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MEMORIAS DEL 14 CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM 17 al 19 DE SEPTIEMBRE, 2008 PUEBLA, MÉXICO

ISBN 978-968-9773-03-8 Derechos Reservados © 2008, SOMIM 637

ANÁLISIS DEL EFECTO DEL RECOCIDO EN LAS PROPIEDADES MECÁNICAS DE LA ALEACIÓN SAE 788

Gerardo Pablo Gollas Pérez, Edgar Isaac Ramírez Díaz, Osvaldo Ruiz Cervantes, Armando Ortiz Prado

Departamento de Manufactura y Materiales de la Facultad de Ingeniería, Universidad Nacional Autónoma de México Circuito exterior de Ciudad Universitaria, Coyoacán, D.F. C.P. 04510, México

Teléfono. (55) 5622-80-57, Fax 56228058 E-mail: [email protected] , [email protected]

RESUMEN En este articulo se presentan los resultados del estudio de la aleación SAE 788, en especifico del recocido aplicado después de la laminación, considerando dos casos; uno en el que se sometieron las muestras a tratamiento térmico previo a la laminación y otro sin éste. Se variaron factores como la temperatura y el tiempo de recocido, para evaluar su efecto en el comportamiento de la aleación. El recocido a 400 °C mejora las propiedades comparándolas con sus propiedades de fundición, además se logra una recuperación completa desde los 10 minutos, a diferencia del recocido a 200 °C que alcanza una mínima recuperación de propiedades. Palabras cleve: Tratamientos termomecánicos, Aleaciones tribológicas, Cojinetes de deslizamiento. ABSTRACT In this article is showed the results of SAE 788 alloy study, particularly the annealing which is applied after rolling, considering two cases: the one in which a thermal treatment was applied before the deformation process, and the one without thermal treatment. Factors such as temperature and time of annealing were assorted in order to evaluate their effect in the alloy’s behavior. The annealing at 400°C improves its properties, compared to its properties before the deformation process; in addition, it makes possible to achieve a complete recuperation from the first 10 minutes, whereas in the 200 °C annealing the recuperation is minimum. Keywords: Termomechanical treatments, Tribological alloys, Sliding bearings.

INTRODUCCIÓN

Los cojinetes de aluminio son importantes para la vida de un automóvil, o de cualquier motor de combustión interna. Estos elementos tienen una gran relevancia en la eficiencia, por consiguiente entre mejor sea su proceso de fabricación, mejores propiedades se tendrán. Las propiedades de gran relevancia en un cojinete son: conformabilidad, compatibilidad, incrustabilidad, elevada maleabilidad, resistencia a la compresión y a la fatiga, resistencia a la corrosión, buena conductividad térmica, bajo costo y resistencia al desgaste. [1] Las aleaciones para este componente son muy variadas desde babbit hasta aleaciones de aluminio, con elementos aleantes como Cu, Si, Sn, Ni, Pb, Cd, Mg entre los mas importantes. Es importante mencionar que las principales impurezas del aluminio son el Si y el Fe, los cuales tienen una influencia importante en las propiedades del material.

Las aleaciones de aluminio sometidas a rozamiento, en determinadas circunstancias de funcionamiento, muestran un comportamiento aceptable como prueban las numerosas aplicaciones que tienen en cojinetes de fricción y émbolos. Debe mencionarse también que el desgaste se puede disminuir drásticamente con un tratamiento superficial apropiado.



La forma en que se fabrican los cojinetes bimetálicos se muestra en la figura 1. A grandes rasgos el procedimiento que se sigue es el siguiente: se funde la aleación SAE 788, para después aplicarle un tratamiento térmico con el fin de cambiar las fases intermetálicas Al-Fe-Si que puedan ocasionar problemas de fragilidad en el material durante su laminado, que es el siguiente paso del proceso, para después darle un recocido. Después se llevan a cabo algunos pasos de laminación con el fin de unir la lámina de aluminio puro con la aleación SAE 788 y se llega al espesor deseado, esto se realiza con el fin de obtener una mejor unión entre la aleación y el acero en pasos posteriores. Finalmente se colamina la aleación SAE 788 con el acero, y se le da un recocido final antes de su conformado.

