hấp phụ V06A/B1.3.3.1. Cấu tạo:

Cấu tạo bên trong tháp V06 bao gồm tất cả 06 lớp hạt.



Hình 1.5. Cấu trúc bên trong của thiết bị hấp phụ nhà máy xử lí khí Dinh Cố(Nguồn: Báo cáo thực tập của ĐHBK TP.HCM)

1.3.3.2. Chức năng: Tách nước ra khỏi dòng khí nguyên liệu để đảm bảo nhiệt độ điểm sương của

nước trong khí trước khi đưa vào cụm làm lạnh ≤ -65OC nhằm tránh hiện tượng tạo thành hydrate trong quá trình làm lạnh để chế biến và đảm bảo nhiệt độ điểm sương của nước trong khí thương phẩm đầu ra.1.3.3.3. Nguyên lý làm việc:

Dựa vào nguyên lý của quá trình hấp phụ. Hai tháp này hoạt động luân phiên nhau. Khi thiết bị này làm nhiệm vụ hấp phụ thì tháp kia giải hấp. Dòng khí ẩm dưới áp suất 109bar được nạp vào một trong hai thiết bị hấp phụ để tách nước (1 tháp hoạt động ở chế độ hấp phụ, tháp còn lại ở chế độ dự phòng). Hướng của dòng khí được đưa vào từ đáy tháp và đi ra đỉnh tháp. Dòng khí sau đó đi vào các tầng hấp phụ. Tầng hấp phụ đầu tiên là nhôm oxit hoạt tính để tách phần lớn nước, tầng thứ hai làm bằng rây phân tử để tách triệt để nước và giảm nhiệt độ điểm sương xuống đạt yêu cầu là -750C ở áp suất 34,5 bar. Khí khô ra khỏi thiết bị hấp phụ được đưa đến thiết bị lọc F01A/B để tách bụi của chất hấp phụ bị kéo theo.1.3.3.4. Ưu và nhược điểm của tháp hấp phụ loại nước

Ưu điểm: Khí khô sau khi tách ẩm bằng phương pháp này có điểm sương rất thấp khoảng từ -85oC đến -100oC nên rất thuận lợi cho việc vận chuyển và chế biến khí ở những giai đoạn sau.

Nhược điểm: Chất hấp phụ rất đắt do đó chi phí cho đầu tư ban đầu cao.1.3.4. Thiết bị Turbo Expander1.3.4.1. Cấu tạo:

Thiết bị Turbo-Expander (ký hiệu CC01) là loại thiết bị giãn nở sử dụng nội năng của dòng khí có phụ tải là máy nén 1 cấp. Cánh giãn nở (expander wheel) và cánh quạt nén (compressor wheel) được gắn chung trên 1 trục được đỡ bởi 2 bạc đạn. Thiết bị được chia làm 3 phần ngăn cách bởi 02 LABYRINTH SEAL bao gồm buồng



giãn nở (expander casing), buồng nén (compressor casing) và phần trục quay (rotating casing). Thiết bị được trang bị các hệ thống phụ trợ gồm hệ thống khí làm kín (seal gas), hệ thống dầu bôi trơn (lube oil) và hệ thống làm mát. Trục quay và bạc đạn được bôi trơn bằng dầu bôi trơn. Các seal làm kín (labyrinth seal) được tăng cường bằng hệ thống seal gas.1.3.4.2. Chức năng:

Thiết bị có chức năng giảm áp suất khí ẩm vào nhà máy từ 109 barg xuống áp suất từ 35 – 38 barg (thực hiện trong expander casing) để làm lạnh dòng khí tới -10 -15oC. Đồng thời năng lượng thu được dùng để nén khí khô từ 35 – 38 barg tới 47 – 54 barg (compressor casing).

Phần Expander có nhiệm vụ giảm áp suất khí nguyên liệu đầu vào sau khi đã được tách nước từ áp suất 109 barg xuống 33 – 37 barg nhằm làm lạnh khí nguyên liệu đầu vào.

Phần Compressor có nhiệm vụ nén hỗn hợp khí đã được tách các thành phần nặng C3+ tại tháp C05 và đã được tận thu nhiệt lạnh sau E14 đến áp suất khí khô theo yêu cầu của các hộ tiêu thụ (Nhà máy điện, đạm,…).

1.3.4.3. Nguyên lý làm việc. Phần giản nở (Expander): Hai phần ba lượng khí khô sau khi tách nước ở V06

đi đến phần giản nở của TurboExpander CC01 để giảm áp từ 109 bar xuống còn 33,5 bar, đồng thời nhiệt độ cũng giảm từ 25,6oC ÷ -18oC. Ở nhiệt độ này phần lớn hydrocacbon nặng (C3

+) được hóa lỏng và làm dòng nạp liệu cho tháp C05. Phần máy nén (Compressor): Quá trình giản nở giảm áp tại Expander xảy ra

thì dòng khí sẽ sinh ra một công làm. Công quay này được dẫn truyền động dùng để chạy phần máy nén, nén dòng khí ra từ 33,5 bar lên đến áp suất vận chuyển 47 bar. Nhờ vào việc tận dụng công của quá trình giản nở sẽ tiết kiệm năng lượng cho nhà máy.

1.3.5. Tháp tách etan C01 (Deethanizer )1.3.5.1. Cấu tạo:

Tháp tách Ethane C01 gồm có 32 đĩa van, 13 đĩa ở phần luyện của tháp có đường kính 2,6m. Phần chưng của tháp có 19 đĩa có đường kính 3,05m. Bộ kiểm soát chênh áp qua tháp PDIA1321 có nhiệm vụ kiểm soát chênh áp qua tháp nhằm kịp thời phát hiện các hiện tượng bất thường như ngập tháp, tạo bột. Hai thiết bị gia nhiệt dạng Kettle Reboiler được lắp tại đáy của tháp, với công suất hoạt động của mỗi thiết bị là 50%, để cung cấp nhiệt cho đáy tháp.1.3.5.2. Chức năng:

Thực hiện quá trình phân tách giữa C2 và C3. C2-

và một phần nhỏ C3 sẽ đi ra khỏi đỉnh ở pha khí, phần lớn lượng C3

+ và một phần nhỏ C2 ra khỏi đáy C01 ở dạng lỏng sẽ được đưa tới tháp C02 để phân tách tiếp để sản xuất ra LPG và condensate.



1.3.5.3. Nguyên lý làm việc: Nhờ sự chênh lệch nhiệt độ giữa đáy và đỉnh tháp nên các cấu tử nhẹ (C1, C2)

sẽ bốc hơi lên đỉnh tháp các cấu tử nặng C3+ sẽ được giữ lại ở đáy tháp để đưa về tháp

C02 chưng cất thành LPG và condensate. Dòng lỏng có nhiệt độ thấp từ tháp C05 sẽ đóng vai trò làm dòng hồi lưu lạnh cho đỉnh tháp. Nhiệt độ của đáy tháp được duy trì nhờ 2 Reboiler gia nhiệt đáy tháp E01A/B.1.3.5.4. Thông số vận hành

Áp suất tháp C01 trong chế độ GPP chuyển đội là 27 bar, được duy trì bằng cách điều chỉnh độ đóng mở của van PV1403A/B và tốc độ quay của máy nén K01, trong trường hợp áp suất vượt giới hạn thiết kế, van PV1305B sẽ mở để xả khí ra đốt tại flare để tránh gây quá áp cho tháp.

Nhiệt độ ở đỉnh và đáy tương ứng là 14oC và 109oC được duy trì nhờ vào việc điều chỉnh lượng dầu hot oil cung cấp vào thiết bị gia nhiệt đáy tháp.

1.3.6. Tháp Gas stripper C04Tháp tách khí được lắp đặt sau khi nhà máy hoàn tất và đưa chế độ GPP vào

hoạt động. Tuy nhiên, C04 cũng có thể đưa vào hoạt động trong chế độ MF và AMF. 1.3.6.1. Cấu tạo, chức năng, nguyên lý làm việc:

Tháp C04 gồm 6 van dạng đĩa có đường kính 2600 mm. Bộ thiết bị đo chênh áp PDIA1802 (Pressure Diffrential Transmiter) được lắp đặt để phát hiện sự chênh áp trong tháp do sự tạo bọt. Bộ thiết bị chỉ thị nhiệt độ được lắp đặt trên đĩa thứ 6 của tháp. Tháp C04 không có thiết bị gia nhiệt reboiler ở đáy tháp và thiết bị ngưng tụ condensate. Hydrocacbon lỏng, nước được tách ra nhờ vào dòng khí khô từ đầu xả máy nén K01. Lỏng dưới đáy tháp C04 thông qua van FV1701 (hoạt động ở chế độ auto cascaded) được dẫn vào đĩa thứ 14 hoặc 20 của tháp tách ethane sau khi đã được gia nhiệt từ 400C lên 860C trong thiết bị trao đổi nhiệt E04A/B nhờ dòng nóng có nhiệt độ 1540C đi ra từ đáy tháp C02. Mục đích của thiết bị trao đổi nhiệt này là để tận dụng và thu hồi nhiệt.1.3.6.2. Thông số vận hành

Tháp C04 hoạt động ở áp suất 47 barA. Van PV1801B sẽ xả khí ra đuốc đốt trong trường hợp áp suất tháp C04 vượt quá giá trị cho phép.

Ở điều kiện làm việc bình thường nhiệt độ ở đỉnh và đáy tháp lần lượt là 440C và 400C.1.3.7. Tháp ổn định C021.3.7.1. Cấu tạo:

Tháp C02 gồm 30 đĩa van, đường kính 2,14 m, đĩa nạp liệu là đĩa số 10, một thiết bị ngưng tụ ở đỉnh, một thiết bị đun sôi lại ở đáy. Thiết bị Reboiler của tháp C02 thuộc loại Kettle (E03) được sử dụng để cung cấp nhiệt cho đáy tháp. Nhiệt độ đáy tháp được khống chế nhờ việc điều chỉnh lượng dầu nóng cung cấp cho Reboiler qua van TV1523. Hơi LPG từ đỉnh tháp sẽ ngưng tụ ở 43oC trong thiết bị ngưng tụ bằng



không khí E-02 sau đó đến bình hồi lưu V02 (là bình nằm ngang có D=2,2m, l=7m). Lỏng LPG được bơm hồi lưu P01A/B (công suất bơm là 180 m3/h, chiều cao đẩy 133,7m, công suất động cơ là 75kw). Ngoài ra còn có thiết bị kiểm soát chênh áp qua tháp PDIA1521, để tránh sự chênh áp trong tháp quá cao nhằm kịp thời phát hiện các hiện tượng bất thường như: Ngập lỏng, tạo bọt,…1.3.7.2. Chức năng:

Phân tách các cấu tử C4 và C5 của dòng lỏng từ V15 tới để tạo ra hai loại sản phẩm riêng biệt: LPG (bupro) và condensate (C5

+)1.3.7.3. Nguyên lý làm việc:

Dựa vào sự chênh lệch nhiệt độ sôi của cấu tử nhẹ (C3, C4) và condensate. LPG ra khỏi đỉnh tháp (ở trạng thái điểm sương) được làm lạnh bằng không khí bởi giàn quạt E02 để ngưng tụ thành lỏng (trạng thái điểm sôi) tại V02. Sau đó một phần LPG sẽ được bơm P01A/B hồi lưu lại tháp nhằm tăng độ tinh cất của tháp, một phần khác được bơm tới V21A/B, kho cảng Thị Vải hay tới tháp C03 để tách riêng propan và butan. Condensate ở đáy tháp được dẫn tới E03 để gia nhiệt nhằm bốc hơi một phần các cấu tử nhẹ quay trở lại đáy tháp. Phần lỏng ra khỏi đáy E03 sẽ là condensate thành phẩm. Nhiệt độ tháp C02 được điều khiển bởi van dầu nóng TV1523 sao cho hàm lượng C5 trong LPG < 2% (càng gần 2% càng cho nhiều LPG) và áp suất hơi bão hòa (RVP) của condensate không vượt quá 11,2 psia.1.3.7.4. Thông số vận hành

Áp suất làm việc của tháp C02 là 11 barA, được điều chỉnh nhờ việc điều chỉnh công suất quạt làm mát và các van PV1501A/B.

Nhiệt độ ở đỉnh và đáy tương ứng là 40oC và 141oC được duy trì ổn định nhờ vào việc điều chỉnh tỷ lệ hồi lưu lạnh đính tháp và lượng nhiệt Hot oil cung cấp vào Reboiler đáy tháp.

1.3.8. Tháp tách C3/C4 (C03) (Splitter)Thiết bị C03 được lắp đặt ở chế độ GPP nhưng cũng có thể hoạt động được ở

chế độ MF và AMF dự phòng. Ở chế độ MF người ta không phân tách C3 /C4 mà sản phẩm lỏng là hỗn hợp C3 và C4. Tuy nhiên nếu người ta yêu cầu tách C3 khỏi C4 thì cũng có thể chạy thiết bị này.1.3.8.1. Cấu tạo:

Tháp tách C03 được cấu tạo có 30 đĩa van, đường kính 1,75 m, nhiên liệu được nạp vào tại đĩa 14 (kể từ đỉnh).1.3.8.2. Chức năng:

Tách propan và butan được ra khỏi nhau.1.3.8.3. Nguyên lý làm việc:

Hơi propan đi từ đỉnh sẽ được làm lạnh bằng không khí bởi giàn quạt E11 để ngưng tụ thành lỏng nhiệt độ giảm đến 40oC, sau đó được đưa đến bình chứa V05 (Thiết bị nằm ngang có D=2,2m, l=6m). Một phần propan lỏng được bơm P03A/B



(công suất 175m3/h, chiều cao đẩy 70,5m, công suất Motor 30KW) bơm hồi lưu lại tháp nhằm tăng độ tinh cất của tháp, một phần khác được bơm tới bồn chứa propan (V21A/B/C), kho cảng Thị Vải, với lưu lượng 49m3/h thông qua thiết bị điều khiển mức LICA2201. Thiết bị đun sôi lại loại Kettle (E10) ở đáy C03 được sử dụng để đun nóng nhờ dòng nóng 97oC. Nhiệt độ được khống chế bởi van TV2123 lắp trên đường dầu nóng này. Sản phẩm đáy butan sau khi được làm lạnh ở thiết bị trao đổi nhiệt E17, E18 đến 45oC và ở E12, được đưa đến ống dẫn hoặc bình chứa butan V21B thông qua thiết bị điều khiển mức LICA2101. Một thiết bị điều khiển áp suất vi phân PDIA2121 (Pressure Diferential Transmiter) được lắp đặt để phát hiện sự biến đổi áp suất trong cột chống sự gây ra sự tạo bọt. Ngoài ra còn có 3 thiết bị đo nhiệt độ được lắp đặt ở các đĩa 13, 14, 30.1.3.8.4. Thông số vận hành:

Áp suất hoạt động của tháp C03 được khống chế ở 16 bar bằng cách điều khiển công suất sủa thiết bị ngưng tụ E19 nhờ việc đóng hoặc mở dòng khí nóng ở van bypass PV2101A, có công suất thiết kế là 30% dòng tổng. Lượng khí dư được đem đi đốt thông qua van PV2101B.1.3.9. Tháp tách tinh C051.3.9.1. Cấu tạo:

Gồm 2 phần: phần trên đỉnh tháp lắp đặt 01 đĩa Chimney tray và hệ thống tách sương (Mist eliminator) đóng vai trò như bộ tách khí/lỏng để tách lượng lỏng cuốn theo khí ra đỉnh tháp, phần đáy có cấu tạo như một tháp chưng nhưng chỉ có phần cất.

• Tháp gồm 12 đĩa thực (7 đĩa lý thuyết).

• Khoảng cách giữa các đĩa là 610 m.

• Chiều cao tổng thể 21 m.

• Đường kính 2,1 m.

• Tháp không có dòng tuần hoàn và nồi sôi lại.

1.3.9.2. Chức năng:Tách hỗn hợp khí/lỏng sau cụm thiết bị làm lạnh E14/CC01 thành khí khô

(thành phần chủ yếu là methan và ethane) ra khỏi hỗn hợp C3+.

1.3.9.3. Nguyên lý làm việc:Tháp C05 hoạt động do sự chênh lệch nhiệt độ giữa dòng nguyên liệu đỉnh và

đáy. Dòng khí đi ra từ tháp hấp phụ V06: 1/3 đi qua thiết bị trao đổi nhiệt E14 rồi qua van giảm áp làm cho nhiệt độ giảm xuống khoảng -620C đi vào đĩa số 1 của tháp, 2/3 dòng khí còn lại đi qua thiết bị giản nở CC01 làm cho nhiệt độ giảm xuống khoảng -200C đi vào đáy tháp. Nhờ sự chênh lệch nhiệt độ giữa dòng đỉnh và dòng đáy nên các cấu tử nhẹ (C1, C2) sẽ được tách ra và bay lên đỉnh tháp còn các cấu tử nặng sẽ rơi xuống đáy tháp. Ở đây lượng lỏng được tạo ra do quá trình làm lạnh dòng khí tại E14



đóng vai trò là dòng hồi lưu lạnh cho đỉnh tháp, dòng khí sau khi giảm áp qua Expander đóng vai trò là dòng hồi lưu nóng cho đáy tháp.1.3.9.4. Thông số vận hành:

Áp suất: 35-37 bar tùy thuộc vào lưu lượng khí đầu vào và áp suất khí khô đầu ra.

Nhiệt độ: - 450C ở đỉnh và -150C ở đáy trong chế độ GPP.1.3.10. Máy nén khí

Máy nén khí mà nhà máy sử dụng ở đây là máy nén kiểu piston và kiểu ly tâm. Máy nén kiểu piston 1 cấp: K01 Máy nén kiểu piston 2 cấp: K02, K03 Máy nén ly tâm: K04

Mục đích của cụm máy nén K01, K02, K03, là để thu hồi triệt để C 3+ từ khí ra của C01 nén lên áp suất 109 bar, để đưa lại nhà máy. Dòng khí từ C04 được đưa đến máy nén K02 sau khi được loại các hạt chất lỏng còn lại trong khí ở bình rửa V13. Tại K02 khí được nén từ 47 bar lên 74 bar và nhiệt độ cũng tăng từ 44oC lên 78oC. Dòng khí ra khỏi K02 có nhiệt độ cao nên được làm mát ở E19 nhiệt độ dòng khí giảm xuống còn 45oC. Dòng khí này được tiếp tục nén tiếp tại K03 để tăng áp lên đến 109 bar, sau khi khí ra khỏi K03 sẽ hòa cùng với dòng khí từ Slug Catcher.1.3.11. Các hệ thống trong quá trình sản xuất1.3.11.1. Hệ thống bồn chứa và bơm các sản phẩm lỏng

Có ba bồn chứa LPG và một bồn chứa condensate trong nhà máy sẽ được sử dụng để cấp cho xe bồn và trong trường hợp như một “buffer”. Bồn chứa condensate (TK21) có mái hình chóp di động, có đường kính 13m, cao 15,6m, dung tích 2000m3, có thể chứa cho 3 ngày.

Bơm condensate P23A/B có công suất 80 m3/h, chiều cao đẩy 133 m, công suất động cơ điện 30 KW. Bơm này dùng cho quá trình phân phối condensate từ bồn chứa đến đường ống dẫn condensate (bơm centrifugal đơn cấp). Bơm được thiết kế chiều cao đẩy sao cho đáp ứng được áp suất đầu vào là 8 bar. Thiết bị đo lưu lượng FIA320, để điều khiển bơm, sẽ ngừng bơm khi lưu lượng ở dưới mức an toàn của bơm .Tank Gauge (LIA2321) được lắp đặt, đèn báo động mức cao nhất (LAHH2321) thì (SDV2321) sẽ đóng đường ống vào và đèn báo mức thấp nhất (LALL2321) thì (SDV2322) sẽ đóng đường ống ra và ngừng bơm. Ba bồn chứa LPG (V21A/B/C) có đường kính 3,35m và chiều cao 54,6m được sử dụng để chứa sản phẩm lỏng với dung tích 450m3, tương ứng với A cho propan, B cho butan, C cho các sản phẩm khác. Ba bồn chứa này là giống nhau và áp suất thiết kế là 17,5 bar, tương đương với áp suất hơi của propan tại 50oC vậy bất kỳ cái nào cũng có thể chứa propan. Các bồn được bảo vệ khỏi sự quá áp bằng sự đốt khí, đầu tiên thông qua các van PV2401A/B/C, rồi tiếp theo qua PSV2401A/B/C.



1.3.11.2. Hệ thống đuốc Hệ thống đuốc nhằm loại bớt khí tới nhà máy thông qua các van an toàn, van

áp suất hoặc các chỗ nối thông khí và đốt nó ở chỗ an toàn. Toàn bộ khí được gom ở ống góp của đuốc 20” và được đưa tới bồn cách biệt của đuốc, là bình nằm ngang có đường kính 3,1 m, dài 8,2 m. Ở đây toàn bộ chất lỏng được loại ra và khí rời ống góp 20” sang ống đuốc (ME51), ống đuốc có đường kính 30 m, cao 70 m, có công suất 212 tấn /h. Hệ thống thoát khí được thiết kế loại chất lỏng xả ra từ nhà máy qua van an toàn nhiệt hoặc các điểm nối xả bằng cách làm nóng hoặc bay hơi. Tấc cả các chất lỏng trong ống góp 12” được dẫn đến bộ làm nóng (E12), nó được làm nóng tới 55oC, sau đó tới thùng tách biệt. Khí bay hơi được đốt ở ống đuốc, chất lỏng xả ra được bơm qua thùng tách biệt, qua hầm đốt, có công suất max 8,9 m3/h (với hydrocacbon lỏng).1.3.11.3. Hệ thống bơm Metanol

Metanol được sử dụng nhằm tránh tạo hydrat trong các bộ phận làm lạnh trong nhà máy, nó cũng có tác dụng loại hydrat đã tạo thành. Metanol được vận chuyển đến bồn chứa Metanol (V52) dạng đứng có đường kính 0,75m và chiều cao 7,5m. Bơm Metanol P25A/B/C là bơm piston có công suất 13 lít/h, áp suất xả 11,5 bar từ đáy V52 và xả ra đầu phân phối. Có 3 buồng chứa, một để cung cấp cho đầu vào của E14, một cho E20 và còn lại là cung cấp chung cho các điểm bơm.1.3.11.4. Hệ thống gia mùi

Mục đích của hệ thống gia mùi là để phát hiện rò rỉ của sản phẩm. Khi hoạt động bình thường, chất tạo mùi được bơm lên tục với lưu lượng 40 - 60 ppm sản phẩm. Chất tạo mùi là alkymercaptan, là chất không màu. Khí thương mại được tạo mùi bằng thiết bị X101. 1.3.11.5. Truck loading (Hệ thống cấp phát cho xe bồn)

Bơm xuất LPG (P21A/B) có công suất 70 m3/h, chiều cao đẩy 61,2 m, công suất động cơ điện 15 KW được dùng cho việc xuất LPG cho xe bồn từ bồn chứa sản phẩm. Bơm đứng đơn cấp và nó được lựa chọn có giá trị NPSH thấp (NPSH là sự khác biệt giữa áp lực hút (đình trệ) và áp suất hơi). Chiều cao đẩy thiết kế sao cho đáp ứng việc xuất qua trạm xuất LPG (ME21). Thiết bị đo lưu lượng (FIA2402) làm cho bơm sẽ ngừng hoạt động khi lưu lượng nằm trong vùng giới hạn dưới của bơm. Việc xuất cho xe bồn được thao tác bằng tay, bằng cách kết nối đường lỏng 4” và đường hơi 3” quay lại đường ống. Việc lựa chọn sản phẩm được thực hiện tại bảng điều khiển cho việc xuất, với van vận hành lắp trên đường ống ra của các Bullet. Các van sẽ tự động đóng, mở thông qua SDV2501 (trên đường lỏng), SDV2501 (trên đường khí), với tín hiệu từ hộp điều khiển. Đường pha hơi hồi lưu lại các Bullet được lựa chọn bằng các thao tác tay. Chỉ có một trạm vận hành cho 3 Bullet, cho nên cần chú ý việc nhiễm lẫn các sản phẩm khi thay đổi việc xuất sản phẩm ví dụ từ propan đến butan, nhưng nhu cầu dân dụng không yêu cầu về mức độ tinh khiết nên việc trộn lẫn này không ra các vấn đề quan trọng. Trong trường hợp này butan xuất trước, sau đó



đến propan để sự trộn lẫn giữa hai sản phẩm lỏng trong bồn tốt. Việc xuất sẽ tự động đóng khi tín hiệu từ ME22 hoặc mức chất lỏng trong xe bồn cao (LS3501). Đường đẩy của bơm được nối với ba đường ống. Tuy nhiên sản phẩm lỏng có thể không đủ áp để vận chuyển xuyên qua đường ống khi áp suất phụ thuộc vào nhiệt độ của bullet. Trong trường hợp này bơm xuất LPG có thể sắp xếp lại để kết nối làm tăng áp đường ra.1.3.11.6. Hệ thống xả kín

Hệ thống xả kín được thiết kế để loại bỏ chất lỏng đi ra từ nhà máy và được đưa vào gia nhiệt để bay hơi một phần hydrocacbon nhẹ trước khi đốt bỏ ở burn pit.

