5

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Definisi Kualitas

Terdapat banyak sekali pengertian kualitas karena masing-masing orang dapat

mendefinisikan kualitas secara berbeda-beda satu dengan lainnya. Namun agar

lebih mempermudah mengambil suatu makna maka dibawah ini adalah definisi

kualitas menurut para ahli (Irwan, 2015)

1. Josep M. Juran

Juran mendefinisikan kualitas sebagai kecocokan untuk pemakaian (fitness

for use). Definisi menekankan orientasi pada pemenuhan harapan pelanggan.

2. Philip B. Crosby

Crosby mengutarakan pentingnya melibatkan setiap orang dalam organisasi

pada proses, yaitu dengan jalan menekankan kesesuaian individual terhadap

persyaratan/tuntutan. Pendekatan Crosby merupakan pendekatan top down.

3. W. Edwards Deming

Strategi Deming didasarkan pada alat-alat statistik. Strategi ini cenderung

bersifat bottom-up. Penekanan utama strategi ini adalah perbaikan dan

pengukuran kualitas secara terus-menerus. Definisi kualitas menurut Deming

adalah kesesuaian dengan kebutuhan pasar.

4. Genichi Taguchi

Filosofi Taguchi didasarkan pada premis bahwa biaya dapat diturunkan

dengan cara memperbaiki kualitas dan kualitas tersebut secara otomatis dapat

diperbaiki dengan cara mengurangi variasi dalam produk atau proses. Taguchi

mendefinisikan kualitas sebagai kerugian yang ditimbulkan oleh suatu produk

bagi masyarakat setelah produk tersebut dikirim, selain kerugian-kerugian yang

disebabkan fungsi instrinsik produk.

2.2 Definisi Six Sigma

Six Sigma adalah konsep statistik yang mengukur suatu proses yang berkaitan

dengan cacat atau kerusakan. Mencapai enam sigma berarti proses menghasilkan

6

hanya 3,4 cacat per sejuta peluang. (Brue, 2002). Sedangkan menurut

Soemohadiwidjojo (2017), Six Sigma merupakan quality improvement tools yang

berbasis pada penggunaan data dan statistik. Istilah “Sigma” merupakan huruf

Yunani yang digunakan untuk besaran Deviasi Standar.

Prinsip dasar Six Sigma adalah perbaikan produk dengan melakukan perbaikan

pada proses sehingga proses tersebut menghasilkan produk yang sempurna.

Pendekatan Six Sigma digunakan untuk mengidentifikasikan hal-hal yang berkaitan

dengan penanganan error dan pengerjaan ulang produk akan menghabiskan biaya,

waktu, mengurangi peluang mendapatkan pendapatan, mengurangi peluang

mendapatkan pendapatan, dan mengurangi kepercayaan pelanggan.

Bagi perusahaan yang memiliki produk fisik, hasil penerapan metode Six

Sigma untuk mengurangi kesalahan atau cacat produksi dapat langsung terlihat.

Namun beda halnya dengan bisnis jasa, karena sifat produknya yang intangible.

Maka penerapan metode Six Sigma tidak sesederhana seperti bisnis yang memiliki

produk fisik. Oleh karena itu, definisi dari defect kemudian didefinisikan sebagai

segala keluaran (output) yang tidak sesuai dengan kebutuhan dan keinginan

pelanggan.

Six Sigma bukan hanya sekedar statistik. Metode Six Sigma mengantarkan

untuk mereduksi defect, peningkatan proses, dan peningkatan kepuasan pelanggan

yang berdasarkan paradigma berfikir statistik, sebuah filosofi dalam pelaksanaan

dan pembelajaran berdasarkan proses, variasi dan data. (Kumar, 2011)

2.3 Sejarah Six Sigma

Six Sigma pertama kali diterapkan pada akhir 1980-an dalam mass-

manufacturing pada perusahaan motorola. Namun mulai dikenal oleh dunia setelah

diterapkan oleh perusahaan GE pada pertengahan 1990-an. Sejak tahun 1980-an Six

Sigma menjadi sudah menjadi satu suatu metode yang paling populer dalam hal

inisiatif peningkatan dan secara luas telah diterapkan di seluruh dunia dalam

berbagai sector industri. Diantaranya adalah perusahaan Boeing, DuPont, Toshiba,

Seagate, Allied Signal, Kodak, Honeywell, Texas Instrument, Sony, Bombardier,

Lockheed Martin. Dan semua perusahaan tersebut menyatakan berdampak besar

pada financial savings (Knowles, 2011)