Figura 1.- Diagrama de flujo para la fabricación de cojinetes.[2] Para ver la importancia del recocido después del trabajo en frío, se tiene como un ejemplo documentado el caso con el material: Al; 8%Sn, 2%Pb; 2.5%Si; 0.8%Cu; 0.2%Cr. En este experimento la aleación de aluminio fue fundida con un horno de inducción y después colaminada en caliente con acero tratado térmicamente. Debido al estaño y plomo en la aleación de aluminio, la fractura ocurre por la segregación y la disminución de la ductilidad de la aleación por el laminado en caliente y el colaminado con el acero. Cuando se hace un laminado en frío, la fractura ocurre antes que en el laminado en caliente. Pero cuando se lamina en frío y después se hace un recocido a 300°C por 60 minutos, la conformabilidad aumenta considerablemente. [3]



Figura 2 (a).- Prueba de flexión de un aluminio colaminado en caliente con acero, (b) Prueba de flexión después de una laminación en frío, (c) Prueba de flexión después de un laminado en frío con un recocido a 300 °C por 60 minutos. [3] En otro caso documentado se observó el efecto de un recocido después de un trabajo en frío, para la aleación AA1235. La precipitación de las partículas de Al3Fe ocurre durante el recocido de la aleación. Estos precipitados afectan en gran parte al comportamiento de la microestructura y a las propiedades a tracción. Las dislocaciones se mueven del interior del grano al límite de grano. Al mismo tiempo los átomos de soluto tienden a salir de la solución sólida que causan una precipitación de las partículas de Al3Fe. Estas partículas están distribuidas a través de la subestructura y situada en ambos: limites de subgranos y en el interior del subgrano. Durante el crecimiento del subgrano las pequeñas partículas esféricas obstaculizan el movimiento del límite de grano y el de las dislocaciones. Una vez completada la recrislalización no se observan cambios en la dureza aun con un recocido posterior, esto implica una inhibición del engrosamiento del grano por partículas Al3Fe. [4] El descenso gradual en las propiedades de resistencia y un incremento substancial en la elongación indica una intensa recristalización primaria. Otro aspecto importante en este artículo es el lagrimeo. El enfriamiento súbito en aleaciones de aluminio genera grandes esfuerzos térmicos en el lingote, que pueden conducir a la formación de este defecto. Al parecer este defecto inicia y se propaga en regiones de fundición que están a temperaturas apenas por encima de la de solidus y que están sujetas a esfuerzos inducidos térmica o mecánicamente actuando en un material con ductilidad limitada. La mayoría del material fundido presente es eutéctico y esta físicamente localizada a lo largo de los límites de grano y dentro de las regiones interdendríticas, facilitando así el lagrimeo. [5] METODOLOGÍA EXPERIMENTAL El primer paso en el proceso de fabricación es la fundición de la aleación SAE 788 que contiene: Al–83%, Sn–12%, Si–2.5%, Pb–1.7% y Cu–0.7% todo en wt.%. Esto se llevo a cabo en una empresa que se dedica a la fabricación de cojinetes de deslizamiento. Del lingote obtenido se cortaron 3 pequeños lingotes, se cortaron a la mitad, quedando en total 6, de los cuales se utilizaron 5 para esta investigación, tres se sometieron a un tratamiento térmico y dos se dejaron sin éste. El tratamiento térmico consistió en introducir los lingotes en un horno eléctrico con un precalentamiento a 400 °C, estos permanecen por un período de 6 horas dentro del horno, para después ser sometidos a un enfriamiento súbito en agua, estos parámetros fueron elegidos, ya que se alcanza una homogenización suficiente y tiene un mejor comportamiento ante una deformación en frío, esto se obtuvo de trabajos previos desarrollados en la UDIATEM[2][6][7], además que la microestructura tiende a tener mejores propiedades. En el siguiente paso se utilizó una laminadora dúo reversible a una velocidad de giro de los rodillos de 30 [ft/s] (9.144 [m/s]). En esta se deformaron en frío los seis lingotes por separado. Se deformaron en pasos de 10%, hasta llegar a aproximadamente un 100% de deformación logarítmica. En las figuras 3(a) y 3(b) se puede ver el cambio de un lingote, antes y después de la laminación.



Figura 3 (a)Lingote antes, (b) después de la laminación a aproximadamente un 100% de deformación.[1] Ya con los lingotes laminados se prosiguió a obtener las probetas de tracción, basadas en la norma ASTM E8M-00 [8] Las probetas obtenidas de los lingotes se clasificaron de la siguiente manera para su fácil manejo: 1 A 1.- El primer número es el número de lingote ya dividido, la letra indica de que lingote se extrajo, y el último número es de la probeta obtenida. Posteriormente se prosigue a aplicar un recocido a diferentes tiempos a dos distintas temperaturas, a 400°C que es la que se aplica en planta actualmente y a 200°C ya que es una temperatura limite por debajo del punto de fusión del estaño. El procedimiento del recocido está dividido en tres partes: el precalentamiento del horno a la temperatura seleccionada, el recocido según el tiempo asignado y un enfriamiento súbito en agua. A continuación se exponen las temperaturas y los tiempos de recocido correspondientes para cada probeta.

