APPCC

1

El sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico

GESTIÓN DE LA CALIDAD EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIATemas 24-29

Desarrollo

El sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC)

1) INTRODUCCIÓN AL SISTEMA DE APPCC

3) ESTUDIOS APPCC Y DESARROLLO DEL PLAN APPCC

2) PLANIFICACIÓN Y PREPARACIÓN DEL SISTEMA DE APPCC

4) IMPLANTACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DE APPCC

Desarrollo

1. Concepto de calidad higiénico-sanitaria de los alimentos

2. Evolución de los sistemas de gestión de la calidad. Aseguramiento de la Calidad

3. Terminología y generalidades sobre el sistema de APPCC.

4. Los siete principios básicos del sistema de APPCC

5. ¿Por qué hay que utilizar el APPCC? ¿Puede ser utilizado por cualquiera?

6. Aspectos legislativos relacionados con el sistema de APPCC

7. Las etapas clave del sistema de APPCC


1) INTRODUCCIÓN AL SISTEMA DE APPCC

¿Qué es la calidad?

Conjunto de propiedades y características de un producto,

proceso o servicio que le confieren su aptitud para satisfacer las necesidades establecidas o

implícitas del usuario


La calidad higiénico-sanitaria de los alimentos

Conjunto de características que determinan la capacidad de los alimentos de ser

aceptados o utilizados y su idoneidad para ser consumidos

Aceptación o utilización

Idoneidad

SensorialesNutritivasTecnológicas

SeguridadNo alteraciónNo adulteración


Es un sistema científico, racional, con un enfoque sistemático y preventivo para

identificar, evaluar y controlar los PELIGROS relevantes encontrados durante la obtención, preparación,

transformación, elaboración, manipulación y puesta a la venta o

suministro al consumidor final de los productos alimenticios

¿Qué es el Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico?

APPCC


Terminología y generalidades

2

¿Qué es un peligro?

APPCC

Es un agente, propiedad o

condición biológica, física o química de un alimento que

puede producir un efecto pernicioso en la salud del

consumidor



Principales tipos de peligros

PELIGROS BIOLÓGICOS

BacteriasVirusMicotoxinasParásitosBiotoxinas MarinasPriones



CONTAMINANTES AMBIENTALES•Plaguicidas•Hidrocarburos aromáticos halogenados•Metales pesados•Compuestos radioactivos

RESIDUOS PROCEDENTES DE TRATAMIENTOS VETERINARIOS

•Compuestos antibacterianos, antimicóticos y antiparasitarios•Compuestos de acción hormonal

COMPUESTOS TÓXICOS ORIGINADOS DURANTE EL PROCESADO, ALMACENAMIENTO Y PREPARACIÓN CULINARIA DE LOS ALIMENTOS

•Aminas biógenas•Nitrosaminas y otros nitrosocompuestos•Hidrocarburos aromáticos policíclicos

OTROS COMPUESTOS TÓXICOS

•Aditivos•Alergenos •Productos de limpieza•Migraciones a partir de envases, etc.


PELIGROS QUÍMICOSEl sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC)

MATERIAL FUENTES DAÑO POTENCIAL

Perdigón Caza, carne picada Asfixia, rotura dientes

Pepitas, huesos, fragmentos de frutos secos,

Frutas, frutos secos, mariscos, huevos

Asfixia, rotura dientes

Huesos, espinas Carne, pescado y aves (procesado inapropiado)

Laceraciones en la boca, asfixia, rotura dientes

Especias enteras y hierbas

Hojas de laurel, granos de pimienta, etc. que permanecen en los productos una vez preparados

Asfixia y traumas

Cristales, porcelanas Botellas, vasos, otros recipientes, ruptura fluorescentes

Cortes, hemorragias

PELIGROS FÍSICOS

Piezas de metal Utensilios rotos, grapas y clavos de los embalajes, virutas de las latas, trozos de estropajo

Cortes, asfixia

Piezas de madera Palillos, ramitas, piezas de material de construcción

Cortes, asfixia

Plásticos, cuerda, papel

Material de empaquetar o de construcción

Cortes, asfixia

Efectos personales Piedras de sortijas, pendientes, botones, alfileres, pelo, cigarros, etc.