Toàn bộ chất lỏng được thu gom vào trong đường ống 12” và được chuyển đến thiết bị trao đổi nhiệt E52 (close drain heater) để gia nhiệt dòng lỏng lên 550C, sau đó đưa về bình tách V51. Khí được đưa ra đuốc để đốt bỏ, lỏng tách ra được bơm P51A/B đưa về burn pit. Công suất tối đa của burn pit là 8,9 m3/h.1.4. An toàn tại nhà máy1.4.1. Phòng chống cháy nổ1.4.1.1. Phát hiện nguy cơ cháy nổCác nguy cơ gây cháy nổ được phát hiện nhờ các đầu dò cảm biến: cảm biến khí, cảm biến nhiệt, cảm biến khói, cảm biến lửa. Các đầu cảm biến nhiệt, khói được bố trí trong phòng điều khiển, nhà đặt máy phát điện, trạm bơm các hóa chất và các công trình phụ trợ khác của nhà máy. Khi phát hiện bất thường hệ thống điều khiển trung tâm tự động thực hiện các lệnh:

Đóng van cô lập vùng cháy nổ và xả khí ra đuốc đốt, Kích hoạt bơm chữa cháy, Mở van xả nước, CO2, hoặc bọt ở vùng có cháy nổ, Báo động bằng còi, đèn chớp ở vùng có cháy nổ và phòng điều khiển.

1.4.1.2. Rò rỉ và xử lýKhi xảy ra rò rỉ cần chú ý đến nguyên nhân có thể xảy ra sự nổ tại các khu vực

thấp do sự tập trung các hợp chất hơi và không khí.Khi xảy ra rò rỉ nhanh chóng xử lý các nguồn có thể bắt lửa ở khu vực lân cận

và đóng van hệ thống cung cấp khí.Khi rò rỉ từ bồn thì nhanh chóng vận chuyển sang bồn khác.Lắp đặt đầy đủ hệ thống thông gió tại các điểm có thể và khuếch tán hợp chất

hơi bằng Nitơ.1.4.1.3. Hệ thống chống sétGồm các bộ phận:

Các cột thu lôi Mạng lưới tiếp đất Hệ thống cọc tiếp đất.



1.4.1.4. Hệ thống chữa cháyHệ thống chữa cháy bằng nước được thiết kế để chữa cháy và làm mát thiết bị:

Bể nước 2800 m3. Hệ thống ống cứu hỏa và các vòi phun nước. Hệ thống chữa cháy bằng CO2 hoạt động theo hai chế độ Auto và Manual. Chữa cháy bằng bọt được thiết kế chữa cháy cho bồn chứa condensate.



PHẦN 2: TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY NHỰA VÀ HÓA CHẤT PHÚ MỸ

1.5. Giới thiệu chung về nhà máy1.5.1. Mục đích xây dựng nhà máy

Trong những năm cuối của thập niên 90, nhu cầu về PVC tăng mạnh. Sau khi ảnh hưởng của cuộc khủng hoảng tài chính Châu Á giảm dần, nhu cầu về PVC đã tăng lên sít sao với mức cung và lợi nhuận tăng trở lại trong năm 1999. Trước những tiềm năng của thị trường này và dựa vào sự phát triển mạnh mẽ của nền kinh tế Việt Nam, PMPC ra đời để đáp ứng những nhu cầu về PVC của thị trường trong nước cũng như thị trường thế giới.

Dự án còn nhằm cung cấp các sản phẩm có chất lượng ổn định cho các nhà sản xuất địa phương mà hiện đang phải nhập khẩu nguyên vật liệu với giá cao và thời gian giao hàng tương đối dài.1.5.2. Lịch sử hình thành nhà máy

Năm 1998, với sự hình thành của nhà máy sản xuất PVC đầu tiên của Việt Nam tại Đồng Nai - nhà máy Mitsui Vina PVC đã đánh dấu bước phát triển đầu tiên của Việt Nam trong kỉ nguyên hoá học dầu mỏ. Đây là liên doanh đầu tiên giữa Mitsui (Nhật Bản), Công ty Cổ phần Nhựa và Hoá chất Thái Lan (TPC), Tổng Công ty Hoá chất Việt Nam (Vinachem) và Công ty Nhựa Việt Nam (Vinaplast), thành lập nhà máy sản xuất PVC với công suất 80000 tấn/năm.

Sau một thời gian nghiên cứu và tìm hiểu, tháng 5 năm 2000, một dự án đầu tư xây dựng một nhà máy nhựa PVC đã được kí kết giữa tập đoàn dầu khí Petronas (Malaysia), Tổng công ty dầu khí Việt Nam và Tramatsuco. Công ty Nhựa và Hoá chất Phú Mỹ được thành lập với tổng số vốn 70 triệu USD.

Nhà máy nhựa và hóa chất Phú Mỹ (PMPC) chính thức khánh thành ngày 06/01/2003 đánh dấu một bước ngoặt lịch sử đối với các bên đối tác. Đây là biểu hiện thành công của Công ty liên doanh thành lập ngày 08/08/1997 nhằm xây dựng và đưa vào hoạt động nhà máy nhựa Poly Vinyl Clorua.

Petronas là tập đoàn dầu khí quốc gia của Malaysia, được toàn quyền sở hữu và kiểm soát các nguồn tài nguyên dầu lửa của nước này. Với quyền lợi kinh doanh tại hơn 30 nước trên khắp thế giới, Petronas là một tập đoàn dầu lửa quốc tế tham gia vào rất nhiều hoạt động khai thác kinh doanh dầu và các hoạt động liên quan. Petronas tham gia ngành dầu khí Việt Nam từ năm 1991 và hiện tại đang tích cực hoạt động trên lĩnh vực khai thác dầu khí lẫn chế biến các sản phẩm từ dầu. Sau khi tạo được chỗ đứng vững vàng trong lĩnh vực khai thác dầu, Petronas đã bắt đầu đầu tư vào các dự án chế biến các sản phẩm từ dầu. PMPC là dự án hóa dầu lớn đầu tiên của Petronas tại Việt Nam được hình thành nhờ quy hoạch tổng thể ngành hóa dầu của chính phủ Việt Nam. Đối với Petronas, việc tham gia vào dự án PMPC cũng như các dự án đầu tư



khác tại Việt Nam, biểu hiện rõ cam kết của tập đoàn về mong muốn đóng góp tích cực vào sự phát triển chung của đất nước và nhân dân Việt Nam. Với trình độ kỹ thuật và bề dày kinh nghiệm trong việc quản lý và lãnh đạo ngành hoá dầu tại Malaysia, Petronas có đầy đủ khả năng hỗ trợ phát triển ngành hoá dầu tại Việt Nam.

Petrovietnam, Tổng công ty Dầu Khí Việt Nam được thành lập vào năm 1975. Từ đó đến nay, tổng công ty đã phát triển lớn mạnh thành một tập đoàn dầu khí tham gia vào rất nhiều hoạt động trong ngành khai thác dầu khí và các ngành tăng giá trị cho dầu khí. Ngày nay, với hơn 30 đơn vị trực thuộc và các công ty liên kết, Petrovietnam không chỉ hoạt động tại Việt Nam mà còn mang tính quốc tế. Là doanh nghiệp nhà nước, Tổng công ty được quyền khai thác toàn bộ nguồn tài nguyên dầu khí tại Việt Nam và chịu trách nhiệm phát triển, gia tăng giá trị cho nguồn tài nguyên này.

Tramatsuco là công ty dịch vụ và cung ứng vật tư kỹ thuật nhập khẩu trực tiếp thuộc Ủy ban nhân dân tỉnh Bà Rịa Vũng Tàu thành lập năm 1987. Công ty đã sản xuất rất nhiều mặt hàng tiêu dùng phục vụ xuất khẩu. Công ty hợp tác với xí nghiệp trong nước trong việc sản xuất và xuất khẩu hàng trang trí nội thất và các mặt hàng gia dụng. Sự có mặt của Tramatsuco tại PMPC đánh dấu bước khởi đầu của công ty trong ngành sản xuất hóa dầu. Việc đầu tư này sẽ tăng cường những nỗ lực của công ty nhằm góp phần vào sự phát triển kinh tế xã hội của tỉnh nói riêng và đất nước nói chung, công ty rất tích cực không chỉ trong việc góp mặt bằng xây dựng nhà máy mà còn đẩy nhanh quá trình hoàn tất hồ sơ pháp lý, xin giấy phép từ các cơ quan có thẩm quyền.

Hiện nay, Công Ty Nhựa và Hoá Chất Phú Mỹ là công ty liên doanh giữa Tập đoàn dầu khí quốc gia của Malaysia- PETRONAS và Công ty Cổ phần đóng tàu và dịch vụ dầu khí Vũng Tàu Shipyard. Tỷ lệ góp vốn: Petronas 93%, Vũng Tàu Shipyard 7%.

PMPC thực sự mang lại rất nhiều lợi ích cho đất nước và con người Việt Nam như:

Tạo công ăn việc làm. Chuyển giao công nghệ qua công tác đào tạo huấn luyện. Hình thành các ngành phụ trợ ví dụ như các hoạt động chế tạo sản xuất và bảo

dưỡng. Tiết kiệm ngoại tệ nhờ thay thế nhập khẩu. Bước đệm cho sự kết nối sau này trong việc cung ứng nhiên liệu liên hoàn dầu

như VCM, EDC và Etylen Cracker.1.5.3. Vị trí nhà máy

Nhà máy Nhựa và Hóa Chất Phú Mỹ thuộc Công Ty TNHH Nhựa và Hóa Chất Phú Mỹ (PMPC). Nhà máy được hoàn thành trước thời hạn một tháng có công suất sản xuất 100000 tấn/năm, được xây tại vị trí chiến lược trong khu công nghiệp Cái



Mép thuộc tỉnh Bà Rịa-Vũng Tàu, cách thành phố Hồ Chí Minh khoảng 85 km về phía đông nam. Nhà máy nằm trong khu quy hoạch phát triển hóa dầu ngay cạnh sông Thị Vải, tạo điều kiện rút ngắn thời gian vận chuyển nguyên liệu VCM cung cấp cho nhà máy.

Đây là mô hình tổng quan về nhà máy:

Hình 2.1. Mô hình tổng quan về nhà máy PMPC(Nguồn Báo cáo thực tập tốt nghiệp ĐH BK TP.HCM)

Nhà máy được chia thành bốn khu vực chính: khu vực nhà điều khiển, khu vực hệ thống phản ứng chính, khu vực các hệ thống phụ trợ, khu vực kho hoá chất và xưởng bảo trì.

Hình 2.2. Hình ảnh toàn bộ nhà máy PMPC



(Nguồn Nhà máy nhựa và hóa chất Phú Mỹ)1.5.4. Tuyên ngôn và mục tiêu và nhiệm vụ của nhà máy

Tuyên ngôn về mục tiêu : “Một công ty điển hình trong lĩnh vực hóa dầu, năng động và mang lại lợi ích cho khách hàng.”

Tuyên ngôn về nhiệm vụ:- Sản xuất và tiếp thị bột nhựa PVC và các sản phẩm hóa dầu có liên quan đáp

ứng nhu cầu của khách hàng.- Trở thành một đối tác kinh doanh được ưa chuộng, tạo ra giá trị cho ngành

công nghiệp hóa dầu và cho Tổ quốc.- Phát triển toàn diện tiềm năng của nhân viên và giao quyền hạn cho họ.- Cam kết có tinh thần trách nhệm trong cộng đồng.

1.5.5. Nguyên liệu của nhà máy1.5.5.1. Vinyl Clorua Monome

Nguyên liệu chính của nhà máy là VCM mà ở nước ta hiện nay chưa sản xuất được. Do vậy, nhà máy phải được nhập từ các nước trong khu vực như Malaysia, Singapo,… VCM được vận chuyển đến nhà máy bằng đường biển, nhập qua cảng Thị Vải. Một tháng nhà máy nhập khoảng 3-4 chuyến, mỗi chuyến 3000 tấn VCM.

Ngoài ra, để tận dụng lượng VCM trong quá trình cũng như đảm bảo tiêu chuẩn về môi trường thì lượng RVC được nhập cùng dòng nguyên liệu. Tỷ lệ FVC : RVC phải được tính toán sao cho độ ảnh hưởng tới sản phẩm là nhỏ. Nguyên nhân do trong quá trình phản ứng, mặc dù thiết bị làm bằng thép không gỉ nhưng vẫn có lượng tạp chất, kim loại có trong RVC. Chính những lượng này sẽ làm xúc tác cho phản ứng theo chiều hướng khác.1.5.5.2. Nước

Nước được dùng làm dung môi phân tán VCM, tẩy rửa lò phản ứng, hơi nước dùng cho tháp phân tách C501. Trong trường hợp này nước cần được khử khoáng cũng như thỏa mãn yêu cầu về độ dẫn điện và nồng độ pH. Các yếu tố này có ảnh hưởng trực tiếp đến phản ứng tạo PVC (quá trình tạo hạt, hiệu suất chất khơi mào). Nước loại khoáng có pH = 6,5 – 7,5 vì nếu nước axít quá hoặc kiềm quá thì phá huỷ chất khơi mào. Ngoài ra, nước thô còn được dùng cho hệ thống trao đổi nhiệt như làm mát và gia nhiệt.1.5.5.3. Chất khơi mào

Chất khơi mào là xúc tác quan trọng trong phản ứng tạo PVC. Chất khơi mào được tạo thành ngay trong lò phản ứng từ ba chất xúc tác là Cat C, Cat D và Cat E.1.5.5.3.1. Cat C:

Tên gọi: Ethyl chlorofomate. Là thành phần tạo nên chất khơi mào cho phản ứng PVC. Là chất có thể cháy và rất dễ bắt cháy. Độc tính cao, có thể gây tử vong nếu hít phải hơi hoặc nuốt vào.



Những biện pháp an toàn khi sử dụng và cất giữ Khi sử dụng cần có các dụng cụ bảo hộ đặc biệt như bộ cung cấp khí thở, quần

áo chống hóa chất. Khi lưu trữ tránh nguy cơ bắt cháy (lửa và nguồn tạo tia lửa), đóng kín thùng

chứa, đặt ở vùng lạnh (20oC)và tránh ẩm ướt. Sử lý an toàn khi thải bỏ: trung hòa bằng dung dịch NaOH, thấm hút khi bị đổ.

1.5.5.3.2. Cat D Tên gọi: Hydrogen peroxide -35%, CTHH: H2O2. Là thành phần tạo nên chất khơi mào cho phản ứng PVC. Là chất không cháy nhưng nguy hiểm khi cháy với chất khác. Nguy hiểm khi nổ với chất khác, có thể nổ khi có mặt của ngọn lửa, tia lửa,

nhiệt, hợp chất hữu cơ, kim loại hay axit. Là tác nhân oxi hóa mạnh. Có thể gây ngứa, viêm hoặc bỏng da. Dạng lỏng hay sương gây tổn thương

mắt. Hít phải hơi có thể gây tổn thương phổi và bộ máy hô hấp. Gây độc cho máu và hệ thần kinh trung ương. Có thể gây ung thư và đột biến gen.

Những biện pháp an toàn khi sử dụng và cất giữ Dùng các dụng cụ bảo hộ thích hợp. Khi lưu trữ: đóng kín thùng chứa, tránh xa nguồn nhiệt và vật liệu dễ cháy, để

nơi khô ráo, không để gần thùng chứa axit, các kim loại lưỡng tính như nhôm, magie, thiếc, kẽm.

Xử lý an toàn khi thải bỏ, dùng cát hoặc hợp chất trơ để thu dọn khi bị đổ.1.5.5.3.3. Cat E:

Tên gọi: Sodium hydroxide (xút) - 10%. Là thành phần tạo nên chất khơi mào cho phản ứng PVC, điều chỉnh pH. Là chất không cháy, không gây nguy hiểm nổ khi có ngọn lửa trần, tia lửa hay

va chạm mạnh. Là chất ăn da, có thể gây ngứa, viêm hoặc bỏng da. Dạng lỏng hay sương gây

tổn thương mắt, miệng và bộ máy hô hấp. Hít phải hơi có thể gây tổn thương bộ máy hô hấp.Những biện pháp an toàn khi sử dụng và cất giữ

Khi sử dụng dùng khiên che mặt, đồ chống hóa chất, mặt nạ dưỡng khí. Đảm bảo rằng các thiết bị bảo vệ hô hấp phải được kiểm tra và có chứng chỉ, găng tay, ủng.

Điều kiện lưu trữ: Đóng thùng chứa lại khi không dùng. Để nơi khô ráo, thoáng khí. Không được lưu trữ ở nhiệt độ >230C (73.40F).

Các xúc tác này theo thứ tự được hòa vào dòng nước khử khoáng ở dưới 18oC và nạp vào lò phản ứng. Sau đó, ba xúc tác này phản ứng trong pha nước tạo thành chất khơi mào có công thức C2H5OOC–O–O–COOC2H5



Mỗi phân tử chất khơi mào ở nhiệt độ cao sẽ thủy phân tạo thành hai gốc tự do, các gốc tự do này chính là tác nhân khơi mào cho phản ứng polyme hóa VCM thành PVC. Chất khơi mào sẽ bắt đầu thủy phân ở 18oC nên nước ban đầu cần được làm mát dưới 18oC để giảm tốc độ thủy phân.1.5.5.4. Tác nhân tạo huyền phù

Tác nhân này còn được biết đến với tên gọi tác nhân tạo hạt: Gran A, gran B. Hai chất này đều thuộc họ polyvinyl alcol là những chất có tính hoạt động bề mặt.

Gran A với độ thủy phân cao khoảng 80% nên dễ tan trong nước. Cùng với sự khuấy trộn cơ khí, gran A sẽ duy trì các giọt VCM đồng thời tạo ra kích thước và định dạng các hạt PVC theo yêu cầu. Tác nhân tạo hạt thứ cấp gran B có độ thủy phân thấp hơn khoảng 50%, do đó nó dễ tan trong monome hơn. Tác nhân này có nhiệm vụ là tạo độ xốp cho PVC. Ngoài ra, gran B còn đóng vai trò là chất chống tạo bọt, nó được đưa vào phản ứng với một lượng xác định để chống sự tạo bọt trong phản ứng và ở cuối kỳ phản ứng và làm giảm sự tạo bọt trong dòng sản phẩm ra khỏi lò phản ứng, tháp stripping.

Tác nhân tạo hạt cũng ảnh hưởng lớn đến việc điều khiển phản ứng, đến việc đảm bảo cho nhiệt được lấy đi một cách hiệu quả từ nguyên liệu phản ứng. 1.5.5.5. Phụ gia

Các phụ gia như: chất chống đóng bám, chất ổn định, chất chống tạo bọt cũng được thêm vào trong quá trình phản ứng. Tuy nhiên, tùy vào loại polyme nhà máy sản xuất mà xúc tác có thể thay đổi. Các chất trên sẽ được cho vào thiết bị phản ứng theo từng mẻ. 1.5.6. Sản phẩm của nhà máy

Công nghệ tiên tiến của nhà máy cho phép PMPC cung cấp cho khách hàng bột nhựa PVC, cụ thể bao gồm 5 chủng loại K57, K66R, K66G, K66F và K70, để mở rộng phạm vi sử dụng từ sản xuất ống nhựa đến các ứng dụng trong ngành y chứ không chỉ cung cấp các loại nhựa nói chung như các nhà sản xuất khác. Điều này cho phép khách hàng mở rộng hoạt động kinh doanh bằng cách đa dạng hóa sản phẩm.

K57: là loại nhựa có khối lượng phân tử thấp, được ứng dụng trong lĩnh vực nhựa cứng ứng dụng làm ống, các đầu nối, chai lọ, màng phim…

K66R: là loại nhựa có khối lượng phân tử trung bình, được ứng dụng chủ yếu trong lĩnh vực nhựa cứng. Đặc biệt, nhờ các đặc tính kỹ thuật riêng mà nó sẽ làm tăng tốc độ đùn cho các sản phẩm cứng như ống nước, ống nối, tấm ốp trần…

K66G: làm nguyên liệu trung gian cho nhiều loại sản phẩm khác. K66F: là loại nhựa có khối lượng phân tử tương đối cao, ứng dụng chủ yếu

trong lĩnh vực nhựa mềm và một phần trong lĩnh vực nhựa cứng ứng dụng sản xuất các vật liệu dẻo như ống mềm, da giầy, dây cáp…

K70: là loại nhựa có khối lượng phân tử tương đối cao, chỉ ứng dụng trong lĩnh vực nhựa mềm sản xuất màng phim, da giầy, dây cáp điện



Hình 2.3: Sản phẩm của nhà máy nhựa và hóa chất Phú Mỹ(Nguồn Nhà máy nhựa và hóa chất Phú Mỹ)

Loạt sản phẩm PVC đầu tiên của PMPC với tên gọi Polyvinas đã được sản xuất vào tháng 8 năm 2002. Hiện nay, khoảng 70% sản lượng nhựa PVC được tiêu thụ trong nước, số còn lại dự kiến sẽ xuất khẩu.

Công suất của nhà máy hiện tại là 100.000 tấn/năm, dự kiến sẽ tăng lên 200.000 tấn/năm nhằm đáp ứng nhu cầu của thị trường.1.6. Công nghệ của nhà máy

Nhờ sử dụng công nghệ hàng đầu của châu Âu, các sản phẩm nhựa PVC của nhà máy đáp ứng được các Tiêu chuẩn Chất Lượng Quốc Tế cũng như yêu cầu của khách hàng đối với sản phẩm cao cấp, mở rộng phạm vi sử dụng đến các ứng dụng trong ngành y. Những ưu điểm của công nghệ:

Tiết kiệm chi phí và không yêu cầu phòng lạnh. Thời gian sử dụng lâu dài cho phép khối lượng tồn kho lớn. Sản phẩm được trộn tại chỗ mang lại nhiều cơ hội cho các nhà sản xuất hóa

chất. Đa dạng hóa sản phẩm phục vụ nhu cầu khách hàng.

1.6.1. Sơ đồ công nghệ sản xuất PVC tại nhà máyXem hình 2.4 phần Phụ Lục

1.6.2. Mô tả sơ đồ công nghệFVC từ bồn cầu T3101 và RVC được bơm P401 và P402 bơm qua thiết bị lọc

thứ nhất S405 trước khi vào lò phản ứng. Tại S405 các cặn bẩn có kích thước lớn hơn 25 micromet bị giữ lại.

VCM, nước loại khoáng, tác nhân tạo huyền phù và chất xúc tác lần lượt được đưa vào lò phản ứng R301 theo một trình tự nhất định. Tại đây xảy ra quá trình polyme hóa bên trong các giọt VCM. Khi phản ứng polyme hóa kết thúc, sản phẩm ra



khỏi lò phản ứng là “slurry”. Sau đó “slurry” được bơm P501 đưa đến thiết bị lọc S501. Tiếp đó “slurry” được đưa vào thiết bị tách cao áp V501, tại thiết bị này, phần lớn VCM được tách ra. Sau đó bơm P503 bơm “slurry” qua bình tách thấp áp V502, ở đây một phần VCM được tách ra và nó còn ổn định lưu lượng bơm cho tháp stripping C501. VCM thoát ra trên đỉnh V501 và V502 sẽ dẫn qua hệ thống thu hồi VCM. Sau khi “slurry” được tách sơ bộ sẽ tiếp tục được bơm P504 bơm qua thiết bị lọc thứ ba S502 trước khi vào tháp stripping C501, tháp này sẽ tách lượng VCM còn lại do yêu cầu của sản phẩm, chúng được dòng hơi nước nóng đi từ dưới đáy tháp lên cuốn theo và đi ra ngoài. Lượng VCM thu hồi được tái sinh và sử dụng trong quá trình polyme hóa tiếp theo.

Sản phẩm ra khỏi tháp C501 có hàm lượng VCM nhỏ hơn 1ppm trao đổi nhiệt với dòng nguyên liệu vào tháp qua thiết bị trao đổi nhiệt E501. Sau đó được bơm đến thiết bị chứa PVC ướt T503 rồi qua thiết bị sấy ly tâm S503 để loại nước. Sản phẩm ra khỏi S503 sẽ đạt được hàm lượng nước khoảng 22 – 30% tùy thuộc vào loại sản phẩm mà nhà máy sản xuất. Người ta tiếp tục sấy khô PVC ở thiết bị sấy tầng sôi D501 để thu được PVC đạt yêu cầu với hàm lượng nước phải nhỏ hơn 0,2%.

Để đạt được tiêu chuẩn về kích thước, PVC được đưa qua thiết bị sàng S504. Sau đó PVC đạt tiêu chuẩn sẽ được chuyển đến thiết bị chứa dạng phễu T505 để điều chỉnh dòng PVC vào 2 xilo chứa PVC trước khi được chuyển qua khu vực đóng gói và được lưu giữ trong kho trước khi được tiêu thụ trên thị trường.

Hệ thống đóng gói sản phẩm gồm có ba dây chuyền. Trong đó hai máy hoạt động liên tục, máy còn lại để dự phòng trong trường hợp một trong hai máy kia gặp sự cố. Quá trình đóng gói được thực hiện bằng dây chuyền tự động, đóng sản phẩm thành từng gói 25kg hoặc 600kg.1.7. Một số thiết bị chính trong nhà máy1.7.1. Bồn chứa nguyên liệu (FVCM) T3101A/B

Nguyên liệu được nhập bằng đường thủy qua cảng Thị Vải, sau đó được tồn chứa vào 2 thiết bị hình cầu. Dung tích của mỗi thiết bị là 2800 m3, đường kính 17,5m. Tuy nhiên trong quá trình tồn chứa, chỉ chứa trong khoảng 80-85%, mục đích để tránh trường hợp nhiệt độ môi trường cao, dẫn tới áp suất trong thiết bị tăng cao gây nguy hiểm.



