1

BAB I

OVERVIEW PERUSAHAAN

1.1 Sejarah PT. PINDAD

PT. PINDAD adalah Perusahaan Industri Manufaktur Indonesia yang

bergerak dalam bidang Produk Militer dan Produk Komersial. Kegiatan PT.

PINDAD mencakup desain dan pengembangan, rekayasa, perakitan dan

fabrikan serta perawatan. Berdiri pada tahun 1908 sebagai bengkel

peralatan militer di Surabaya dengan nama Artillerie Constructie Winkel

(ACW), bengkel ini berkembang menjadi sebuah pabrik dan sesudah

mengalami perubahan nama pengelola menjadi Artillerie Inrichtingen (AI)

kemudian dipindahkan lokasinya ke Bandung pada tahun 1923.

Pada tahun 1942, di masa penjajahan Jepang, namanya berganti

menjadi Dai Ichi Kozo (DIK) dan pada tahun 1947 berganti nama menjadi

Leger Productie Bedrijven (LPB). Setelah kemerdekaan, Pemerintah

Belanda pada tahun 1950 menyerahkan pabrik tersebut kepada Pemerintah

Indonesia, dan pada tanggal 29 April 1950, yang selanjutnya diperingati

sebagai hari jadi Perusahaan, pabrik tersebut diberi nama Pabrik Senjata

dan Mesiu (PSM) yang berlokasi di PT. PINDAD sekarang ini.Pada tahun

1962 Pabrik Senjata dan Mesiu (PSM) berubah menjadi sebuah industri alat

peralatan militer yang dikelola oleh Angkatan Darat, sehingga namanya

menjadi Perindustrian Angkatan Darat (PINDAD).

PT. PINDAD berubah status menjadi Badan Usaha Milik Negara

(BUMN) dengan nama PT. PINDAD (Persero) pada tanggak 29 April 1983,

kemudian pada tahun 1989 perusahaan ini berada dibawah pembinaan

Badan Pengelola Industri Strategis (BPIS) yang kemudian pada tahun 1999

berubah menjadi PT. Prakarya Industri (Persero) dan kemudian berubah lagi

namanya menjadi PT. Bahana Prakarya Industri Strategis (Persero).Tahun

2002 PT. BPIS (Persero) dibubarkan oleh Pemerintah, dan sejak itu PT.

PINDAD beralih status menjadi PT. PINDAD (Persero) yang langsung

2

berada dibawah pembinaan Kementerian BUMN

1.2 Visi dan Misi Perusahaan

1.2.1 Visi PT. PINDAD

Menjadi Produsen Peralatan Pertahanan dan Keamanan

terkemuka di Asia pada tahun 2020, melalui upaya inovasi produk

dan kemitraan strategik.

1.2.2 Misi PT. PINDAD

Melaksanakan usaha terpadu di bidang peralatan pertahanan dan

keamanan serta peralatan industrial untuk mendukung pembangunan

nasional dan secara khusus untuk mendukung Pertahanan dan

Keamanan Negara.

1.3 Produk dan Layanan

1.3.1 Senjata

PT Pindad (Persero) sejak berdiri tahun 1983  telah

memproduksi berbagai jenis senjata mulai dari senjata laras panjang,

senjata genggam, pistol, dan lainnya. Setiap produksi diutamakan

untuk mensuplai kebutuhan peralatan pertahanan dan keamanan

nasional serta untuk memenuhi pemesanan dari pihak lain.

Produksi senjata terus ditingkatkan kualitasnya berdasarkan

penelitian dan pengembangan dari tenaga-tenaga ahli Pindad bersama

dengan pengguna produk untuk menetapkan spesifikasi yang

dibutuhkan. Dalam setiap produksi, proses optimasi kami lakukan

untuk memperoleh unjuk kerja dari senjata yang maksimal.

Pemeriksaan dilakukan pada setiap proses manufaktur mulai dari

penerimaan material sampai proses akhir pembuatan produk. Seluruh

produk telah diuji dan memenuhi standar internasional salah satunya

Mil STD. Sistem mutu selalu dipelihara dengan menerapkan sistem

mutu ISO 9000-2008 yang disertifikasi oleh LRQA.

3

Senjata Pindad memiliki akurasi  yang baik dan ketahanan di

medan peperangan sesuai dengan kebutuhan pertahanan dan

keamanan. Beberapa senjata telah berhasil meraih prestasi lomba

tembak antar angkatan darat se-Asia Tenggara (AARM) dan lomba

tembak Angkatan Darat se-Asia Pasifik (ASAM), serta Lomba

Tembak tahunan yang diselenggarakan oleh Tentara di Raja Brunei

(BISAM).