Asfixia, cortes, rotura dientes

Piedras, barro Vegetales, cereales (provenientes de las áreas de cultivo

Asfixia, rotura dientes, trauma

Insectos, roedores: sus partes y excrementos

Presencia de los mismos, fallo de limpieza

Enfermedad, trauma, asfixia

PELIGROS FÍSICOSEl sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC)


BASE CIENTÍFICA 1

DIRIGIDO A LA SEGURIDAD DE LOS ALIMENTOS 2

ORIENTACIÓN PREVENTIVA 3

CRITERIOS DE PRIORIDAD 4

CARÁCTER SISTEMÁTICO 5

DOCUMENTADO Y VERIFICABLE 6

DINÁMICO 7

3

Los siete principios básicos del sistema de APPCC

1. Identificación de los PELIGROS significativos y determinación de las medidas para su control

2. Determinación de los PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO

3. Establecimiento de LÍMITES CRÍTICOS para cada PCC

4. Establecimiento de procedimientos de VIGILANCIA y control para cada PCC

5. Establecimiento de MEDIDAS CORRECTORAS que deberán tomarse en cada caso

6. Establecimiento de la DOCUMENTACIÓN correspondiente a todos los procedimientos y registros

7. VERIFICACIÓN del correcto funcionamiento del sistema


El Sistema de APPCC. Filetes de salmón congelado destinados a la elaboración de salmón ahumado

1. Peligro/medida preventiva Anisakis y otros p. / cong adecuada

2. Punto de Control Crítico SI (Congelación de los filetes)

3. Límites críticos -20ºC/24 h

4. Vigilancia

QUÉ: temperatura del congelador/tiempo de cada lote

CÓMO: termómetro

CUANDO: 2 veces al día

QUIÉN: el encargado del mantenimiento del congelador

5. Acciones correctoras: Ajustar el congeladorVolver a congelar

6. Registros Registro impreso de la T. del congelador

7. Verificación Revisión vigilancia y acciones correctoras



¿Puede el APPCC ser utilizado por cualquiera? SECTOR PRIMARIO

SECTOR DE LA TRANSFORMACIÓN 1 y 2

SECTOR DE LA RESTAURACIÓN

COLECTIVA

COMERCIO MINORISTA

CONSUMIDORES

Ganaderosagricultores

MataderosLecherías

Elaboradores de producto final, envasadores

Modelo de la cadena de suministros


Aspectos legislativos relacionados con el sistema de APPCC

RD 2207/1995 de 28 de diciembre (BOE de 26 de febrero de 1996): NORMAS DE HIGIENE DE LOS PRODUCTOS ALIMENTICIOS

RD 202/2000 de 11 de febrero (BOE de 25 de febrero de 2000): NORMAS RELATIVAS A LOS MANIPULADORES DE ALIMENTOS

RD 3484/2000 de 29 de diciembre (BOE de 12 de enero de 2001): NORMAS DE HIGIENE PARA LA ELABORACIÓN, DISTRIBUCIÓN Y COMERCIO DE COMIDAS PREPARADAS



• Las industrias alimentarias deben aplicar sistemas de AUTOCONTROL (APPCC) basados en la PREVENCIÓN de los peligros sanitarios en todas las fases de la cadena alimentaria (posteriores a la producción primaria)

• La Administración debe VERIFICAR la implantación y mantenimiento del APPCC en las industrias

• Las empresas del sector alimentario podrán utilizar voluntariamente las Guías de Prácticas Correctas de Higiene (GPCH)

Reglamento 852/2004 sobre HIGIENE DE LOS PRODUCTOS ALIMENTARIOS

Reglamento 178/2002 donde se establecen los principios y requisitos generales de la legislación alimentaria, se crea la

Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria y se fijan procedimientos relativos a la seguridad alimentaria



Reglamento 852/2004 sobre higiene de los productos alimentarios

Esta necesidad se plasma:

CONTROL INTEGRAL

4



Reglamento 178/2002

Enero 2005

Articulo 18

Higiene de los productos alimenticios (Reglamento 852/2004)

Normas específicas de higiene de los alimentos de origen animal (Reglamento 853/2004)

Normas especificas para la organización de controles oficiales de productos de origen animal destinados a consumo humano (Reglamento 854/2004)

