ANALISIS SISTEM PENGEMASAN SINGLE LINE BERDASAR DARI

EFISIENSI PADA PT.MARIMAS PUTERA KENCANA

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat-syarat guna

memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pangan

Oleh:

CHRISTIAN AZEL NUGROHO

14.I1.0005

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA

SEMARANG

2017

KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, atas berkat anugerah-Nya sehingga

laporan kerja praktek dengan judul “ANALISIS SISTEM PENGEMASAN SINGLE

LINE BERDASAR DARI EFISIENSI PADA PT.MARIMAS PUTERA KENCANA”

dapat diselesaikan tepat waktu. Selesainya laporan kerja praktek ini juga tak lepas dari

dukungan, doa dan bimbingan banyak pihak yang diberikan kepada penulis. Penulis

mengucapkan rasa terima kasih kepada:

1. Ibu Dr. Victoria Kristina Ananingsih, ST., MSc., selaku Dekan Fakultas

Teknologi Pertanian yang telah memberikan izin kepada penulis untuk

melakukan kerja praktek.

2. Ibu Katharina Ardanareswari, STP, MSc , selaku dosen pembimbing kerja

praktek yang telah membantu dan memberikan pengarahan kepada penulis

dalam menyelesaikan kerja praktek ini.

3. Bapak Harjanto Kusuma Halim, MSc., selaku pimpinan PT Marimas Putera

Kencana Semarang yang telah mengijinkan penulis melaksanakan kerja praktek

di perusahaan beliau.

4. Bapak Antonius Binawan, ST selaku Manager produksi Unit 2 PT. Marimas

Putera Kencana Semarang, sekaligus pembimbing lapangan yang telah

membantu dan membimbing penulis dalam melaksanakan kerja praktek.

5. Seluruh staf dan karyawan PT. Marimas Putera Kencana Semarang yang telah

memberikan informasi-informasi yang dibutuhkan oleh penulis.

6. Orang tua, kakak dan keluarga yang selalu mendukung dan telah banyak

membantu penulis dalam menyelesaikan kerja praktek.

7. Teman dan rekan satu kelompok kerja praktek yang telah memberikan bantuan

dan dukungan selama penulis melaksanakan kerja praktek.

8. Teman-teman yang telah memberikan dukungan dan bantuan kepada penulis

dalam menyelesaikan kerja praktek.

Masih banyak pihak yang telah membantu penulis dalam menyelesaikan kerja praktek

yang tidak dapat disebutkan satu per satu. Penulis berharap laporan kerja praktek ini

dapat bermanfaat dan memberikan sedikit pengetahuan kepada para pembaca dan pihak-

pihak yang membutuhkan. Terima kasih.

Semarang, ......................

Penulis

Christian Azel Nugroho

DAFTAR ISI

HALAMAN PENGESAHAN ......................................... Error! Bookmark not defined.

KATA PENGANTAR ...................................................................................................... ii

DAFTAR ISI .................................................................................................................... v

DAFTAR GAMBAR ..................................................................................................... vi

DAFTAR TABEL ......................................................................................................... vii

1. PENDAHULUAN ............................................................................................... 1

1.1. Latar Belakang ...................................................................................................... 1

1.2. Tujuan dan Manfaat .............................................................................................. 2

1.3. Waktu dan Tempat Pelaksanaan ........................................................................... 3

1.4. Metode Kerja Praktek ........................................................................................... 3

2. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN ................................................................. 4

2.1 Sejarah Singkat dan Lokasi Perusahaan ......................................................... 4

2.2 Visi dan Misi Perusahaan .................................................................................. 5

2.3 Struktur Organisasi ............................................................................................ 5

2.4 Laboratorium di PT Marimas Putera Kencana .............................................. 6

2.5 Ketenagakerjaan Perusahaan ........................................................................... 7

2.6 Peraturan dan Tata Tertib Perusahaan ........................................................... 8

2.7 Pemasaran ........................................................................................................... 8

3. SPESIFIKASI PRODUK ..................................................................................... 9

3.1 Jenis Produk ........................................................................................................ 9

4. BAHAN BAKU DAN BAHAN TAMBAHAN MAKANAN ........................... 11

4.1 Bahan Baku ....................................................................................................... 11

4.1.1 Gula 11

4.2 Bahan Tambahan Makanan ............................................................................ 12

4.2.1 Asam Sitrat ......................................................................................................... 12

4.2.2 Flavor / Perisa .................................................................................................... 12

4.2.3 Pemanis Buatan .................................................................................................. 13

4.2.4 Pewarna .............................................................................................................. 14

5. PROSES PRODUKSI MINUMAN SERBUK ................................................... 15

5.1 Alur Produksi .................................................................................................... 15

5.1.2 Penimbangan Premix .......................................................................................... 15

5.1.4 Penimbangan Powder ......................................................................................... 16

5.2 Kemasan ............................................................................................................ 17