1.3.2 Munisi

Sebagai perusahan penyedia peralatan pertahanan dan

keamanan, PT Pindad (Persero) terus melakukan produksi munisi dan

mengembangkannya sesuai dengan munculnya senjata-senjata yang

semakin beragam. Berbagai tipe munisi dikembangkan sesuai dengan

kaliber senjata yang diproduksi. Keunggulan dari munisi Pindad

adalah banyaknya varian yang dapat disesuaikan dengan hasil yang

diinginkan terhadap senjata yang ditembakkan.

1.3.3 Kendaraan Khusus

Dimulai dengan proyek Mobil Nasional pada tahun 1993, PT.

Pindad mulai berfokus pada pengembangan teknologi kendaraan

bermotor. PT. Pindad (Persero) sejak tahun 1993, telah bekerja sama

dengan berbagai pihak baik dalam maupun luar negeri dalam upaya

untuk mengembangkan teknologi fungsi kendaraan khusus, termasuk

kendaraan anti-peluru untuk memenuhi permintaan pasar militer dan

instansi.

Penelitian dan pengembangan terus menerus dilakukan untuk

mencapai tujuan masa depan untuk meningkatkan kapasitas bisnis dan

teknologi. Produk yang dihasilkan, seperti: Kendaraan Taktis, Panser

untuk TNI dan Polri, konstruksi khusus dan komponen kendaraan

khusus. Hingga saat ini Panser ANOA 6 X 6 yang telah di produksi

mencapai kurang lebih 260 kendaraan dengan berbagai varian yang

dibuat sesuai dengan permintaan dan kebutuhan pelanggan.

4

Divisi Kendaraan Khusus PT. Pindad Persero memproduksi

kendaraan yang sesuai dengan kebutuhan penggunaanya dan

menjadikan setiap Kendaraan Khusus Pindad benar-benar sesuai

kebutuhan pengguna.

1.3.4 Tempa dan Cor

PT. PINDAD (Persero) sebagai salah satu dari 140 Badan Usaha

Milik Negara (BUMN) sektor Industri Pengolahan, yang

memproduksi alutsista TNI dan peralatan industri. Divisi Tempa dan

Cor merupakan bagian dari bisnis PT. Pindad (Persero) yang bertujuan

selain mendukung produksi unit usaha internal PT. Pindad (Persero)

juga untuk memenuhi permintaan dan mendukung pasar lokal maupun

ekspor dalam bidang jasa pengecoran logam dan jasa tempa, serta

mendukung pembangunan infrastruktur perkeretaapian Indonesia

melalui produk-produk prasarana kereta api. 

Produk-produk yang dihasilkan dari jasa pengecoran logam, jasa

tempa dan produk prasarana kereta api diproduksi dengan

mengedepankan kualitas berdasarkan standar internasional maupun

nasional dan disertai jaminan mutu produk.

1.3.5 Mesin Industri dan Jasa

Divisi Mesin Industri dan Jasa PT Pindad (Persero) adalah divisi

yang menghasilkan produk-produk komersial antara lain :

mesin listrik

sistem pengereman kereta api

peralatan kapal laut

jasa pemesinan

Produk mesin listrik yang dihasilkan PT. Pindad meliputi

generator dengan kapasitas sampai 9 MW, motor traksi yang

digunakan di kereta api listrik,  motor magnet permanen, serta jasa

perbaikan motor listrik.

PT Pindad (Persero) memproduksi Air Brake System dengan

lisensi dari KNORR Bremse AG, Jerman sejak tahun 1983 dan telah

5

disertifikasi oleh UIC (International Union of Railways). Air Brake

System yang diproduksi adalah tipe KE-G-12” untuk gerbong barang

dan KE-P-12” untuk kereta penumpang. Air Brake System ini

dikembangkan untuk kebutuhan sistem pengereman KRL dan KRD.

Dengan dukungan alat pengujian yang telah disertifikasi oleh

KNORR, PT Pindad (Persero) mampu memproduksi Air Brake

System lebih dari 600 set per tahun. Disamping itu, PT Pindad

(Persero) dapat melakukan maintenance untuk komponen Air Brake

System ini.

