Inti Lestari (16309836) Teknik Sipil Universitas Gunadarma

BAB 5

MASALAH KHUSUS

METODE KERJA BEKISTING ALUMA SYSTEM PADA

BALOK PORTAL

5.1 URAIAN UMUM

Pada proyek konstruksi jalan layang Antasari-Blok M, paket Taman

Brawijaya, sebagian besar pekerjaan struktur terpusat pada pembuatan balok

portal (pier head). Lingkup pekerjaan dalam balok portal ialah pembekistingan,

pembesian, pengecoran yang dilanjutkan dengan proses stressing kemudian

grouting. Dalam proses pengecoran, bekisting merupakan material penting untuk

mencetak dan menghasilkan beton. Kualitas, penampilan dan bentuk beton sangat

tergantung kepada tipe bekisting dan perancah yang digunakan.

Pada konstruksi besar seperti proyek pembangunan jalan layang Antasari-

Blok M, paket Taman brawijaya ini sangat tidak mungkin bila balok portal harus

didukung oleh bekisting konvensional, bentangannya yang luas dan panjang serta

membutuhkan pekerjaan pemasangan bekisting berulang-ulang, memerlukan

bekisting yang dapat langsung dibongkar pasang ditempat dengan cepat, kuat dan

dengan ukuran yang dapat disetel sesuai kebutuhan. Selain itu diperlukan metode

kerja yang tepat saat pemasangannya agar pekerjaan dapat dilakukan dengan

mudah dan cepat.

75

5.2 TUJUAN PEMBAHASAN METODE KERJA BEKISTING

Pembahasan mengenai metode kerja pemasangan bekisting dimaksudkan

untuk mendapatkan gambaran mengenai tata cara pengerjaan pemasangan

bekisting dilapangan. Walau bagaimanapun kualitas beton sangat bergantung pada

bekisting yang digunakan, semakin baik tipe bekisting dan benar pelaksanaannya,

semakin baik pula kualitas hasilnya. Selain itu metode kerja yang baik dapat

memberikan kontribusi terhadap perkembangan suatu proyek.

Dengan metode kerja yang tepat maka pekerjaan dapat dilakukan dengan

cepat dan tepat. Bekisting Aluma memiliki keunggulan tersendiri dalam proses

pengerjaannya, kecepatan, dan kemudahan yang ditawarkan bekisting tipe sistem

ini dapat menjadi referensi yang baik bagi tipe pembangunan berskala besar.

5.3 DEFINISI DAN FUNGSI BEKISTING

Formwork atau bekisting merupakan sarana struktur beton untuk mencetak

beton, sehingga bekisting harus mampu berperan sebagai struktur sementara yang

bisa memikul berat sendiri, beton basah, beban hidup dan peralatan kerja. Fungsi

utama bekisting diantaranya:

a) Untuk memberi bentuk pada sebuah konstruksi beton.

b) Untuk memperoleh tekstur yang diharapkan.

c) Untuk memikul beban diatasnya

d) Mencegah rembesan air beton (Bleeding) dari beton segar.

76

5.4 SYARAT-SYARAT BEKISTING DAN PERANCAH

Persyaratan Umum yang harus dipenuhi pada pekerjaan perancah dan

bekisting adalah sebagai berikut :

1. Syarat Kekuatan, yaitu tidak patah ketika menerima beban yang bekerja

dan bentuk penampang beton yang dihasilkan sesuai yang diharapkan.

2. Syarat Kekakuan, yaitu tidak mengalami perubahan bentuk / deformasi

yang berarti, sehingga tidak membuat struktur sia-sia.

3. Syarat Stabilitas, yang berarti tidak runtuh tiba-tiba akibat gaya yang

bekerja. Selain itu, perencanaan dan desain bekisting harus memenuhi

aspek bisnis dan teknologi sehingga pertimbangan–pertimbangan di bawah

ini setidaknya harus terpenuhi:

a) Ekonomis

b) Kemudahan dalam pemasangan dan bongkar

c) Tidak bocor, kerapatan harus terjamin ketika beton dicorkan.