7

2.4 Tahapan Six Sigma

2.4.1 Define

Tujuan utama dari langkah ini adalah untuk mendefinisikan permasalahan

secara jelas dan apa dampak permasalahan terhadap kepuasan pelanggan,

pemangku kepentingan karyawan, dan profitabilitas organisasi (Soemohadiwidjojo,

2017). Mendefinisikan permasalahan merupakan langkah pertama dalam metode

Six Sigma. Setelah tahap ini masih ada empat tahap lagi yang harus dilewati.

Adapun tools yang bisa digunakan pada tahap define adalah voice of customer,

diagram SIPOC, dan tinjauan lokal. Adapun tools yang digunakan pada penelitian

ini adalah sebagai berikut:

SIPOC Diagram

Analisa SIPOC adalah cara sederhana untuk mengidentifikasi pemasok dan

masukan mereka ke dalam proses, urutan proses, keluaran proses, dan kepentingan

pemasok terhadap keluaran (Saludin, 2016). Format SIPOC dapat dilihat pada

gambar di bawah ini

Supplier Input Process Output Customer

Dept. Kaca Lembaran Kaca

Potong sesuai

ukuran x dan y

Gosok ke tebal t

CNC/pembentuk

an pola tertentu

CS/Perkeras kaca

Cetak lapisan cat

Kaca ukuran X ± x dan Y ± y dan tebal t ± t dengan nilai CS : p Mpa dan DOL > q

um dan tanpa goresan

Dept. Laminasi

Gambar 2.1 Contoh SIPOC pembuatan Kaca Pelindung HP1

Sumber : Saladin

Adapun penjelasan mengenai bagian-bagian diagram SIPOC menurut

(Soemohadiwidjojo, 2017) adalah sebagai berikut:

1. Supplier – orang atau kelompok yang memberikan informasi, bahan baku, atau

sumber daya lainnya, ke dalam proses.

2. Input – sesuatu yang menjadi masukan proses

8

3. Process – sekumpulan langkah yang mengolah input dan menambahkan nilai pada

input.

4. Output – hasil dari proses (produk) atau proses final.

5. Customer – orang atau kelompok atau proses yang menerima output

Analisis SIPOC merupakan kerangka kerja yang dapat diterapkan pada proses

dengan berbagai skala dan ukuran. Adapun manfaat dari analisis SIPOC menurut

(Soemohadiwidjojo, 2017) adalah sebagai berikut:

1. Menampulkan sekumpulan aktivitas lintas fungsi organisasi dalam diagram tunggal

yang sederhana, yang memungkinkan organisasi melihat dengan perspektif

“bird’s-eye view” atau melihat gambaran besar dari proses.

2. Mendefinisikan proses dengan definisi dan batasan yang jelas.

3. Mengidentifikasikan aktivitas utama yang terlibat dalam proses dan hasil utama

dari proses tersebut.

4. Mencegah terjadinya detaul yang berlebihan yang dapat mengarah pada

kebingungan.

5. Membantu perencanaan dan pengukuran pencapaian sasaran.

6. Memperlihatkan keselarasan fungsi.

Pada perkembangannya, SIPOC Diagram saat ini mulai digunakan untuk

menggambarkan keseluruhan entitas yang terlibat dalam kegiatan audit internat di

suatu perusahaan. (Guerorguiev, 2018).

2.4.2 Measure

Tujuan dari langkah measure adalah mencari peluang untuk

perbaikan/peningkatan kinerja dan menetapkan ukuran yang akan dijadikan basis

pengukuran peningkatan kinerja setelah project Six Sigma diimplementasikan

(Soemohadiwidjojo, 2017). Saat memulai tahap measure, mula-mula yang harus

dilakukan adalah mengidentifikasi proses-proses internal yang krusial yang

mempengaruhi CTQ. Adapun tools yang dapat digunakan pada fase ini adalah

diagram pareto, Gage R & R, dan Measurement System Analysis. Pada tahap ini

juga menghitung nilai dari DPO (Defect Per Opportunity) dan juga DPMO (Defect

9

Per Million Opportunity), serta tingkat sigma pada perusahaan. Perhitungannya

adalah seperti uraian dibawah ini:

Menurut Soemohadiwidjojo (2017), Ukuran ini menunjukkan proporsi defect

atas jumlah total peluang dalam sebuah kelompok. DPO dan DPMO dihitung

menggunakan rumus:

𝐷𝑃𝑂 = 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑡𝑒𝑚𝑢𝑘𝑎𝑛

𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑢𝑛𝑖𝑡 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑝𝑒𝑟𝑖𝑘𝑠𝑎 𝑥 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐶𝑇𝑄 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑎𝑙 (1)

𝐷𝑃𝑀𝑂 = 𝐷𝑃𝑂 𝑥 1.000.000 (2)

Adapun tools yang digunakan pada tahap ini adalah sebagai berikut:

Pareto Diagram

Diagram Pareto pertama kali dikembangkan oleh Joseph M. Juran, dan diberi

nama sesuai dengan nama Vilfredo Pareto, ahli ekonomi Italia yang menemukan

bahwa sebagian besar kekayaan di dunia hanya dimiliki oleh beberapa orang.

Dengan menggunakan Diagram Pareto akan diketahui secara spesifik hal-hal yang

menyebabkan masalah berdasarkan dampak atau frekuensi terjadinya

permasalahan. Selanjutnya setelah melakukan analisis terhadap permasalahan

tersebut maka dapat ditentukan faktor-faktor dominan yang memiliki pengaruh

paling besar menyebabkan terjadinya permasalahan untuk kemudian dibuat

prioritas perbaikannya (Soemohadiwidjojo, 2017)

Adapun kegunaan Diagram Pareto menurut Soemohadiwidjojo (2017) adalah

sebagai berikut:

1. Menunjukkan masalah utama atau pokok masalah yang dominan

2. Menyatakan perbandingan masing-masing masalah terhadap permasalahan secara

keseluruhan.

3. Menunjukkan perbandingan masalah sebelum dan sesudah perbaikan.

Diagram Pareto menggunakan diagram batang dalam penerapannya. Terdapat

dua sumbu y pada Diagram Pareto yaitu terletak pada sisi kanan dan sisi kiri. Sumbu

Y pada sisi kiri menunjukkan kekerapan terjadinya masalah tersebut. Sedangkan

Sumbu Y pada sisi kanan menunjukkan persentase kumulatif dari besaran yang

diukur. Faktor yang dominan biasanya digambarkan terletak di sisi kiri. Untuk

10

faktor dominan kedua terletak setelahnya dan seterusnya untuk faktor-faktor

dominan yang lain. Vilfredo Pareto, seorang ekonom Itali menemukan aturan 80/20

dengan melakukan studi akan distribusi kekayaan dari berbagai negara. Ia

menyimpulkan bahwa 20% minoritas menguasai 80% kekayaan masyarakat.

Aturan ini tetap relevan diterapkan pada berbagai bidang, termasuk dalam inisiatif

pengembangan kualitas yaitu 20% dari kecacatan akan menyebabkan 80% masalah.

(Hendradi, 2006)

Maka oleh karena itu 20% kecacatan yang ada pada proses produksi baja

tulangan beton akan menyebabkan 80% masalah. Sehingga 20% kecacatan itulah

yang diprioritaskan untuk diperbaiki terlebih dahulu.

Berikut ini adalah contoh dari diagram pareto:

Gambar 2.2. Contoh Pareto Diagram2

Sumber : Windarti

2.4.3 Analyze

Dalam mengimplementasi Six Sigma untuk perbaikan kinerja sistem dan proses

bisnis, target yang diinginkan adalah menghasilkan sistem atau proses bisnis yang

memiliki stabilitas dan kapabilitas sehingga mencapai zero defect. Untuk mencapai

kondisi tersebut, pada tahap Analyze perlu dilakukan pencarian dan analisis

terhadap hal-hal mendasar (root cause) yang menyebabkan terjadinya variasi pada

sistem atau proses, yang berpotensi menimbulkan defect. Dari hasil analisis

tersebut, selanjutnya dilakukan penyusunan prioritas penyelesaian masalah sesuai

11

dengan kontribusi permasalahan terhadap kepuasan pelanggan dan profitabilitas

organisasi (Soemohadiwidjojo, 2017). Adapun tools yang dapat digunakan adalah

fishbone diagram, pareto diagram, dan FMEA. Adapun tools yang digunakan pada

penelitian ini adalah sebagai berikut:

Cause-Effect Diagram

Menurut Soemohadiwidjojo (2017), Diagram Tulang Ikan pertama kali

dikembangkan oleh Kaoru Ishikawa. Nama “Tulang Ikan” sering digunakan karena

bentuk diagram ini menyerupai tulang ikan. Tujuan diciptakannya diagram ini

adalah untuk mendesain produk dan mencegah terjadinya defect, dengan

menganalisis dan menetapkan faktor penyebab yang paling berpengaruh dalam

terjadinya defect. Secara umum ketegori-kategori pada Diagram Tulang Ikan terdiri

atas hal-hal berikut:

1. Men/People : Sumber daya manusia yang terlibat dalam proses.

2. Method : Bagaimana proses dilaksanakan dan persyaratan spesifik

apa saja yang dibutuhkan untuk melaksanakan proses tersebut seperti kebijakan,

prosedur, dan peraturan perundangan.

3. Machine : Seluruh peralatan, komputer, perangkat yang dibutuhkan

untuk melaksanakan proses.

4. Material : Bahan mentah, bahan baku, suku cadang, alat tulis, dan

bahan-bahan lainnya yang digunakan sebagai input proses untuk membuat produk

akhir.

5. Measurement : Data kuantitas/kualitas kerja yang diperoleh dari proses yang

digunakan untuk mengevaluasi mutu serta teknik yang digunakan untuk

mengumpulkan data.

6. Environment : Kondisi seperti lokasi, waktu, suhu, dan budaya dimana proses

beroperasi.

Tujuan dari analisis sebab akibat menggunakan Diagram Tulang Ikan adalah

sebagai berikut:

1. Untuk mengenali penyebab penting terjadinya defect.

2. Untuk memahami semua akibat dan penyebab terjadinya defect.

12

3. Untuk membandingkan prosedur kerja.

4. Untuk menemukan pemecahan masalah yang tepat.

5. Untuk mengidentifikasi hal apa yang harus dilakukan.

6. Untuk mengembangkan proses.

Berikut ini adalah contoh gambar dari Cause-Effect Diagram

Gambar 2.3 Contoh Cause-Effect Diagram3

Sumber : Widarti

Cause-Effect Matrix

Sebuah Cause-Effect Matrix menghubungkan input kunci ke output kunci

menggunakan process map dan Cause-Effect diagram sebagai sumber utama dari

masukan informasi. Output utama dinilai sesuai dengan kepentingannya, sedangkan

input kunci dinilai dalam hal hubungan mereka dengan output kunci. Faktor yang

penting untuk setiap parameter adalah peringkat yang diperintahkan dan setiap

parameter input yang terdaftar berkorelasi dengan setiap parameter output.

Akhirnya, nilai total untuk setiap parameter diperoleh dengan mengalikan peringkat

kepentingan dengan nilai yang diberikan ke parameter dan menambahkan untuk

setiap parameter.

Untuk menjadi sangat yakin tentang tingkat kepentingan parameter, analisis

Pareto tambahan akan diterapkan. Diagram Pareto dengan jelas menampilkan

13

informasi tentang kepentingan relatif dari faktor-faktor masalah tertentu. Informasi

ini membantu mengidentifikasi faktor-faktor yang paling penting, yang akan

dianalisis terlebih dahulu. Hasil yang diperoleh dengan Cause-Effect Matrix dapat

digunakan untuk analisis dan optimasi lain seperti FMEA, mutli-vari analysis and

design of experiments. (Sokovic et al., 2005)

Skor korelasi antara input dan output yang digunakan adalah nilai 0 yang

berarti tidak ada korelasi, nilai 1 yang berarti korelasi lemah, nilai 3 yang berarti

moderate korelasi, dan nilai 9 yang berarti korelasi kuat. (Gygi et al., 2012)

Berikut ini adalah tahapan pembuatan Cause-Effect Matrix (SixSigmaTV.net):

1. Memilih syarat output dari proses atau CTQ

Gambar 2.4 Cause-Effect Matrix Process Outputs4

2. Tentukan skor prioritas untuk setiap output dari proses atau CTQ

Gambar 2.5 Cause-Effect Matrix Importance Rating of Outputs5

3. Masukkan langkah-langkah proses dan input proses.

14

Gambar 2.6 Cause-Effect Matrix Process Steps6

4. Beri nilai untuk korelasi atau hubungan antara input dan output proses.

Gambar 2.7 Cause-Effect Matrix Correlations Score7

5. Kalikan setiap skor prioritas output dengan setiap skor korelasi antara input dan

output proses, kemudian jumlahkan untuk setiap input.