Produk Peralatan Kapal Laut bermula dari kerjasama yang

didirikan bersama Hatlapa. Pindad telah mengembangkan berbagai

produk peralatan kapal laut sejak tahun 1991 hingga saat ini dengan

merek PinMarine. Dengan dukungan Sumber Daya Manusia, sistem

produksi dan kualitas kontrol yang baik, PinMarine mampu

menghasilkan produk berkualitas dan kompetitif, serta memenuhi

persyaratan klasifikasi Nasional & Internasional, seperti BKI, LR,

ClassNK, BV, RINA, GL, ABS, dan lain-lain.

Jasa pemesinan didukung fasilitas mesin bubut horizontal

dengan kapasitas hingga 6 meter, bubut vertikal hingga diameter 3

meter, double column milling machine  dengan kapasitas hingga diatas

2 x 4 meter yang dioperasikan secara komputerisasi (CNC). 

1.3.6 Bahan Peledak Komersial

Salah satu lini dari PT Pindad (Persero) adalah Divisi Bahan

Peledak Komersial atau lebih dikenal dengan Handakkom. Keahlian

dan pengalaman SDM PT Pindad (Persero) di bidang persenjataan dan

bahan peledak membuat PT Pindad (Persero) untuk mengembangkan

produk dan layanannya. Oleh karena itu, sejak tahun 1991 PT. Pindad

telah memulai memproduksi bahan peledak komerisial  seperti berikut

:

Booster  ( RenEx T)

Booster  ( RenEx P)

6

Seismic Explosive (geoPENTOSEIS)

Seismic Detonator (geoDETOSEIS)

Detonator Listrik  (SUPERdet)

Dengan kemampuan PT. Pindad  memproduksi bahan peledak

komersial, maka PT. Pindad siap memberikan pelayanan berupa

produk dan jasa produksi pertambangan dengan metoda peledakan

sesuai kebutuhan pelanggan. Layanan Bisnis Divisi Handakkom

antara lain :

1. Importir, Produsen dan Distributor Bahan Peledak Komersial. 

2. Jasa Drilling dan Blasting

3. Pemusnahan Bahan Peledak  

Bahan peledak yang disediakan oleh Divisi Handakkom

dipergunakan di bidang pertambangan umum dan migas, Produk

pertambangan umum antara lain :

1. PANFO (Pindad Ammonium Nitrate Fuel Oil)

2. Ammonium Nitrate

3. Emulsion Explosive

4. Booster RenEx P

5. Booster RenEx T

6. Detonating Cord

7. SUPERdet  ( Electric Detonator )

8. NONEL Detonator

Produk Pertambangan Migas antara lain :

1. geoDETOSEIS  (Detonator Seismic)

2. geoPENTOSEIS (Booster Seismic)

3. Shaped Charges 

1.4 Struktur Bidang di PT. PINDAD Persero

PT. PINDAD Persero memiliki struktur bidang seperti berikut

7

Gambar 1.4 Struktur Organisasi PT. PINDAD Persero

8

BAB II

PROSES PRODUKSI

Pada PT. PINDAD Persero khususnya pada bagian pengecoran pada divisi TC

1 (Tempa dan Cor) dalam memproduksi hanger bracket terdapat tiga proses

pengerjaan yaitu :

1. Melting

2. Moulding

3. Finishing

Setelah dilakukan finishing maka produk hanger bracket dilakukan uji tarik.

Pada produksi hanger bracket hanya dilakukan pengujian uji tarik karena

elongation, yield strength dan tensile strength yang akan sangat mempengaruhi

dalam pengaplikasian produk.

Adapun alur proses sebagai gambaran awal dalam pembuatan coran yaitu pada

gambar II.1 tentang diagram alir pembuatan coran yang digambarkan dari

persiapan material hingga pengiriman ke gudang.

Gambar II.1 Diagram Alir Pembuatan Coran

Pembuatan Pola

Pengecoran / Penuangan

Finishing

Pemeriksaan

Pengiriman ke Gudang

Persiapan Material

PeleburanPemeriksaan cairan logam

Pembuatan Inti dan Cetakan

9

1.1. Melting

Melting atau proses peleburan pada proses pembuatan coran terdapat

empat bagian pengerjaan yaitu persiapan bahan, peleburan pada tungku,

pemeriksaan logam cair kemudian penuangan atau pengecoran.

2.1.1 Persiapan Material

Dalam persiapan material, bahan yang digunakan dalam 1 lot

pembuatan hanger bracket adalah Steel Scrap (low carbon/ mild steel),

return scrap, ex besi cor dan carburizer yang diangkat ke tungku

menggunakan crane magnet.