Tabla 1.- Tiempos y temperaturas de recocido.

Nomenclatura de la probeta

Tratamiento térmico a 400°C 6 horas

Temperatura de recocido [°C]

Tiempo de recocido [min]

1A1 10

1A2

1A3 20

1A4

1A5 40

1A6

1A7

Sin tratamiento térmico

400

60

2A1 10

2A2

2A3 20

2A4

2A5 40

2A6

Sin tratamiento térmico

200

60

1B1 10

1B2

1B3 20

1B4

1B5 40

1B6

Con tratamiento térmico

200

60

1C1 10

1C2 60

1C3

1C4

200

90

1C5

1C6


400 90

2C1

2C2 10

2C3

2C4 20

2C5

2C6 40

2C7

2C8


400

60



RESULTADOS PRUEBAS DE TRACCIÓN A PROBETAS

Los ensayos de tracción permitieron determinar el comportamiento mecánico de la aleación mediante la obtención del esfuerzo de fluencia, esfuerzo máximo y deformación máxima. Las pruebas de tracción fueron realizadas con un máquina de tracción INSTRON modelo 4026 a una velocidad de mordazas de 2.5 [mm/min]. Comparando los resultados de la tabla 3, se observa que existe un mayor esfuerzo máximo y esfuerzo de fluencia en las probetas con recocido a 200 °C y a su vez una menor deformación máxima que en las probetas a 400°C, esto debido a la recuperación que alcanzan estas probetas. También examinando las probetas sin tratamiento térmico previo a la laminación con las que si lo tuvieron, ambas con un recocido a 400°C, se ve una leve disminución en el esfuerzo máximo y esfuerzo de cedencia del segundo contra el primero, pero un aumento notable en la deformación máxima. En la tabla 2, se presentan las propiedades de las probetas del material de fundición con la finalidad de tener las propiedades del material de partida.

Tabla 2.-Resultados de los ensayos de tracción aplicados a las muestras de fundición. [6] Probeta Esfuerzo

Máximo [MPa]

Deformación Máxima [mm/mm]

Esfuerzo de Fluencia [MPa]

1 135 .0074 32.1

2 93 .051 30.2

3 40 .029 24.3

4 57 .034 27

5 92 .085 35.2

Tabla 3.- Deformación, esfuerzo de fluencia y máximo obtenido de las probetas.

Probeta Esfuerzo Máximo [MPa]

Deformación Máxima [mm/mm]

Esfuerzo de Fluencia [MPa]