PAQUETE DE HIGIENE ALIMENTARIA-2004

(a partir de enero de 2006)Normas zoosanitarias aplicables a la producción, transformación, distribución e introducción de los productos de origen animal destinados a consumo humano (RD 1976/2004)



Reglamento (CE) 183/2005, del Parlamento Europeo y del Consejo, de 12 de enero de 2005, por el que se fijan los requisitos en materia de higiene de los piensos

Reglamento (CE) 882/2004 de 29 de abril sobre los controles oficiales efectuados para garantizar la verificación del cumplimiento de la legislación en materia de PIENSOS Y ALIMENTOS y la normativa sobre SALUD ANIMAL Y BIENESTAR DE LOS ANIMALES.

PAQUETE DE HIGIENE ALIMENTARIA-2004

(a partir de enero de 2006)



El objetivo es asegurar la

protección de los alimentos y de

los piensos, garantizando la

plenatrazabilidad

Higiene de los productos alimentarios (Reglamento 852/2004)

Los operadores de las empresas: principales responsables de la seguridad alimentaria

Recoge de forma general el principio de la rastreabilidad

Recoge los REQUISITOS DE HIGIENE de la producción primaria: GPCH

Autocontrol: principio de flexibilidad

Elaboración y difusión de Guías de Prácticas Correctas de Higiene sectoriales




Las etapas clave del sistema de APPCC

Etapa 1Planificación y preparación

Etapa 2Estudios APPCC y

desarrollo del plan APPCC

Etapa 3Implantación del plan

APPCC

Etapa 4Mantenimiento del sistema APPCC


ETAPA 1: PLANIFICACIÓN Y PREPARACIÓN

A) Evaluación de los RECURSOS HUMANOS(personal y formación)

B) Evaluación de la situación inicial: PROGRAMAS DE PRE-REQUISITOS

Buenas prácticas de fabricación

Aseguramiento de la calidad de los proveedores

C) Diseño de la estructura y del PROYECTO de implantación del APPCC

APPCC

5


ETAPA 1: PLANIFICACIÓN Y PREPARACIÓN. PRE-REQUISITOS

BUENAS PRÁCTICAS DE FABRICACIÓN (BPF)

Procesos y procedimientos estandarizados que controlan las condiciones de trabajo para facilitar la producción de alimentos inocuos

Materias primas e ingredientes

Transformación

Almacenamiento y distribución

HIGIENE

Basadas en los principios generales de Higiene del Codex Alimentarius


BUENAS PRÁCTICAS DE FABRICACIÓN (BPF)

Diseño higiénico de locales, instalaciones y equipos

Formación de trabajadores

Materias primas, almacenamiento, envasado

LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN

Control de plagas

Productos químicos, residuos

Suministro de agua potable

Mantenimiento preventivo

Trazabilidad


APPCC

Plan de L y D

BPF

Los pre-requisitos crean el ambienteadecuado para la producción de alimentosseguros y para trabajar en el APPCC

Estudio previo a la auditoría de aseguramiento de la calidad de los proveedores

• Nombre de la empresa, dirección, estructura organizativa, número de empleados

• Planta de producción para este producto

• ¿Utiliza la empresa un sistema de gestión de la seguridad de los alimentos basado en el HACCP?

• ¿Utiliza la planta de producción un sistema de control de la calidad formal como el ISO 9000? ¿Está certificada?

• ¿Se utilizan los servicios de un laboratorio externo?

• ¿Qué sistemas se utilizan para el control de plagas?

• ¿Qué sistemas se utilizan para la limpieza y desinfección?

• ¿Se poseen especificaciones para todas la materias primas y productos terminados?

• Hay instrucciones escritas sobre la higiene del personal? ¿Qué formación reciben los manipuladores de alimentos?