77

5.5 JENIS-JENIS BEKISTING

Dewasa ini tipe bekisting yang dipakai di Indonesia adalah:

1. Tipe Tradisional

Tipe Tradisional masih menggunakan bahan kayu kelas II dan III berupa

papan alba, balok atau bentuk alami seperti dolken dan bambu. Kelemahan

tipe ini adalah pemakaian yang biasanya hanya 1 kali pakai atau ulang kali

pakai yang sedikit serta depresiasi bahan yang tinggi akibat pemotongan

serta akibat mutu dipasaran yang jelek seperti sulitnya menemukan ukuran

dan panjang yang sesuai serta adanya retak serta lengkung akibat usia kayu

yang masih muda.

2. Tipe sistem

Tipe sistem merupakan perbaikan dari tipe tradisional. Bahan dasarnya

merupakan hasil pabrikasi berupa logam seperti scaffolding dan shoring.

material organis seperti panel plywood bahkan ada yang material plastik.

Dalam pelaksanaannya, tipe sistem bisa di adjust ukurannya sesuai

kebutuhan serta pabrikasi dilapangan dilakukan hanya 1 kali. Perancah ini

karena digunakan untuk untuk berbagai tipe dan bentuk bangunan,

sehingga dilapangan sudah tersedia gambar petuntuk kerja berupa gambar

pabrikasi, install, pengangkatan dan pemasangan. Untuk mendukung

percepatan sebuah proyek, tipe ini juga telah dilengkapi dengan alat bantu

sesuai kebutuhan dilapangan

78

5.6 DASAR PEMILIHAN PERANCAH DAN BEKISTING

Untuk bangunan lantai banyak arah vertikal seperti apartement maupun

horisontal seperti jembatan dan jalan layang. Pemilihan tipe perancah dan

bekisting lebih ditentukan pada kemampuannya untuk dapat digunakan

berulangkali dan kecepatan waktu bongkar pasang, sehingga dapat mengurangi

biaya komponen pembetonan. Dalam memilih bekisting sistem harus diperhatikan

hal hal sebagai berikut:

1. Pengalaman mengerjakan proyek, kualitas dari bentuk beton pada proyek

yang menggunakan bekisting sejenis ditentukan berdasar pengalaman.

2. Spesifikasi perancah dan bekisting, faktor kualitas perancah dan bekisting

harus tetap baik disesuaikan kebutuhan.

3. Gambar detail bekisting, untuk menghindari kesalahan pemasangan yang

dapat berakibat lendutan yang melampaui izin dan crack yang berlebihan.

4. Jumlah penyediaan, semakin banyak jumlah penyediaan semakin mahal.

5. Metode bongkar bekisting. Bongkaran bekisting yang sekaligus akan

menimbulkan retakan beton yang ekstrim akibat lendutan tiba-tiba.

6. Waktu membongkar bekisting, Makin lama bekisting terpasang setelah cor,

tentunya makin baik. Akan tetapi harga sewa akan mahal.

7. Jenis proyek untuk gedung tinggi dan melebar seperti apartemen dan jalan

layang yang umumnya mempunyai tinggi dan bentuk lantai yang tipikal,

tipe perancah dan bekisting sistem sangat ideal untuk digunakan,

pabrikasinya yang cukup 1 kali tapi bisa digunakan berulang-ulang.

79

8. Ketersediaan material bahan. Tipe tradisional sangatlah tergantung pada

ketersediaan material bahan untuk perancah dan bekisting. Faktor

kecepatan pengadaan material tentunya sangat menentukan akan siklus

pengecoran. Untuk bekisting tipe sistem maka diharapkan adanya

kejelasan seperti perlunya pengadaan perancah atau tidak.

9. Alat bantu umumnya dalam suatu proyek tersedia alat bantu seperti Mobile

Crane. Dalam hal ini tentunya tipe perancah dan bekisting tersistem sangat

cocok untuk digunakan sehingga keberadaan alat bantu crane untuk

tercapainya efisiensi waktu diimbangi oleh kecepatan pabrikasi dan install

dari perancah dan bekisting sistem.