6. PEMBAHASAN ................................................................................................. 19

6.1 MESIN PENGEMAS ....................................................................................... 19

6.2 Permasalahan dan Penanganan ...................................................................... 26

7. SANITASI MESIN DAN PERALATAN .......................................................... 31

7.1. Sanitasi Mesin dan Peralatan .......................................................................... 34

7.2. Pencucian Mesin dan Peralatan ...................................................................... 36

8. KESIMPULAN ................................................................................................. 40

8.1. Saran .................................................................................................................. 40

9. DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................... 41

10. LAMPIRAN ...................................................................................................... 43

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Struktur organisasi PT. Marimas Putera Kencana .......................................... 6

Gambar 2. Kemasan produk marimas dengan 24 varian rasa buah segar. ..................... 10

Gambar 3. Kemasan produk Fruitz-C dengan 5 varian rasa........................................... 11

Gambar 4. Diagram alir proses produksi minuman serbuk marimas ............................. 18

Gambar 5. Hasil Produk Reject dengan Sistem Pengemasan Single Line ...................... 27

Gambar 6. Mesin screener vibrator ............................................................................... 32

vii

DAFTAR TABEL

Tabel 1. Varian Rasa Marimas ....................................................................................... 10

Tabel 2. Standar Mutu Gula Kristal Rafinasi ................................................................. 11

Tabel 3. Spesifikasi Pemanis Buatan Aspartam dan Siklamat ....................................... 13

Tabel 4. Nilai ADI Pewarna dalam Produk .................................................................... 14

Tabel 5. Perbedaan Single Line dan Multi Line. ............................................................ 20

Tabel 6. Efisiensi Mesin Singgle Line. .......................................................................... 24

Tabel 7. Penanganan Produk Cacat Di Pengemasan ...................................................... 28

1

1. PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Dalam suatu sistem produksi makanan atau minuman, penerapan mesin dan peralatan

yang tepat merupakan suatu hal yang mendasar dan sangat penting. Penerapan mesin

dan peralatan berkaitan dengan lancarnya proses produksi dari suatu produk makanan

atau minuman. Salah satu aspek penting yang perlu diperhatikan dalam penerapan

mesin dan peralatan untuk menjaga kualitas produk dalam suatu industri pangan dimulai

dari tahap awal produksi yaitu penanganan bahan baku dan proses pencampuran bahan

yang dilakukan dengan baik. Penerapan mesin dan peralatan dalam proses pencampuran

bahan memerlukan pengamatan dan komitmen dari seluruh pelaku produksi. Dengan

demikian kualitas olahan produk dapat tetap terjaga dan akan berpengaruh pada nama

baik perusahaan.

Proses produksi makanan atau minuman oleh suatu industri pangan perlu didukung

dengan penerapan sanitasi perusahaan tersebut. Penerapan sanitasi pada proses produksi

sangat erat kaitannya dengan mutu dan keamanan pangan yang diproduksi. Hal ini

dikarenakan sanitasi berperan serta dalam mencegah maupun mendukung berbagai

kerusakan pangan. Kerusakan minuman serbuk dapat terjadi akibat adanya kontaminasi

dari mesin dan peralatan ke produk. Kontaminasi yang dapat terjadi antara lain

kontaminasi mikrobiologis, kimiawi, maupun fisik. Sanitasi lebih dari pada sekedar

kebersihan. Peralatan yang telah dibersihkan terlihat bebas dari kotoran, akan tetapi

masih dapat terkontaminasi oleh mikroorganisme atau bahan kimia yang dapat

menyebabkan kerusakan pangan. PT Marimas Putera Kencana sendiri termasuk sebagai

salah satu penghasil minuman serbuk dengan rasa buah tropis dengan varian terbanyak

di Indonesia yang mencapai 28 varian rasa.

Selain dari itu, PT Marimas Putera Kencana juga menghasilkan banyak produk lain

seperti es puter, teh arum, fruitz-c ataupun dengan bentuk cair seperti marimas coco.

Ada pula produk snack seperti crackers dan kombap yang merupakan produk nasi

bercampur dengan berbagai jenis biji-bijian. Produk kombap ini merupakan produk

pertama di Indonesia yang dapat digunakan sebagai pengganti nasi putih dengan nilai

2

fungsional yang tinggi karena tinggi dalam kandungan serat. Dengan adanya berbagai

varian produk yang terus dikembangkan, hal ini kemudian mendasari penulis untuk

memilih PT Marimas Putera Kencana sebagai tempat pelaksanaan kerja praktek. Penulis

tertarik untuk mengetahui rangkaian proses produksi dari berbagai jenis produk yang

dihasilkan yang dimulai dari bahan baku hingga produk jadi berikut dengan berbagai

proses tambahan seperti pengolahan limbah. Penulis juga tertarik untuk mengetahui

lebih jauh mengenai produk minuman serbuk yang merupakan produk andalan dari PT

Marimas Putera Kencana.