• Etc.



a) Definir los términos de referencia

b) Describir el producto y su uso esperado

c) Elaborar un diagrama de flujo del proceso

d) Validar el diagrama de flujo del proceso

(1) Realizar un análisis de peligros

(2) Identificar los puntos de control críticos

(3) Establecer los límites críticos

(4) Identificar los sistemas de vigilancia

(5) Establecer los procedimientos para las acciones correctoras

Validar el plan APPCC(6) Establecer un sistema de registro y documentación (7) Establecer un sistema

de verificaciónEtapa 3Etapa 4

Etapa 2Estudios APPCC y desarrollo del

plan APPCC

ALMACENAMIENTO

ENVASADO

ENFRIAMIENTO

PASTEURIZACIÓN

HOMOGENEIZACIÓN

ENFRIAMIENTO

RECEPCION LECHECRUDA

diagrama de flujo para la elaboración de leche pasteurizada


Descripción del produto: Leche entera líquida, enriquecida con vitaminas A y D, envase PET(PoliEtilén Tereflalato) de 1 litro, con una vida útil de 5 días mantenida en refrigeración. Una vez abierto el envase, consumir dentro de las 48 horas. Será consumida por la población en general, incluidos niños y ancianos

6

3. El Sistema de APPCC. PRINCIPIO 1

P1) Identificación de los PELIGROS significativos y determinación de las medidas para su control

1) Identificar los peligros que pueden aparecer en cada etapa

2) Evaluar la importancia de los peligros

3) Describir las medidas preventivas necesarias para su control


Tabla de análisis de peligros


Control de tiempo/temperatura

SISupervivencia de patógenos

Pasteuriza-ción

Medida(s) preventivas

¿Debe incluirse en el plan APPCC?

Justificación del peligro-probabilidad-gravedad

Peligro potencial

Etapa del proceso

Medidas preventivaspeligroEtapa

A

B

Ejemplos de tabla de análisis de peligros

Fabricación de leche pasteurizada


Control temperatura (<6ºC)

Multiplicación microbianaALMACENAMIENTO

Control proveedoresControl hermeticidad envase

M: contaminacion mic.Q: migracion sustancias tóxicas del envase

ENVASADO

Mantenimiento temperatura (<6ºC)

Multiplicación microbianaENFRIAMIENTO

Control tiempo-temperatura (72ºC-15 sec)

Supervivencia patógenosPASTEURIZACIÓN

Plan LD

Plan LD

M: contaminación microbianaQ: residuos detergentes

HOMOGENEIZACIÓN

Control temperatura (< 6ºC), plan LDPlan LD

M:multiplicación/contaminación por patógenosQ: residuos detergentes

ENFRIAMIENTO

Control proveedoresPruebas analíticas

BPF (mantenimiento equipo)

M: presencia patógenosQ: presencia residuos quimicos

F: partículas físicas (pajas, piedras, metales)

RECEPCION LECHECRUDA

MEDIDAS PREVENTIVAS

PELIGROETAPA3. El Sistema de APPCC. PRINCIPIO 2

Determinación de los PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO

PCC: operación, procedimiento, fase o etapa del proceso sobre la que es posible aplicar una o varias medidas de control para eliminar los peligros o reducirlos a

niveles aceptables


P1

P2

P3

P4

Árbol de decisionesrecomendado por el Codex

PCC

PCC

PCC

PCC

SI NO SI NO

SI NO SI NO

SI SI

SI NO SI SI

SI NO SI SI

SI NO SI SI

NO

RESPUESTAS


Multiplicación microbiana

ALMACENAMIENTO



ENVASADO



ENFRIAMIENTO


Supervivencia patógenos

PASTEURIZACIÓN

Plan LD

Plan LD


HOMOGENEIZACIÓN



ENFRIAMIENTO



M: presencia patógenosQ: presencia residuos quimicosF: partículas físicas (pajas, piedras, metales)

RECEPCION LECHE CRUDA

MEDIDAS PREVENTIVASPELIGROETAPA

7

P1

P2

P3

P4


PCC

PCC

PCC

PCC

SI NO SI NO

SI NO SI NO

SI SI

SI NO SI SI

SI NO SI SI

SI NO SI SI

NO

RESPUESTAS



ALMACENAMIENTO



ENVASADO



ENFRIAMIENTO



PASTEURIZACIÓN

Plan LD

Plan LD


HOMOGENEIZACIÓN



ENFRIAMIENTO





MEDIDAS PREVENTIVASPELIGROETAPA

P1

P2

P3

P4


P1

P2

P3

P4


Combinar información de todo el proceso y todas las etapas

PCC

PCC

PCC

PCC

SI NO SI NO

SI NO SI NO

SI SI

SI NO SI SI

SI NO SI SI

SI NO SI SI

NO

RESPUESTAS



ALMACENAMIENTO



ENVASADO



ENFRIAMIENTO



PASTEURIZACIÓN

Plan LD

Plan LD


HOMOGENEIZACIÓN



ENFRIAMIENTO





MEDIDAS PREVENTIVASPELIGROETAPAP1

P2

P3

P4


En una fase posterior....