5.7 BEKISTING ALUMA SYSTEM

Pada proyek Jalan layang Antasari –Blok M paket Taman Brawijaya,

bekisting yang digunakan adalah bekisting sistem jenis Aluma. Aluma System

merupakan bekisting sistem terpercaya yang telah biasa digunakan diluar negeri

dengan sertifikasi dan standarisasi tinggi dari Canada, dan di Indonesia bekisting

ini hanya dapat diperoleh dari kantor pusat PT.Totalindo saja. Komponen utama

dan khas dari bekisting ini ialah Beam dan frame. Keunggulan bekisting Aluma

antara lain:

80

1. Bekisting sistem Aluma telah memiliki standar desain, pabrikasi,

pemasangan, dan pembongkaran sehingga memudahkan perencanaan dan

pelaksanaannya.

2. Dimensi yang dapat disesuaikan, yaitu pada saat pekerjaan balok portal

yang memilki ketinggian dan ketebalan serta panjang yang bervariasi,

panel-panel Aluma dapat diseting sesuai kebutuhan.

3. Keseluruhan Komponen Bekisting Aluma sistem pada balok portal

memiliki kekuatan yang tinggi. Satu buah frame shoring dengan

ketinggian 0,65 m dapat menahan beban hingga 650 KN atau 66,287 ton

beban, ketinggian perancah shoring ini dapat disesuaikan dengan

kebutuhan.

4. Pada pemasangannya yang tidak memerlukan perancah, bekisting Aluma

sistem dapat dikerjakan dengan cepat dan mudah.

5.7.1 Jenis-Jenis Bekisting Aluma Pada Proyek

Bekisting Aluma pada balok portal proyek ini terdiri atas:

1. Aluma beam

Aluma beam berfungsi sebagai tumpuan spreader beam yang menahan

panel bekisting struktur balok portal. Dengan adanya Aluma beam biaya

yang seharusnya dikeluarkan untuk balok baja menjadi lebih ekonomis.

Beam yang dipakai pada bekisting balok portal ini memiliki no item 14

dengan berat 29,3 Kg dan panjang 4,88 m.

81

2. Aluma frame

Aluma frame dalam proyek ini khususnya dalam pemasangan bekisting

balok portal, berfungsi sebagai penyangga (shoring) bagi setiap komponen

yang membebani diatasnya. Pemasangan shoring sebenarnya tidak sesuai

dengan yang direncanakan. Shoring dipasang sebagai pengganti grade jack

(perletakan untuk beban balok portal) yang tidak dapat dipakai ketika

pelaksanaan dilapangan. Kebutuhan jumlah batang shoring dilapangan

dijelaskan dalam contoh perhitungan balok portal P66 berikut :

Beban yang bekerja pada balok portal P66 ialah :

Beban mati :

Berat beton : 18,6 x 2,4 x 2,5 x (2400+FK*=100) = 279000 kg

*FK = Faktor Keamanan

Berat tulangan : (dapat dilihat pada tabel 5.1 yang berdasar pada shop

drawing penulangan pier head P66 dilampiran)

Tabel 5.1 Perhitungan Berat Tulangan

No Diameter Panjang (mm)

Berat (kg/m')

Jumlah (pcs)

Total Berat (kg)

1 32 25 6.31 16 2473.522 32 6 6.31 32 1211.523 32 25 6.31 20 3091.94 32 24 6.31 20 3066.665 32 26 6.31 16 2604.7686 22 12 2.98 124 4434.247 22 2 2.98 248 1773.6968 22 3 2.98 180 1609.29 16 2 1.58 68 257.856

Total Berat 20523.36

82

Berat bekisting :