Dalam menghindari terjadinya hole atau scale yang nantinya

mampu menyebabkan crack dan cacat lainnya maka pada bahan

ditambahkan deoxidizer dengan komposisi yang tercantum pada tabel II.1

Tabel II.1 Komposisi Deoxidizer

Nama Bahan Komposisi (%)

CaSi 0,15

Aluminum 0,15

FeMN 0,25

FeSi 0,25

Penambahan CaSi selain sebagai deoxidizer juga mampu untuk

mengikat terak sehingga mampu membantu kinerja dari slag removal

untuk mengikat slag.

2.1.2 Peleburan

Di PT. PINDAD Persero khususnya pada divisi TC 1 terdapat 3

tungku MF 2000 atau Melting Furnace 2000kg yang artinya kapasitas

furnace dalam meleburkan 1 lot adalah 2000kg yang mampu mengisi 64

cetakan hanger bracket.

Dan apabila ketiga furnace tersebut bekerja secara bersama maka

akan mampu mengisi 192 cetakan dalam sekali peleburannya. Temperatur

yang digunakan dalam peleburan adalah 1600o C. Temperatur diukur

10

menggunakan thermocouple, apabila temperatur telah menunjukkan 1600o

C maka logam cair akan diperiksa lagi kandungan kimianya.

Gambar II.1 Proses Peleburan

2.1.3 Pemeriksaan Logam Cair

Pemeriksaan logam cair dilakukan untuk memeriksa kandungan

kimia sudah memenuhi target atau belum ketika telah diberi deoxidizer.

Apabila ada kandungan kimia yang berlebihan dari target maka cara

mengatasinya adalah dengan menambahkan scrap karena disini scrap

dianggap tanpa kandungan unsur sehingga perbandingan antar unsur dapat

disesuaikan dengan target. Adapun data kandungan unsur pada proses

pembuatan hanger bracket pada tabel II.2

Tabel II.2 Komposisi Kimia Logam Cair

Unsur Sebelum Deoksidasi Target Produk

C 0,29-0,31% 0,35 % max

Si 0,3-0,35% 0,5 % max

Mn 0,4-0,5% 0,6 % max

P - 0,04 % max

S - 0,04 % max

2.1.4 Pengecoran / Penuangan

Setelah dilakukan pemeriksaan kandungan unsur dan apabila sudah

memenuhi target maka logam cair dari tungku di tapping atau dituangkan

ke ladle dalam temperatur 1590oC - 1600oC lalu dilakukan proses pouring

11

ke cetakan dengan temperatur pouring 1540oC - 1560oC dengan waktu

tuang 10 detik. Penuangan yang terlalu cepat akan mengakibatkan erosi

pada pasir cetak dan berdampak pada hasil cetakan (cacat hasil coran) dan

bila penuangan dilakukan terlalu lambat akan mengakibatkan pendinginan

dini pada dinding cetakan sehingga sebelum terisi penuh cetakan sudah

tidak dapat diisi lagi akibat terhalang oleh logam cair yang telah

membeku.

2.2 Pembuatan Pola

2.2.1 Bahan Baku Pembuatan Pola

Bahan baku yang biasa dipakai untuk pembuatan pola adalah dari kayu.

Pemilihan pola bergantung pada banyaknya produk casting, ukuran dan

bentuk, casting proses yang digunakan, dan ketelitian yang ingin dicapai.

Pemilihan kayu sebagai bahan baku pola memiliki banyak pertimbangan,

diantaranya ada bentuk coran, macam coran, jumlah produksi, biaya produksi,

dan lamanya daya pakai pola. Kadar air yang ada dalam kayu juga memiliki

peranan penting dalam pertimbangan. Berikut adalah jenis kayu yang

digunakan : kayu damar, kayu pinus, kayu mahoni, kayu jati, multiplek

( landasan pola ).

Syarat kayu yang bisa digunakan untuk pembuatan pola :