1A1 130.041 0.131 47.52

1A2 133.673 0.115 49.5

1A3 137.498 0.176 49.91

1A4 138.233 0.188 42.81

1A5 119.867 0.143 40.72

1A6 66.672 0.028 35.97

1A7 128.446 0.160 39.99

2A1 176.485 0.060 62.42

2A2 170.848 0.053 82.74

2A3 164.460 0.061 45.131

2A4 150.300 0.045 58.14

2A5 165.494 0.062 64.9

2A6 157.482 0.047 74.87

1B1 177.430 0.047 55.41

1B2 180.953 0.056 48.21

1B3 171.225 0.037 73.12

1B4 180.114 0.040 79.39

1B5 157.656 0.022 90.05

1B6 178.593 0.040 83.86

1C1 147.142 0.054 74.74

1C2 116.475 0.020 77.35

1C3 153.921 0.055 85.39



1C4 153.336 0.051 77.76

1C5 117.117 0.192 32.89

1C6 114.442 0.157 29.83

2C1 120.562 0.172 36.07

2C2 125.647 0.203 40.75

2C3 126.339 0.176 34.9

2C4 123.033 0.187 34.71

2C5 126.420 0.201 34.7

2C6 127.551 0.161 35.2

2C7 126.133 0.167 36.39

2C8 126.260 0.167 41.37

En las gráficas 1 y 2 se presenta el fenómeno denominado como el efecto Portevin-LeChatelier. Éste se presenta ya que los átomos de soluto son capaces de difundirse en la muestra a una velocidad mas rápida respecto a la de las dislocaciones para atraparlas. Por lo tanto, la carga debe incrementar y cuando las dislocaciones superan los átomos de soluto hay un descenso de carga. [9] Además también se observa una mayor dispersión en los valores de las probetas que no tuvieron un tratamiento térmico previo que son 1A1, 1A2, 1A3, 1A4, 1A5 y 1A6, ya que las que lo tuvieron sus curvas de esfuerzo-deformación no se alejan mucho entre si. Otro factor a observar es la deformación máxima, las probetas sin tratamiento térmico previo tienen un comportamiento con mayor dispersión, mientras que las probetas que si lo tuvieron tienen un patrón más homogéneo.

STT con recocido a 400 °C (1A) vs CTT con recocido a 400 °C (2C)

(t=10 y 20 min)

0

20

40

60

80

100

120

140

160

180

200

0 0.03 0.06 0.09 0.12 0.15 0.18 0.21

Deformación [mm/mm]

Esf

uerz

o [M

Pa]

1A1

1A2

1A3

2C1

2C2

2C3

2C4

Grafica 1 Comparación entre probetas sin tratamiento térmico previo (STT) con recocido a 400 °C contra

probetas con tratamiento térmico previo (CTT) con recocido a 400 °C. Tiempo de recocido: 10 y 20 minutos.



STT con recocido a 400 °C (1A) vs CTT con recocido a 400 °C (2C) (t=40 y 60 min)

0

20

40

60

80

100

120

140

160

180

200

0 0.03 0.06 0.09 0.12 0.15 0.18 0.21


Esf

uerz

o [M

Pa]

1A4

1A5

1A6

1A7

2C5

2C6

2C7

2C8



Como se puede observar en la graficas 3 y 4 existe un comportamiento particular con respecto a la probetas con un recocido a 200°C, este corresponde al corrimiento múltiple después de un periodo de deslizamiento simple (corrimiento fácil).[10]

También se muestra una gran desviación entre las curvas influenciada por la pequeña homogenización que sufre el material con un recocido a 200°C, ya sea con tratamiento previo a la laminación, o sin el.

STT con recocido a 200 °C (2A) vs CTT con recocido a 200 °C (1B+1C)

(t=10 y 20 min)

0

20

40

60

80

100

120

140

160

180

200

0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07


Esf

uerz

o [M

Pa]

2A1

2A2

2A3

1B1

1B2

1B3

1C1



STT con recocido a 200 °C (2A) vs CTT con recocido a 200 °C (1B+1C)

(t=40, 60 y 90 min)

0

20

40

60

80

100

120

140

160

180

200

0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07


Esf

uerz

o [M

Pa]

2A4

2A5

2A6

1B4

1B5

1B6

1C2

1C3

1C4



Grafica 4 Comparación entre probetas sin tratamiento térmico previo (STT) con recocido a 200 °C contra probetas con tratamiento térmico previo (CTT) con recocido a 200 °C. Tiempo de recocido: 40, 60 y 90

minutos.

En la grafica 5 las curvas tienen un comportamiento determinado para cada temperatura de recocido, esto debido al tratamiento térmico previo a la laminación y al tiempo de recocido. En las gráficas 5, 6, 7, 8 y 9 se puede ver que existe una gran diferencia en la ductilidad entre el recocido a 200 °C y el de 400 °C; además de un incremento de la tenacidad del material con el recocido a 400 °C.

CTT con recocido a 400 °C (1C) vs CTT con recocido a 200°C (1C)

(t=90 minutos)

0

20

40

60

80

100

120

140

160

180

200

0 0.03 0.06 0.09 0.12 0.15 0.18 0.21


Esf

uerz

o [M

Pa] 1C3

1C4

1C5

1C6

Grafica 5 Comparación entre probetas con tratamiento térmico previo (CTT) con recocido a 400 °C contra probetas con tratamiento térmico previo (CTT) con recocido a 200 °C. Tiempo de recocido: 90

minutos. Como se observa en las graficas 6 y 7, entre 10 y 20 minutos se completa la recuperación a 400 °C ya que no hay un cambio observable en las propiedades mecánicas a 40 y 60 minutos.