Tabel 5.2 Panel-Panel Bekisting Aluma

no Code no. Tittle Weight P66 Unit Total Weight

1 3246-F101 Side Form Panel 2.1 mx3m High 689.77 689.77 16 11036.32

2 3246-F102 Bulkhead Panel 1.25x3m High 370.95 370.95 2 741.9

3 3246-F103 Soffit Form Panel 2.1x2.5m Wide 620.49 620.49 3 1861.47

4 3246-F104 Soffit Form Panel 0.3x2.5m Wide 137.13 137.13 1 137.13

5 3246-F106 Spreader Beam 326.37 326.37 2 652.74

6 3246-F107 Soffit Form Panel 0.45x2.5m Wide 162.76 162.76 3 488.28

7 3246-F108 Soffit Form Panel 2.1x4.5m Wide 1701.42 1701.42 4 6805.68

8 3246-F112 2.1m Long Corner Angle 48.78 48.78 4 195.12

9 3246-F113 Side form panel 2.1 mx3m High (At End Form)

689.77 689.77 4 2759.08

10 3246-F116 0.43m Long Corner Angle 12.16 12.16 3 36.48

11 3246-F118 Stability Beam 252.98 252.98 4 1011.92

12 3246-F119 Pumbing Braces 44.63 44.63 2 89.26

13 3246-F120 Universal Strut Bracket 3.06 3.06 2 6.12

14 3246-F121 Catwalk Braket Asembly 45.51 45.51 8 364.08

15 3246-F127 Top Tie Angle 17.99 17.99 1 17.99

16 3246-F128 Lifting Beam for 2.5m Wide (Pier Head Form)

200.96 200.96 4 803.84

17 3246-F129 Top of Form Diagonal Braces 25.7 25.7 1 25.7

18 3246-F134 Soffit Form Panel 1.2 x 2.5m Wide 361.86 361.86 2 723.72

19 3246-F138 Catwalk Bracket Asembly (For Bulkheads)

13.54 13.54 2 27.08

20 3246-F152 Steel Beam As-Subledger F-152(For Shoring)

150.1 150.1 20 3002

21 3246-F154 Bar Brace F-154 (For Shoring Frames) 1.626 1.626 24 39.024

Total Weight P66 30824.934

Berat = 30.824,924 kg (berdasar shop drawing bekisting P66).

Beban hidup : Beban pekerja dan alat-alat = 2 ton (informasi kontraktor)

Total beban : 279 ton + 20,524 ton + 30,825 ton + 2 ton = 332,349 ton

Kemampuan 1 buah shoring sebesar 84 KN atau 8,57 ton.

83

Pembebanan pada shoring tidak merata, menurut perhitungan subkon,

Shoring pada single frame pembebanannya pada bagian yang dekat dengan

beban menerima beban sebesar 80-90% (shoring I). Pada bagian tengah

menerima beban 10%-20% (shoring II), dan yang paling jauh (shoring III)

menerima beban 0% ( shoring III digunakan sebagai stability shoring).

Maka Jumlah kebutuhan Shoring pada P66 :

Beban shoring I = 332,349 ton x 80% = 256,8792 ton

Beban shoring II = 332,349 ton x 20% = 66,4698 ton

Beban shoring III = 332,349 ton x 0% = 0 ton

Kebutuhan Shoring :

Jumlah shoring I = 256,8792 ton : 8,57 ton = 29,97 buah ~ 30 buah

Jumlah shoring II = 66,4698 ton: 8,57 ton = 7,77 buah ~ 8 buah

Jumlah shoring III = hanya untuk stabilitas 1 buah tiap 1 single frame

Pembagian shoring : 1 buah balok portal membutuhkan 4 grade jack

subtitutions, maka setiap grade jack subtitution dibutuhkan :

38 : 4 = 9,5 buah shoring ~ 10 buah

1 Single frame selalu terdiri dari 2 buah shoring maka :

1 grade jack subtitutions = 10 : 2 = 5 Single frame

Kebutuhan Stability shoring:

setiap grade jack substitution = 1 x 5 Single frame = 5 buah

Total kebutuhan shoring P66 = 30 + 8 + (5 x 4 grade jack substitution)