8

PCC

PCC

PCC

PCC

SI NO SI NO

SI NO SI NO

SI SI

SI NO SI SI

SI NO SI SI

SI NO SI SI

NO

RESPUESTAS



ALMACENAMIENTO



ENVASADO



ENFRIAMIENTO



PASTEURIZACIÓN

Plan LD

Plan LD


HOMOGENEIZACIÓN



ENFRIAMIENTO





MEDIDAS PREVENTIVASPELIGROETAPA El sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC)

.

.

3

2

1

RegistrosAcción correctora

VigilanciaLCEtapaPCC (nº)

MODELO DE TABLA DE CONTROL DEL APPCC

LCs: valores generalmente cuantitativos que, al ser respetados, garantizan la

ausencia de peligros o su reducción hasta niveles aceptables

El Sistema de APPCC. PRINCIPIO 3

Establecimiento de LIMITES CRÍTICOS para cada PCC


Valores científicamente COMPROBADOS(especificados en la legislación o en estudios experimentales)

Asociados, generalmente, con un factor MEDIBLE que pueda vigilarse mediante análisis u observaciones

Nivel objetivo

Límite crítico

Zona de seguridad

Temperatura ºC

74 ºC

72 ºC

ajuste del proceso



NIVELES OBJETIVOS



Valor objetivo< 4ºC

Valor objetivo74ºC-15 s

< 6ºCControl de temperatura

Multiplicación patógenos

Almacenamient

72ºC-15 sControl de tiempo y temperatura


Pasteurización

LCMedidaspreventivas

PeligrosPCC

Secuencia planificada de observaciones, mediciones o análisis sistemáticos y periódicos para asegurar la correcta

aplicación de las medidas preventivas y valorar si un PCC está bajo control


Establecimiento de procedimientos de VIGILANCIA y control para cada PCC


LC (QUÉ)

Procedimiento (CÓMO)

Frecuencia (CUANDO)

Responsable (QUIÉN)

PCC

9

Los requisitos de la vigilancia deben especificarse



Supervisor almacenam

Cada horatermómetro< 6ºCAlmacen

Supervisor proceso

Continuatermoregistrador

72ºC-15 sPasteuriz

Supervisor recepción

De cada partida recibida

Kit análisisConcentrResiduos ej.antibiótico

Recepción

QUIÉN(responsable)

CUANDO(frecuencia)

CÓMO(procedim)

QUÉ(LC)

PCC VIGILANCIA Medidas que deben aplicarse en el caso de que la vigilancia de un PCC indique que se está produciendo o que se ha producido

una pérdida de control

¿Dónde estoy? En la panza

del tiburón, ¿Más

preguntas?



Establecimiento de MEDIDAS CORRECTORAS que deberán tomarse en cada caso



Medidas que ajustan el proceso para PREVENIR desviaciones en los LC

Reprocesado de la lecheRevisión del equipo de frío

Calibración del termómetro

< 6ºC4ºC valor objetivo

Almacenamient

Retorno de la leche al tanque de leche cruda

72ºC-15 s74ºC valor objetivo

Pasteurización

Acciones correctivas (preventivas)

LCPCC

Responsable(P) acción automática (válvulas de retroceso) vigilada por el supervisor de producción(A) supervisión del almacenamiento



- Evaluar el producto y decidir- Revisión/corrección del equipo

< 6ºCAlmacenamien

- Ajuste del proceso: revisión del equipo, termoregistrador y válvula retorno

- Parar el proceso- Destinar la leche a otro proceso o

reprocesar o desechar

72ºC-15 sPasteurizac

Rechazo del producto y retirada de la homologación del proveedor

Ausencia residuos

Recepción

Acciones correctivasLCPCC

Responsable(P) responsable de producción(A) responsable del almacenamiento


Establecimiento de la DOCUMENTACIÓNcorrespondiente a todos los procedimientos y registros

Referencia documental sobre el historial de producción de un

alimento que demuestra que el APPCC funciona de un modo

controlado

El sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC) El sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC)