CTT con recocido a 200 °C (1B) vs CTT con recocido a 400 °C (2C) (t=10 y 20 min)

0

20

40

60

80

100

120

140

160

180

200

0 0.03 0.06 0.09 0.12 0.15 0.18 0.21


Esf

uerz

o [M

Pa]

1B1

1B2

1B3

2C1

2C2

2C3

2C4

Grafica 6 Comparación entre probetas con tratamiento térmico previo (CTT) con recocido a 200 °C

contra probetas con tratamiento térmico previo (CTT) con recocido a 400 °C. Tiempo de recocido: 10 y 20 minutos.



CTT con recocido a 200 °C (1B) vs CTT con recocido a 400 °C (2C) (t=40 y 60 min)

0

20

40

60

80

100

120

140

160

180

200

0 0.03 0.06 0.09 0.12 0.15 0.18 0.21


Esf

uerz

o [M

Pa]

1B4

1B5

1B6

2C5

2C6

2C7

2C8

Grafica 7 Comparación entre probetas con tratamiento térmico previo (CTT) con recocido a 200 °C

contra probetas con tratamiento térmico previo (CTT) con recocido a 400 °C. Tiempo de recocido: 40 y 60 minutos.

En las figuras 8 y 9 se muestran las probetas sin tratamiento térmico (STT) previo y se observa una dispersión mayor entre las curvas en comparación con las muestras que si lo tuvieron. Por otro lado se observa que la recuperación se completa en los primeros 20 minutos al igual que las muestras con tratamiento térmico previo.

STT con recocido a 400 °C (1A) vs STT con recocido a 200 °C (2A) (t=10 y 20 min)

0

20

40

60

80

100

120

140

160

180

200

0 0.03 0.06 0.09 0.12 0.15 0.18 0.21


Esf

uerz

o [M

Pa]

1A1

1A2

1A3

2A1

2A2

2A3


probetas sin tratamiento térmico previo (STT) con recocido a 200 °C. Tiempo de recocido: 10 y 20 minutos.

STT con recocido a 400 °C (1A) vs STT con recocido a 200 °C (2A)

(t=40 y 60 min)

0

20

40

60

80

100

120

140

160

180

200

0 0.03 0.06 0.09 0.12 0.15 0.18 0.21


Esf

uerz

o [M

Pa]

1A4

1A5

1A6

1A7

2A4

2A5

2A6

Grafica 9 Comparación entre probetas sin tratamiento térmico previo (STT) con recocido a 400 °C

contra probetas sin tratamiento térmico previo (STT) con recocido a 200 °C. Tiempo de recocido: 40 y 60 minutos.

ANÁLISIS METALOGRÁFICO



Según los principios de la metalurgia, se sabe que la relación entre las propiedades y la microestructura es propia del material y de su proceso de fabricación, y para mejorar sus propiedades se tiene que optimizar su proceso, y una herramienta primordial para lograr este objetivo es la caracterización metalográfica, que permite observar la relación que guarda la microestructura con su comportamiento mecánico. A continuación se analizan las imágenes obtenidas del microscopio electrónico de barrido Phillips XL20®. En las figuras 4 y 5 se observa claramente cómo se van redistribuyendo las partículas de estaño-plomo, con una disminución en la longitud de los listones de estaño debido al recocido.

Figura 4 Fotografía a 200X de la aleación SAE 788 después de un recocido de 40 min. a 400 ºC, sin

tratamiento térmico previo.


tratamiento térmico previo. En las figuras 6 y 7 se observa que para una temperatura de recocido menor, no hay algún cambio observable en la microestructura, a distintos tiempos.






tratamiento térmico previo. En las figuras 8 y 9 se puede ver la esferoidización de los intermetálicos Al-Fe-Si. Es claro que entre mas largo es el recocido, mas tienden las partículas a esferoidizarse. También se puede ver la recristalización del estaño y el plomo; esto se puede observar ya que las partículas disminuyen de espesor y muestran irregularidades en su forma (los contornos de los listones de estaño-plomo toman forma de curvas (recuadro 1)) que se puede pensar que también se deben a la recristalización de los granos de aluminio.




tratamiento térmico previo. Se puede ver, en las figuras 10 y 11, la diferencia en el grado de recristalización; es debida a la temperatura de recocido, para muestras con tratamiento térmico previo. Se observa una distribución más homogénea del estaño

1



en comparación con las muestras que no tienen tratamiento térmico previo. Para el caso del recocido para 60 minutos, muestra para las partículas de Sn, una ruptura de la red enlistonada, de forma mas clara que para las muestras sin tratamiento térmico previo (Figura5).