Hình 2.5. Bồn chứa nguyên liệu T3101A/B nhà máy PMPC(Nguồn Nhà máy nhựa và hóa chất Phú Mỹ)

Một số thông số kỹ thuật của bồn: Áp suất thiết kế 10 barg

Nhiệt độ thiết kế 100oC

Áp suất hoạt động 5 bar

Nhiệt độ hoạt động 35oC

Độ ăn mòn cho phép 2.0 mm

Thể tích 2800m3

Khối lượng tịnh 303000 kg Đường kính trong 17500 mm

1.7.2. Bình chứa VCM thu hồi (RVCM) V405A/BVCM còn dư sau phản ứng được thu hồi vào bình chứa V405A/B hình trụ tròn

đặt nằm ngang. V405A/B có tác dụng thu hồi và tách nước ra khỏi RVCM, sau đó RVCM được đưa trở lại lò phản ứng nhờ bơm P402A/B.

Bình chứa V405A/B có: Dung tích 80m3

Đường kính 3,5m Dài 8,3m

1.7.3. Lò phản ứng R301A/B/CDo phản ứng ở dạng huyền phù, do đó lò phản ứng là loại có cánh khuấy để

tránh quá trình bám dính (PVC hình thành đóng bám trên thành thiết bị) và để điều chỉnh kích thước hạt theo yêu cầu. Tốc độ khuấy 60 vòng/phút. Ở đây, các nguyên liệu được nạp vào lò phản ứng: xúc tác, phụ gia, nước đã loại khoáng, FVC (Fresh Vinyl Choloride) và RVC (Recovery Vinyl Chloride), chúng được khuấy trộn trong



suốt quá trình phản ứng. Do phản ứng trùng hợp hình thành polime tỏa nhiệt nên lò phản ứng có phần vỏ bọc bên ngoài, trong đó dùng nước để tải nhiệt. Trên đỉnh lò phản ứng có thêm thiết bị ngưng tụ, nhiệm vụ của phần này cũng để tải nhiệt của phản ứng.

Hình 2.6. Lò phản ứng R301A/B/C nhà máy PMPC(Nguồn Nhà máy nhựa và hóa chất Phú Mỹ)

Có 3 lò phản ứng (R301A/B/C) mỗi lò có thông số như sau: Dung tích 105 m3

Đường kính 4,26m.Kích thước phần ngưng tụ :

Đường kính ống shell 1,46 m. Chiều cao 3,99 m. Có 752 ống tube, đường kính mỗi ống 38,1 mm. Diện tích truyền nhiệt: 345m2.

Thông số làm việc của lò : Áp suất giới hạn trong lò 16 barg. Áp suất phần vỏ bọc 6 barg.

Trong khi đó áp suất vận hành thông thường là 8.5 barg, ở 56oC.Nhà máy sử dụng 3 lò phản ứng, làm việc độc lập.

1.7.4. Thiết bị lọc1.7.4.1. Thiết bị lọc S405A/B

S405 A/B dùng để tách một số tạp chất có trong VC trước khi đưa vào lò phản ứng, tạp chất chủ yếu lẫn trong VC thu hồi (Recovery Vinyl Chloride), do trong quá trình phản ứng nó có thể lẫn những hạt kim loại của thiết bị, hay tạp chất do sự có mặt của O2, CO2 .... S405 A/B có nhiệm vụ tách những phần tử có kích thước lớn hơn 25 micromet.



1.7.4.2. Thiết bị lọc S501Sau khi phản ứng kết thúc, sản phẩm ở dạng huyền phù PVC trong nước

(Slurry) sẽ được chuyển qua thiết bị chứa slurry (Blowdown Vessel V501), trước đó nó được tách những hạt quá lớn, tại đây những hạt có kích thước lớn hơn 25mm sẽ bị giữ lại.

Thông số kĩ thuật thiết bị: Đường kính 300 mm. Chiều dài 1000 mm. Đáy có hình nón có chức năng đưa chất rắn ra ngoài.

1.7.4.3. Thiết bị lọc S502A/BTrước khi đưa slurry vào tháp stripping C501, để tránh gây tắc các lỗ trên đĩa

thì PVC cần phải được tách các hạt lớn hơn so với yêu cầu (do kích thước lỗ đĩa của tháp stripping C501 nhỏ (9,5 mm). Tại thiết bị này các hạt có kích thước lớn hơn 5mm sẽ bị giữ lại. Thiết bị lọc này đặt trước thiết bị trao đổi nhiệt E501 (tận dụng nhiệt dòng sản phẩm sau khi stripping cho dòng nguyên liệu vào tháp Stripping) để tránh sự cố cho thiết bị này. Có 2 thiết bị luân phiên làm việc.

Thông số kĩ thuật mỗi thiết bị: Đường kính 286 mm Chiều dài 1255 mm Đáy có hình nón

1.7.5. Thiết bị chứa sản phẩm trung gian

Hình 2.7. Thiết bị chứa sản phẩm trung gian nhà máy PMPC(Nguồn Nhà máy nhựa và hóa chất Phú Mỹ)

1.7.5.1. V501 Đường kính: 5200 mm. Dung tích 300 m3.

Sản phẩm của lò phản ứng gồm PVC tồn tại dưới dạng huyền phù trong nước, VCM chưa phản ứng, xúc tác còn dư...được gọi là slurry. Slurry được bơm P501 bơm



qua thiết bị lọc S501 vào bình chứa V501. V501 dùng để chứa slurry sau mỗi một mẻ phản ứng. Tại thiết bị này phần VC chưa phản ứng sẽ được tách ở áp suất cao, sau đó được đưa về bình chứa VC thu hồi V405A/B. Thiết bị được khuấy liên tục để tránh PVC lắng xuống đáy. Tại đây, Cat E được bơm vào để giảm thiểu quá trình ăn mòn do các phản ứng phụ sinh ra trong lò phản ứng.1.7.5.2. V502

Đường kính 4000 mm. Dung tích 50 m3.

Slurry từ V501 được bơm P503 bơm sang bình chứa V502 có thể tích nhỏ hơn và làm việc ở áp suất thấp hơn so với V501. V502 cũng có nhiệm vụ như V501 là tách VC chưa phản ứng, tuy nhiên mục đích chính của nó là để ổn định lưu lượng bơm cho tháp stripping C501. Cat E cũng được thêm vào trong thiết bị này để hạn chế ăn mòn thiết bị. Do V502 đóng vai trò là thiết bị chứa nguyên liệu cho tháp stripping C501 nên chất phụ gia chống tạo bọt được thêm vào ở đây với mục đích ngăn sự tạo bọt trong quá trình phân tách VC lẫn trong slurry có dung tích 50 m3 cũng có nhiệm vụ như V501, tuy nhiên mục đích chính của nó là để ổn định lưu lượng bơm cho phân xưởng Stripping sau đó.1.7.6. Thiết bị phân tách sản phẩm C501

Nhiệm vụ của tháp này là phân tách lượng VCM còn lại trong slurry bởi do yêu cầu của sản phẩm là nồng độ VCM còn lại trong PVC nhỏ hơn 1 ppm. C501 được thiết kế với tốc độ nạp liệu 43 m3/h với 30÷40% PVC rắn. Tháp được thiết kế với thời gian lưu lên đến 3 phút. Theo thiết kế cơ bản thì PĐỉnh tháp=0,4 bar, phù hợp với hầu hết các loại sản phẩm, tuy nhiên có thể thay đổi trong quá trình điều khiển. Sử dụng dòng hơi nước quá nhiệt để stripping phân tách VCM ra khỏi PVC. Lượng và tốc độ hơi nước vào tháp phụ thuộc vào lượng và tốc độ slurry vào C501.

Ở vùng đỉnh tháp có lớp đệm 1m, ở đây hầu hết VCM sẽ được tách ra, sau đó Slurry qua các đĩa nạp liệu. Các đĩa được thiết kế bằng cách hàn gắn với nhau, khoảng cách giữa các đĩa là 200mm đảm bảo cuốn slurry đi ngăn cản sự tạo cặn và giảm phẩm chất polymer. Phần đáy chứa lỏng cần kích thước nhỏ hơn, mục đích để dòng sản phẩm có thể lấy ra nhanh - tức thời gian lưu nhỏ, tránh những phản ứng không mong muốn với dòng hơi nước.

Cấu tạo của tháp như sau : Đường kính thân tháp 1300mm Đường kính phần chưa chất lỏng 900mm Số đĩa 48 Bề dày đĩa 35mm Khoảng cách giữa các đĩa 200mm Áp suất thiết kế 3,5 bar Nhiệt độ thiết kế 150oC



Áp suất vận hành (bình thường/lớn nhất) 0,4 / 0,7 bar Nhiệt độ vận hành (bình thường/lớn nhất) 114 / 120°C

1.7.6.1. Thiết bị ngưng tụ ở đỉnh C501 (E503)E503 được đặt trực tiếp trên đỉnh C501, ngưng tụ hầu hết hơi nước trong tháp

và hồi lưu phần ngưng tụ lại tháp, làm lạnh hơi VCM đi ra. E503 có thể ngưng tụ được 1026 kg/h.1.7.6.2. Thiết bị trao đổi nhiệt E501

Thiết bị trao đổi nhiệt xoắn ốc được sử dụng để gia nhiệt cho slurry vào tháp C501 và làm lạnh slurry đã phân tách VCM ra khỏi C501. Sự cấp nhiệt sơ bộ là cần thiết để giảm lượng hơi nước sử dụng và giảm thiểu sự giảm phẩm chất của polymer do làm lạnh đột ngột.1.7.6.3. Bơm nạp liệu cho tháp C501 (P504)

Vì slurry có thể chứa những lớp PVC dày 25mm, nên loại bơm slurry sử dụng ở đây là bơm li tâm có cánh khuấy dạng hở. Dung tích theo yêu cầu là lớn hơn 10% lưu lượng lớn nhất để tránh hiện tượng đóng bám.1.7.6.4. Bơm sản phẩm từ đáy tháp C501 (P505)

Đây là bơm ly tâm có cánh khuấy dạng hở, nó có khả năng bơm được các hạt rắn có kích cỡ 10mm.1.7.7. Thiết bị chứa PVC T503A/B

PVC sau khi phân tách VCM tại C501 còn chứa lượng nước đáng kể. Sản phẩm sau quá trình stripping: Phần đỉnh là hơi VCM sẽ được đưa tới phân xưởng thu hồi VCM, phần đáy sẽ đựơc chứa tại 2 thiết bị là T503A/B. Từ 2 thiết bị này Slurry được đưa qua thiết bị sấy ly tâm. Các thông số kỹ thuật thiết bị:

Thân thiết bị hình trụ có đường kính: 6100mm Đáy hình nón Chiều dài (tính cả phần đáy): 6500mm Dung tích: 200m3

Trong thiết bị có bố trí cánh khuấy.Hai thiết bị này 1 hoạt động còn 1 ở chế độ Standby. Từ thiết bị này huyền phù

PVC trong nước được đưa qua thiết bị quay ly tâm nhờ bơm P507.1.7.8. Thiết bị quay ly tâm S503A/B

Tại thiết bị này, do quán tính và sự khác biệt về trọng lượng riêng, nước sẽ được tách một phần ra khỏi huyền phù PVC. Tuỳ vào từng loại mà hàm lượng nước còn lại trong PVC sau khi ra khỏi S503A/B là khác nhau trong khoảng 22% ÷ 30% ( đối với K66R là 24%).1.7.9. Thiết bị sấy tầng sôi D501

Sau khi qua S503A/B, PVC tiếp tục được tách nước trong thiết sấy tầng sôi. Nhiệm vụ của thiết bị này là tách nước trong PVC, sao cho sản phẩm đầu ra PVC chỉ chứa không quá 0,3 % nước. Thiết bị này dùng dòng nước nóng chảy trong các panel



và không khí nóng để sấy PVC. Phần trên của thiết bị có thêm bộ phận Cyclon , mục đích để thu hồi PVC bị lôi cuốn theo dòng không khí nóng. Bộ phận Cyclon có 2 bậc để hạn chế thất thoát PVC. Trước khi dòng khí nóng này được xả ra ngoài khí quyển, nó sẽ được tách bụi để tránh gây ô nhiễm môi trường.

Thiết bị có một số thông số kĩ thuật như sau: Lưu lượng 14000 kg/h Chiều dài 10m Cao 6m Rộng 4.5 m.

1.7.10. Thiết bị sàng S504A/BSau khi được sấy khô, PVC mới chỉ đạt tiêu chuẩn về độ ẩm. Để đạt được tiêu

chuẩn về kích thước, PVC được đưa qua thiết bị sàng. Ở đây các hạt ngoài khoảng kích thước mong muốn sẽ được tách ra. Sau đó PVC đạt tiêu chuẩn sẽ được vận chuyển qua khu vực đóng gói.1.8. Các hệ thống phụ trợ1.8.1. Boiler

Đây là khu vực sản xuất dòng hơi nước (Steam) sử dụng cho các quá trình gia nhiệt. Nước được đun nóng bằng một lò đốt bằng than đá dạng đốt tầng sôi, dòng hơi nước đi ra được cung cấp cho lò phản ứng, tháp phân tách và hệ thống panel trong máy sấy. Hỗn hợp khí sau quá trình cháy được qua hệ thống hấp thụ hết các khí độc (CO, SO2, H2S…) và bụi trước khi thải ra môi trường.1.8.2. Nước làm mát (Cooling)

Nước sử dụng để làm mát hoặc giải nhiệt đi ra từ hệ thống này. Tại đây hệ thống hai quạt hút dùng dòng không khí tự nhiên để làm mát dòng nước theo cơ chế truyền nhiệt bằng phương pháp đối lưu cưỡng bức. Nước đi vào hệ thống có nhiệt độ khoảng 34-35oC và nước sau khi ra khỏi hệ thống có nhiệt độ khoảng 28-30oC1.8.3. Khu vực xử lý nước cho sản xuất

Do trong phản ứng hình thành PVC ở dạng huyền phù nên nước được nạp cùng dòng VCM, sản phẩm cuối chỉ cho phép chứa < 0.3% nước. Nếu nước này trước khi cho vào phản ứng không được xử lý, nó chứa một số loại ion làm độ dẫn điện của nước tăng, cũng như của sản phẩm. Điều này dẫn tới chất lượng của sản phẩm kém đi. Do đó trước khi vào lò phản ứng, nước cần phải loại khoáng. Yêu cầu của nước sau khi loại khoáng là:

- Độ dẫn điện <1- pH=6,5-7,5

1.9. An toàn1.9.1. An toàn trong sản xuất:

Đối với người tham gia sản xuất phải được bảo hộ bằng các dụng cụ, thiết bị cần thiết tùy thuộc vào tính chất công việc và thực hiện quy định chung của công ty



khí như trước khi vào khu vực sản xuât phải gửi lại tất cả các vật dụng có nguy cơ gây cháy nổ, gây đánh lửa.

Đối với thiết bị trong sản xuất thì nhà máy có những hệ thống đầu dò phát hiện khí rò rỉ, hóa chất ngừng phản ứng khi thiết bị có sự cố bất ngờ, thiết bị dự phòng trong trường hợp bảo dưỡng, sửa chữa.

Đối với công tác phòng cháy chữa cháy thì được trang bị các thiết bị phòng cháy phù hợp với từng khu vực như hệ thống chữa cháy bằng nước, foam, bình xịt, CO2 lỏng.1.9.2. An toàn môi trường1.9.2.1. Xử lý khí thải:

Khí thải trước khi thải ra môi trường phải xử lý tại khu vực xử lý khí thải VGA (Vent Gas Absorption) với 2 mục đích chính là thu hồi tối đa lượng VCM và đảm bảo vấn đề về môi trường trong đó mục đích thứ hai được ưu tiên do sự độc hại của VCM khi có mặt trong khí quyển là rất lớn. Yêu cầu hàm lượng VCM lẫn trong khí thải khi ra môi trường phải nhỏ hơn 25 g/hr.

Hình 2.8. Khu vực xử lý khí thải nhà máy PMPC(Nguồn Nhà máy nhựa và hóa chất Phú Mỹ)

1.9.2.2. Xử lý nước thải: Nước sau khi tách PVC được qua hệ thống xử lý nước trước khi thải ra môi

trường do nước vẫn còn lẫn những hạt PVC có kích thước nhỏ, mịn, gần với tỉ trọng của nước. Nước được xử lý bằng phương pháp lắng keo tụ và sau khi xử lý phải đạt các tiêu chuẩn sau:

pH 5,5 – 9,0 Nhiệt độ < 40oC



COD < 88ppm TSS < 110ppm

PHẦN 3: TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY HÓA CHẤT BIÊN HÒA1.10. Giới thiệu chung về nhà máy:1.10.1.Vị trí nhà máy

Nhà máy hóa chất Biên Hòa nằm trong khu công nghiệp (KCN) Biên Hòa 1, đường Số 05, xã Hóa An, TP. Biên Hòa, tỉnh Đồng Nai.

Nằm trong vùng phát triển kinh tế trọng điểm phía Nam, với tổng diện tích theo quy hoạch 365 ha, trong đó 100% đất công nghiệp có thể cho thuê đã được lấp đầy.



Đây là một trong những Khu công nghiệp đẹp nhất Việt Nam, được ghi nhận là Khu công nghiệp điểm của khu vực phía Nam.

Là khu công nghiệp nằm ở vị trí thuận lợi nhất của tỉnh Đồng Nai, một tỉnh có nhiều lợi thế về vị trí do tiếp giáp với nhiều tỉnh thành khác nhau như: Bình Thuận, Lâm Đồng, Bình Dương, Bình Phước, Bà Rịa - Vũng Tàu, Tp. Hồ Chí Minh.

Nằm trên trục Quốc lộ 1A cách các trung tâm Thành phố Biên Hòa, Tp HCM không xa nên thuận lợi cho việc vận chuyền hàng hóa cũng như xuất nhập các nguyên vật liệu.

Ngoài ra, các cảng tàu cũng là vấn đề quan trọng trong sự phát triển giao lưu hang hóa của nhà máy hóa chất Biên Hòa nói riêng, khu công nghiệp Biên Hòa I nói chung. Một số cảng tàu chính như: Cảng Đồng Nai, Cảng Phú Mỹ, Cảng Sài Gòn. 1.10.2.Lịch sử hình thành và phát triển của công ty

Tên công ty: NHÀ MÁY SẢN XUẤT HÓA CHẤT BIÊN HÒA Diện tích: hơn 69500 m2. Năm 1962: Nhà máy hóa chất Biên Hòa được thành lập, vào thời điểm này nhà

máy có tên gọi là VICACO do một số Hoa kiều góp vốn xây dựng. Năm 1975: Nhà máy được đặt dưới quyền quản lý của Nhà nước. Năm 1976: Nhà máy chính thức quốc hữu hóa và lấy tên là Nhà Máy Hóa Chất

Biên Hòa, trực thuộc Công ty TNHH một thành viên Hóa chất Cơ bản Miền Nam. Năm 1979: Đầu tư 2 máy chỉnh lưu với công suất 10000A để thay thế cho 4

máy phát điện một chiều với công suất 800A. Năm 1983: Đầu tư đổi mới bình điện phân Hooker với công suất 4300 tấn

NaOH/năm thay cho bình Vooce. Năm 1986: Nhà máy đầu tư đổi mới công nghệ bình điện phân màng

Membrance có công suất 6500 tấn NaOH/năm thay cho bình Hooker có công suất 4300 tấn NaOH/năm.

Năm 1996: Bình điện phân có màng trao đổi ion được đưa vào sản xuất, đưa năng suất tăng vọt. Việc đầu tư hợp lý đã mang lại nhiều hiệu quả cho nhà máy.

Năm 1998: Đầu tư công nghệ sản xuất acid HCl có công suất 60 tấn/ngày, hóa lỏng clo với công suất 24 tấn/ngày.

Năm 2002: Xưởng sản xuất xút – clo của nhà máy được đầu tư theo chiều sâu: công nghệ tiên tiến, nâng cao công suất từ 10000 lên 15000 tấn xút/năm cùng với các sản phẩm gốc clo tương ứng.

Hiện nay, nhà máy đẩy mạnh đầu tư nâng năng suất sản xuất xút lên 30000 tấn/năm để đáp ứng thị trường 1.10.3.Hoạt động sản xuất kinh doanh của nhà máy

Từ khi thành lập đến nay, nhà máy hóa chất Biên Hòa luôn áp dụng chính sách chất lượng “Lấy Chữ Tín Làm Đầu”. Mọi họat động sản xuất kinh doanh đều thực hiện theo một hệ thống quản lý chặt chẽ.



Sử dụng công nghệ sản xuất sạch, đảm bảo an toàn và sức khỏe cho người lao động, thân thiện với môi trường. Đảm bảo cung cấp cho khách hàng sản phẩm ổn định về chất lượng, hợp lý về giá cả, nhanh chóng trong giao nhận và thuận lợi trong thanh toán.

Nhà máy hóa chất Biên Hòa sản xuất nguyên liệu cho các ngành: Công nghệ lọc dầu, sơn, mạ điện, gốm sứ, tổng hợp các hợp chất hữu cơ, mỹ

phẩm. Công nghệ xử lý nước, sản xuất chất tẩy rửa, sát trùng, sản xuất bột giặt, giấy,

dệt nhuộm… Công nghệ thực phẩm: sản xuất bột ngọt, nước tương…

Tên giao dịch: NHÀ MÁY HÓA CHẤT BIÊN HÒA – VICACO Địa chỉ: Đường số 5, Khu công nghiệp Biên Hòa 1, Đồng Nai. Website công ty: www.sochemvn.com Email: [email protected], [email protected]ên liệu của nhà máy

Nguyên liệu chính của nhà máy là muối, đa số được nhập từ Ấn Độ. Nhu cầu của nhà máy là khoảng 50000 tấn/năm.

Cát sử dụng cho nhà máy là cát biển được cung cấp từ Bình Thuận, dùng làm nguyên liệu sản xuất keo silicat.

Ngoài ra còn các nguyên liệu phụ như: Barium chloride (BaCl2). Sulfuric acid (H2SO4)…

1.10.5.Danh mục các sản phẩmNhà máy Hóa Chất Biên Hòa trực thuộc Công Ty Hóa Chất Cơ Bản Miền Nam

còn áp dụng các hệ thống ISO 9001: 2000, IEC 17025: 2005, ISO 14001: 2004 trong quá trình kinh doanh và sản xuất nhằm đem đến khách tong sản phẩm và dịch vụ có chất lượng cao và tốt nhất. Là một trong những doanh nghiệp hàng đầu trong lĩnh vực sản xuất Xút – Clo của Việt Nam. Sản phẩm chính của Nhà máy là Xút – NaOH, Axít Clohydric – HCl, Clo lỏng, Silicate Natri – Na2O.n SiO2 và một số sản phẩm khác.

Một số sản phẩm của nhà máy: Natri hydroxit 32% và natri hydroxit 45%. Acid clohydric kỹ thuật (Acidclohydric 32%). Clo lỏng. Natri silicat kỹ thuật (Keo Natri silicat). Polyaluminumcloride – PAC.

1.11. Khái quát về công nghệ sản xuất của nhà máyTóm tắt:

Phản ứng tổng thể để sản xuất xút và clo bằng điện phân là : 2Na+ + 2H2O + 2e- H2 + 2NaOH


mailto:[email protected]


Phản ứng điện phân dung dịch muối ăn (điện phân có màng ngăn) là : 2NaCl + 2H2O H2 + Cl2

Dây chuyền sản xuất là quá trình phức tạp, trải qua nhiều giai đoạn và phát sinh nhiều sản phẩm phụ. Tuy nhiên, lượng sản phẩm phụ đó được thu hồi và tái sử dụng lại nhằm hạn chế thất thoát nguyên vật liệu, vừa tiết kiệm tài nguyên và chi phí cho việc xử lý các loại chất thải này.

Nhà máy hóa chất Biên Hòa sản xuất xút theo phương pháp điện phân có màng ngăn, với kỹ thuật này sản phẩm xút được tạo ra với độ tinh khiết bậc trung bình kỹ thuật. Các sản phẩm này thường được sử dụng rộng rãi trong các lĩnh vực xử lý nước thải, sản xuất vải sợi, xà phòng, chất giặt rửa, và trong công nghiệp luyện nhôm. 1.11.1.Sơ đồ khối quy trình sản xuấtCác công đoạn chính trong suốt quá trính sản xuất xút – clo được thể hiện chi tiết:

Hình 3.1. Sơ đồ tổng quát quy trình sản xuất xút- clo nhà máy Vicaco Biên Hòa(Nguồn: Báo cáo thực tập Quy trình và công nghệ sản xuất trong nhà máy hóa chất

Biên Hòa, Lớp NCHC1K, Trường ĐH CN TP.HCM)1.11.2.Các công đoạn sản xuất1.11.2.1. Hòa tan và tinh chế sơ cấp1.11.2.1.1. Mục đích

Hòa tan muối nguyên liệu tạo dung dịch nước muối bảo hòa. Tinh chế sơ bộ nước muối bão hòa, nhằm tách phần lớn tạp chất chứa trong

muối nguyên liệu, đáp ứng dịch nước bão hòa có đầy đủ chất lượng và hàm lượng muối hòa tan cung cấp cho quá trình điện giải.



1.11.2.1.2. Nguyên lý Nguyên liệu muối có hàm lượng NaCl 200 ÷ 320 g/l được cung cấp vào ống

phân phối của thiết bị hòa tan, sau khi đi qua chiều cao của cột muối nguyên liệu, sẽ tạo thành dung dịch nước muối có hàm lượng 300 ÷ 320 g/l.