COMPONENTES DOCUMENTALES DE UN PLAN APPCC

A) Desarrollo por escrito del plan APPCC y los datos empleados en su creación

B) Documentación suplementaria

C) Registros del sistema de autocontrol

registros

registrosregistros

10

• Descripción del producto y su uso esperado

• Diagrama de flujo del proceso

• Tabla de análisis de peligros

• Descripción de la tabla de control



A) Documentación de soporte para el desarrollo del plan APPCC

Información relativa a:



• Tablas de control (Cuadros de gestión)

• Plan de L y D y plan de control de plagas

• Plan de formación del personal manipulador

• Plan de trazabilidad

• Documentación de métodos y procedimientos

• Términos de referencia del estudio

• Integrantes del equipo APPCC y su capacitación

• Calibración de equipos

• Certificados de análisis

• Informes de las auditorías de verificación (*)

B) Documentación suplementaria




.

.

3

2

1

RegistrosAcción correctora

VigilanciaLCEtapaPCC (nº)

MODELO DE TABLA DE CONTROL DEL APPCC



c) Registros o fichas de control

Soportes donde se registran las mediciones y observaciones

• Registros de la vigilancia

• Registros de las desviaciones y acciones correctoras asociadas

• Registros de todas las actividades de verificación (auditorías, inspecciones)


MODELO DE REGISTROS DE VIGILANCIAHoja control de temperatura en cámaras

FirmaObservaciones(si las hay)

TemperaturaCámara nº

Fecha(1)

Nº identificativo

(1) La periodicidad de control de temperaturas debe establecerse según el tipo de materia prima o producto terminado y el peligro que presente, siendo como mínimo diaria. En caso de ser inferior debe indicarse la hora del control

SEMANA:


MODELO DE REGISTROS DE ACCIONES CORRECTORASHoja control de temperatura en cámaras

Nº identificativo

Cantidad de producto afectado y destino del mismo

Responsable acción correctora (firma)

Acción correctora/fecha y hora de ejecución

Problema/áreaFecha

SEMANA:

IMPORTANTE: Número de referencia para cada plan APPCC

11














plan APPCC














plan APPCC

Asegurarse de que el plan APPCC está basado en información científica veraz y actualizada



Etapa 2Estudios y desarrollo del plan APPCC

Etapa 3Implantación del plan APPCC

Etapa 4Mantenimiento del sistema

APPCC

VALIDACIÓN DEL PLAN APPCC

¿Funcionará el sistema cuando se ponga en práctica?

¿Estamos haciendo en la práctica lo que se planeó?

VERIFICACIÓN

• Análisis de peligros• Diagrama de flujo• Tabla de control• Área de producción




Etapa 3Implantación del plan APPCC


APPCC





APPCC

Ajustar el plan APPCC a la realidad de los procesos

Aplicación de métodos, procedimientos, análisis y otras evaluaciones diferentes de las de la vigilancia que se realizan una vez implantado el sistema APPCC para

confirmar su cumplimiento y efectividad

Verificación interna

Verificación externa

empresa

Autoridades oficiales

Empresa externa



VERIFICACIÓN del correcto funcionamiento del sistema

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¿CUÁLES SON LAS ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN?

• AUDITORÍASRevisar si los procedimientos de vigilancia se ajustan al planRevisión acciones correctoras “Revisión y puesta al día de la documentación y los registrosRevisión del sistema de producción (posibles cambios en el proceso)

• CALIBRACIÓN de instrumentos de medida

Revisión y evaluación el plan, y su conformidad con los principios APPCC

• MUESTREOS Y ANÁLISIS físico-químicos y microbiológicos

SuperficiesEquipos

ProductosAmbiente

• Resultados de SONDEOS DE PRODUCTOS

Análisis de tendencias microbiológicas

Programa de auditoría

Revisión documental de la pre-auditoría

Lista de comprobación de la auditoría

Reunión de apertura de la auditoría

Verificación del diagrama de flujo

Revisión documental en la planta y verificación de la tabla de control del APPCC


Informe de la auditoría

Seguimiento de la auditoría

PREAUDITORÍA

-plan APPCC (descripción del producto, DF del proceso, tabla de peligros, tabla de control del APPCC)-apuntes del equipo APPCC