Dari berbagai rangkaian proses produksi, penulis secara spesifik mempelajari mengenai

proses pengemasan. Proses pengemasan di PT Marimas Putera Kencana secara

keseluruhan di Unit Produksi 2.

1.2. Tujuan dan Manfaat

1.2.1. Tujuan

Tujuan dari dilaksanakannya kerja praktek di PT Marimas Putera Kencana antara lain

untuk mengaplikasikan berbagai macam teori yang telah diperoleh semasa perkuliahan

di semua proses produksi khususnya di dalam proses pengemasan. Selain itu penulis

juga ingin mengetahui dan memahami persoalan yang ada di dalam tempat kerja beserta

cara penyelesaiannya. Kerja praktek yang dilakukan oleh penulis lebih difokuskan pada

bidang pengemasan primer pada mesin single line untuk mengamati proses pengemasan

primer serta mengetahui penyebab dan tingkat reject kemasan primer pada mesin single

line.

1.2.2. Manfaat

Manfaat yang diperoleh selama melakukan kerja praktek di PT. Marimas Putera antara

lain adalah penulis dapat mengetahui proses pembuatan minuman serbuk dengan

berbagai varian rasa. Penulis juga mengetahui keseluruhan proses produksi minuman

serbuk. Dan mengetahui keseluruhan proses pengemasan primer terutama pada mesin

single line serta mengetahui tingkat reject kemasan primer pada mesin single line.

3

1.3. Waktu dan Tempat Pelaksanaan

Kerja praktek di PT. Marimas Putera Kencana dilaksanakan selama 24 hari kerja, sejak

tanggal 3 Januari 2017 hingga 3 Februari 2017. PT. Marimas Putera Kencana terletak di

Jl. Candi I Blok D-21 No. 11-12 Purwoyoso, Ngaliyan-Semarang.

1.4. Metode Kerja Praktek

Metode pengumpulan data yang digunakan penulis dalam kerja praktek yaitu melalui

pengamatan, observasi, wawancara dan pengumpulan data tertulis. Pengamatan dan

observasi ini dilakukan terhadap rangkaian proses produksi minuman serbuk beserta

pengolahan limbahnya yang disertai dengan wawancara jika diperlukan elaborasi lebih

jauh oleh kepala shift atau kepala regu untuk pemahaman mendalam. Pengumpulan data

tertulis dilakukan untuk memperoleh informasi dan data yang diperlukan untuk laporan

mengenai topik tertentu yang dipilih penulis.

4

2. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Singkat dan Lokasi Perusahaan

PT Marimas Putera Kencana merupakan salah satu perusahaan yang memproduksi

minuman serbuk. Hingga saat ini, perusahaan tersebut telah memproduksi berbagai

varian rasa minuman serbuk. Salah satu minuman serbuk yang menjadi produk

andalannya adalah Marimas, selain itu juga diproduksi produk minuman serbuk lain

seperti Mari Teh, Es Puter, Teh Arum dan Pop Up. Saat ini juga telah diproduksi Fruitz-

C yang merupakan produk dengan pangsa pasar menengah ke atas.

PT Marimas Putera Kencana merupakan perusahaan perseroan terbatas. Perusahaan ini

bermula dari sebuah home industry yang didirikan oleh Harjanto Kusuma Halim, MSc

dan dikelola dengan sistem manajemen keluarga. Home industry yang memproduksi

minuman serbuk ini mulai mendapatkan izin usaha pada 16 Agustus 1995. Marimas

adalah produk minuman serbuk pertama yang diproduksi oleh perusahaan ini dengan

rasa buah tropis khas Indonesia (19 Oktober 1995). Awalnya hanya ada satu rasa, yaitu

jeruk segar, tetapi kini telah diproduksi 24 rasa Marimas. Produk yang diproduksi telah

terdaftar di BPOM, dan telah mendapatkan sertifikasi halal serta ISO 9001:2000

(Penerapan Sistem Manajemen Mutu).

PT Marimas Putera Kencana terletak di Kawasan Industri Candi, Jalan Gatot Subroto,

Semarang. Pada mulanya PT Marimas Putera Kencana ini terletak di Jalan Senjoyo

kemudian mengalami perkembangan. Saat ini, PT Marimas Putera Kencana memiliki

beberapa lokasi perusahaan, yaitu :

Kantor pusat yang terletak di Jalan Gatot Subroto blok D/21.

Unit Produksi 1(UP 1) terletak di Jalan Gatot Subroto blok 1/11-12

Unit Produksi 2 (UP2) terletak di Jalan Gatot Subroto blok I/1-2 .