Sử dụng các hóa chất để kết tủa các tạp chất có trong nước muối nguyên liệu, sau đó loại các kết tủa này ra khỏi nước muối bằng phương pháp lắng.1.11.2.1.3. Quy trình sản xuất

Hình 3.2. Sơ đồ quy trình hòa tan và tinh chế sơ cấp nhà máy Vicaco Biên Hòa(Nguồn: Báo cáo thực tập Quy trình và công nghệ sản xuất trong nhà máy hóa chất

Biên Hòa, Lớp NCHC1K, Trường ĐH CN TP.HCM)Thuyết minh sơ đồ

Muối nguyên liệu được cấp vào bồn hòa tan DS501A/B và được điều chỉnh cấp tự động để luôn duy trì mức muối ổn định trong bồn hòa tan.

Nước muối nghèo (200-220g/l) từ công đoạn xử lý nước muối nghèo cùng với nước bổ sung được cấp vào DS501A/B qua hệ thống ống phân phối nhúng chìm trong cột muối. Nước muối đi từ dưới lên trên thiết bị hòa tan đạt nồng độ 300-320g/l và chảy tràn qua bồn chứa trung gian T501.

Lượng nước muối bổ sung cấp vào được điều chỉnh lưu lượng tự động nhằm đảm bảo duy trì ổn định nồng độ nước muối và giữ mức ổn định cho bồn chứa T501.

Nước muối từ bồn T501 được bơm P501A/B bơm cấp qua công đoạn tinh chế sơ cấp với lưu lượng được điều chỉnh theo công suất yêu cầu của điện giải.



Nước muối bão hòa từ T501 được bơm lần lượt qua hai thiết bị phản ứng R501, R502.

Dung dịch BaCl2 (120-180g/l) được pha tại D520 được cấp vào bồn phản ứng thứ nhất R501, để kết tủa tạp chất SO4

2-. Lượng BaCl2 cấp vào được duy trì để hàm lượng Na2SO4 dư còn lại trong nước muối từ 6-8g/l.

Dung dịch Na2CO3 (0,3-0,4g/l) pha chế tại D521 và dung dịch NaOH 32% từ hệ thống điều dụng xút được cấp vào R502 để kết tủa các tạp chất Ca2+, Mg2+ dưới dạng Mg(OH)2, CaCO3. Lượng Na2CO3 và NaOH cấp vào được duy trì để hàm lượng Na2CO3 và NaOH dư trong nước muối khoáng 0,15-0,2g/l.

Nước muối chứa các kết tủa tạp chất chảy tràn qua các bồn lắng nước muối TH501. Từ đây, nước muối lắng chảy tràn vào D504 rồi được bơm qua thứ cấp, còn cặn bùn đưa qua D503 chờ xử lý.1.11.2.1.4. Các thiết bị chính1.11.2.1.4.1. Băng tải

Muối được vận chuyển trên băng chuyển vào DS501 nhờ motor AGS501. Khi lượng muối trong DS501 đạt một mức nhất định thì motor tự động bị ngắt.1.11.2.1.4.2. Bồn hòa tan DS501, DS502

Chức năng: Hòa tan muối bởi các dòng nước thủy lực, nước muối nghèo, nước muối thu hồi và tách một phần tạp chất cơ học có trong nước muối bão hòa.

Cấu tạo: Thân thiết bị bằng composit, đáy bồn có hệ thống phân phối lỏng, phía trên bồn, ở miệng ống chảy tràn có tấm lưới chắn.

Hoạt động: DS501 và DS 502 hoạt động luân phiên. Các dòng lỏng được đưa vào bộ phận phân phối, đi từ dưới lên, hòa tan muối. Nước muối bão hòa (pH=6-9, C=300-320g/l) qua lưới lọc theo ống chảy tràn

về bồn chứa T501.1.11.2.1.4.3. Bồn lắng TH5010

Chức năng: Loại bỏ các kết tủa (BaSO4, CaCO3, Mg(OH)2...) tạo thành trong quá trình dòng nước muối đi qua các thiết bị phản ứng R501. R502.

Cấu tạo: Thân thiết bị bằng compsite, bên trong có ống trung tâm và bộ phận cánh cào.

Hoạt động: Dòng nước muối được trộn với chất trợ lắng dẫn vào ống trung tâm từ trên xuống rồi đi vòng lên, theo đường ống chảy tràn về D506. Các hạt kết tủa kết dính lại, rơi xuống phía đáy, theo đường ống dẫn về D503. Động cơ quay cánh cào để phân tán đều kết tủa, tránh làm nghẹt đường ống.1.11.2.2. Tinh chế thứ cấp nước muối 1.11.2.2.1. Mục đích

Loại bỏ hầu hết các phần còn lại của tạp chất trong nước muối bằng phương pháp vật lý–hóa học.



Cung cấp lượng nước muối đạt yêu cầu kỹ thuật cho điện giải. Thay đổi cấp nước muối theo chế độ chạy máy của điện giải. Chạy máy bình thường. Chạy thông bình điện giải.

1.11.2.2.2. Nguyên tắc Đầu tiên dùng phương pháp lọc bằng trọng lực để giảm thiểu các chất không

tan trong nước muối. Sau đó nước muối lọc này được bơm qua hệ thống lọc bằng cột nhựa trao đổi

ion để loại bỏ hết các tạp chất còn trong nước muối. Gia nhiệt nước muối. Axit hóa nước muối / Cấp nước muối.

1.11.2.2.3. Quy trình sản xuất

Hình 3.3. Quy trình sản xuất tinh chế thứ cấp nước muối ở Vicaco Biên Hòa(Nguồn: Báo cáo thực tập Quy trình và công nghệ sản xuất trong nhà máy hóa chất

Biên Hòa, Lớp NCHC1K, Trường ĐH CN TP.HCM)Thuyết minh quy trình

Nước muối tinh chế từ D504 được bơm P504 đưa đến các cột lọc F557 A/B/C. Đây là cột lọc sử dụng lớp than Anthracit. Nước muối đi từ trên xuống dưới, cặn không tan được lớp than Anthracit này giữ lại.

Nước muối sau khi ra khỏi cột lọc được đưa qua thiết bị trug hòa DM507, tại đây cấp axit HCl 32% vào để trung hòa nước muối, và cấp Na2SO3 vào để khử Cl2 tự do: Na2SO3 + Cl2 + H2O = Na2SO4 + 2HCl

Sau khi ra khỏi DM507, pH = 10 ÷ 11 và được chứa ở bồn chứa nước muối lọc D507. Từ bồn chứa D507 được bơm P507 đưa qua thiết bị gia nhiệt E504, gia



nhiệt nước muối lên 60 ÷ 70oC. Mục đích của việc trung hòa và gia nhiệt này nhằm tăng hiệu suất làm việc của nhựa trao đổi ion.

Nước muối sau C504A/B được đưa đến hệ thống nước muối cấp. Tại đây nước muối được chứa trong bồn D516 và mức bồn này được duy trì ổn định ở mức chứa 80% để đảm bảo cung cấp ổn định lượng nước muối cho bình điện phân. Ngoài ra, hệ thống này còn có bộ trao đổi nhiệt E516, bộ axit hóa nước muối DM516 dùng để điều chỉnh nhiệt độ, pH của nước muối theo các chế độ vận hành của bình điện phân.1.11.2.2.4. Các thiết bị chính 1.11.2.2.4.1. Thiết bị lọc F557A/B/C

Chức năng: Loại bỏ các tạp chất cơ học có trong nước muối theo nguyên lý lọc trọng lực.

Cấu tạo: Các cột lọc làm bằng thép, bên trong chứa các khối than antraxit, chiều cao

khối than khoảng 3m, các hạt mịn ở trên, các hạt thô ở dưới nhằm làm tăng hiệu quả lọc do hạt nhỏ có bề mặt riêng lớn hơn.

Lưới đỡ cách đáy tháp 1m. Bộ chảy tràn có dạng hình chữ thập, cạnh là các răng cưa, dùng để ổn định mức

lỏng và nối với ống xả. Có ống thông áp và ống đo trở lực.

Hoạt động: 3 cột hoạt động song song. Dòng nước muối vào từ đỉnh tháp, khi đi qua khối than dưới tác dụng của trọng

lực, cặn bị giữ lại, nước sau lọc được đưa về bồn D507.1.11.2.2.4.2. Bộ trộn DM507

Chức năng: Khử Cl2 tự do có trong nước muối từ sơ cấp bằng Na2SO3 (từ D531) và điều chỉnh pH về khoảng 10 ÷ 11 bằng HCl (từ D518).

Na2SO3 + Cl2 + H2O Na2SO4 + 2HClHCl + NaOH NaCl + H2O

Hoạt động: Sự khuấy trộn diễn ra do các vòng vào có lưu lượng tương đối lớn hoặc dùng dòng khí nén (1 kg/cm²) thổi từ dưới lên.3.2.5.3. Thiết bị trao đổi nhiệt E504

Chức năng: Gia nhiệt dòng nước muối đến 60 ÷ 70ºC, tạo điều kiện cho cột C504 hoạt

động tốt. Là thiết bị trao đổi nhiệt dạng tấm, dòng hơi và dòng lỏng di chuyển ngược

chiều chéo dòng. Nhiệt độ hơi: 100 ÷ 120ºC.Cấu tạo: Gồm nhiều tấm trao đổi nhiệt ghép lại, tạo nên các kênh dẫn nước

muối và hơi đốt xen lẫn nhau.



3.2.5.4. Cột trao đổi ion C504A, C504BChức năng: Tách Ca²+ và Mg²+ đến 20ppb bằng phương pháp hóa lý sử dụng

nhựa trao đổi ion.Nguyên lý hoạt động: Do các ion có ái lực khác nhau đối với bề mặt nhựa.Cấu tạo: Thân thiết bị bằng thép, bên trong chứa các hạt nhựa trao đổi ion loại

cationit RCOOH, (trạng thái làm việc là RCOONa), 1,4m³ nhựa/cột.Hoạt động: 2 cột C504A và C504B hoạt động nối tiếp (để 2 cột nhựa không

bão hòa cùng lúc). Chế độ nối tiếp A – B: nước muối cấp qua van 50A vào C504A, đi từ trên

xuống, các ion Ca²+ và Mg²+ bị giữ lại, nước muối tiếp tục được dẫn qua van 62A vào C504B, ở đây các ion Ca²+ và Mg²+ còn lại được tách đến 20ppb, nước muối đi qua van 65B được dẫn về E516 để gia nhiệt và qua DM516 để ổn định pH trước khi được đưa vào bình điện phân.

2RCOONa + Ca²⁺ (RCOO)2Ca + 2Na⁺2RCOONa + Mg²⁺ (RCOO)2Mg + 2Na⁺

Chế độ nối tiếp B – A: tương tự. Hoạt động 1 cột: ở chế độ này chỉ thực hiện tách Ca²+ và Mg²+ bởi 1 cột (dòng

nước muối chỉ qua các van 50, 65) và tái sinh cột còn lại do nhựa bão hòa (khi nồng độ Ca²+ và Mg²+ vượt giới hạn cho phép).

2HCl + (RCOO)2Ca = 2RCOOH + CaCl2

NaOH + RCOOH = RCOONa + H2OChu trình tái sinh (3 ngày/lần). Có thể được tiến hành tự động hoặc bằng tay.Vai trò của ống xi phong: giữ ổn định mức chất lỏng trong cột, đỉnh ống ngang

bằng với mực lỏng chảy tràn ở D516.1.11.2.2.4.3. Cụm thiết bị E516, DM516, D516

Nước muối tinh khiết sau C504 sẽ thực hiện một chu trình đầy đủ sau: Qua E516 thực hiện trao đổi nhiệt với dòng hơi nước (tùy nhiệt độ muối yêu

cầu của bình điện phân mà ở đây sẽ làm lạnh hoặc gia nhiệt). Rồi đến DM516: thực hiện quá trình khuấy trộn và thêm HCl nhằm axit hóa

dòng nước muối và điều chỉnh pH thích hợp với từng chế độ điện phân (thường chạy máy ở pH ≥ 2 ÷ 5).

Sau khi đạt được nhiệt độ và pH yêu cầu, muối sẽ được chứa trong D516 để theo đường ống vào bình điện phân.1.11.2.3. Công đoạn điện giải1.11.2.3.1. Mục đích

Sản xuất NaOH, Cl2, H2 bằng phương pháp điện phân có màng ngăn dung dịch có bão hòa. Để cung cấp cho thị trường tiêu thụ hoặc làm nguyên liệu để sản xuất các sản phẩm khác của nhà máy.



1.11.2.3.2. Nguyên lýĐiện phân dung dịch NaCl và H2O có màng ngăn.

1.11.2.3.3. Dây chuyền sản xuất

Hình 3.4. Sơ đồ quy trình điện giải nhà máy Vicaco Biên Hòa(Nguồn: Báo cáo thực tập Quy trình và công nghệ sản xuất trong nhà máy hóa chất

Biên Hòa, Lớp NCHC1K, Trường ĐH CN TP.HCM)Thuyết minh quy trình:

Các dòng vào bình điện phân bao gồm: Nước muối bão hoà 295 - 300g/l NaCl (t = 60 – 80oC, pH = 2 - 5) theo các ống

phân phối lỏng phía anod vào các ngăn anod. Nước vô khoáng được cấp vào để pha loãng NaOH hoàn lưu, theo các ống

phân phối lỏng phía catod cấp vào các ngăn catod.Dưới tác dụng của dòng điện một chiều sẽ xảy ra sự điện phân:

2NaCl + 2H2O 2NaOH + H2 + Cl2

Sản phẩm catod gồm H2 và NaOH, sau khi vào bộ tách khí catod sẽ được chia thành 2 dòng:

Khí H2 thoát lên trên, đưa vào tháp C2101 rửa NaOH rồi chuyển về két chứa G2101, làm nguyên liệu sản xuất HCl. Ngoài ra, trên đường dẫn khí còn có thiết bị thủy phong DH2101 Để xả áp tự động khi áp xuất H2 > 200 mmH2O.

Dung dịch NaOH (32±0,5%): chảy tràn qua bộ ngắt dòng và lấy làm thành phẩm, cò lại được tuần hoàn trở lại catodlyte.

Sản phẩm anod gồm Cl2 và nước muối nghèo, sau khi vào bộ tách khí anod sẽ được chia thành 2 dòng:

Khí Cl2 thoát lên trên sẽ theo đường ống về khu sản xuất HCl và Clo lỏng. Tương tự, có 2 thiết bị thủy phong DH601 và DH602 để ổn định áp suất.


Điện phân dd

Màng ngăn


Dung dịch nước muối nghèo (220±10g/l NaCl, pH = 4±0,5): một phần tuần hoàn trở lại anodlyte tiếp tục quá trình điện giải, còn lại đưa đi xử lý.3.3.4. Các thiết bị chính3.3.4.1. Bình điện phân

Chức năng: Thực hiện quá trình điện phân dung dịch NaCl có màng ngăn bằng dòng điện một chiều.

Cấu tạo: Gồm 35 chi tiết lưỡng cực trung gian (một là anod, một là catod) và 36 màng cation (Mc).

Hệ thống tuần hoàn cho phép cấp dung dịch vào mỗi ngăn cơ sở và phân ly sản phẩm.

Các ngăn của bình được mắc nối tiếp.Đặc điểm của bình điện phân:

Mật độ dòng 3,72KA/m2. Tải cho phép tối đa 13KA. Hiệu suất catod 93 - 95%.

Chi tiết lưỡng cực: Gồm anod và catod nối với nhau bằng những thanh sắt dẫn điện. Thân mỗi lưỡng cực là một tấm thép dày (5mm). Trên thân có một lỗ ở góc thấp hơn là lỗ nhập, (nước muối bão hòa, NaOH)

một lỗ ở góc cao hơn là lỗ ra của dung dịch (nước muối nghèo, NaOH) 4 lỗ trên đường nằm ngang phía trên là 4 lỗ khí ra.

Anod gồm: Màng anod bằng Titan, có 240 miếng vát hình côn, hàn với cây sắt dẫn điện, đỡ

bộ anod tạo ngăn chứa dung dịch. Một khung lưới cứng bằng Titan (vật dẫn) được hàn vào đỉnh máng. Khung

này đỡ lớp anod hoạt hoá đảm bảo dòng đồng nhất trong bình điện giải. Anod hoạt động là lưới phẳng gắn vào vật dẫn bằng các mối hàn và hoạt hoá

nhờ lớp phủ đặc biệt.Catod gồm:Có cấu tạo tương tự, gồm máng Niken và 2 lớp lưới Niken.

Màng trao đổi cation: Dạng vải Teflon có độ bền cơ học cao, chịu được axit đậm đặc cũng như các chất oxy hoá và các chất khử mạnh.

Cấu trúc màng có 2 lớp: phía tiếp xúc với anod và catodlyte có ion định vị dạng –COO– (axit yếu), phía tiếp xúc với anod và anodlyte có ion định vị dạng –SO3– (axit mạnh).

Chiều dày màng: 120 – 140 (lớp polymer axit mạnh 100 - 120, lớp polymer axit yếu 10 – 20.

Độ kín giữa điện cực và màng được nhờ 1 lớp đệm teflon.



Điện cực được ép sát vào màng do có bề mặt đỡ bằng phẳng và áp xuất cao bên anod cho phép giảm tổng điện thế rơi qua catodlyte.

Các quá trình điện cực: Quá trình khử xảy ra trên catod:

2H2O + 2e H2 + 2OH-

2Na+ + OH- 2NaOHQuá trình xảy oxy hoá xảy ra trên anod:

2Cl - Cl2 + 2ePhương trình điện phân: 2NaCl + 2H2O 2NaOH + H2 + Cl2

3.3.4.2. Bộ phận tách khí (anod hay catod)Làm bằng chất dẻo hoặc kim loại.Thu nhận hỗn hợp khí-lỏng từ các ngăn điện giải và có đủ thể tích để tách

riêng 2 pha.Mức lỏng được giữ nhờ 1 lỗ chảy tràn.Ở đáy có ống hướng xuống: dẫn 70% lỏng tuần hoàn.Ở đỉnh có các lỗ dẫn khí, lỗ đặt đồng hồ đo nhiệt độ, áp xuất.

1.11.2.3.4. Tháp rửa H2, C2102Chức năng: Làm nguội, làm khô khí H2 trước khi đưa vào két chứa để đem đi

điều dụng.Cấu tạo: Là tháp đệm có vật liệu đệm bằng sứ.Hoạt động: Khí H2 mang theo hơi nước, xút,... đi từ dưới lên qua các lớp sứ,

nước thuỷ cục đi từ trên xuống sẽ ngưng tụ phần hơi. Khí H2 ra khỏi tháp sẽ được đưa về két chứa G2101.1.11.2.3.5. Thiết bị thuỷ phong

Chức năng: Bảo vệ hệ thống khỏi sự quá áp H2. Khi trở lực ở tháp C2101 lớn, khí H2 không đi lên được, làm tăng áp suất H2 và

có xu hướng dội ngược lại bình điện phân làm hư màng.Hoạt động:Khi áp suất H2 >130mmH2O, khí sẽ theo đường ống dẫn vào DH2101, đẩy mực

nước trong ống xuống, đồng thời nước trong bình dâng lên, tràn ra ngoài qua cổ ngỗng. Nếu áp xuất H2 quá cao, khí sẽ được xả bỏ ra ngoài theo đường thông áp khí quyển.1.11.2.3.6. Hệ thống tuần hoàn

Nhờ hiệu ứng thoát khí, một lưu lượng đáng kể dòng lưu chất 2 pha (lỏng và khí) được tuần hoàn trong hệ thống mà không cần bơm phụ trợ.



Hỗn hợp lỏng - khí trong mỗi cặp điện cực có tỉ trọng thấp hơn chất lỏng trong hệ thống hướng xuống. Độ sai lệch tỉ trọng là động lực tạo cho dòng lỏng tuần hoàn một cách tự nhiên.

Hệ thống tuần hoàn trong điện giải được thiết kế cho lượng nước muối nghèo tuần hoàn lớn hơn gấp 10 lần lượng nước muối cấp và lượng nước NaOH tuần hoàn với lưu lượng lớn hơn gấp 100 lần lượng nước vô khoáng cấp vào.1.11.2.3.7. Hệ thống khí N2

Khí N2 sẽ được bơm vào bình tách khí catod khi hệ thống ngưng hoạt độmg tạm thời. Khí N2 bơm vào nhằm tạo áp dương cho hệ thống, ngăn O2 xâm nhập vào gây nổ.

Ngoài ra, khí N2 còn được ép định kì vào bình chứa NaOH trung gian nhằm ép khí H2 ra khỏi dung dịch một cách hoàn toàn.1.11.2.4. Công đoạn hoá lỏng Clo1.11.2.4.1. Mục đích

Sản xuất clo lỏng từ khí clo thu được sau điện giải. Duy trì áp lực cho bình điện giải.

Dòng khí Clo sau khi được tách axít sẽ được ngưng tụ ở E809 bằng Freon 22 (CHClF2) rồi đưa sang bồn chứa.1.11.2.4.2. Nguyên lýHạ nhiệt độ và tăng áp suất1.11.2.4.3. Quy trình sản xuất

Hình 3.5. Sơ đồ quy trình hóa clo lỏng nhà máy Vicaco Biên Hòa(Nguồn: Báo cáo thực tập Quy trình và công nghệ sản xuất trong nhà máy hóa chất

Biên Hòa, Lớp NCHC1K, Trường ĐH CN TP.HCM)Thuyết minh quy trình công nghệ:

Khí Clo thu được sau điện giải được dẫn theo đường ống qua các thiết bị E801, ME01 và E801để làm lạnh và tách 1 phần hơi nước.



Sau khi qua E801, khí Clo sẽ được sấy khô ở C805 bằng axít Sunfuric đậm đặc trước khi đưa về bơm K805 để nén lên áp suất cao.

Phần axít lẫn trong dòng khí Clo qua bơm K805 sẽ được tách ra ở thiết bị D805 và F805. Dòng axít tách ra cùng với phần axít từ K805 được bơm P804 đẩy qua các thiết bị làm lạnh E804, E805 trước khi đưa lên C804 và C805 rồi thải về bồn chứa D803.

Dòng khí Clo sau khi được tách axít sẽ được ngưng tụ ở E809 bằng Freon 22 rồi đưa sang bồn chứa.1.11.2.5. Thiết bị chính1.11.2.5.1. Thiết bị sấy khô Clo C804 và C805:

Chức năng: tách triệt để phần hơi nước còn lẫn trong khí Clo.Cấu tạo: dạng tháp hấp thu với vật liệu đệm vòng Rasching.Hoạt động: dòng axít sunfuric đi từ trên xuống hấp thu hơi nước lẫn trong

dòng khí Clo đi từ dưới lên.1.11.2.5.2. Hệ thống làm lạnh:

Chức năng: ngưng tụ khí Clo bằng Freon 22.Cấu tạo và hoạt động:

Thiết bị bay hơi E809: Cấu tạo dạng ống chùm, Clo chuyển động trong ống, Freon chuyển động

ngoài ống nhận nhiệt của Clo và chuyển thành dạng hơi rồi được hút về máy nén KR805 trước khi đưa sang thiết bị ngưng tụ.

Thiết bị ngưng tụ E807: Cấu tạo dạng ống chùm, nước chuyển động trong ống, Freon chuyển động

ngoài ống nhường nhiệt cho nước để ngưng tụ chảy về bồn D807 trước khi qua bộ gia nhiệt E808 và van tiết lưu động thiết bị bay hơi.1.11.2.6. Sản xuất acid HCl1.11.2.6.1. Mục đích

Dung dịch HCl được sản xuất bằng phương pháp đốt H2 trong Cl2 rồi hấp thụ khí HCl bằng nước vô khoáng. 1.11.2.6.2. Nguyên lý

Hấp thụ khí HCl vào nước



1.11.2.6.3. Quy trình sản xuất

Hình 3.6. Sơ đồ quy trình sản xuất HCl nhà máy Vicaco Biên Hòa(Nguồn: Báo cáo thực tập Quy trình và công nghệ sản xuất trong nhà máy hóa chất

Biên Hòa, Lớp NCHC1K, Trường ĐH CN TP HCM)Thuyết minh quy trình:

Dòng khí H2 và Cl2 sau điện giải được đưa vào buồng đốt của tháp axít. H2

cháy trong Cl2 tạo ra HCl: H2 + Cl2 2HClHỗn hợp (HCl và H2 dư) sẽ được hấp thu bằng nước vô khoáng.Phần khí HCl chưa hấp thu sẽ được đưa vào buồng hấp thu khí thừa.Dung dịch HCl thành phẩm được chứa ở D604A.Ngoài ra còn có ejector dùng hơi cao áp tạo chân không cho toàn tháp, nhờ đó

dòng khí chuyển động từ dưới lên trên.1.11.2.6.4. Thiết bị chính1.11.2.6.4.1. Buồng đốt:

Chức năng: Tạo không gian cho quá trình đốt cháy H2 trong Cl2

Cấu tạo: Là thiết bị trao đổi nhiệt kiểu vỏ áo dùng nước giải nhiệt, vỏ ngoài làm bằng thép không gỉ, thân trong bằng than chịu nhiệt, chịu axít, phía dưới là bec đốt bằng thạch anh, Cl2 đi bên trong, H2 đi bên ngoài.