Mudah dibentuk dengan mesin / tangan

Kadar air 5 – 8 %

Mempunyai serat halus

Tidak mudah pecah

Pola dan kotak inti disambungkan menggunakan paku dan lem, sedangkan

patterns selection disambungkan dengan lem, baut, dan mur. Kayu juga harus

mampu menahan beban cyclic karena ekspansi dan kontraksi kayu. Kayu yang

memiliki kadar air > 15% tidak dapat digunakan sebagai bahan baku

pembuatan pola, dikarenakan kayu akan melengkung/ membelok akibat

perubahan kadar air selama pemakaian. Suhu dan kelembaban udara juga turut

menjadi bahan pertimbangan pemilihan bahan baku pembuatan pola. Selain

menggunakan kayu sebagai bahan baku pola. Pola juga dapat diproduksi

12

dengan menggunakan media besi/baja. Pada pembuatan pola di PT. PINDAD

sebagian besar menggunakan media kayu atau resin. Selain menggunakan

media besi/baja produksi pola juga dapat menggunakan resin sintetis. Bahan

resin yang biasa dipakai adalah resin epoksi. Pola yang dibuat dengan bahan

resin ini digunakan pula untuk coran dalam dimensi yang kecil. Resin sintesis

memiliki sifat sebagai berikut :

Ketahanan aus yang tinggi

Penyusutan kecil

Mudah dilakukan pemesinan

Resin sintetis yang digunakan adalah resin epoksi, misalnya resin type CW

2418 yang memiliki sifat fluiditas yang bagus, dan memiliki lifetime yang

panjang; SG 700 memiliki sifat cepat mengering; AH 110 yang harus diikat

dengan bentonit agar tidak mudah pecah. Berikut adalah alasan resin epoksi

sering dipakai dalam pembuatan bahan baku pola :

Compressive strength, bending strength, abrasion resistance, dan impact

resistance lebih bagus dari kayu,

Tahan terhadap lingkungan yang lebih baik,

Pengikat yang bagus dengan bahan pola yang lain, misalnya pada saat

perbaikan,

Mudah dilepaskan dari cetakan pasir.

Resin epoksi memiliki penyusutan kecil, tahan aus yang tinggi dan produk

coran yang kecil.

2.2.2 Mekanisme Pembuatan Pola

Pembuatan master pola dibuat lebih besar dari produk polanya dengan

perbandingan 2 : 1 agar meminimalisir ketidakakuratan dimensi pada produksi

pola. Pembuatan pola dimulai dngan menggambar dimensi produk casting

yang dibuat di sub divisi design engineering ( EI ) dalam bentuk gambar

teknik. Setelah itu, gambar teknik tersebut dibawa ke sub departemen model

sebagai acuan dalam pembuatan model hanger bracket. Pembuatan model

hanger bracket dapat berlangsung selama satu bulan.

Dalam pembuatan pola tersebut bahan yang digunakan adalah

campuran resin dan kayu untuk mengurangi biaya pembuatan tanpa

13

2.2.3 Penentuan Tambahan Penyusutan

Karena coran menyusut pada waktu pembekuan dan pendinginan, maka

pembuat pola perlu menggunakan “mistar susut” yang telah diperpanjang

sebelumnya sebanyak tambahan penyusutan pada ukuran pola. Besarnya

penyusutan sering tidak isotropis sesuai dengan : bahan coran, bentuk, tempat,

tebalnya coran, atau ukuran dan kekuatan inti. Kemudian mengingat

bentuknya kadang – kadang mistar susut dirubah sesuai dengan arah tegak

atau mendatar. Oleh karena itu persyaratan harus dituliskan pada gambar

untuk pengecoran.

Tabel II.3

Tambahan Penyusutan yang Disarankan

2.2.4 Pemeriksaan Pola

Pemeriksaan pola melingkupi fisik pola, sifat aliran hot metal, sistem

ventilasi untuk mengeluarkan gas ke atmosfir. Pemeriksaan ini juga berlaku

untuk pemeriksaan ukuran pola cetakan agar sesuai dengan rancangan dalam

gambar teknik..

2.3 Pembuatan Cetakan dan Inti

Dalam pembuatan cetakan, hal – hal yang harus diperhatikan adalah

pemeriksaan material, persiapan material, pencampuran (mixing), pemeriksaan

pasir cetak, pembuatan cetakan, dan setting inti dengan cetakan.

14

2.3.1 Pemeriksaan Material

Proses inspeksi atau pemeriksaan adalah suatu kegiatan verifikasi

terhadap proses produksi mulai dari pemilihan material, proses produksi

sampai pengiriman ke lapangan

Pemeriksaan yang dikenal dengan receiving inspection, merupakan

pemeriksaan yang dilakukan secara self control di mana semua material yang

akan diproses, baik itu bahan baku utama maupun bahan baku pendukung.

Model dan box inti yang akan digunakan harus sudah diperiksa dan

dinyatakan baik oleh Mutu Departemen Cor.