= 58~60 buah shoring

84

5.8 METODE KERJA PEMASANGAN BEKISTING ALUMA SYSTEM

PADA BALOK PORTAL

Untuk pelaksanaan pekerjaan Pierhead/Portal, maka digunakan formwork

khusus yang dalam hal ini disuplai oleh PT. TOTALINDO sebagai perwakilan

dari ALUMA SYSTEMS di Canada, sebuah perusahaan yang mengkhususkan diri

pada pekerjaan formwork. Digunakan 2 (dua) set formwork, dimana 1 (satu) set

formwork dipakai untuk Pierhead/Portal dengan bentang Standar = 17,6 m (11

Pierhead). Sedangkan formwork lainnya khusus untuk bentang non standar > 17,6

m (9 Pierhead). Balok portal/pierhead dapat dilihat pada gambar 5.1 berikut :

Gambar 5.1 Potongan Pierhead/Balok Portal

85

5.8.1 Bagan Alir Pekerjaan

PERSIAPAN

Pabrikasi & Penyetelan Formwork Pierhead/Portal

S E L E S A I

Pekerjaan Pengukuran; Penyiapan Lahan Kerja

Erection Formwork Pierhead/Portal System (by Crane)

Pembesian Pierhead/Portal System

Pemasangan angkur untuk dudukan Lifter

Pemasangan Ducting Tendon & Shear Key Block-out

Pengecoran Pierhead Standar(1 Tahap memakai CP)

Stressing Tendon(± 3 hari setelah cor ~ 60% tes beton)

Bongkar Formwork

Pengecoran Pierhead EJ(2 Tahap memakai CP)

Gambar 5.2 Flowchart/ Bagan Alir Pekerjaan Pembekistingan

86

5.8.2 Perkiraan Kebutuhan Alat

1. Mobile Crane (80 Ton) = 1 unit

2. Concrete Pump = 1 unit

3. Vibrator (Listrik) = 4 unit

4. Bar Cutter/Bender = 1 unit

5. Safety Net = 1 unit

6. Batching Plant (Wet System) = 1 unit

7. Truck Trailer (bila dibutuhkan) = 1 unit

8. Truck Mixer = 7 unit

9. Dongkrak Hidrolis (dengan Gauge) = 1 unit

10. Gurinda (alat potong tendon) = 1 unit

11. Pompa Grouting = 1 unit

12. Peralatan bantu = 1 set

87

5.8.3 Tahapan Pelaksanaan

5.8.3.1 Pabrikasi dan Pemasangan Formwork Portal

Formwork untuk Pierhead/Portal akan dirakit langsung di lokasi proyek

(P.63 L). Untuk itu dibutuhkan tempat yang relatif datar. Perakitan dilakukan

secara manual karena formwork yang ada sudah dalam bentuk modular, sehingga

tidak membutuhkan waktu yang lama dalam proses perakitannya. Bentuk dan

desain bekisting pierhead dapat dilihat pada gambar 5.3 dibawah ini :

Gambar 5.3 Desain Formork (General)

88

Khusus di lokasi P65 yang mempunyai bentang 25,00m (jika kondisi

memungkinkan bisa juga dipasangkan di lokasi P58 s/d P64), maka pada bagian

tengah dipasang perkuatan (Shoring), dapat dilihat pada gambar 5.4. Tumpuan

Shoring memakai Sleeper beton.

Gambar 5.4 Shoring Formwork di Median (Potongan)

Gambar 5.5 Shoring Formwork di Median (Tampak Muka)

89

Gambar 5.6 Shoring Formwork di Median (Plan)

Perletakan/dukungan formwork sudah terlebih dahulu disiapkan pada saat

pekerjaan Pier Tahap 2, lihat gambar 5.7 dan 5.8. Perletakan/Dukungan (Bracket)

ini berfungsi untuk menahan konstruksi formwork dan harus dipasang pada saat

pembesian Pier/Kolom Tahap 2.

90

Gambar 5.7 Bracket Formwork di Pier (Design)

Gambar 5.8 Bracket Formwork di Pier (Detail)

91

Perakitan formwork untuk Pierhead/Balok Portal secara garis besarnya

dilakukan dalam 10 (sepuluh) tahapan, yaitu:

1. Modul formwork dirakit di lokasi proyek dan diusahakan pada tempat yang

relatif luas dan datar. Balok kayu dipasang pada modul bagian bawah sebagai

tumpuan saat perakitan. Untuk pemasangan tahap 1-5 lihat pada gambar 5.9.