Hoạt động: Trước khi khởi động phải thông khí N2 đuổi hết H2 trong buồng đốt để đảm bảo an toàn cháy nổ.

Khi khởi động H2 được mồi rồi đưa vào tháp, sau đó dòng Cl2 đi vào tham gia phản ứng cháy với H2 tạo sản phẩm khí HCl. H2 + Cl2 2HCl1.11.2.6.4.2. Buồng hấp thu chính:

Chức năng: Hấp thu khí HCl bằng nước vô khoáng tạo dung dịch HCl.Cấu tạo: Thành thiết bị là thép không gỉ, bên trong chứa những lớp than xếp

chồnh lên nhau, trong các khối than này có những đường ống nhỏ theo chiều dọc và các khe nước làm nguội.



Hoạt động: Khí HCl từ buồng đốt lên sẽ vào các ống than thực hiện quá trình hấp thu màng, dòng nước hấp thu đi từ trên xuống, dung dich HCl (31,5 – 32,5%) theo đường lấy sản phẩm ra ngoài.1.11.2.6.4.3. Buồng hấp thu khí thừa:

Chức năng: Hấp thu khí HCl sau hấp thu chính còn sót lại.Cấu tạo: Là thiết bị dạng mâm chóp, có 6 mâm và 6 ống chảy chuyền.Hoạt động: Quá trình xảy ra tương tự.Dòng HCl đi ra được về buồng hấp thu chính.

1.11.2.6.4.4. Đĩa an toàn: Chức năng: Kiểm soát an toàn khi tháp làm việc.Cấu tạo: Đĩa làm bằng graphit, có đầu dò đặt tiếp xúc ở phía trên.Hoạt động: Áp lực khí tác dụng lên đĩa được đầu dò báo tín hiệu về bảng điều

khiển, khi áp suất chân không trên đỉnh lớn hơn -100mmH2O đĩa an toàn sẽ nổ để xả áp.1.11.2.6.5. Thiết bị Ejector

Có chức năng tạo áp chân không cho toàn tháp để dòng khí HCl đi từ dưới lên. Sử dụng hơi cao áp 2,5 – 4kg/cm2

1.11.2.7. Sản xuất silicat1.11.2.7.1. Mục đích

Sản xuất Na2SiO3 từ nguyên liệu cát và bazơ.1.11.2.7.2. Nguyên lý

Nguyên liệu cát có hàm lượng SiO2 min 90% tác dụng với xút NaOH tiêu chuẩn 32% ±0,5% trong thiết bị phản ứng ở nhiệt độ cao và áp suất cao (10 –12 at) sẽ tạo thành dung dịch Na2SiO3.1.11.2.7.3. Quy trình sản xuất

Hình 3.7. Sơ đồ quy trình sản xuất Silicat nhà máy Vicaco Biên Hòa(Nguồn: Báo cáo thực tập Quy trình và công nghệ sản xuất trong nhà máy hóa chất

Biên Hòa, Lớp NCHC1K, Trường ĐH CN TP.HCM)



Thuyết minh quy trình:Nguyên liệu cát sau khi được rửa và sàng để loại bỏ tạp chất và bùn sẽ được

phối trộn với dung dịch NaOH trong thiết bị phản ứng với tỷ lệ đã được tính toán thích hợp.

Hỗn hợp này được gia nhiệt sao cho áp suất trong lò đạt 10 kg/cm2 thì ngưng gia nhiệt, phản ứng giữa NaOH và SiO2 sẽ làm cho áp suất trong lò tiếp tục tăng lên 11 – 13 kg/cm2.

Khi áp suất giảm xuống còn 10 kg/cm2 thì thực hiện việc gia nhiệt để áp trong áp suất trong lò phản ứng lên 12 kg/cm2 trong khoảng 30’– 60’.

Phản ứng giữ NaOH và SiO2 xảy ra sau một thời gian áp suất trong lò giảm xuống còn 3 kg/cm2 thì tiến hành xả liệu. Keo silicat sau khi được xả sẽ qua khâu lắng, lọc và tẩy keo rồi đem đi kiểm tra trước khi đưa về bồn thành phẩm.1.11.2.7.4. Thiết bị chính: Lò nấu keo

Vai trò: Thiết bị phản ứng chịu nhiệt độ và áp suất cao để sinh ra keo silicat.Cấu tạo: Thiết bị hình trụ có hai đáy hình elip được đặt nằm ngang trong lò

phản ứng, hai đầu được gắn vào trục quay trên hai ổ đỡ, lò quay 3 vòng/phút. Bề dày: 20 mm Chiều dài: 2,2 m Đường kính: 1 m

1.12. Xử lý nước thải và vệ sinh công nghiệp1.12.1.Xử lý nước thải

Xử lý và áp dụng hệ thống quản lý môi trường theo tiêu chuẩn ISO 14001: 2004.

Các loại cặn bã rắn sau các quá trình lọc ở phân xưởng sản xuất sơ cấp và xưởng sản xuất silicat được đưa vào máy lọc ép phần lỏng được tái xử dụng còn phần rắn được giao cho các đơn vị xử lý chất thải.

Còn các loại chất thải khác: rác sinh hoạt, rác hóa học được phân loại riêng biệt và cũng được giao cho các đơn vị xử lý chất thải mang đi.

Nước thải được đưa tới bể chứa, được dẫn đến nhà máy xử lý nước thải tập trung KCN Biên Hòa II.

Khí thải tại các tháp hấp thụ được thải ra ngoài với nồng độ cho phép. 1.12.2.Hiện trạng khí thải

Khí thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là khí clo. Do các điện cực làm việc ở điều kiện chân không thấp và trong trường hợp không giữ được điều kiện cần thiết thì có thể gây ra áp suất và dẫn tới khí clo có thể thoát ra ngoài không khí. Ngoài ra còn có một lượng nhỏ clo bị thoát ra do lấy mẫu và khi thay điện cực. Khí clo cũng có thễ thoát ra ngoài ở các van, vòng đệm của bơm và trục máy nén, tại khu vực cho clo vào bình hoặc thùng chứa clo.



Một nguồn phát sinh khí clo khác trong công đoạn điện phân là từ xử lý nước muối nghèo. Khí clo phân tán trong nước muối được tách ra trong tháp đệm ở áp suất âm và sau đó được chuyển hóa thành axit clohydric và oxy thì một phần lượng khí clo có thể thoát ra ngoài. Khí thải xảy ra trong công đoạn sản xuất khép kín hoàn toàn nên lượng khí đó sẽ được thu vào thiết bị chứa hay tuần hoàn lại. Mặt khác lượng khí thoát do rò rỉ, do yếu tố khách quan thì sẽ được hệ thống thông gió hút và cho thoát ra môi trường vì lượng này thường không đáng kể.1.13. Công tác an toàn lao động và phòng chống cháy nổ1.13.1.An toàn lao động

Xây dựng và áp dụng hệ thống quản lý an toàn và sức khỏe nghề nghiệp theo tiêu chuẩn OHSAS 18001:1999.

Do môi trường làm việc tiếp xúc thường xuyên với mối nguy hiểm về hóa chất, ngoài ra còn có các mối nguy cơ về điện… Vì thế khi xuống xưởng vận hành công nhân và cán bộ đều bị bắt buộc đội nón bảo hộ lao động, công nhân xuống xưởng phải ăn mặc gọn gàng theo trang phục nhà máy cấp. Ngoài ra công nhân còn phải tuân thủ nghiêm ngặt các biện pháp an toàn khi tiếp xúc hóa chất: đeo kính, mặt nạ phòng độc…

Tại khu vực sản xuất còn trang bị các vòi nước đề phòng khi hóa chất dính vào mắt, da…phải rửa ngay và tới các tủ y tế để sơ cấp cứu. Không được hút thuốc, tự ý đi vào khu vực có rào cản hoặc biển cấm và qua lại giữa các cầu trục đang làm việc.1.13.2.Phòng chống cháy nổ

Kiểm soát chặt chẽ quy trình sản xuất tránh rò rỉ gây cháy nổ. Trang bị bình cứu hỏa, có cột thu lôi chống sét. Công nhân vận hành phải tuân thủ các quy định an toàn về điện, không hút

thuốc trong khu vực sản xuất. Thường xuyên kiểm tra các thông số vận hành. Nhà kho khô ráo, thoáng mát, hóa chất phải có nhãn tên rõ ràng, bình chứa phải

được lắp đầy đủ van, mũ van. Vận chuyển tránh gây va chạm mạnh, ngã đổ, phải có bạt che.



PHẦN 4: TỔNG QUAN VỀ XÍ NGHIỆP PV OIL NHÀ BÈ1.14. Giới thiệu về xí nghiệp1.14.1.Vị trí địa lý:

Xí nghiệp Tổng kho xăng dầu Nhà Bè được xây dựng trên diện tích 14.7 héc ta, thuộc ấp 4, xã Phú Xuân, huyện Nhà Bè, TP.HCM, giáp sông Sài Gòn, khu tập trung nhiều kho Xăng dầu (Tổng kho xăng dầu Petrolimex, Kho xăng dầu Quân đội…), nơi đây có đường giao thông thủy, bộ rất thuận lợi cho việc kinh doanh xăng dầu.

Xí nghiệp Tổng kho xăng dầu Nhà Bè là đơn vị trực thuộc Tổng công ty Dầu Việt Nam (PV OIL).1.14.2.Quá trình hình thành

Xí nghiệp Tổng kho xăng dầu Nhà Bè trước đây có tên là Xí nghiệp Xăng dầu Petechnim-Nhà bè được thành lập 11/12/ 2001 theo Quyết định số 2450/ QĐ- HĐQT của Chủ tịch Hội đồng quản trị Công ty Dầu khí Việt Nam Tập đoàn Dầu khí Việt Nam hiện nay). Xí nghiệp Xăng dầu Petechnim-Nhà Bè là đơn vị trực thuộc công ty Thương mại Dầu khí Petechnim.

Nhằm phát huy tối đa nguồn lực, nâng cao năng lực cạnh tranh của Ngành trong lĩnh vực kinh doanh dầu thô và sản phẩm dầu trên thị trường trong và ngoài nước, Tập đoàn Dầu khí Việt Nam đã quyết định thành lập Tổng Công ty Dầu Việt Nam (PetroVietnmam Oil Corporation- PV OIL) trên cơ sở hợp nhất Tổng công ty Thương mại Dầu Khí (Petechnim) và Công ty chế biến Kinh doanh sản phầm dầu (PDC).

Vào ngày 01/07/2008 Chủ tịch Hội đồng quản trị Tổng công ty Dầu Việt Nam ra quyết định số 73/QĐ- DVN thành lập Xí nghiệp Tổng kho xăng dầu Nhà Bè (PV OIL Nhà Bè).1.14.3.Thành tích đạt được

Với chức năng nhiệm vụ chính là xuất nhập tồn chứa và pha chế các loại xăng dầu, Xí nghiệp đã thể hiện được vai trò tiên phong trong mọi hoạt động để thực hiện chiến lược phát triển của Tổng công ty. Kể từ khi đi vào hoạt động từ năm 2002 đến nay, Xí nghiệp đã luôn đảm bảo công tác xuất nhập, tồn chứa hàng hóa theo đúng kế hoạch được Tổng công ty giao, cụ thể như sau:

- Sản lượng qua kho từ năm 2002- 2009: đạt 3.402.800m3. Tiết kiệm hao hụt từ năm 2002- 2009: đạt 7.298m3. Đặc biệt năm 2010, Xí nghiệp là đơn vị dẫn đầu Tổng công ty Dầu Việt Nam về tiết kiệm hao hụt xăng dầu so với định mức được giao, tính đến tháng 10/ 2010 đã tiết kiệm hao hụt được 770m3 xăng dầu các loại và tính đến cuối tháng 11/ 2011 Xí nghiệp đã tiết kiệm được 800m3 xăng dầu các loại tương đương hàng chục tỷ đồng. Điều này đã được ghi nhận tại Quyết định khen thưởng của Tổng công ty Dầu Việt Nam cho tập thể có thành tích xuất sắc trong công tác quản lý hao hụt hàng hóa Quý III và 09 tháng đầu năm 2010.



- Tháng 4/ 2010: Xí nghiệp là đơn vị đầu tiên của Tổng công ty Dầu Việt Nam đưa hệ thống đo bồn tự động vào thống kê và quyết toán số liệu hàng hóa. Điều này đã giúp cho việc quản lý hàng hóa của Xí nghiệp được chính xác, kịp thời và minh bạch hơn. Cũng trong thời gian này, sau những nỗ lực sáng kiến và cải tạo trong công nghệ, Xí nghiệp đã lần đầu tiên pha chế thành công xăng M83 đạt tiêu chuẩn cho dù thiết kế Tổng kho rất khó trong việc thực hiện pha chế. Kết quả là 100.000 lít xăng M83 đã được pha chế và cung ứng ra thị trường, tiết kiệm được hàng chục tỷ đồng trong chi phí vận chuyển, nâng cao hiệu quả kinh tế và sức cạnh trannh của Tổng công ty.

Tháng 8/ 2010 Xí nghiệp Tổng kho Xăng dầu Nhà Bè là đơn vị đầu tiên trong cả nước vận hành pha chế thành công xăng nhiên liệu sinh học (E5) và giúp cho Tổng công ty Dầu Việt Nam là doanh nghiệp đầu tiên cung ứng xăng E5 ra thị trường trong nước, tạo được hình ảnh và quảng bá thương hiệu PV OIL gắn liền với nhiên liệu xăng sạch E5.

Thể hiện được vai trò nòng cốt trong việc thực hiện nhiệm vụ bao tiêu sản phẩm nhà máy lọc dầu Dung Quất, góp phần cùng Tổng công ty hoàn thành và hoành thành vượt mức kế hoạch năm 2010, cụ thể là 09 tháng đầu năm 2010 Tổng công ty đã hoàn thành các chỉ tiêu về doanh thu, lợi nhuận và nộp ngân sách nhà nước… thành tích đã được Tổng công ty khen thưởng bằng Giấy khen của Tổng giám đốc Tổng công ty Dầu Việt Nam cho tập thể hoàn thành kế hoạch sớm năm 2010.1.15. Chức năng, sứ mệnh, nguyên tắc phát triển1.15.1.Chức năng

Xuất nhập khẩu và kinh doanh sản phẩm dầu ở trong và ngoài nước. Sản xuất sản phẩm dầu Xây dựng hệ thống bồn chứa. Tổ chức liên doanh liên kết với các đối tượng trong và ngoài nước chế biến

kinh doanh sản phẩm dầu. Xuất nhập khẩu vật tư thiết bị và phương tiện phục vụ chế biến kinh doanh sản

phẩm dầu. Dịch vụ cho thuê bồn, bể chứa xăng dầu và cho thuê bãi.

1.15.2.Sứ mệnhĐảm bảo nguồn cung cấp xăng dầu ổn định và đáng tin cậy, từ đó trực tiếp góp

phần bình ổn thị trường nhiên liệu trong nước, tạo điểm tựa vững chắc cho sự phát triển của nền sản xuất nhiên liệu Việt Nam.1.15.3. Nguyên tắc phát triển

Phát triển, tăng tốc, bền vững, hiệu quả và an toàn.Lấy lĩnh vực sản xuất, kinh doanh nhiên liệu làm định hướng phát triển chủ đạo

của Xí nghiệp, trên cơ sở duy trì tối đa năng lực sản xuất kinh doanh hiện có và phát triển nhanh năng lực sản xuất, kinh doanh trong lĩnh vực nhiên liệu.



Phát huy nội lực kết hợp với mở rộng đầu tư sang các lĩnh vực, ngành nghề khác nhằm phân tán rủi ro, khai thác và sử dụng hiệu quả những lợi thế và cơ hội do nền kinh tế cũng như do sự phát triển của Tập đoàn Dầu khí Việt Nam mang lại cho xí nghiệp.1.16. Cơ cấu tổ chức

Hình 4.1. Sơ đồ cơ cấu tổ chức của Tổng kho Xăng dầu Nhà Bè(Nguồn: Phòng Tổ chức hành chính PV Oil Nhà Bè)

1.16.1.Ban giám đốc01 Giám đốc và 03 Phó Giám đốc 01 Phó Giám đốc phụ trách hàng hóa. 01 Phó Giám đốc phụ trách đầu tư mua sắm, kỹ thuật, điều độ tàu, phòng cháy

chữa cháy. 01 Phó Giám đốc phụ trách tổ chức.

1.16.2.Phòng/ BanPhòng Quản lý hàng hóa bao gồm bộ phận văn phòng, đội giao nhận.Phòng Bảo vệ an toàn bao gồm đội Bảo vệ phòng cháy chữa cháy, tổ vệ sinh công

nghiệp.Phòng Tổ chức hành chính bao gồm bộ phận văn phòng, bộ phận lái xe, bộ phận

văn thư, lễ tân, nhà ăn.Phòng Tài chính kế toán bao gồm bộ phận văn phòng.Phòng Kỹ thuật đầu tư bao gồm có bộ phận văn phòng, tổ cơ điện.

1.16.2.1. Phòng quản lí hàng hóa1.16.2.1.1. Chức năng

Tham mưu, giúp cho Ban Giám đốc trong công tác quản lý hàng hóa cùng các hoạt động xuất, nhập, tồn chứa, pha chế và bảo quản xăng dầu.

Tổ chức thực hiện công tác xuất nhập hàng hóa của Xí nghiệp theo kế hoạch của Tổng công ty.1.16.2.1.2. Nhiệm vụ

Tổ chức thực hiện việc xuất, nhập, pha chế, tồn chứa và bảo quản hàng hóa theo kế hoạch của Tổng công ty và Xí nghiệp.



Quản lý theo dõi hàng hóa xuất, nhập, pha chế tồn chứa và thực hiện chế độ báo cáo, chế độ bảo mật, chế độ ghi chép và báo cáo thống kê, hệ thống sổ sách theo dõi hàng hóa theo Quy định của Tổng công ty và Xí nghiệp.

Quản lý và vận hành hệ thống công nghệ, bồn bề, vận hành hệ thống tự động hóa phục vụ công tác xuất nhập khẩu, tồn chứa hàng hóa.

Thực hiện các nhiệm vụ khác phù hợp với chức năng theo sự chỉ đạo của Giám đốc.1.16.2.2. Phòng kỹ thuật đầu tư1.16.2.2.1. Chức năng

Quản lý về mặt kỹ thuật toàn bộ thiết bị, máy móc thuộc hệ thống công nghệ, phòng cháy chữa cháy, điện, cầu cảng, tự động hóa… của Xí nghiệp.

Hoạch định, triển khai, hướng dẫn thực hiện kế hoạch kiểm tra kỹ thuật, sửa chữa, bảo trì bảo dưỡng, cải tiến kỹ thuật theo quy định của Tổng công ty.

Quản lý và tham mưu trong lĩnh vực đầu tư xây dựng. Quản lý hệ thống công nghệ thông tin.

1.16.2.2.2. Nhiệm vụ Tổng hợp và báo cáo tình hình thực hiện đầu tư xây dựng của Xí nghệp trình

Lãnh đạo Xí nghiệp và Tổng công ty. Lập kế hoạch đầu tư XDCB, mua sắm và dự trữ trang thiết bị, vật tư, phụ tùng

thay thế, kế hoạch duy tu bảo dưỡng máy móc thiết bị. Giám sát việc thực hiện hệ thống quản lý chất lượng theo tiêu chuẩn ISO 9001:

2000 tại Xí nghiệp. Thiết lập quản trị hệ thống công nghệ thông tin trong Xí nghiệp. Thực hiện các nhiệm vụ khác phù hợp với chức năng theo sự chỉ đạo của Giám

đốc.1.16.2.3. Phòng tổ chức hành chính1.16.2.3.1. Chức năng

Công tác tổ chức, nhân sự, đào tạo, tiền lương, chế độ chính sách, công tác thi đua- khen thưởng- kỷ luật, thanh tra- pháp chế.

Công tác quản trị, hành chính, văn thư- lưu trữ và công tác đối ngoại của xí nghiệp.

Công tác tổng hợp, kế hoạch, kiểm tra, đôn đốc và báo cáo tổng kết việc thực hiện kế hoạch toàn Xí nghiệp.1.16.2.3.2. Nhiệm vụ

Công tác tổ chức, nhân sự, đào tạo, tiền lương, chế độ chính sách, công tác thi đua- khen thưởng- kỷ luật, thanh tra- pháp chế

Công tác tổ chức, nhân sự Đề xuất và tổ chức triển khai các phương án hoàn thiện công tác tổ chức, soạn

thảo, trình duyệt các quyết định liên quan đến công tác này.



Quản lý cán bộ công nhân viên Xí nghiệp theo sự phân cấp của Tổng công ty. Hướng dẫn kiểm tra nội bộ việc thực hiện pháp luật lao động, đề xuất phương

án sử dụng lao động phù hợp với tổ chức hoạt động sản xuất kinh doanh của Xí nghiệp.

Công tác đào tạo, tiền lương, chế độ chính sách Phối hợp với Công đoàn Xí nghiệp hướng dẫn và triển khai thực hiện Thỏa ước

lao động tập thể, nội quy lao động và quy chế thực hiện dân chủ tại Xí nghiệp. Thực hiện chế độ BHXH, BHYT, phụ cấp và bồi dưỡng độc hại, tai nạn lao

động, an toàn- vệ sinh lao động theo quy định của Nhà nước, Tổng công ty. Công tác thanh tra, pháp chế Đầu mối giải quyết các đơn thư khiếu nại, tố cáo và các vụ việc tại Xí nghiệp

theo sự phân cấp của Tổng công ty. Đầu mối liên hệ với các cơ quan có thẩm quyền để giải quyết các vấn đề về

pháp lý liên quan đến hoạt động Xí nghiệp. Công tác quản trị hành chính, văn thư lưu trữ Phối hợp Công đoàn, các tổ chức đoàn thể trong tác chăm lo đời sống vật chất,

tinh thần cho cán bộ công nhân viên Xí nghiệp. Phối hợp cùng các Phòng chức năng trong việc quan hệ với chính quyền địa

phương để giải quyết các công việc liên quan. Phối hợp với các Phòng theo dõi, đôn đốc việc thực hiện kế hoạch, tổng hợp và

lập báo cáo về công tác thực hiện kế hoạch của Xí nghiệp. Tổ chức quản lý và bảo quản kho vật tư Xí nghiệp. Thực hiện các nhiệm vụ khác phù hợp với chức năng của Phòng theo sự chỉ

đạo của Giám đốc.1.16.2.4. Phòng tài chính kế toán1.16.2.4.1. Chức năng

Quản lý công tác tài chính- kế toán, hạch toán thống kê trong toàn Xí nghiệp. Quản lý vật tư, tài sản, tiền vốn nhằm phục vụ hoạt động sản xuất kinh doanh

và xây dựng cơ bản của Xí nghiệp.1.16.2.4.2. Nhiệm vụ

Thực hiện hạch toán kế toán- thống kê thống nhất trong toàn Xí nghiệp theo luật Kế toán, Luật thống kê, các chuẩn mực kế toán và các quy định khác của Nhà nước, Tập đoàn, Tổng công ty, mở sổ ghi chép, tính toán, phản ánh trung thực chính xác, kịp thời mọi nghiệp vụ kinh tế phát sinh.

Hướng dẫn các phòng thực hiện đúng Quy chế phân cấp tài chính của Tổng công ty.

Cung cấp các số liệu, tài liệu, thông tin kinh tế kịp thời cho việc điều hành hoạt động sản xuất kinh doanh.



Kê khai và nộp các loại thuế và các khoản nộp ngân sách nhà nước kịp thời, chính xác theo đúng chế độ hiện hành.

Thực hiện các nhiệm vụ khác phù hợp với chức năng theo sự chỉ đạo của Giám đốc.1.16.2.5. Phòng bảo vệ an toàn1.16.2.5.1. Chức năng

Tham mưu, giúp việc cho ban Giám đốc Xí nghiệp trong công tác quản lý, bảo vệ tài sản, an ninh, trật tự, vệ sinh môi trường và an toàn phòng chống cháy nổ, bảo hộ lao động.

Tổ chức thực hiện công tác an ninh, an toàn môi trường, phòng chống cháy nổ, vệ sinh môi trường và bảo hộ lao động.1.16.2.5.2. Nhiệm vụ

Tổ chức thực hiện công tác bảo vệ, đảm bảo an ninh trật tự, an toàn đối với toàn bộ tài sản của Xí nghiệp.

Đầu mối đề xuất thực hiện công tác trang bị bảo hộ lao động, dụng cụ bảo vệ an toàn trong công việc hàng ngày của Xí nghiệp.