Figura 10 Fotografía a 200X de la aleación SAE 788 después de un recocido de 60 min. a 200 ºC, con



tratamiento térmico previo. En la fotografías 12 y 13 se observa el fenómeno conocido como lagrimeo, donde las partículas lograron llegar a su punto de fusión, y dejaron de ocupar su espacio dentro de la matriz de aluminio.



Plomo disperso





CONCLUSIONES 1. El tratamiento térmico previo a la laminación demostró homogenizar la microestrucrtura de la aleación así como sus propiedades mecánicas además durante la laminación, el lingote presenta menos fracturas en las orillas. 2. Al someter los lingotes a laminación, se observó que debido a la deformación plástica las partículas de estaño se alargan formando listones y mediante el recocido se logra una mejor distribución del mismo. 3. En las curvas de esfuerzo-deformación, se observa que las probetas con tratamiento térmico previo tienden a tener un comportamiento mas homogéneo, en cambio las probetas sin tratamiento térmico, tienen un comportamiento (errático) con grandes desviaciones entre si. Esto es debido a que con un tratamiento térmico previo el estaño y el plomo tienen una mejor distribución, y los intermetálicos AlFeSi empiezan el proceso de escalonamiento. 4. También se observó, que las probetas que fueron sometidas al recocido a 400°C presentaron una recuperación total entre 10 y 20 minutos al comparar con los ensayos de tracción aplicados a las muestras de fundición, mientras que las que fueron recocidas a 200 °C, fue muy baja su recuperación. 5. Al combinar dos de los aspectos principales de la experimentación, como son un recocido a 400°C y tratamiento térmico previo a la deformación en frío, se distingue que las probetas sometidas a esto, logran una gran homogenización en las propiedades del material como son su esfuerzo de cedencia, esfuerzo ultimo y deformación máxima, 6. En cuestión del lagrimeo se recomendaría disminuir la temperatura del recocido, basándose en la línea de liquidus del sistema binario SnPb, que en el caso de estudio seria aproximadamente 300 °C. 7. Esta investigación ha proporcionado un entendimiento mas completo entre las propiedades mecánicas y la microestructura de la aleación SAE 788 con relación a los procesos de tratamientos térmicos, laminación y recocido, y así ofrece al sector industrial una gama de diferentes características acerca de este material. AGRADECIMIENTOS Se agradece el apoyo en las diferentes etapas del presente estudio a los ingenieros Efraín Ramos, Roberto Cisneros, Ignacio Cueva, Jorge Romero y al biólogo Germán Álvarez. BIBLIOGRAFÍA

[1] GOLLÁS Pérez, Gerardo Pablo. Tesis de licenciatura: Análisis microestructural y mecánico de la aleación SAE 788 durante el recocido. México, Cd. Universitaria, 2008. [2] RAMÍREZ Díaz, Edgar Isaac. Tesis de licenciatura: Evolución de la microestructura de la aleación SAE 788 durante su fundición y tratamiento térmico. México, Cd. Universitaria, 2004.

Partícula de estaño



[3] XU Guang-Ming, LI Bao-mian, CUI Jian-zhong “Effect of heat Treatment on Microstructure and property of Al-Sn-Pb Bearing Material”, Journal of Iron and Steel Research, International. 2006. [4] ROY R.K., KAR S.., DAS S., “Microstructures and tensile properties of commercial purity aluminium alloy AA1235 under different annealing conditions”, Materials, 2005. [5] PHILLION A.B., COCKCROFT S.L. and LEE P.D., “X-ray micro-tomographic observations of hot tear damage in an Al–Mg commercial alloy”, Scripta Materialia, 2006. [6] CHAMORRO, Eduardo; GUARNEROS, Rubén. Tesis de licenciatura: Análisis microestructural y mecánico de la aleación SAE 788 durante tratamiento térmico y laminación. México, Cd. Universitaria, 2007. [7] SCHOUWENAARS, Rafael. Tesis de Doctorado: Análisis de la deformación plástica durante el desgaste de cojinetes de deslizamiento. México, 1994. [8] ASTM E8M-00 Standard Test Methods of Tension Testing of metallic Materials. [9] DIETER, George. Mechanical Metallurgy, Metric Edition ed. Mc Graw-Hill, 1986. [10] REED-HILL, Principios de metalurgia física, Editorial continental, 1973.

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ANÁLISIS DEL EFECTO DEL RECOCIDO EN LAS ...somim.org.mx/memorias/memorias2008/articulos/A3/A3_254.pdfYa con los lingotes laminados se prosiguió a obtener las probetas de tracción,