15

Gambar 2.8 Cause-Effect Total of Process Outputs8

6. Membuat diagram pareto dari Cause-effect matrix di atas.

Gambar 2.9 Diagram Pareto dari Cause-Effect Matrix9

2.4.4 Improve

Dalam tahapan ini, dikembangkan alternatif solusi dan dipilih solusi yang

paling optimum untuk menghasilkan kinerja terbaik. Solusi yang dikembangkan

dapat melalui perancangan (atau perancangan ulang) dan implementasi proses baru

(Soemohadiwidjojo, 2017). Apapun metode statistik (statistical tools) yang

digunakan tim implementasi Six Sigma untuk mengidentifikasi variasi dalam

sistem/proses, serta apapun rencana tindakan yang diusulkan dan

diimplementasikan, efektivitasnya harus dievaluasi dengan melakukan pengukuran

pencapaian target kinerja. Secara umum, target pencapaian kinerja yang ingin

dicapai implementasi Six Sigma adalah penurunan DPMO menuju Zero Defect,

atau mencapai kapabilitas proses setara dengan tingkat six sigma atau lebih besar.

Hal ini dapat tercapai dengan melakukan pemantauan dan pengukuran secara terus-

menerus terhadap nilai DPMO dan kapabilitas sigma dari setiap CTQ proses.

Adapun tools yang bisa digunakan adalah Desain of Experiment, FMEA, Process

Map. Adapun tools yang digunakan pada penelitian ini adalah sebagai berikut:

16

Failure Mode and Effect Analysis

Menurut Soemohadiwidjojo (2017), Failure Mode and Effect Analysis

merupakan metodologi terstruktur untuk mengidentifikasi dan menganalisis

kegagalan/kesalahan (failure) yang sudah terjadi atau yang mungkin terjadi, dengan

tujuan mencegah kegagalan tersebut memberikan dampak negatif pada hasil sebuah

proses. FMEA banyak digunakan dalam reliability engineering, safety engineering,

dan quality engineering.

Dalam project-project Six Sigma, FMEA digunakan untuk mengidentifikasi

permasalahan, melakukan pengumpulan data, menganalisis usaha-usaha Voice of

Customer, prosedur, dan pelaksanaan inisiatif Six Sigma. Metode ini paling tepat

diimplementasikan untuk project-project yang memiliki situasi kompleks atau

beresiko tinggi, dimana diperlukan penekanan khusus untuk menghentikan

masalah.

Langkah-langkah yang dilakukan dalam FMEA adalah sebagai berikut:

1. Identifikasi masalah potensial (failure mode/defect) yang memiliki potensi muncul.

2. Melakukan analisis terhadap peluang terjadinya failure mode/defect , untuk

kemudian diberi skor berdasarkan dampak (tingkat keparahan/kerumitan),

profitabilitas (kemungkinan frekuensi terjadinya masalah), dan Detektabilitas

(kemungkinan deteksi kegagalan berdasarkan efektivitas metode pengendalian

eksisting)

3. Dari hasil skoring tersebut, ditetapkan nilai Risk Priority Number (RPN) yang

merupakan perkalian skor Dampak, Frekuensi, dan Detektabilitas. Nilai RPN ini

kemudian digunakan untuk memeringkatkan peluang kegagalan untuk kemudian

ditetapkan prioritas tindakan koreksi yang sebaiknya dilakukan.

4. Melakukan tindakan-tindakan untuk mengurangi risiko terjadinya masalah/defect

17

Tabel 2.1 Contoh Skor Tingkat Dampak1

Skor Tingkat Dampak/Severity

1 Tidak ada dampak yang relevan

2 Sangat minor (tidak ada kerusakan, tidak ada cedera)

3 Minor (Kerusakan ringan, cedera ringan)

4 Kritikal (kerusakan berat, cedera berat, maksimum 1

fatality)

5 Katastropi (operasi berhenti total, kerusakan sangat

berat, fatality > 1)