Phối hợp, giám sát công tác xuất nhập hàng hóa của Xí nghiệp. Vận hành hệ thống trạm phát điện, trạm bơm phòng cháy chữa cháy của Xí

nghiệp. Đầu mối xây dựng củng cố và huấn luyện lực lượng tự vệ Xí nghiệp. Thực hiện các nhiệm vụ khác phù hợp với chức năng theo sự chỉ đạo của Giám

đốc.1.17. Cơ sở vật chất kỹ thuật1.17.1. Hệ thống công nghệ kho xăng dầu1.17.1.1. Tổng sức chứa

Trên 100.000m3: bao gồm 15 bể (trong đó 10 bể 5.000m3 và 5 bể 10.000m3). Sức chứa được phân bổ như sau:

M83:10.000m3 chứa trong 2 bể 5.000m3 (Bồn 9, 10)M92: 20.000m3 chứa trong 2 bể 10.000m3 (Bồn 12, 13)M95: 5.000m3 chứa trong 1 bể 5.000m3 (Bồn 6)DO 0,25S: 40.000m3 chứa trong 4 bể 5.000m3 (Bồn 1, 2, 4, 8), 2 bể 10.000m3

(Bồn 14, 15)FO: 10.000m3 chứa trong 2 bể 5.000m3 (Bồn 3, 7)DO 0,05S: 5.000m3 chứa trong 1 bể 5.000m3 (Bồn 5)NAPHTHA: 10.000m3 chứa trong 1 bể 10.000m3 (Bồn 11)Bồn chứa xăng E5



1.17.1.2. Hệ thống công nghệ1.17.1.2.1. Nhập

Nhập đường thủy DO, FO, M83, M92, M95, và xăng E5 tại cầu cảng 31.000 DWT (tại cầu cảng số 1). Nhập bằng 3 họng (1 họng 10” và 2 họng 8”)

Hệ thống công nghệ có thể nhập thủy các loại dầu sáng về kho từ cầu cảng 5000 DWT. Nhập bằng 4 đường riêng biệt lắp mới 4” cho loại sản phẩm dầu sáng.1.17.1.2.2. Xuất1.17.1.2.2.1. Xuất bộ

Hiện có: xuất cho ô tô xitec 8 cần xuất loại 4”, trong đó:FO 2 cần loại 4”DO 0,25S 2 cần loại 3”, M83 1 cần loại 3”

M92 2 cần loại 3” DO 0,05S 1 cần loại 3”

Lắp đặt thêm 8 loại cần 4”: trong đó có 4 cần cho xăng , 4 cần cho dầu DO.1.17.1.2.2.2. Xuất thủy

Hiện có: xuất cho tàu và cho xà lan bằng 5 họng đặt tại cầu tàu 5000 DWT (cầu tàu số 2).

Xây dựng mới: xuất cho tàu và xà lan bằng 4 họng đặt tại cầu tàu 32.000 DWT (cầu tàu số 1).

Sử dụng máy bơm có lưu lượng 300m3/h xuất chủ yếu cho các phương tiện cầu cảng 5.000 DWT.

Sử dụng máy bơm có lưu lượng 400m3/h xuất chủ yếu cho các phương tiện cầu cảng 32.000 DWT.1.17.1.2.3. Trạm bơm

Hiện có: 19 bơm trong đó có 9 bơm xuất xe bồn và 9 bơm xuất tàu và xà lan.Xuất bộ cho ô tô xitec bằng 5 loại máy bơm có Q = 100m3/hXuất thủy cho tàu và xà lan bằng 5 loại máy bơm có Q = 200m3/h và 4 máy

bơm xuất thủy có Q = 400m3/h.Máy bơm dự phòng gồm 1 máy Q = 300m3/h.

1.18. Khách hàng đối thủ cạnh tranh và nhà cung cấp1.18.1.Khách hàng

Do đặc thù của những mặt hàng kinh doanh cho nên lượng khách hàng của Xí nghiệp rất lớn và đa dạng, phục vụ cho nhu cầu đi lại của các phương tiện giao thông, các hoạt động sản xuất kinh doanh của nhà máy, xí nghiệp, khu chế xuất, các hoạt động về quốc phòng…Khách hàng của Xí nghiệp trải dài từ Nam Trung Bộ tới mũi Cà Mau. Nhờ luôn đảm bảo uy tín chất lượng, hình thức phục vụ khách hàng phù hợp cho nên Xí nghiệp luôn giữ được uy tín với khách hàng trong hệ thống của PV Oil.



1.18.2.Đối thủ cạnh tranhLà một tổng kho lớn của Tổng công ty Dầu Việt Nam tại khu vực phía Nam, Xí

nghiệp tổng kho xăng dầu Nhà Bè luôn hoàn thành công tác đảm bảo nguồn hàng của Tổng Công ty Dầu Việt Nam tại thành phố Hồ Chí Minh và các tỉnh lân cận. Mặc dù được sát nhập từ hai công ty đóng vai trò chủ đạo trong kinh doanh xăng dầu của Tập đoàn Dầu khí Việt Nam với quy mô toàn quốc nhưng phải cạnh tranh với một công ty lớn về kinh doanh xăng dầu đó là Tổng công ty Xăng dầu Việt Nam (Perolimex), ngoài ra đã xuất hiện nhiều doanh nghiệp kinh doanh trong lĩnh vực xăng dầu cũng đã phát triển mạnh, trở thành đối thủ cạnh tranh lớn đối với Tổng công ty Dầu Việt Nam trong vệc trực tiếp nhập khẩu và kinh doanh xăng dầu như: Saigon Petro, Công ty xăng dầu Quân Đội (MIPECO), Công ty xăng dầu Hàng Không (Vinapco)…1.18.3.Nhà cung cấp

Xí nghiệp Xăng dầu Nhà Bè là đơn vị trực thuộc với nhiệm vụ chính là xuất, nhập và tồn chứa xăng dầu và các sản phẩm liên quan, nên nguồn cung cấp và phục vụ cho các nhu cầu của đất nước chủ yếu là nhập khẩu. Các nguồn nhập khẩu này chủ yếu từ Singapore, Trung Đông, Thái Lan, Đài Loan…Ngoài ra, từ khi nhà máy lọc dầu Dung Quất đi vào hoạt động cũng là một nhà cung cấp lớn của Tổng Công ty Dầu Việt Nam.1.19. Thuận lợi và khó khăn của Xí nghiệp1.19.1. Thuận lợi1.19.1.1. Các yếu tố khách quan

Tình hình kinh tế, chính trị xã hội của Việt Nam luôn ổn định tạo điều kiện để các Doanh nghiệp phát triển, thu hút đầu tư trong và ngoài nước.

Nền kinh tế Việt Nam luôn tăng trưởng ở mức cao từ 7%- 8%/ năm kéo theo nhu cầu tiêu thụ xăng dầu tăng cao, tạo cơ hội cho PV Oil và các doanh nghiệp đầu mói khác gia tăng sản lượng kinh doanh.1.19.1.2. Các yếu tố chủ quan

PV Oil luôn nhận được sự chỉ đạo sát sao của Tập đoàn trong mọi lĩnh vực hoạt động của Tổng công ty.

PV Oil được Tập đoàn giao cho là đầu mối xuất khẩu dầu thô, sử dụng toàn bộ nguồn condensate Bạch Hổ để sản xuất xăng.

Tập thể cán bộ công nhân viên toàn Xí nghiệp đã đoàn kết chung sức chung lòng quyết tâm hoàn thành các mục tiêu nhiệm vụ được giao.1.19.2. Khó khăn1.19.2.1. Các yếu tố khách quan

Thị trường xăng dầu thế giới luôn diễn biến hết sức phức tạp khó lường trong khi Việt Nam còn phụ thuộc vào nguồn xăng dầu nhập khẩu. Các doanh nghiệp đầu mối gặp khó khăn trong việc tính toán kế hoạch nhập khẩu xăng dầu sau khi cân đối



với sản lượng đầu ra của nhà máy lọc dầu Dung Quất để đảm bảo đáp ứng nhu cầu tiêu thụ trong nước và hiệu quả sản xuất kinh doanh.

Trong khi đó do xăng dầu là mặt hàng chiến lược trong chính sách năng lượng của mỗi quốc gia và để thực hiện các mục tiêu kiềm chế lạm phát, ổn định kinh tế vĩ mô hay các giải pháp ngăn chặn suy giảm kinh tế, duy trì mức tăng trưởng kinh tế, bảo đảm an sinh xã hội nên Nhà nước đã luôn quản lý, điều hành kiểm soát giá bán lẻ xăng dầu trong nước. Việc điều hành giá bán lẻ xăng dầu trong nước không theo kịp diễn biến giá xăng dầu thế giới tạo áp lực lên các doanh nghiệp nhập khẩu xăng dầu và càng khó khăn hơn khi Nhà nước bỏ chính sách bù lỗ dầu.

Cuộc khủng hoảng tài chính và suy thoái kinh tế từ cuối năm 2008 và kéo dài năm 2009 đã ảnh hưởng lớn đến nền kinh tế đất nước, làm giảm tốc độ phát triển kinh tế, nhu cầu tiêu dùng của xã hội và khó khăn về vốn cho các doanh nghiệp.1.19.2.2. Các yếu tố chủ quan

Trước khi hợp nhất và thành lập Tổng công ty Dầu Việt Nam tháng 6/ 2008, Tập đoàn Dầu khí Việt Nam có 4 đơn vị kinh doanh xăng dầu gồm PDC, Petechnim, Petromekong và PTSC. Điều này đã gây ra cạnh tranh nội bộ không cần thiết, chưa phát huy tối đa sức mạnh chung của các đơn vị và phát triển các lợi thế riêng sẵn có của từng đơn vị.

Đang trong quá trình hoàn thiện hệ thống công nghệ sau khi mở rộng kho giai đoạn 3, 4 hoàn thành, nâng sức chứa kho từ 150.000m3 lên 295.000m3.

Một số trang thiết bị qua nhiều năm sử dụng nay đã bị xuống cấp, hư hỏng hoặc không còn đáp ứng nhu cầu công việc.

Nhân sự của Xí nghiệp còn thiếu khi phải đáp ứng khối lượng hàng hóa xuất nhập qua kho với tần suất phương tiện ra vào rất cao.

Xí nghiệp cùng lúc vừa phải đảm bảo hoạt động xuất nhập vừa phải đảm bảo an toàn cho các đơn vị thi công các công trình phụ trợ và mở rộng nâng cấp kho, công tác này tiềm ẩn rất nhiều rủi ro.1.20. An toàn cháy nổ trong xí nghiệp

Xí nghiệp luôn chú trọng các biện pháp an toàn trong khu vực bồn bể chứa và các cầu cảng xuất nhập.

Từ lâu, PV Oil Nhà Bè đã đưa công tác huấn luyện về an toàn, vệ sinh lao động, phòng chống cháy nổ cho cán bộ, người lao động trong xí nghiệp trở thành thường xuyên và nề nếp.

Sức chứa hiện nay của Xí nghiệp có thể tiếp nhận 100.000m3 cho 15 bồn chứa các loại xăng dầu: DO, FO, KO, xăng M92 và condensate, 3 téc chứa xăng E5. Trên mỗi bồn đều có gắn hệ thống chữa cháy cố định bằng lăng tạo bọt và ống nước làm mát bồn theo tiêu chuẩn phòng cháy chữa cháy. Hiện Tổng kho có 2 xe chữa cháy, 3 máy bơm chữa cháy cố định, 1 bồn chứa nước phòng cháy chữa cháy, 1 téc chứa foam.



1.21. Xử lý nước thảiNước thải từ tổng kho chủ yếu là nước thải nhiễm dầu do súc rửa bồn chứa và

nước thải sinh hoạt. Hai loại nước thải này được tách riêng và xử lý ở các bộ phận khác nhau.

Hệ thống xử lý nước thải nhiễm dầu được áp dụng công nghệ xử lý vật lý với bể lắng cơ học (có bổ sung chất trợ lắng). Nước sau khi xử lý đảm bảo chất lượng nước thải được thải ra môi trường. Dầu sau khi tách ra ở đây được chuyển đến đơn vị có chức năng xử lý tiếp. Lượng bùn cặn trong quá trình xử lý hiện chưa có biện pháp sử dụng hay xử lý tiếp.

PHẦN 5: TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY LỌC DẦU CÁT LÁI1.22. Giới thiệu chung về nhà máy1.22.1.Vị trí nhà máy

Nhà máy lọc dầu Cát Lái trực thuộc Công ty dầu khí Thành phố Hồ Chí Minh (Sài Gòn Petro - SP).

Vị trí: Phường Thạnh Mỹ Lợi, Quận 2, cách trung tâm Thành phố Hồ Chí Minh 18 km về phía Đông Bắc.

Tổng diện tích: 25 héc ta.1.22.2.Công suất của nhà máy

Công suất lọc dầu 350.000 tấn/năm và là đầu mối tiếp nhận, tồn trữ xăng dầu nhập khẩu phục vụ cho việc kinh doanh xăng dầu cho Công ty Sài Gòn Petro.1.22.3.Các hệ thống thiết bị trong nhà máy

Hệ thống cầu cảng: bao gồm 2 cầu cảng A và B, có khả năng tiếp nhận tàu trọng tải tối đa 25.000 tấn DWT, mớm nước tối đa là 9.5 m.

Hệ thống đường ống, bồn chứa sản phẩm với tổng sức chứa 222.000 m3.



Hệ thống cấp phát xăng dầu bao gồm xe bồn và xà lan với công suất 5000 m3/ngày. Hệ thống phao quay dầu với ứng cứu sự cố tràn dầu trên sông.

Hệ thống máy móc, thiết bị kiểm tra chất lượng sản phẩm (KCS) có khả năng tự động hóa và tiêu chuẩn hóa cao là cơ sở để đảm bảo chất lượng của hàng hóa đến người tiêu dùng.1.22.4.Sản phẩm của nhà máy

Các sản phẩm nhiên liệu dầu khí có vai trò hết sức quan trọng trong đời sống và sản xuất. Các sản phẩm mục tiêu của nhà máy là FO, DO, Kerosene, Naphtha thô và LPG. Phụ thuộc vào nguồn nguyên liệu mà LPG thu hồi được nhiều hay ít. Hiện nay (năm 2002), cụm LPG của nhà máy đã ngừng hoạt động do nguồn nguyên liệu có hàm lượng C3, C4 quá nhỏ.1.22.4.1. Xăng (gasoline)

Xăng là hỗn hợp phức tạp của các hydrocarbon nhẹ sôi trong khoảng nhiệt độ 30-2500C. Xăng được sản xuất chủ yếu từ dầu mỏ, condensate, than đá, đá phiến nhiên liệu. Xăng chủ yếu được dùng làm nhiên liệu trong động cơ chế hoà khí có bộ đánh lửa và dùng làm dung môi công nghiệp.

Xăng nhiêu liệu gồm hai loại chính: xăng ôtô và xăng máy bay. Các chỉ tiêu quan trọng: trị số octan (ON), áp suất hơi bão hòa, đường cong chưng cất.

Hiện nay, sản phẩm xăng sản xuất được của nhà máy chỉ là xăng thô. Để chế tạo xăng thương phẩm còn phải pha thêm xăng có trị số octan cao hơn được nhập từ nước ngoài. Trị số octan của xăng thương phẩm có thể đạt được từ 83 và 92.1.22.4.2. Dầu hoả dân dụng (Kerosene)

Dầu hoả dân dụng bao gồm phân đoạn chưng cất có nhiệt độ sôi trong khoảng 150-2800C, chủ yếu được sử dụng để thắp sáng và đun nấu. Ngoài ra, dầu hoả còn được sử dụng làm dung môi, để đốt lò trong công nghiệp. Các chỉ tiêu quan trọng: chiều cao ngọn lửa không khói, điểm chớp cháy, màu sắc.1.22.4.3. Dầu diesel (DO)

Dầu DO là phân đoạn chưng cất có nhiệt độ sôi từ 200-4000C tuỳ thuộc chủng loại. Dầu DO được sử dụng cho động cơ diesel có 3 loại chính:

Loại đặc biệt: có nhiệt độ sôi 200-3000C, dùng cho động cơ diếel có vòng tua nhanh (hơn 800 vòng/phút) thường xuyên thay đổi tải trọng và vận tốc hoặc trong điều kiện nhiệt độ môi trường thấp.

Loại thông thường: có nhiệt độ sôi khoảng 3500C, dùng cho động cơ diesel có vòng tua nhanh (hơn 800 vòng/ phút), tải trọng lớn, vận tốc ổn định.

Loại nặng: bao gồm phân đoạn chưng cất nặng hoặc pha trộn với phần cặn chưng cất. Dùng cho động cơ diesel có vòng tua trung bình và chậm (250-800 vòng/phút hoặc nhỏ hơn 250 vòng/phút), tải trọng và vận tốc ổn định, làm việc liên tục trong thời gian dài.



Các chỉ tiêu quan trọng: hàm lượng lưu huỳnh, độ nhớt, chỉ số octan, điểm đông đặc, nhiệt độ chớp cháy.

Nhà máy hiện nay (năm 2002) vẫn tự túc được nguồn DO phục vụ cho các lò đốt gia nhiệt trong công nghệ, phần còn lại làm sản phẩm thương mại.1.22.4.4. Dầu nhiên liệu đốt lò (FO)

Là nhiên liệu đốt lò, tuỳ thuộc chủng loại, thành phần có thể bao gồm các phân đoạn chưng cất nặng, được phân loại chủ yếu theo nhiệt độ chớp cháy và độ nhớt. Theo ASTM, FO được phân thành 6 loại phù hợp với đặc tính kỹ thuật của thiết bị sử dụng.

Loại 1: phân đoạn chưng cất 200-3000C, sử dụng cho béc đốt có thiết bị bốc hơi nhiên liệu, có độ bay hơi cao và độ nhớt thấp.

Loại 2: nhiệt độ sôi cuối khoảng 3500C, nặng hơn loại 1, sử dụng cho béc đốt có thiết bị tán sương nhiên liệu, có độ bay hơi cao, độ nhớt tháp.

Loại 3: phân đoạn nặng hoặc pha trộn giữa phân đoạn nặng và phần cặn, có độ nhớt từ 2-5,8 cSt (380C), dùng cho béc đốt có thiết bị tán sương nhiên liệu có độ nhớt cao.

Loại 4 nặng: hỗn hợp giữa phân đoạn nặng và phần cặn có độ nhớt từ 5,8-24,6 cSt (380C), dùng cho béc đốt có thiết bị tán sương nhiên liệu có độ nhớt cao, không cần thiết bị gia nhiệt.

Loại 5 nhẹ: phần cặn chưng cất có đọ nhớt 24,6 –26,5 cSt (380C), độ nhớt cao hơn loại 4. Thiết bị gia nhiệt chỉ cần đến nếư sử dụng trong điều kiện khí hậu lạnh hoặc các loại béc đốt đặc biệt.

Loại 5 nặng: phần cặn chưng cất có độ nhớt 65-194 cSt (380C), độ nhớt cao hơn loại 5 nhẹ, có công dụng như loại 5 nhẹ.

Loại 6: phần cặn chưng cất có độ nhớt cao, cần thiết bị gia nhiệt ở trong tồn trữ, bơm rót vào thiết bị gia nhiệt ở béc đốt để giúp cho việc phân tán sương nhiên liệu được dễ dàng. Loại này chỉ được sử dụng trong công nghiệp.

Các chỉ tiêu quan trọng: nhiệt độ chớp cháy, độ nhớt, độ sạch, điểm đông đặc, hàm lượng lưu huỳnh.1.23. Công nghệ của nhà máyVề công nghệ, nhà máy có 3 cụm công nghệ chính là:

Cụm Mini: lắp đặt năm 1986 với công suất thiết kế là 40000 tấn/ năm. Cụm Condensate: được lắp đặt năm 1993 với công suất thiết kế 35000 tấn/năm,

của hãng Sembawang-Singapore. Cụm LPG: được lắp đặt cùng lúc với cụm condensate với mục đích thu hồi

LPG sau cụm condensate. Công suất thiết kế là 200 kg/h.Hiện nay cụm LPG đã ngừng hoạt động do trong nguyên liệu hàm lượng C3, C4

thấp.



1.23.1.CỤM MINI1.23.1.1. Đặc điểm về cụm mini:

Xuất phát từ nhu cầu sử dụng nhiên liệu ngày càng tăng, và nhằm khai thác một cách có hiệu quả nguồn dầu mỏ có trữ lượng tương đối nhiều của Việt Nam. Năm 1986, công ty Dầu khí Sài Gòn (Sai Gon Petro) đã đầu tư lắp đặt dây truyền công nghệ Cụm Mini. Có thể nói sự ra đời của cụm mini là nền móng cơ bản cho công nghệ lọc dầu của Việt Nam.1.23.1.2. Nguyên liệu

Trong thời kì đầu vận hành, Cụm Mini sử dụng nguồn nguyên liệu là dầu thô lấy từ mỏ Bạch Hổ. Tuy nhiên, do hàm lượng n-parapin cao nên sản phẩm thu được có chất lượng không cao năng suất thấp và hiệu quả kinh tế thấp.

Để khắc phục nhược điểm này công ty SP đẵ lắp đặt thêm hai cụm condensat và cụm LPG vào năm 1993. Từ khi cụm condensat đi vào vận hành thì Cụm Mini chủ yếu là sử dụng sản phẩm đáy của Condensate làm nguyên liệu. Hiện nay, công suất của Cụm Mini là khoảng 40.000tấn/năm, tương đối nhỏ so với nhu cầu cần có.1.23.1.3. Sản phẩm

Các sản chính của cụm mini là kerosen, dầu diezen (DO), dầu FO.1.23.1.3.1. Kerosen

Với khoảng nhiệt độ sôi khoảng 200 - 3100C, sử dụng làm dầu hoả đốt nóng dân dụng. Kerosen là sản phẩm nhẹ nhất trong số 3 sản phẩn chính thu được từ cụm mini.1.23.1.3.2. Dầu diesel (DO)

Được sử dụng chủ yếu cho động cơ diesel và hiện nay nhu cầu DO trên thế giới ngày càng tăng do ưu điểm nổi bật của động cơ diesel so với động cơ xăng. Trong nhà máy lọc dầu Cát Lái, DO được sản xuất ra từ cụm mini được dùng một phần làm nhiên liệu đốt lò cung cấp nhiệt trong các lò gia nhiệt.1.23.1.3.3. Nhiên liệu đốt lò (FO)

Là sản phẩm nặng nhất thu được từ Cụm Mini, với khoảng nhiệt độ sôi đầu của sản phẩm theo thiết kế là 272 - 3500C. FO được sử dụng trong các lò đốt công nghiệp có công suất lớn (sản xuất ximăng, nhà máy nhiệt điện,…).1.23.1.4. Dây chuyền công nghệ cụm mini

Xem hình 5.1 phần Phụ LụcMô tả sơ đồ dòng

Các dòng đi chính trong sơ đồ1-Dòng nguyên liệu đầu từ bồn chứa T7C, T7D vào tháp chưng cất C03.2-Dòng sản phẩn đáy (FO) của tháp C03 ra bồn chứa T3.3-Dòng sản phẩm đỉnh của tháp C03 vào tháp C04.4-Dòng sản phẩm đáy của tháp C04 ra bơm 20P07A/B.5-Dòng lỏng hồi lưu vào tháp C03.



6-Dòng sản phẩm đáy của tháp C04 qua các thiết bị trao đổi nhiệt rồi ra bể chứa T2A, T2B.7-Dòng sản phẩm đỉnh của tháp 20C04 qua trao đổi nhiệt với nguyên liệu đầu đưa về bình ngưng tụ tách nước 20B01.8-Dòng sản phẩm đỉnh của tháp C04 đưa trực tiếp về bình 20B01.9-Dòng lỏng từ bình ngưng tụ 20B01 đưa về hồi lưu vào tháp C04.

Nhóm thiết bị chính trong Cụm Mini là hai tháp chưng luyện loại đệm 20C03 và 20C04. Nguyên liệu sử dụng cho cụm mini là sản phẩm đáy của tháp chưng luyện bên Cụm Condensate được chứa trong hai bồn T7C và T7D. Dòng nguyên liệu được đưa vào tháp C03 nhờ hai bơm P01A/B. Trước khi vào tháp nguyên liệu được gia nhiệt qua 4 cấp trao đổi nhiệt :

Cấp 1: Trao đổi nhiệt với dòng sản phẩm đỉnh của tháp C04 (dòng bán thành phẩm nhẹ – kerosen có nhiệt độ 201,20C) qua thiết bị trao đổi nhiệt E13.

Cấp 2: Sau khi qua trao đổi nhiệt cấp 1, nguyên liệu có t=169,60C tiếp tục được đưa sang thiết bị trao đổi nhiệt cấp 2 E01 dùng chất tải nhiệt là sản phẩm đáy của của tháp C04 (dòng bán thành phẩm trung bình - diezel), có t=2250C.

Cấp 3: Nguyên liệu tiếp tục trao đổi nhiệt với dòng sản phẩm đáy của tháp C03 (bán thành phẩm nặng – FO) có t = 272 độC. Sau khi qua trao đổi nhiệt cấp 3, dòng nguyên liệu có nhiệt độ t = 223,90C.

Ba cấp gia nhiệt trên nhằm mục đích tận dụng nhiệt của các dòng sản phẩm có nhiệt độ cao để đun nóng nguyên liệu đầu, đồng thời làm giảm chi phí cho việc hạ nhiệt độ của các dòng sản phẩm.

Cấp 4: Gia nhiệt nguyên liệu đầu qua thiết bị trao đổi nhiệt E12 bằng dòng dầu nóng có nhiệt độ cao t= 3400C (được cung cấp từ hệ thống đun nóng dầu 20F01). Sau khi trao đổi nhiệt cấp 4 thì nhiệt độ mà nguyên liệu có được trước khi vào tháp là khoảng 270oC. Việc đun nóng nguyên liệu đến nhiệt độ này là nhằm tạo hỗn hợp lỏng–hơi để khi vào tháp có được sự phân tách pha tốt hơn.

Dòng nguyên liệu sẽ được đưa vào tháp ở phía dưới tầng đệm. Do ở trạng thái lỏng hơi nên khi nguyên liệu vào tháp sẽ phân tách thành hai pha. Pha hơi đi lên phía trên, pha lỏng đi xuống đáy tháp. Mức lỏng trong tháp được khống chế bởi cụm van LCV804 đựoc điều khiển bỏi bộ điều khiển LIC804.