-especificaciones del producto e ingredientes-sistemas de producción-registros de formación-programas de requisitos previos (BPF, control de desinfectantes y productos químicos)-informes de auditorías internas (si son externos)-tabla de control del APPCC

POSTAUDITORÍA

AUDITORÍA EN LA PLANTA

• Permite realizar un enfoque estructurado de la auditoría

• Garantiza que todos los puntos han sido tratados

• Permite manejo eficaz del tiempo para cada área a auditar

• Facilita el registro de las observaciones y evidencias

RESULTADO: Grado de cumplimiento de los procedimientos



Check-list

Materias primas• ¿Se han incluido todas las materias primas en el diagrama de flujo? • ¿Se han identificado todos los ingredientes críticos?,• ¿Se manipulan de acuerdo a lo especificado? • ¿Son las condiciones de almacenamiento las establecidas?Aseguramiento de la calidad de los proveedores• ¿Se han auditado todos los proveedores? • ¿Han sido formados los auditores? Como?. • ¿Se ha cambiado de proveedores durante el desarrollo del plan APPCC?• ¿Se utilizan correctamente los certificados de análisis?

Proceso• ¿Es correcto el diagrama de flujo? • ¿Se ha estudiado la capacidad del proceso?• ¿Se ha efectuado algún cambio desde que se elaboró el DF y si es así, como

fue registrado y aprobado este cambio? • ¿Cómo se establecieron los límites críticos? • ¿Están los registros del APPCC identificados claramente por números de

referencia específicos? • ¿ Se calibran los instrumentos de vigilancia? • ¿Están formados los vigilantes de los PCC? Se revisan los registros de los PCC?


Aspectos a incluir en la lista de control de la auditoría

(Proceso, continuación)• ¿Es precisa la información contemplada en la tabla de control de APPCC? • · ¿ Se cumplen los parámetros de tiempo-temperatura?• · ¿Se cumplimentan correctamente las hojas de registro de los PCC? • · ¿Es apropiada la frecuencia de la vigilancia? • · ¿Se han registrado las acciones correctoras y comprobado su eficacia? • · ¿Se han diseñado planes de muestreo válidos estadísticamente? • · ¿ Cuál es la situación de las BPF y otros requisitos previos?Envasado y distribución

• ¿Son legibles los códigos del producto en el envase? • · ¿Son claras y precisas las instrucciones para el consumidor?• · ¿Son los materiales de envasado los especificados? • · ¿Son las condiciones de almacenamiento las establecidas? • · ¿Se cumplen las buenas prácticas de distribución?


Para un buen funcionamiento del sistema de APPCC:

IMPLICACIÓN de toda la empresa y apoyo de la dirección

PLANIFICACIÓN por expertos

VERIFICACIÓN continua

FORMACIÓN de los operarios

PILARES DE UN APPCC

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EN RESUMEN... ¿CUÁLES SON LOS BENEFICIOS DEL SISTEMA DE APPCC?

Beneficios económicos para la empresa

Evidencia documentada del control de los procesos

Enfoque COMÚN en aspectos de seguridad alimentaria

Aumenta la confianza en la seguridad de los alimentos

SEGURIDAD ALIMENTARIA


APPCC: ¿ENFOQUE DEMASIADO ESTRECHO?

SEGURIDAD ALIMENTARIA

Relación con otros aspectos de la calidad diferentes a la seguridad: CALIDAD COMERCIAL

Aplicación a productos no alimentarios

Relación con otros sistemas de gestiónen las industrias alimentarias

GESTIÓN DE LA PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES

NORMAS ISO 9000

NORMAS ISO 22000

GESTIÓN MEDIOAMBIENTAL

Las normas ISO 22000

• Norma internacional de Gestión de la Seguridad Alimentaria

• Específica del sector alimentario

• Integra Seguridad Alimentaria con ISO 9001

• Cubre toda la cadena alimentaria


Control de la Calidad

Aseguramiento de la Calidad

Calidad Total

“Lo que el cliente busca, lo que se programa y lo que se fabrica sea la misma cosa”


BPF

APPCC

ISO 9000

CT

Evolución de los SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA CALIDAD

“control de

calidad”

Gestión Medioambiental Gestión de la prevención

de riesgos laborales

ISO

2200

0

ISO 22000


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