2. Engsel dipasangkan/dibaut pada panel formwork.

3. Setelah engsel terpasang, maka selanjutnya adalah pemasangan formwork

samping arah memanjang pada bagian lain dari engsel dan selanjutnya

didirikan.

4. Baut pada engsel dikencangkan secara manual. Panel samping yang sudah

berdiri selanjutnya ditahan oleh penahan sementara (temporary braces).

Langkah tersebut diulangi sampai semua panel samping terpasang sesuai

dengan gambar rencana dan lokasi Pierhead yang akan dikerjakan.

5. Formwork samping di sisi lainnya juga dipasang dengan cara yang sama.

Selanjutnya balok baja yang terpadu dengan proping/pengaku dipasang

melintang di bagian atas. Balok baja tersebut selanjutnya dibaut di bagian atas

formwork samping dan pada bagian tengah dari formwork samping.

92

Gambar 5.9 Pemasangan Formwork Tahap 1 s/d 5

6. Penutup formwork (bulkhead) pada sisi samping arah melebar sedangkan

pengaku samping (plumbing brace) yang menyatu dengan balok baja tersebut

juga dipasang dan dikencangkan. Setelah terpasang, maka penahan sementara

dapat dilepaskan ( lihat gambar 5.10 untuk tahap pemasangan 6 sampai 7).

7. Jacking/dongkrak pada tumpuan kolom (bracket) mulai dipasang. Balok

perata segera disiapkan untuk keperluan pengangkatan formwork yang sudah

terangkai dengan Crane dan Sling. Dalam tahapan ini semua

Catwalk/Platform kerja juga sudah harus terpasang.

93

Gambar 5.10 Pemasangan Formwork Tahap 6 s/d 7

Gambar 5.11 Pemasangan Formwork Tahap 8 s/d 10

8. Berat formwork sekitar 35 – 45 Ton diangkat dengan crane Kap. 80 ton dan

selanjutnya secara hati-hati ditempatkan di lokasi kerja. Balok pengaku

(Spreader Beam) yang terpasang memanjang di bagian bawah formwork dan

94

selanjutnya disambungkan dengan penahan (Grade Jacks) yang sudah

terpasang di Kolom/Pier. Tahap 8-10 dapat dilihat pada gambar 5.11 dan 5.12.

Gambar 5.12 Pengangkatan Formwork ke lokasi memakai Crane

9. Setelah semua terpasang pada posisinya, maka dilakukan pengecekan dimensi

formwork agar sesuai dengan struktur yang akan dikerjakan. Selanjutnya

material Filler/pengisi dipasang diseluruh bagian sambungan seperti pada

gambar 5.13.

Pemasangan Penutup (Filler)

Gambar 5.13 Pemasangan Material Penutup (Filler) Memakai Plywood

95

10. Pembesian Pierhead/Balok Portal dapat mulai dikerjakan sesuai dengan Shop

Drawing. Kemudian dilanjutkan dengan pekerjaan pengecoran, stressing

kemudian grouting yang telah dijelaskan di bab empat, setelah itu diakhiri

dengan pembongkaran formwork yang akan dibahas di bab ini.

5.8.3.2 Pembongkaran Formwork Balok Portal

Setelah Stressing Tendon, maka formwork sudah bisa dibongkar dan

dipindahkan ke lokasi lainnya. Untuk grouting lubang tendon memakai campuran

beton biasa dan air. Pembongkaran formwork Pierhead/Balok Portal adalah

sebagai berikut:

1. Baut pengunci pada sudut terluar formwork samping dilepaskan, namun

sebelumnya formwork tersebut ditahan oleh Crane agar saat dilepasnya baut

tidak meluncur jatuh.

2. Kendurkan baut pengunci balok baja pengaku di ke-dua sisi formwork

samping; Bulkhead, serta semua bagian yang menempel di beton.