Dòng sản phẩm đáy của tháp C03 do có nhiệt độ cao t =2720C nên được 2 bơm P09A/B đưa qua thiết bị trao đổi nhiệt E03/06 đến 50oC, rồi đưa về bồn chứa. Sản phẩm đáy của tháp C03 là bán thành phẩm nặng FO.

Dòng sản phẩm đỉnh của tháp 20C03 có nhiệt độ 225oC ở trạng thái hơi được đưa vào tháp C04 làm nguyên liệu đầu.

Trong tháp C04, dòng hơi này được trao đổi nhiệt với dòng lỏng hồi lưu từ trên xuống. Pha hơi tiếp tục được đưa lên trên còn dòng lỏng đi xuống đáy tháp được khống chế qua cụm van LCV805.



Dòng sản phẩm đáy của tháp C04 có t=2250C được vận chuyển đi bởi hai van 20P07A/B, một phần được đưa trở lại làm dòng lỏng hồi lưu cho tháp C03 còn một phần đưa qua thiết bị trao đổi nhiệt 20E01 để cung cấp nhiệt cho nguyên liệu đầu nhằm tận dụng nhiệt. Sau khi qua E01 thì nhiệt độ của dòng sản phẩm đáy là 1900C nên cần làm mát bằng nước lạnh qua thiết bị trao đổi nhiệt E05 trước khi đưa vào hai bồn chứa T2A/B.

Dòng sản phẩm đỉnh của tháp 20C04, một phần được đưa thẳng về bình ngưng tụ 20B01, một phần được đưa về thiết bị trao đổi nhiệt E13 để đun nóng cho nguyên liệu đầu, sau đó được dẫn vào bình 20E01. Bình 20B01 có nhiệm vụ ngưng tụ sản phẩm đỉnh và tách nước sơ bộ có trong sản phẩm đỉnh của tháp C04. Nước lắng trong bình 20B01 được tách triệt để bởi bình tách nước 20B01B. Mức chất lỏng trong bình 20B01 được khống chế bởi cụm van LCV807 được điều khiển bởi bộ chỉ thị LIC807.Nhiệt độ của sản phẩm lỏng ngưng tụ trong bình 20B01 vào khoảng 940C. Chất lỏng trong bình được hai bơm P02A/B vận chuyển đi, một phần quay trở lại hồi lưu vào đỉnh tháp C04, một phần được làm mát bằng nước lạnh qua thiết bị trao đổi nhiệt 20E04 xuống 450C, sau đó đưa vào bể chứa B5 (75A).

Do tính ăn mòn của sản phẩm đỉnh của tháp 20C04 nên ta phải đưa thêm chất chống ăn mòn. Chất chống ăn mòn được sử dụng là “Philm plus K5” có tên hoá học là: 1,2,4-trimêtylbenzen.

Chất chống ăn mòn được bơm hoá chất 20WB1 đưa vào dòng hồi lưu đỉnh và dòng sản phẩm đỉnh của tháp 20C04.

Qua tháp 20C04 thu được sản phẩm nhẹ là kerosen và sản phảm nặng là dầu diesel. Dầu diesel thu được một phần lấy ra để cung cấp cho các lò gia nhiệt E10 (cụm condensate), 20F01 (Cụm Mini).1.23.1.5. Thiết bị trong cụm mini1.23.1.5.1. Thiết bị chính

Thiết bị chính trong Cụm Mini là hai tháp loại đệm 20C03, 20C04. Chiều cao lớp đệm: 2 m Đường kính tháp phần chứa đệm: 0,8 mLoại đệm sử dụng trong tháp có hình vòng tròn, có tạo các lỗ và cánh cong nhằm

tăng bề mặt tiếp xúc. Đệm được chế tạo bằng hợp kim Al-Zn.1.23.1.5.2. Thiết bị phụ trợ1.23.1.5.2.1. Lò gia nhiệt gián tiếp 20F01

Lò 20F01 có nhiệm vụ đun nóng nguyên liệu đầu vào tháp 20C03 đến nhiệt độ thích hợp để tạo trạng thái hỗn hợp lỏng hơi. Lò sử dụng chất tải nhiệt là dầu chuyên dụng Gylotherm có khả năng thu nhiệt và cung cấp nhiệt tốt. Dòng dầu này lấy nhiệt từ trong lò đốt sử dụng nhiên liệu đốt lò là dầu DO từ sản phẩm của tháp 20C04.

Khi Cụm Mini hoạt động ở trạng thái ổn định thì quá trình hoạt động của hệ thống gia nhiệt dán tiếp dùng dầu tải nhiệt được tiến hành như sau:



Dòng nhiên liệu DO:DO được chứa trong hai bồn 20B03/04 được bơm cao áp 20F02A/B hút vào

bình tách khí, dầu đến béc phun, áp suất và lưu lượng của dầu được khống chế bằng cam chỉnh. Để đảm bảo an toàn và hiệu quả của quá trình thì áp suất được khống chế trong trong một giới hạn xác định khoảng 30 bar, nếu ra ngoài giới hạn này thì lò sẽ tắt và báo sự cố. Để ổn định áp suất của lò đốt thì luôn có dòng dầu dư tuần hoàn lại đầu hút của bơm cấp liệu tại bình tách khí. Dòng hồi lưu này được duy trì ở áp suất P>8bar để tránh sự cố béc đốt làm nóng lò.

Giữa dòng vào và dòng hồi lưu có van điện nằm phía sau bình tách khí và trước supáp của bình hồi lưu. Khi cần vệ sinh ống thì van này đóng lại và kéo theo sự đóng mở van nạp liệu và hồi lưu.

Lưu lượng khống chế từ quạt gió phía trên đỉnh lò được đưa vào phù hợp với lưu lượng dòng DO qua đĩa cam chỉnh. Hỗn hợp được đốt cháy ở điều kiện nghèo và được quyết định bởi giới hạn áp suất không khí vào lò. Nếu vượt quá giới hạn này thì hệ thống sẽ báo sự cố và dừng lò.

Hỗn hợp cháy được phun với áp suất cao (gần 30 bar) khi đập vào đầu bec đốt, nó bị phân tách thành các hạt sương rất nhỏ và dễ dàng đốt cháy khi đánh lửa. Phần không khí dư và khí thải sau đốt cháy sẽ theo ống khối ra ngoài nhờ vào sự chênh lệch áp suất trong lò và miệng ống khói.

Dòng dầu tải nhiệt tuần hoàn.Dầu tải nhiệt được hai bơm tuần hoàn 20F01A/B đẩy vào lò gia nhiệt 20F01.

Dòng dầu được chia ra làm sáu đường đi vào sáu ống xoắn lò xo bên trong lò để tăng diện tích bề mặt trao đổi nhiệt. Nhiệt độ ra của dầu tải nhiệt lớn nhất là 3800C. Nếu quá nhiệt độ này thì sẽ báo sự cố và tắt lò.

Khi ra khỏi lò, sáu dòng nhập lại làm một và nhiệt độ được khống chế bởi giá trị ở TIC theo yêu cầu vận hành.

Để đảm bảo an toàn áp suất, có một đường ống thông với bình giãn nở nhằm ổn định thể tích lỏng trong ống. Khi áp suất của dầu trong ống lớn, dầu sẽ tràn lên trên bình giãn nở. Giữa bình giãn nở 20FB02 và bình chứa 20FB01 được nốivới nhau bằng ống chảy tràn. Tại một độ cao của ống, người ta đục một lỗ để dầu từ bình giãn nở 20FB02 có thể chảy tràn xuống 20FB01 theo đường ống này.

Nhằm đảm bảo lưu lượng trong giới hạn hoạt động, người ta gắn một thiết bị tự động đo chênh lệch áp trên dòng đi. ∆P cho phép trong giới hạn từ 0,2 - 0,4 at. Ngoài ra còn một supap an toàn áp suất gắn giữa đường đi của dòng dầu và bình giãn nở ở ngưỡng 3,5 bar. Các thiết bị này nhằm đảm bảo an toàn cho đường ống, thiết bị và để tránh tạo cốc trong thiết bị. Dòng dầu tải nhiệt được đưa đến thết bị trao đổi nhiệt E12. Lưu lượng dòng được điều chỉnh bằng van tự động TCV802. Van này được điều khiển bằng thiết bị tự động TIC802 nhằm ổn định nhiệt độ trước khi vào cột chưng 20C03.



Để đảm bảo an toàn áp suất, người ta còn gắn một van tự động PCV815 với giá trị gán 11,4 bar. Khi quá giá trị này thì van sẽ mở để cho dòng dầu tải nhiệt quay trở về đầu hút của bơm tuần hoàn.1.23.1.5.2.2. Bình ngưng tụ sản phẩm đỉnh 20B01,và bình tách nước 20B01B

Bình ngưng tụ 20B01có nhiệm vụ thu hồi hơi của sản phẩm đỉnh của tháp 20C04 tạo trạng thái lỏng. Đồng thời bình còn có nhiệm vụ tách sơ bộ nước có trong sản phẩm.1.23.1.5.2.3. Các thiết bị trao đổi nhiệt

Thiết bị trao đổi nhiệt loại ống chùm:Các thiết bị loại này được sử dụng trong quá trình gia nhiệt cho nguyên liệu

đầu vào tháp 20C03 như: 20E13 Chất tải nhiệt là sản phẩm đỉnh của tháp 20C04. 20E01 Chất tải nhiệt là sản phẩm đáy của tháp 20C04. 20E14 Chất tải nhiệt là sản phẩm đáy của tháp 20C03. 20E12 Chất tải nhiệt là dầu nóng gylotherm. Thiết bị trao đổi nhiệt dạng tấm

Được sử dụng trong quá trình làm mát các dòng sản phẩm thu được bằng nước lạnh như:

20E03, 20E06: Làm mát sản phẩm đáy của tháp 20C03. 20E05: Làm mát sản phẩm đáy của tháp 20C04. 20E04: Làm mát sản phảm đỉnh của tháp 20C04. 20E13B: Làm mát dòng sản phảm đỉnh đi ra khỏi thiết bị trao đổi nhiệt 20E13

trước khi về bình ngưng tụ.1.23.1.5.2.4. Bơm

Bơm màng: Sử dụng để bơm hoá chát chống ăn mònn vào sản phẩm đỉnh của tháp 20C04

(Bơm 20W01). Bơm ly tâm:

Sử dụng trong các trường hợp bơm sản phẩm, bơm nguyên liệu,...Ngoài ra trong dây chuyền còn sử dụng nhiều thiết bị phụ trợ khác như:

Các thiết bị điều khiển, thiết bị chỉ thị. Các van: Van cầu, van lá... Các bồn bể chứa...

1.23.2.CỤM CONDENSATE1.23.2.1. Đặc điểm về cụm condensate

Cụm Condensate là cụm quan trọng nhất trong 3 cụm chính của nhà máy. Cụm condensate được lắp đặt từ năm 1993. Cụm condensate được thiết kế để chưng cất dầu mỏ có tỷ trọng thấp hoặc Condensate thu được từ mỏ hoặc condensate thu được từ khí đồng hành. Cụm Condensate có công suất theo thiết kế là 350.000 tấn/năm. Hàm



lượng cặn, muối và tạp chất cơ học không đáng kể. Hàm lượng sản phẩm trắng cao thường từ 80 đến 90%. Nguồn cung cấp nhiệt lượng cho quá trình chưng cất là lò E10. Quá trình ngưng tụ và làm mát được tiến hành nhờ nước làm lạnh và gió cưỡng bức. Hệ thống thiết bị hoạt động nhờ khí nén cung cấp năng lượng.1.23.2.2. Nguyên liệu

Hiện nay (2002), nhà máy sử dụng các nguồn nguyên liệu condensate: Condensate nhập nước ngoài như Úc, Thái Lan... Condensate lấy từ nhà máy GPP thuộc Petro Việt Nam (ở Dinh Cố–Vũng Tàu).

Xu hướng là sử dụng các nguồn nguyên liệu condensate có thành phần naphtha cao, hàm lượng nước, muối, tạp chất cơ học không đáng kể, hàm lượng sản phẩm trắng cao. Có thể sử dụng nguồn nguyên liệu condensate có thành phần naphtha khác nhau, nhưng yêu cầu chỉ được phép sai khác vài phần trăm.1.23.2.3. Sản phẩm

Sản phẩm của Cụm Condensate là naphtha nhẹ (NA1) và naphtha nặng (NA2). Hai sản phẩm này được làm nguyên liệu để pha chế xăng thương phẩm.

Phần cặn của cụm Condensate là sản phẩm trung gian, được dùng để làm nguyên liệu đầu cho Cụm Mini. Một phần sản phẩm phụ của quá trình là khí không ngưng tụ được ở áp suất khí quyển, được dùng làm nguyên liệu cho cụm thu hồi khí (cụm LPG). Phần khí C1 và C2 không thể ngưng tụ và một phần khí dư (Offgas) được đốt ở đuốc (Flare).

Xăng thô thu được có trị số octane từ 67 đến 70 được đưa qua pha trộn với xăng có trị số octane cao để thành xăng thương phẩm có trị số octane từ 83 đến 92. Xăng có trị số octane cao thường được nhập từ nước ngoài.1.23.2.4. Dây chuyền công nghệ cụm Condensate

Xem hình 5.2 phần Phụ LụcThuyết minh sơ đồ công nghệCác dòng chính:

a. Nguyên liệu b. Từ bồn B1P01/02FCV301E03 E04E05E06PVC701C07 tại

vùng nạp liệu.c. Sản phẩm đỉnh (NA1)d. Hơi từ C07E13V14 P15/16E31E17FR170Bồn NA1 (B2). Dòng

thứ 2 từ P15/16FCV150Đỉnh C07 làm hồi lưu NA1. Khí không ngưng tụ từ V14Cụm LPG, phần khí dưPCV140AĐuốc (Flare).

e. Sản phẩm NA2f. Từ đĩa số 9P11/12E05E03E18Bồn NA2 (B3). Sau E05 một dòng

trích ra làm hồi lưu NA2 là dòng từ E05FCV701C07 tại đĩa số 6.g. Sản phẩm đáy



h. C07 P08/09E06A/BE04E09Bồn. Từ bơm P08/09 một dòng qua lò gia nhiệt E101 của Cụm LPGvể bồn (B4). Một dòng qua E10 để gia nhiệt lại sau đó đi về đáy tháp C07.

Condensate ở nhiệt độ môi trường từ bồn nhập liệu được bơm P01/02 bơm nạp vào hệ. Lưu lượng dòng nhập liệu được điều khiển bởi FRC301 thông qua van FCV301. Sau đó condensate được đẩy vào E03. Tại đây, condensate thu hồi nhiệt lượng của dòng NA2 trước khi ra bồn. Tiếp đến condensate được đẩy vào E04, tại đây condensate thu hồi nhiệt lượng của dòng sản phẩm đáy trước khi ra bồn. Sau đó condensate được đẩy vào E05A/B để thu hồi nhiệt lượng của NA2 hồi lưu và NA2 sản phẩm. Tiếp đến condensate được đẩy vào E06A/B nhằm thu hồi nhiệt lượng của bottom sản phẩm. Ra khỏi E06 nguyên liệu đạt nhiệt độ từ 120 đến 1600C phụ thuộc vào chế độ chạy máy. Áp suất ở E06 được khống chế bởi PCV701 khoảng 7 đến 10 bar nhằm tránh hoá hơi ở E06. Condensate sau khi qua van PCV701 bị giảm áp phân thành 2 pha cân bằng có nhiệt độ khoảng 110 đến 1250C được đổ vào vùng nhập liệu của C07. Pha hơi nhờ dòng nhập liệu sẽ được kết hợp với pha hơi từ vùng chưng bay lên vùng tinh luyện. Nhờ hệ thống đĩa pha hơi được tiếp xúc với pha lỏng chảy từ trên xuống. Nhờ có trao đổi nhiệt và trao đổi chất mà ở đỉnh tháp sẽ giàu cấu tử nhẹ, đáy tháp giàu cấu tử nặng.

Hơi tại đỉnh cột C07 có P=1,01bar, t=1060C di chuyển vào E13 nhờ chênh lệch áp suất do quá trình ngưng tụ. Tại E13 nhờ có nước làm lạnh hơi NA1 ngưng tụ và làm lạnh. Nhiệt độ ở E13 theo thiết kế là 500C . Hỗn hợp hai pha cân bằng này chảy vào V14. Tại đây pha hơi và lỏng được phân tách. Phần hơi không ngưng tụ sẽ được làm nguyên liệu cho Cụm LPG, nếu dư sẽ được đốt ở đuốc. Áp suất trong bình V14 được kiểm soát nhờ hoạt động của 2 van PCV140A/B.

Khi hệ thống đã hoạt động ổn định, nếu Cụm LPG hoạt động phải chuyển về chế độ TIC để giữ nhiệt độ khí dư không dưới 500C nhờ tác động lên PCV140B của TIC140 khi nhiệt độ ở V14 thấp hơn 500C.

NA1 ở V14 có thể lẫn nước, nếu có nước sẽ được lắng xuống Water boot ở đáy V14 và được xả ra bể xử lý nước thải bằng tay. Nếu có sử dụng chất trung hoà bơm vào E13 thì phải tháo nước thải thường xuyên.

NA1 ở V14 sẽ được bơm P15/16 đẩy theo hai dòng. Một dòng đẩy lên cột làm hồi lưu NA1, dòng này được kiểm soát nhờ FIC150 thông qua van 150, nhằm khống chế nhiệt độ ở đỉnh cột. Dòng còn lại là NA1 sản phẩm qua E31 để làm lạnh cưỡng bức bằng không khí, tiếp tục đi qua E17 để làm lạnh bằng nước trước khi ra bồn. Nhiệt độ trước khi ra bồn của NA1 t<400C. Lưu lượng dòng sản phẩm NA1 được ghi lại nhờ FR170.

Mực chất lỏng trong bình V14 được giữ ổn định nhờ LIC140 thông qua van LCV140. Nếu mực chất lỏng cao hơn giá trị gán thì LIC140 tác động làm cho



LCV140 mở lớn hơn và ngược lại khi mực lỏng thấp hơn giá trị gán thì van LCV140 đóng lại.

Tại đĩa số 9 một dòng được lấy ra và đẩy đi nhờ bơm P11/12. Dòng NA2 này được đẩy vào E05 A/B để trao đổi nhiệt với condensate nguyên liệu nhằm tạo dòng hồi lưu NA2 và tái thu hồi nhiệt lượng của hồi lưu NA2 và NA2 sản phẩm.

Trước khi vào E05 nhiệt độ của NA2 khoảng 1350C, sau khi ra khỏi E05 chúng được chia ra làm 2 dòng:

Một dòng đưa lại vào đĩa số 6 làm hồi lưu NA2, hồi lưu được điều chỉnh nhờ TICFIC701. Nhiệt độ NA2 hồi lưu khoảng 1100C.

Dòng còn lại là dòng sản phẩm NA2 sẽ đi vào E03 để trao đổi nhiệt với condensate để thu hồi nhiệt lượng. Sau đó qua E18 để làm mát sản phẩm trước khi đưa ra bể chứa xuống nhiệt độ dưới 400C. Dòng này được giữ ổn định và ghi lại nhờ hoạt động của FRC183.

Bottom ở đáy C07 được rút ra nhờ P08/09 được đẩy theo 2 đường: Một qua bộ phận gia nhiệt sau đó quay về cột ở trạng thái 2 pha nhập vào cột ở

đĩa cuối cùng của vùng chưng. Dòng còn lại là dòng sản phẩm trung gian bottom. Dòng bottom sản phẩm đi

vào E06 A/B, một phần qua Cụm LPG để cấp nhiệt sau đó quay về E06 A/B.Tại đây, bottom trao đổi nhiệt với dòng nhập liệu. Tiếp đến bottom đi vào E04

tiếp tục giảm nhiệt độ xuống nhờ trao đổi nhiệt với nguyên liệu, qua E19 làm lạnh bằng nước để hạ nhiệt độ xuống thấp hơn 550C.

Áp suất ở đáy cột C07 khoảng P=1,25 đến 1,35 bar và nhiệt độ đáy cột khoảng từ 220 đến 2500C.1.23.2.5. Một số thiết bị trong cụm Condensate1.23.2.5.1. Thiết bị chính1.23.2.5.1.1. Cột chưng cất C07

Tháp chưng cất là tháp kiểu đĩa chóp. Tháp có 25 đĩa trong đó phần chưng gồm: 12 đĩa; phần luyện gồm: 13 đĩa.

Phần đỉnh từ đĩa số 5 trở lên có đường kính bé hơn được chế tạo từ hợp kim không gỉ để chống ăn mòn, có đường kính trong d=1,219 m, đường kính ngoài d=1,235 m.

Phần dưới từ đĩa số 5 trở xuống được chế tạo bằng thép cácbon có đường kính trong d=1,676 m, đường kính ngoài d=1,696 m.

Tháp làm việc ở áp suất khí quyển P=1at. Tháp được thử thuỷ lực ở áp suất là 4 bar. Tháp có chiều cao H=21,874 m, đặt trên đế có chiều cao h=3,7 m. Nguyên liệu vào được phân bố đều trên đĩa tiếp liệu (Chimney tray). Đĩa tiếp liệu là đĩa dưới cùng của phần luyện, đĩa trên cùng của phần chưng. Nhưng số đĩa thực tế của tháp chưng cất không tính đến tiếp liệu này.



NA1 thu ở đỉnh cột, hồi lưu NA1 là hồi lưu lạnh, được xối vào đỉnh cột. NA2 thu được ở đĩa số 9, hồi lưu NA2 được nạp lại đĩa số 6.

Tại cột có lắp các chỉ thị LG702, LG703, LSH703, LSL704 và LSLL701. Trên cột C07 có 3 lỗ người chui để sửa chữa và vệ sinh tháp.1.23.2.5.1.2. Thiết bị phụ trợ

Lò gia nhiệt E10Vai trò làm nhiệm vụ gia nhiệt đáy tháp chưng cất chính C07.Công suất thiết kế: 11,95 mm BTU/HRLò được cấu tạo bởi một lò trục đứng có 2 pass (vòng đi) bao gồm vùng bức xạ

và vùng đối lưu, hoạt động theo kiểu gia nhiệt trực tiếp bằng ngọn lửu trần.Dòng bottom từ C07 đi vào lò theo hướng từ trên xuống dưới qua vùng đối lưu

trước (trao đổi nhiệt với khói lò) sau đó tới vùng bức xạ (trao đổi nhiệt với ngọn lửa). Trong vùng đối lưu, đường ống được bố trí đi zigzag thành một dàn ống song

song nhau để tăng cường sự va đập với khói lò đi từ dưới lên. Trong vùng bức xạ, đường ống được bố trí đi xoắn theo hình lò xo bao quanh

ngọn lửa khoảng 50 cm, không đốt trực tiếp vào ống.Lò gia nhiệt được trang bị 3 thiết bị đốt diesel thông gió tự nhiên được gắn ở

thềm lò. Mỗi vòi đốt được trang bị 1 bec đốt diesel, 1 bec đốt gas và bộ đánh lửa tự động. Tổng cộng có 6 bec đốt, 3 bec DO và 3 bec gas mồi.

Để phục vụ cho việc đốt lò có 3 tuyến cung cấp DO, gas, khí nén. Tuyến DO: Được bơm P22/23 bơm từ bồn DO (sản phẩm của Cụm Mini) qua.

Để nhiệt độ lò ổn định lưu lượng DO phải ổn định do đó yêu cầu áp suất bơm tạo dòng phải ổn định.

Tuyến khí nén : Được cung cấp từ hệ thống máy nén làm nhiệm vụ tán sương dòng DO để việc đốt cháy dễ dàng.

Tuyến gas : Được cấp từ hệ thống các bình gas, cấp gas cho ngọn lửa mồi.Lò được điều khiển tự động qua bảng điều khiển (Control Panel).

Bình ngưng tụ sản phẩm đỉnh V14Bình V14 dùng để chứa NA1 ngưng tụ, ổn định lưu lượng cho bơm P15/16

hoạt động. Đồng thời ổn định áp suất cho cụm LPG và Flare. Trên bình V14 có 2 mức chất lỏng là:

HLL mức chất lỏng cao 972 mm. LLL mức chất lỏng cao 300 mm.

Mức chất lỏng trong bình V14 được chỉ thị bởi LIC140. LIC140 sẽ điều chỉnh mức chất lỏng phù hợp với giá trị gán thông qua việc điều chỉnh van LCV140. Nhiệt độ trong V14 thường lớn hơn 500C (khoảg 550C), áp suất khoảng 60 kPa. Trên V14 có lỗ người chui để khi sửa chữa, vệ sinh và bảo dưỡng thiết bị.

Các thiết bị trao đổi nhiệt:Thiết bị trao đổi nhiệt tận dụng nhiệt E03, E05: thu hồi nhiệt của NA2.



E03: Trao đổi nhiệt dạng ống chùm, dòng nóng là NA2, dòng lạnh là nguyên liệu condensate. Q=0,57MW.

E05: Trao đổi nhiệt dạng ống chùm, dòng nóng là NA2, dòng lạnh là nguyên liệu condensate. Q= 2,02MW. Thiết bị trao đổi nhiệt tận dụng E04, E06 A/B: thu hồi nhiệt lượng của sản phẩm đáy trước khi ra bồn.

E04: Trao đổi nhiệt dạng ống chùm, dòng nóng là sản phẩm đáy, dòng lạnh là nguyên liệu condensate. Q=0,69MW.