2.3.2 Persiapan Material

Adapun bahan – bahan untuk membuat cetakan pasir adalah :

1. Pasir Silika

Pasir silika yang dibuat untuk bahan baku cetakan adalah campuran pasir

bekas dengan pasir silika baru yang mengandung 96 % pasir silika dengan

spesifikasi :

Berwarna putih dan bebas pengotor

Kadar air : maksimal 1%

Kadar lempung : maksimal 0,70%

Titik sinter : ≥ 1500°C

Bentuk butir : bulat dan bersudut

Distribusi ukuran : normal 3 – 4 fraksi

GFN : 30 - 45

2. Binder

Binder merupakan pengikat dari pasir – pasir yang terbuat dari furfuryl

alcohol dengan campuran air hanya 0,5 %.

3. Katalis

Katalis adalah bahan kimia yang berguna untuk mempercepat laju

pengeringan pasir cetak. Katalis yang digunakan dalam furan ini berupa

paratoluene sulfuric acid.

15

2.3.2 Pencampuran ( Pembuatan Cetakan )

Proses pencampuran ( pembuatan cetakan ) adalah proses

mencampur pasir silika, pengikat, asam katalis. Berikut adalah komposisi

dari tiap bahan untuk pembuatan cetakan.

Komposisi Campuran Pasir Cetak

Nama Bahan Komposisi Target

Pasir Baru ( New Sand ) 13 %

Pasir Bekas ( Return Sand 87 %

Pengikat ( Binder ) 1 – 1,2 % dari pasir

Asam Katalis 30 – 40 % dari binder

Proses pencampuran ini terjadi di daybin, lalu diteruskan oleh

mixer triton furan yang memiliki kecepatan pengeluaran pasir sebanyak

36kg dalam 15 menit. Ukuran dari rangka cetak hanger bracket

menggunakan ukuran 600 x 500 x 400 mm. Rangka cetak untuk 1 model

berisikan dua bagian, yaitu bagian atas dan bagian bawah.

2.3.3 Pencabutan Model

Pencabutan model menggunakan BMM ( Turn Over ) yang hanya

membutuhkan waktu 20 detik dalam pengoperasiannya. Untuk pemakaian

turn over ini dipakai ketika berat cetakan pasir mencapai lebih dari 500 kg,

jika dibawah 500 kg cukup hanya dengan menggunakan crane dan

pencabutan model dilakukan secara manual.

16

Gambar II.1 Turn Over

2.3.4 Pemasangan Inti & Setting Cetakan

Pemasangan inti dilakukan secara manual, dengan cara dipasang

dibagian yang telah disediakan. Pada setting cetakan terdapat proses

coating yaitu pelapisan pasir cetak dengan bahan pelapis berupa zircon

base yang dicampur dengan methanol. Coating ini berfungsi untuk

meningkatkan kemampuan tahan penetrasi pasir cetak terhadap logam cair.

Pencampuran methanol dalam zircon base ini juga untuk

menurunkan nilai viskositas dari zircon base dan methanol juga memiliki

daya bakar yang baik, sehingga dapat mempercepat proses pembakaran.

Pembakaran ini dilakukan dengan pemantik dengan tujuan menurunkan

kadar air dalam cetakan. Proses pelapisan ini dilakukan dengan disemprot

ke rangka cetak yang digantung pada crane.

Hanger Bracket termasuk jenis baja, karena itu digunakan zircon

base sebagai bahan pelapisnya, selain zircon base juga bisa dengan

mangan (Mn) tapi itu membutuhkan biaya/cost yang lebih besar. Jika

bahannya terbuat dari besi ( FC / FCD ) pelapisan dilakukan dengan bahan

graphite powder. Berikut dilampirkan gambar sebelum dan sesudah proses

pelapisan (coating)

Gambar II.2 Cetakan Hanger Bracket sebelum proses coating

17

Gambar II.3 Cetakan Hanger Bracket setelah proses coating

Setelah coating dan telah dibakar dengan pemantik, maka cetakan

dibiarkan selama 10 menit dan disusun sesuai bagian cetakannya yang

dibantu dengan crane 5000 kg dan disesuaikan dengan pen pelurus yang

ada di kedua bagian, lalu dikunci dengan clamp

2.4 Abramen / Finishing

Proses finishing pada PT.PINDAD ini melingkupi pendinginan produk

cor, pembongkaran cetakan, pemotongan gating system, pembersihan pasir

dengan mesin shot blasting, dan proses fettling.