3. Lepaskan penutup yang berada di dalam lingkaran Kolom Tahap 2.

4. Lepaskan pengunci di Plumbing Braces dan pendekkan menjauh dari

Pierhead/Balok Beton dan secara perlahan pisahkan ikatan antara Formwork

dengan beton yang ada.

96

5. Pasang besi/batang pengaku di keempat sudut formwork. Selanjutnya,

perlahan formwork diangkat ke atas kemudian diturunkan ke bawah untuk

dibersihkan dari sisa-sisa kotoran dengan memakai material pembersih

(releasing agent).

6. Balok pengaku/pengunci; Plumbing Brace dan Bulkhead dirangkai ulang dan

dikunci dengan baut. Tahapan pembongkaran bekisting seperti yang tertera

pada gambar 5.14.

Gambar 5.14 Pembongkaran Formwork Pierhead/Balok Portal

97

5.9 KECEPATAN PELAKSANAAN PEKERJAAN PEMASANGAN

FORMWORK/BEKISTING BALOK PORTAL

Pada saat pemasangan braket/perletakan terjadi ketidakcocokan. sehingga

diperlukan pengadaan shoring. Perbandingan kecepatan pekerjaan antara

penggunaan braket dan shoring dapat dilihat pada perhitungan berikut :

A. Dengan braket : (pada P54 braket pada kedua sisi pier berhasil dipasang

sepenuhnya) dimulai pukul 23.30-5.00 maka waktu yang

dibutuhkan 6 jam

1 braket : 4 orang, 2 buah braket maka 4x2 = 8 orang

Jumlah pekerja : 10 orang, 8 orang pasang braket, 2 orang mobilisasi

B. Dengan shoring : 8-10 jam(1 hari kerja untuk 1 pier)

Shoring 1 pier : jumlah pekerja pada 1 pier 6-10 orang

Untuk 2 buah pier maka butuh 12-23 orang dengan waktu 1-2 hari (tergantung

bentang pier, untuk pier bentang non standar maka jumlah pekerja dan waktu

maksimum pemasangan dibutuhkan).

Secara garis besar perbandingan kecepatan pemasangan dan kebutuhan

pekerja dapat dilihat pada tabel 5.3 dibawah ini :

Tabel 5.3 Perbandingan Pekerjaan Bekisting dengan Braket dan Shoring

Braket Shoring Target maks Pencapaian

Jumlah pekerja 10 orang 20-23 orang 23 orang 20-23 orang

waktu 6 jam 1 hari 2 hari 1-2 hari

98

Dapat dilihat dari data diatas, bahwa pekerjaan ini masih memenuhi target.

Sebagian besar lubang braket dapat dipakai pada salah satu sisi kolom/pier, jika

teknologi braket Aluma system dapat diaplikasi pada seluruh pier maka dapat

memberikan andil kecepatan pekerjaan hingga 2 kali lipat. Selain itu pekerjaan

dengan braket dapat menekan kebutuhan pekerja dilapangan, yang dapat

memberikan keuntungan faktor ekonomis dalam pemasangan bekisting.

5.10 KESIMPULAN MASALAH KHUSUS

1. Metode kerja pemasangan bekisting yang tepat dapat menghasilkan

pekerjaan yang cepat, ekonomis dan hasil mutu beton yang berkualitas.

2. Dalam menentukan jenis bekisting yang akan dipakai harus disesuaikan

kondisi lapangan. Untuk proyek jalan layang ini diperlukan bekisting

system yaitu bekisting yang dapat dipakai berulang-ulang serta kuat.

3. Bekisting Aluma system memiliki kemampuan yang tinggi, dapat dirakit

dengan mudah dan pemakaiannya dapat langsung dipindah dan dipakai

berulang-ulang. Dalam penggunaan shoring diperlukan shoring sebanyak

38 batang (menerima beban) dan 20 buah untuk stabilitas (tidak menerima

beban). Untuk braket hanya diperlukan 2 buah braket.

4. Kecepatan bekisting Aluma system dapat memberikan andil 2 kali lipat

kecepatan pemasangan bila menggunakan braket. Perangkaian perancah

shoring masih tetap memiliki kecepatan yang baik.

99