E06A/B: Trao đổi nhiệt dạng ống chùm, dòng nóng là sản phẩm đáy, dòng lạnh là nguyên liệu condensate. Q=1,31MW.

Thiết bị trao đổi nhiệt có dòng lạnh là nước E13: Dùng để ngưng tụ và làm lạnh hơi naphtha nhẹ (NA1). Trao đổi nhiệt

dạng ống chùm. Q=2,44MW. E17: Dùng để làm lạnh naphtha nhẹ nhiệt độ xuống dưới nhiệt độ t<400C trước

khi ra bồn. Trao đổi nhiệt dạng ống chùm. Q= 49,7 kW. E18: Dùng để làm lạnh naphtha nặng (NA2) trước khi ra bồn. Trao đổi nhiệt

dạng ống chùm. Q= 343,6 kW. E19: Dùng để làm lạnh sản phẩm đáy trước khi ra bồn. Trao đổi nhiệt dạng ống

chùm. Q= 248,9 kW.Trao đổi nhiệt dòng lạnh là khí cưỡng bức

E31: Dùng để làm mát NA1 trước khi đưa qua làm mát bằng nước ở E17 Sử dụng quạt để làm mát. Q = 0,4483 MW.

BơmCác loại bơm sử dụng đều là bơm ly tâm. Riêng 2 bơm A27, A28 là bơm màng

sử dụng để bơm chất trung hoà và chất ức chế ăn mòn. A27: Bơm định lượng, bơm chất trung hoà, 2kg/ngày. A28: Bơm định lượng, bơm chất ức chế ăn mòn, 0,3kg/ngày. Các thiết bị tự động FRC301: Dùng để kiểm soát dòng nhập liệu. FRC183: Dùng để kiểm soát dòng sản phẩm NA2. FR170: Dùng để ghi dòng sản phẩm NA1. FR193: Dùng để ghi dòng sản phẩm đáy. PIC150: Dùng để kiểm soát dòng hồi lưu NA1. TIC701 và FIC701: Dùng để kiểm soát dòng hồi lưu dòng NA2. PIC701: Dùng để kiểm soát áp suất dòng nhập liệu ở các thiết bị trao đổi nhiệt.

PIC140, TIC140: PIC dùng để kiểm soát áp suất nhằm ổn định trạng thái cân bằng pha của hệ lỏng hơi tại V14. TIC để giữ nhiệt độ nhiệt độ khí qua Cụm LPG luôn lớn hơn 50oC.

LIC702: Dùng để ổn định mức chất đáy cột tháp C07.



LIC140: Dùng để ổn định mức bình V14.1.24. Pha trộn và kiểm tra chất lượng1.24.1. Hệ thống pha trộn

Sản phẩm xăng thu được từ quá trình chưng cất condensate có ON từ 65 đến 70. Để có thể dùng làm xăng thương phẩm người ta phải pha trộn xăng này với xăng có trị số octane cao hơn (thường dùng xăng có ON=97).

Quá trình pha xăng được thực hiện bởi hai bơm có chung ống đẩy mà lưu lượng mỗi bơm được điều khiển tự động bằng máy tính sao cho hỗn hợp xăng thu được có các thông số kỹ thuật đáp ứng được yêu cầu của xăng thương phẩm (thường có ON bằng 83 hay 92).1.24.2.Kiểm tra chất lượng sản phẩm (KCS)1.24.2.1. Máy chưng cất tự động:

Thực hiện ở áp suất thường theo tiêu chuẩn ASTM. Qua quá trình chưng cất người ta đưa ra được đường cong theo ASTM.

Thành phần cất là một chỉ tiêu quan trọng cần phải xác định đối với các sản phẩm trắng như: xăng, kerosen, diesel. Theo thành phần cất phân đoạn có thể biết được các loại sản phẩm thu và khối lượng của chúng.1.24.2.2. Máy làm lạnh xác định điểm đông đặc

Điểm đông đặc là nhiệt độ cao nhất mà sản phẩm dầu lỏng đem làm lạnh trong điều kiện nhất định không còn chảy được nữa khi ta để nghiêng một góc 450.1.24.2.3. Thiết bị xác định độ nhớt (ổn nhiệt bằng nước)

Độ nhớt thể hiện lực ma sát nội trong chất lỏng và chất khí, được đo bằng đơn vị cSt, cP,...Độ nhớt có ý nghĩa đối với các sản phẩm nặng, dùng bec đốt phun như nhiên liệu máy bay phản lực, dầu diesel, dầu FO,... Độ nhớt càng thấp thì việc bơm nhiên liệu càng dễ dàng và nhiên liệu được tán sương tốt ở bec đốt phun và do đó quá trình cháy diễn ra được dễ dàng, cho hiệu suất cao, ít ô nhiễm môi trường.1.24.2.4. Thiết bị đo pH

Thiết bị này dùng chủ yếu để đo pH của nước sinh hoạt và nước công nghiệp sử dụng trong nhà máy. Các chỉ tiêu về độ axít, chỉ số axít,... được xác định bằng phương pháp chuẩn độ.1.24.2.5. Nhiệt độ chớp cháy

Nhiệt độ chớp cháy phản ánh hàm lượng các hydrocacbon nhẹ có trong dầu và cho biết tính nguy hiểm đối với hiện tượng cháy nổ khi bảo quản và vận chuyển. Nhiệt độ chớp cháy càng thấp càng gần với nhiệt độ môi trường thì càng phải thận trọng khi bảo quản, bốc rót.

Để xác định nhiệt độ chớp cháy ta có 2 phương pháp xác định là xác định theo phương pháp cốc kín và cốc hở.1.24.2.6. Máy ly tâm

Dùng để phân tích cặn cơ học.



1.24.2.7. Tỉ trọng kếDùng để xác định tỷ trọng của dầu hoặc nhiên liệu.

1.24.2.8. Thiết bị đo áp suất hơi bão hoà1.24.2.9. Máy đo chỉ số octane theo RON1.25. An toàn trong nhà máy1.25.1.Hệ thống phòng cháy chữa cháy1.25.1.1. Mục đích

Đảm bảo an toàn cho hoạt động của nhà máy cũng như tính mạng của công nhân do luôn phải làm việc với nguy cơ cao về cháy nổ.

Giảm tới mức tối đa những thiệt hại do các sự cố cháy nổ xăng dầu xảy ra trong quá trình hoạt động.1.25.1.2. Mức độ nguy hiểm về cháy nổ trong nhà máy lọc dầu

Các nguyên liệu hay sản phẩm của nhà máy lọc dầu đều tiếm ẩn nguy cơ cao về cháy nổ.

Các sản phẩm trong nhà máy lọc dầu phổ biến ở hai dạng: khí, lỏng và đều là những chất dễ cháy, nổ.

Các sản phẩm ở dạng khí nặng hơn không khí, do vậy nếu strong không khí thì sản phẩm khí sẽ là là trên mặt đất.

Các sản phẩm lỏng nhẹ hơn nước, do vậy sẽ nổi trên mặt nước. Do đặc điểm như trên của các sản phẩm khí và lỏng, và cộng với việc các sản

phẩm này dễ dàng bắt cháy ở nhiệt độ bình thường nên khi các sản phẩm này cháy thì thiệt hại là không thể lường trước được.1.25.1.3. Biện pháp chữa cháy xăng dầu và các khí sản phẩm

Cũng như việc chữa cháy thông thường là muốn dập tắt đám cháy thì phải cô lập chất cháy, nguồn duy trì sự cháy (O2), và mồi lửa.

Căn cứ vào đặc điểm của các sản phẩm dầu mỏ thì đối với từng loại sản phẩm ta có cách khắc phục riêng.

Sản phẩm khí cháy: Dùng nước phun để dập tắt, hoặc dùng bình xịt CO2 đuổi O2.

Sản phẩm lỏng cháy: Phun một lớp bọt ngăn cách sản phẩm lỏng với O 2 chấm dứt sự cháy.1.25.1.4. Hệ thống phòng cháy chữa cháy

Hệ thống đường ống, bơm chữa cháy, các ống phun và bình xịt CO2

Do đặc điểm nhà máy nằm cạnh con sông nên nguồn nước dùng cho chữa cháy là rất lớn.

Hệ thống bơm gồm: 2 bơm dầu diesel (phòng khi mất điện) và 6 bơm điện li tâm nhiều cấp (2 cái ngập trong hồ, 4 cái bơm trên cạn).

Tuyến đường ống với 2 đường xanh và đỏ: xanh là đường ống dẫn nước, đỏ là đường ống chứa bọt cứu hỏa.



Tại những cụm sản xuất nhạy cảm có bố trí vòi phun bọt chữa cháy và phân bố những bình xịt CO2 tại những nơi có công nhân trực, làm việc.

Cả hệ thống bơm, đường ống được bố trí tại các bể chứa các sản phẩm và dọc theo hệ thống đê, ở những cụm Condensate và Cụm Mini.

Hệ thống đê có tác dụng ngăn cách các bể chứa phòng khi sự cháy của bể này không lan sang bể kia. Khi một bể cháy, thì đê bao quanh ngăn không cho sự cháy lan sang các bể khác bằng hệ thống phun bọt chữa cháy xung quanh đê.

Cấu tạo của chững bể chứa xăng dầu: Các bể chứa được làm bằng sắt, sơn cách nhiệt, mái bể được cấu tạo tùy theo

sản phẩm chứa. Tuy nhiên trên mái bể có những bộ phận an toàn sau: 2 van an toàn xả khí và cột thu lôi chống sét.

Trên mái bể có hệ thống ống đỏ phun bọt chữa cháy vào sản phẩm bên trong bể khi bể xảy ra sự cháy. Phía bên trên có hệ thống ống xanh làm mát bể khi thời tiết nắng nóng hoặc khi các bể khác xảy ra sự cháy.

Bên ngoài bể sắt có tường bảo vệ bao quanh chống nhiệt và đạn cũng như ngăn cách sự cháy lan ra ngoài bể.

Với cấu tạo bể như vậy sẽ giảm được nguy cơ cháy nổ và sự mất mát sản phẩm trong quá trình tồn chứa.

Tóm lại cả hệ thống phòng cháy chữa cháy hoạt động theo nguyên tắc tự động. Khi có sự cố cháy nổ, bơm sẽ tự động bơm, nếu mất điện thì khởi động bơm Diesel, tại nơi cháy vòi phun sẽ tự động phun, các bồn bể được làm mát và hệ thống đê phun bọt.

Khi bị cháy bởi xăng dầu nói chung là sẽ bị thiệt hại và thường lớn do sự cháy xảy ra là khó dập tắt. Do vậy công tác phòng cháy luôn được đề cao ở mọi nơi. Giáo dục ý thức tự giác của mọi người vì nguy cơ cháy nổ, cũng như luôn tập dượt thành thục các kỹ năng chữa cháy. Ý thức về những hậu quả nghiêm trọng của cháy nổ và hiểu biết về cách khắc phục sự cháy là điều kiện thiết yếu để một nhà máy lọc dầu luôn hoạt động an toàn.1.25.2.Vấn đề bảo vệ môi trường

Nhà máy lọc dầu Cát Lái hoạt động theo 1 chu trình kín, do đó có 2 nguồn thải chính ảnh hưởng trực tiếp đến vấn đề môi trường: Khói thải và nước thải.1.25.2.1. Khói đốt thải ra ở xưởng lọc dầu

Khói đốt thải ra từ xưởng lọc dầu có 2 nguồn gốc:1.25.2.1.1. Sinh ra từ 2 lò gia nhiệt (STPRP1, STPRP2)

Các lò đốt dùng dầu FO để đốt và lưu lượng dầu FO cung cấp cho lò đốt khoảng 5 tấn/ngày, ống khói của lò cao khoảng 12m.



1.25.2.1.2. Khói ở tháp đốt khí thải (Phần khí không ngưng trong quá trình lọc)Do còn có một phần nhỏ khí không ngưng còn trong dầu mà thành phẩn là C1-

C4, phần khí này cùng với dầu đi qua thiết bị ngưng tụ, chúng không được dẫn đến cột đốt (như ở cụm trước).

Thực tế cho thấy khói thải ở xưởng lọc dầu ở mức độ thông thường nếu có chất độc hại thì đều dưới nồng độ bảo vệ môi trường cho phép. Mặt khác địa điểm ở vùng trống cách xa dân nên vấn đề ô nhiễm môi trường có thể yên tâm.1.25.2.2. Nước thải của nhà máy lọc dầu Cát Lái

Nước thải của nhà máy được chia làm hai loại:1.25.2.2.1. Nước thải nhiễm dầu

Nước thải này gồm Nước thải từ bể tách muối, không dầu, bị nhiếm bẩn do chất phá nhũ, muối và

dầu dính theo. Nước thải với lưu lượng 1m3/h. Nước thải từ các bình ngưng tụ sản phẩm, thoát ra với lưu lượng khoảng 4 m3/h

loại này có nhiễm dầu.1.25.2.2.2. Nước thải không nhiễm dầu

Nước thải sinh hoạt Nước mưa rơi xuống mặt bằng sau 15’

Để xử lý nước thải nhiễm bẩn dầu, nhà máy lọc dầu Cát Lái đã sử dụng biện pháp đưa nước thải nhiễm bẩn vào đường riêng và đưa về hệ thống xử lý nước thải. Hệ thống này gồm có 3 bể với tổng công suất 340m3 và một ao dung tích 7840m3. Còn đối với nước không nhiễm bẩn dầu được dẫn về hệ thống mương lớn trong xưởng, tại đây có rong để làm sạch nước. Khi mực nước ở đây cao hơn mức nước cần thiết mới cho thải ra sông.



KẾT LUẬNSau chuyến đi tham quan thực tế sản xuất tại các nhà máy, em có những suy

nghĩ sau đây:Thứ nhất, về Nhà máy xử lý khí Dinh Cố.Như chúng ta đã biết, trước khi nhà máy xử lý khí Dinh Cố ra đời, toàn bộ khí

đồng hành ở các mỏ dầu hầu như đều bị đốt bỏ. Điều đó gây ra không ít lãng phí. Do đó, việc nhà máy đi vào hoạt động đã góp phần rất lớn đối với nền kinh tế nước nhà.

Nhà máy xử lý khí Dinh Cố là một mô hình hiện đại điển hình cho một nhà máy xử lý khí. Nhà máy được vận hành hoàn toàn tự động bằng các phần mềm trên máy tính, đội ngũ kỹ sư, công nhân không phải tham gia trực tiếp vận hành các thiết bị. Bên cạnh đó, vì là một mô hình hiện đại nên đòi hỏi ở đội ngũ kỹ sư, công nhân có trình độ chuyên môn, nghiệp vụ vững vàng để đảm bảo sự hoạt động bình thường của nhà máy. Bởi vậy, nhà máy cần một đội ngũ nhân lực vừa tinh lại vừa gọn.

Hệ thống phát hiện sự cố trong nhà máy được trang bị hiện đại, tự động hóa cao rất tiện ích với nguy cơ xảy ra cháy nổ cao trong nhà máy. Đây là một điều đặc biệt mà ít có nhà máy nào được trang bị.

Thứ hai, về Nhà máy Nhựa và Hóa chất Phú Mỹ.Nhà máy nhựa và hóa chất Phú Mỹ hoạt động trên cơ sở công nghệ và thiết bị

hiện đại, được điều khiển tự động bằng hệ thống phần mềm máy tính. Đội ngũ kỹ sư vận hành tinh gọn. Các công tác đảm bảo an toàn cháy nổ được thực hiện nghiêm túc, hiện đại, đảm bảo một môi trường làm việc an toàn và chất lượng. Hệ thống an toàn vệ sinh môi trường đảm bảo.

Nhưng bên cạnh đó, khi tham quan thực tế tại khu đóng gói sản phẩm em nhận thấy rằng công nhân chưa chấp hành an toàn vệ sinh lao động. Các công nhân ở đây không dùng khẩu trang trong quá trình đóng gói, trong khi sản phẩm của nhà máy là PVC ở dạng bột mịn, rất dễ gây độc cho phổi và bệnh về đường hô hấp.

Thứ ba, về Nhà máy Hóa chất Biên Hòa.



Qua chuyến tham quan tại Nhà máy hóa chất Biên Hòa đã cho em nhiều kiến thức thực tế của các môn học thuộc ngành hóa và hệ thống công nghệ, thiết bị. Lần đầu tiên em được thấy một quy trình sản xuất hóa chất trên thực tế, nguyên liệu đầu vào rất rẻ tiền và dễ kiếm và sản phẩm thì rất phổ biến và hữu ích trong cuộc sống.

Ở nhà máy, em còn được tận mắt quan sát hình ảnh thực tế của một bình điện phân dung dịch có màng ngăn. Đó là một điều khiến cho em ấn tượng sâu sắc nhất.

Ngoài ra nhà máy còn có một quy trình khép kín, tận dụng nước và không thải ra môi trường. Đó là một điểm rất tốt của một mô hình sản xuất cho tất cả các nhà máy hiện tại và trong tương lai.

Nhược điểm của nhà máy theo em đó là việc chưa tự động hóa được quá trình sản xuất mà còn thực hiện thủ công, cần có người trực tiếp điều hành tại nơi thiết bị hoạt động.

Bên cạnh đó, tuy rằng nhà máy có trang bị đầy đủ trang phục bảo hộ lao động cho nhân viên và đội ngũ công nhân, kỹ sư làm việc ở khu vực sản xuất nhưng đối với những sinh viên đến tham quan thì hầu như không được trang bị bất cứ trang phục bảo hộ lao động nào. Trong khi đó, nhà máy luôn thường xuyên tiếp những đoàn đến tham quan và hóa chất ở nhà máy là rất độc hại. Điều này vừa không đảm bảo an toàn cho người tham quan, vừa ảnh hưởng đến hình ảnh của nhà máy.

Thứ tư, về Tổng kho xăng dầu Nhà Bè (PV Oil Nhà Bè).Tổng kho xăng dầu Nhà Bè là một mô hình điển hình về một kho xăng dầu

hiện đại. Công nghệ xuất nhập khẩu xăng dầu ở các cầu cảng hoàn toàn hiện đại và tự động hóa hoàn toàn. Hệ thống cầu cảng được trang bị tối tân và đảm bảo cho các quá trình xuất nhập xăng dầu với kho được an toàn. Hệ thống phòng cháy chữa cháy, hệ thống xử lý nước thải nhiễm dầu được trang bị đảm bảo đúng vai trò. Đội ngũ kĩ sư và công nhân làm việc ở đây rất nhiệt tình và đầy trách nhiệm đối với công việc.

Thứ năm, về Nhà máy lọc dầu Cát Lái.Nhà máy lọc dầu Cát Lái là một mô hình thu nhỏ sinh động về một nhà máy lọc

dầu để cho những sinh viên như em bước đầu tiếp cận với thực tế sản xuất. Nhà máy đã được xây dựng từ lâu, công nghệ đã cũ nên không tránh khỏi

những sự cố xảy ra thường xuyên. Do đó, hoạt động của nhà máy vẫn được duy trì như hiện tại cho thấy một nỗ lực rất lớn của tất cả các kỹ sư công nghệ ở đây. Lúc đoàn đến tham quan chính là lúc nhà máy đang gặp sự cố ở Cụm condensate, nhưng đọc trong lo lắng của các kỹ sư ở đây là niềm đam mê và nhiệt huyết đối với nhà máy, đứa con tinh thần của họ. Chính lòng nhiệt huyết ấy, truyền cho em thêm động lực để tìm hiểu thêm nhiều kiến thức và tinh thần trách nhiệm từ họ. Em cảm nhận được một tinh thần khí khái trong những “con người dầu khí” và hy vọng rằng tương lai mình sẽ là một trong số họ.

Trên thực tế, theo đánh giá của các nhà công nghệ hiện đại thì nhà máy lọc dầu Cát Lái là một mô hình lỗi thời và không mang lại hiệu quả kinh tế. Bởi vì, theo tính



toán thì trên thế giới, các nhà máy muốn đạt được lợi nhuận và đảm bảo phí xử lý môi trường thì công suất của nhà máy phải đạt là >5triệu tấn/năm trong khi ở nhà máy lọc dầu Cát Lái là 60 nghìn tấn/năm. Tuy nhiên, theo suy nghĩ của em thì việc nâng cấp nhà máy lên quy mô lớn sẽ gặp rất nhiều khó khăn bởi không chỉ là vấn đề vốn đầu tư, mặt bằng nhà máy mà còn cả yếu tố về công nghệ. Nhưng việc nhà máy vẫn hoạt động vẫn là đang là một vấn đề đáng tranh cãi của các nhà công nghệ hiện tại và trong tương lai.

Tóm lại, chuyến tham quan này chính là những kỉ niệm không thể nào quên trong đời sinh viên của tụi em. Qua thời gian tuy là ngắn ngủi đó nhưng chúng em đã hình dung ra được những con người dầu khí trong mình đầy nhiệt huyết với lòng yêu nghề nghiệp. Không những thế, khi được trực tiếp nhìn tận mắt những thiết bị đồ sộ, những sơ đồ công nghệ tầm cỡ và hiện đại càng góp phần giúp cho kiến thức của chúng em được vững hơn.

Những điều thu được từ chuyến đi này càng thôi thúc em cần phải có sự cố gắng hơn trong mọi lĩnh vực để thu nhận được nhiều kiến thức và thắp lên trong em ngọn đuốc của ước mơ vươn đến hàng ngũ của tập đoàn dầu khí. Em càng thấy yêu hơn nghề nghiệp mà mình lựa chọn, càng thấy tự tin hơn về con đường mà mình đang đi dù tương lai còn nhiều khó khăn đang chờ đợi.



TÀI LIỆU THAM KHẢO1. Sổ tay vận hành Chương II – Công ty chế biến khí Vũng Tàu.2. Giới thiệu về nhà máy khí Dinh Cố - Công ty chế biến và kinh doanh sản phẩm

khí. www.thuvien247.net3. Tài liệu thực tập tốt nghiệp Nhà máy chế biến khí Dinh Cố.

www.hoadaudanang.com4. Báo cáo thực tập Dinh Cố của Trường ĐHBK TP.HCM. www.tailieu.vn5. Slide giới thiệu nhà máy nhựa và hóa chất Phú Mỹ.6. Báo cáo thực tập tốt nghiệp. Trường BK TP.HCM. www.tailieu.vn7. Báo cáo thực tập Quy trình và công nghệ sản xuất trong nhà máy hóa chất

Biên Hòa, Lớp NCHC1K, Trường ĐH CN TP.HCM)8. Đồ án xử lý nước thải nhà máy hóa chất Biên Hòa. www.tailieu.vn9. Nhà máy hóa chất Biên Hòa. www.tailieu.vn10. Báo cáo thực tập tổng kho xăng dầu Nhà Bè.11. Tài liệu thực tập tốt nghiệp nhà máy lọc dầu Cát Lái. www.thuvien247.net

PHỤ LỤC

Hình 1.2. Sơ đồ công nghệ chế độ MGPP nhà máy xử lí khí Dinh Cố.Hình 2.4. Sơ đồ về quy trình sản xuất PVC tại nhà máy PMPC.Hình 5.1. Sơ đồ công nghệ Cụm Mini nhà máy lọc dầu Cát Lái.Hình 5.2. Sơ đồ công nghệ cụm Condensate nhà máy lọc dầu Cát Lái.


http://www.thuvien247.net/

http://www.tailieu.vn/




http://www.hoadaudanang.com/

http://www.thuvien247.net/


(Nguồn: Báo cáo thực tập Dinh Cố của Trường ĐHBK TP.HCM. www.tailieu.vn)


Propan

Butan

Propan

Khí đồng hành

Butan

Hình 1.2: Sơ đồ công nghệ chế độ MGPP nhà máy xử lí khí Dinh Cố

SDV101

SC01/02

E07 V03

V08

K1011A/B/C/D

E1015A/B/C/D

V101

V06A/B

E14

C05

CC01

C01

E01A/B

V15

ME

E04E09

Khí thương phẩm

SP Condensate

V12

K01K03

C02

P01A/B

E17

E02

V02

E03

C03

E10

E11

V05

P03A/B

E12

Ký hiệu

C: Tháp tách phân đoạn

V: Thiết bị tách

SC: Slug catcher

E: Thiết bị trao đổi nhiệt

CC: Turbo Expader

K: Máy nén

P: Bơm

ME: Thiết bị đo đếm

V21A

V21B

TK21

K02



Hình 2.4. Sơ đồ về quy trình sản xuất PVC tại nhà máy PMPC(Nguồn: Báo cáo thực tập tốt nghiệp. Trường ĐHBK TP.HCM. www.tailieu.vn)




Hình 5.1. Sơ đồ công nghệ Cụm Mini nhà máy lọc dầu Cát Lái(Nguồn: http://i262.photobucket.com/albums/ii94/nguyenlebk/mini.jpg)


http://i262.photobucket.com/albums/ii94/nguyenlebk/mini.jpg

http://i262.photobucket.com/albums/ii94/nguyenlebk/mini.jpg


Hình 5.2. Sơ đồ công nghệ cụm Condensate nhà máy lọc dầu Cát Lái(Nguồn: http://i262.photobucket.com/albums/ii94/nguyenlebk/condensat.jpg)


http://i262.photobucket.com/albums/ii94/nguyenlebk/condensat.jpg

http://i262.photobucket.com/albums/ii94/nguyenlebk/condensat.jpg

Documents

Báo cáo thực tế nhà máy DInh Cố, nhựa Phú Mỹ, hóa chất Biên Hòa, nhà máy Cát Lái và tổng kho Nhà Bè