2.4.1 Pendinginan Produk Cor

Pendinginan produk cor hanya dilakukan dengan membiarkan produk cor

di udara terbuka dalam cetakan pasir selama lebih dari 7 jam, hal ini dilakukan

agar memastikan produk coran yang ada dalam cetakan sudah terbentuk dengan

sempurna, temperatur produk cor sudah sampai pada temperatur ruang, dan agar

kekerasan yang terdapat pada produk terpenuhi.

2.4.2 Pembongkaran Cetakan

Pembongkaran cetakan ini bertujuan untuk melepaskan produk cor dari

cetakan pasir. Proses pembongkaran cetakan ini dilakukan setelah proses

pendinginan produk cor selesai. Mekanismenya cetakan dihancurkan dalam drum

sand yang digetarkan dengan mesin shake out sehingga produk terpisah dari pasir

dan rangka cetak. Rangka cetak disimpan dan dapat dipakai lagi untuk proses

berikutnya, sedangkan pasir dibawa dengan conveyor untuk dimasukkan ke dalam

silo untuk digunakan kembali.

2.5.3 Pemotongan Gating System

Pemotongan gating system dilakukan untuk memisahkan benda cor dari

sistem saluran. Setelah keluar dari drum sand yang digetarkan, produk dipisahkan

dari gating system dengan cara manual, yaitu dengan dipukul menggunakan alat

pemukul.

2.5.4 Shot Blasting

18

Pembersihan permukaan benda cor drum bike ini tidak dilakukan dengan

manual, melainkan dengan mesin shot blasting. Prinsip pembersihan permukaan

benda cor pada dasarnya adalah untuk membersihkan permukaan dari pasir – pasir

yang masih menempel dan untuk membersihkan oksida – oksida yang terbentuk

pada permukaan benda cor. Kapasitas mesin shot blasting yang digunakan adalah

maksimal 2 ton. Lamanya proses yang terjadi dalam mesin shot blasting ini

kisaran 7 – 10 menit.

Mekanisme mesin shot blasting ini, produk hanger bracket digantung

dengan tiang penggantung yang nantinya akan masuk ke dalam mesin shot

blasting, hanger bracket yang digantung tidak boleh melebihi 2000 kg (2 ton),

setelah itu gantungan masuk ke dalam mesin shot blasting dan berputar searah

jarum jam, produk ditembak dengan biji – biji baja secara terus menerus.

Bagian bawah mesin shot blasting digunakan untuk menampung biji – biji

baja yang telah ditembakan. Biji – biji baja yang telah ditembakan tersebut

dapat di recycling untuk digunakan kembali. Kehilangan biji - biji baja ini

dapat terjadi disebabkan adanya biji baja yang menempel pada produk cor

sehingga ukuran butir biji baja ini mengecil menjadi halus dan tidak dapat

digunakan kembali.

Gambar II.4 Mesin Shot Blasting

19

Gambar II.5 Peluru Shot Blasting

Hanger Bracket yang sudah keluar dari mesin shot blasting sudah bersih

dari pasir dan menuju ke proses fettling yaitu pemotongan yang dilakukan

manual menggunakan gerinda tangan.

2.6 Pemeriksaan Akhir

Pemeriksaan akhir ini hanya dilakukan secara visual, yaitu :

Pemeriksaan cacat cor yang ada di hanger bracket

Pemeriksaan dimensi

Pemeriksaan ini dilakukan oleh sub departemen Pengendalian Mutu ( Quality

Control ).

2.6.1 Pengujian Tarik

Pengujian tarik dilakukan dengan jalan memberikan beban tarik pada

batang uji secara perlahan –lahan sampai patah atau mengalami fracture.

Batas mulur, kekuatan tarik, perpanjangan, pengecilan luas, dan sebagainya

diukur pada pengujian ini. Pada pengujian ini dipakai mesin uji universal yang

dapat juga melakukan pengujian tekan dan lentur. Ukuran dari batang uji tarik

untuk yang dicor adalah penting sekali. Unutk kebanyakan bahan coran

penuangan, ukuran batang uji setelah dicor dan ukuran setelah selesai

dikerjakan dengan mesin, distandarkan. Alasannya adalah untuk menyamakan

20

pengaruh dari keadaan kekuatan tarik pada produk, maka batang uji lebih baik

diambil dari produk hanger bracket tersebut, akan tetapi untuk praktisnya

kebanyakan batang uji dibuat dengan keadaan pendinginan yang sama.