Tabel 2.2 Contoh Skor Tingkat Frekuensi2

Skor Tingkat Frekuensi/Probability/Occurance

1 Extremely Unlikely

2 Remote

3 Occasional

4 Reasonably Possible

5 Frequent

Tabel 2.3 Contoh Skor Tingkat Deteksi3

Skor Tingkat Deteksi

1 Certain

2 Almost Certain

3 High

4 Moderate

5 Low

6 Kegagalan tidak terdeteksi oleh operator atau

petugas maintenance

18

Tabel 2.4 Contoh Template FMEA4

No Process

Step

Potential

Failure

Mode

Potential

Failure

Effect

S

e

v

e

r

i

t

y

Potential

Cause

O

c

c

u

r

a

n

c

e

Current

Control

D

e

t

e

c

t

i

o

n

R

P

N

Action

Recommendation

1

2

3

4

5

Saat ini FMEA mulai dikombinasikan dengan Fault Tree Analysis. Dimana FTA

akan menggambarkan Failure Mode apa yang terjadi di level system, level function,

maupun level component. Kemudian FMEA digunakan untuk menilai Failure

Mode mana yang diprioritaskan untuk diperbaiki di setiap level-nya. (Peeters et al.,

2018)

19

2.5 Literatur Review

Tabel 2.5 Literature Review

No Jurnal Hasil / Manfaat untuk

perusahaan

Metode yang

digunakan

1. Application Six

Sigma

Methodology In

An Engineering

Educational

Institution

(Prasad et al.,

2012)

• Menjamin kualitas

pendidikan

• Penempatan lulusan di

perusahaan yang diinginkan

dan juga terkenal

• Berpeluang untuk studi lebih

tinggi

• Entrepreneurship

berkembang

• Persentase kelulusan

meningkat

• Define :

Penentuan

CTQ dan

SIPOC

Diagram

• Measure :

Perhitungan

mean sample,

standar

deviasi, Cp,

dan Cpk

• Analyze :

Cause-Effect

Diagram,

Pareto

Diagram

• Improve :

Failure Mode

and Effect

Analysis

• Control :

Control Chart

2. The Quality

Improvement of

Primer Packaging

• Sigma Level mengalami

peningkatan dari 4,2 menuju

5,1 yang berarti aplikasi Six

• Define :

Critical to

Quality Tree

20

Process Using Six

Sigma

Methodology

(Ditahardiyani et

al., 2009)

Sigma berpengaruh baik bagi

perusahaan.

• Measure :

Perhitungan

DPMO dan

Sigma Level

• Analyze : Root

Cause

Analysis

• Improve :

Failure Mode

and Effect

Analysis

• Control :

Management

control.

3 Pengendalian

Kualitas Untuk

Meminimasi

Produk Cacat

Pada Proses

Produksi Baja

Besi Beton

(Windarti, 2014)

• Produk cacat turun dari

57,657 ton menjadi 38,768

ton

• Sigma Level mengalami

kenaikan dari 2,96 menjadi

3,17

• Define :

menentukan

sasaran dan

tujuan

peningkatan

proses dan

identifikasi

cacat produk

• Measure :

Pareto

Diagram,

perhitungan

DPMO dan

tingkat sigma

• Analyze :

Control Chart,

21

Cause-Effect

Diagram

• Improve :

Failure Mode

and Effect

Analysis

• Control :

Penerapan

usulan dan

perhitungan

DPMO dan

tingkat sigma

sesudah

penerapan

4. Application of Six

Sigma

Methodology to

Reduce Defect of

a Grinding

Process

(Gijo et al., 2011)

• Angka cacat turun dari 16,6%

menjadi 1,19%

• Define :

Membuat tim

pelaksana Six

Sigma dan

SIPOC

Diagram

• Measure :

Gage R & R

• Analyze :

Pareto

Diagram dan

Cause-Effect

Diagram

• Improve :

Design Of

Experiment

22

• Control :

Internal audits

dan control

chart.

5. Minimasi Defect

Produk dengan

Metode Six Sigma

(Dewi, 2012)

• Nilai DPMO turun menjadi

10922,92 dari 15576,73

• Nilai Sigma naik menjadi 3,8

dari 3,7

• Define :

Penentuan

sasaran dan

tujuan

perbaikan dan

identifikasi

cacat produk.

• Measure :

Pareto

Diagram dan

menghitung

DPMO dan

tingkat sigma

• Analyze :

Cause-Effect

Diagram

• Improve :

Failure Mode

and Effect

Analysis

• Control :

Perhitungan

Kapabilitas

Proses dan

nilai sigma.