Berikut adalah hasil pengujian tarik dari salah satu sampel hanger bracket :

Tabel II.4

Hasil pengujian tarik dari salah satu sampel Hanger Bracket baja SC 46

Dari hasil uji tarik tersebut hanger bracket ( SC 46 ) yang diuji ini telah

memasuki standar yang telah ditentukan. Hanger bracket ( SC 46 ) memiliki sifat

mekanis yang ulet dan tangguh.

21

BAB III

TUGAS KHUSUS

Berikut adalah tugas khusus yang kami terima selama Kerja Praktek ( KP )

di PT. PINDAD (Persero). Pada produk hanger bracket yang sedang diproduksi di

PT. PINDAD terdapat cacat berupa lubang – lubang, jelaskan jenis cacat nya dan

pencegahannya.

3.1 Jenis Cacat Produk

Produk dari proses pengecoran logam dengan menggunakan pasir cetak

kering ( dry sand ) dapat mengalami cacat yang dapat tampak maupun tidak

tampak dari permukaan. Produk yang cacat harus dilebur kembali dan melalui

proses cor kembali. Proses peleburan tersebut memerlukan ongkos produksi yang

tidak sedikit.

Dalam banyak kasus, cacat yang terbentuk berada di bawah permukaan

dari besi cor dan hanya dapat dilihat ketika setelah proses machining. Proses

mengidentifikasi cacat yang terbentuk secara akurat sangat diperlukan sebelum

proses untuk mengatasi cacat tersebut. Ukuran, bentuk, dan lokasi cacat dapat

digunakan sebagai petunjuk untuk mengidentifikasi cacat yang terbentuk. Berikut

adalah cacat pada produk :

Hidrogen Pinhole

Ciri – ciri

Pinhole adalah cacat yang umumnya berada sedikit di bawah permukaan

besi cor, dimana cacat ini dapat dilihat setelah logam dicor. Namun, cacat ini

dapat dilihat setelah dilakukan proses shot blasting dan machining. Cacat jenis ini

berbentuk lubang lingkaran dngan diameter ± 3 mm.

Sebab – sebab

Penyebab cacat pinhole secara garis besar digolongkan menjadi dua, yaitu

gas dari cetakan dan gas dari logam cair. Proses pemisahan air dalam cetakan

menjadi oksigen dan hidrogen. Air yang terdapat pada cetakan dry sand

22

berinteraksi dengan lelehan logam yang mengandung aluminium akan

menyebabkan air terdisosiasi ke dalam bentuk oksigen yang berikatan dengan

aluminium serta hidrogen bebas yang terjebak dalam rongga cetakan. Penyebab

lainnya adalah :

a. Proses penuangan yang lambat,

b. Lubang ventilasi tidak memadai sehingga hidrogen masih terperangkap,

c. Permeabilitas pasir cetak yang kurang sempurna,

d. Rongga udara oleh penyangga.

Pencegahan

a. Mengurangi kelembaban dalam cetakan,

b. Mengurangi kandungan logam yang dapaat mendisosiasikan air ke dalam

oksigen dan hidrogen,

c. Memasang ventilasi pada cetakan dengan jumlah dan posisi yang tepat, agar

gas yang terperangkap dapat keluar melalui ventilasi,

d. Menyesuaikan waktu tuang

e. Pinhole dapat disebabkan oleh permeabilitas cetakan yang tidak baik, oleh uap

air setempat, dan oleh bahan – bahan yang membentuk gas. Oleh karena itu,

permeabilitas pasir cetak haruslah yang sempurna.

23

BAB IV

KESIMPULAN

4.1 Kesimpulan

Dari kerja praktik yang telah dilakukan selama satu bulan, didapatkan

kesimpulan sebagai berikut :

1. Di PT. PINDAD bagian pengerjaan pada divisi cor adalah melting,

molding dan finishing

2. Sebelum melakukan proses melting material di persiapkan sesuai kadar

yang ditentukan dan setelah proses melting dilakukan pemeriksaan untuk

memastikan kadar yang terkadung sudah sesuai

3. Persiapan sebelum proses penuangan atau pengecorannya pada molding

dilakukan proses pembuatan model, pembuatan gatting system dan

pembuatan inti serta cetakannya

4. Proses finishing yang berfungsi untuk menghilangkan pasir-pasir dari

cetakan yang melekat pada produk digunakan alat shot blasting

5. Fettling merupakan proses finishing yang berfungsi untuk memotong

bagian produk yang tidak digunakan saat pengaplikasiannya dan juga

untuk meratakan permukaan produk

6. Cacat yang biasanya terjadi pada produksi hanger bracket adalah pinhole