Unit Pengolahan berada di Jalan Gatot Subroto blok 1.

Departemen Teknik berada di Jalan Gatot Subroto blok 6.

Departemen Umum berada di Jalan Gatot Subroto blok 7.

Gudang berada di Jalan Gatot Subroto blok 1.

5

2.2 Visi dan Misi Perusahaan

Visi utama PT Marimas Putera Kencana adalah untuk menjadi produsen minuman

serbuk nomor satu di pangsa pasarnya. Kebijakan mutu yang diterapkan oleh PT

Marimas Putera Kencana setelah memperoleh sertifikasi ISO 9001:2000 yaitu untuk

senantiasa memenuhi harapan pelanggan secara terus menerus dengan melaksanakan

sistem mutu yang terdokumentasi melalui:

1. Pernyataan setiap individu karyawan secara terpadu

2. Penanaman sikap mental yang proaktif

3. Tindakan perbaikan yang berkesinambungan

2.3 Struktur Organisasi

PT Marimas Putera Kencana dipimpin oleh seorang direktur utama yang dibantu oleh

wakil direktur. Di PT. Marimas Putera Kencana terdapat 14 departemen yang dibawahi

oleh seorang Wakil direktur. Departemen tersebut terdiri dari departemen Personalia,

Departemen Production, Planning, and Inventory Control (PPIC), Departemen

Pembelian, Departemen Pemasaran (Marketing), Departemen Teknik, Departemen

Pengemasan, Departemen Keuangan, Departemen Quality Control (QC), Departemen

Research and Development, Departemen Rekayasa Proses, Departemen Pengolahan,

Departemen Umum, Departemen Quality System, dan Departemen Pajak. Penjelasan

mengenai tugas yang dilaksanakan oleh tiap departemen dapat dilihat pada Lampiran 1.

Setiap departemen dipimpin oleh seorang manajer. Departemen QC dipimpin oleh

manajer yang dibantu oleh asisten manajer lapangan, asisten manajer laboratorium,

asisten manajer bahan penolong, asisten manajer produk retur, dan asisten manajer

bahan baku. Di PT. Marimas Putera Kencana belum ada departemen khusus yang

menangani masalah sanitasi.

6

Gambar 1. Struktur Organisasi PT. Marimas Putera Kencana

(Sumber: PT. Marimas Putera Kencana)

Keterangan :

DEP. PEM : Departemen Pemasaran

DEP. R&D : Departemen Research and Development

DEP. PER : Departemen Personalia

DEP. PPIC : Departemen Product Planning and Invetory Control

DEP. QC : Departemen Quality Control

DEP. KEU : Departemen Keuangan

DEP. PNG : Departemen Pengolahan

DEP. PGS : Departemen Pengemasan

DEP. TEK : Departemen Teknik dan Engineering

DEP. UMUM : Departemen Umum

DEP. PBL : Departemen Pembelian

2.4 Laboratorium di PT Marimas Putera Kencana

PT. Marimas Putera Kencana mempunyai 3 laboratorium, yaitu:

1. Laboratorium bahan baku, merupakan laboratorium pengujian bahan baku yang

datang dari supplier. Bahan baku yang telah lolos uji QC dan dinyatakan OK,

maka dapat digunakan dalam proses produksi. Sedangkan apabila tidak lolos

pengujian, maka akan ditolak dan bahan baku tersebut akan diletakan di pallet

berwarna merah, atau pallet tempat bahan reject.

7

2. Laboratorium bahan setengah jadi, merupakan laboratorium pengujian bahan

setengah jadi yang akan dimasukkan ke mesin pengemas. Pengambilan sampel

dari moving hopper dilakukan oleh petugas filler tiap ruang filling.

3. Laboratorium bahan jadi, merupakan laboratorium pengujian mutu produk jadi.

Salah satu pengujian yang dilakukan yaitu pengujian umur simpan produk.

2.5 Ketenagakerjaan Perusahaan

Karyawan yang bekerja di UP 2 dibagi menjadi 3 golongan berdasarkan keterikatannya

dengan perusahaan, yaitu:

1. Karyawan tetap yang bekerja secara permanen di perusahaan ini dan menerima gaji

setiap bulan.

2. Karyawan kontrak yaitu karyawan yang bekerja secara kontrak selama periode waktu

tertentu (3 bulan). Periode waktu kerja karyawan ini dapat diperpanjang apabila

karyawan memiliki kualitas kerja yang baik. Karyawan kontrak menerima gaji setiap

bulan.

3. Karyawan borong adalah karyawan yang dibutuhkan apabila perusahaan

membutuhkan karyawan tambahan ketika terjadi peningkatan produksi dan akan

diberhentikan apabila perusahaan tidak membutuhkan karyawan tambahan. Dalam

arti lain, karyawan ini adalah karyawan yang tidak memiliki keterikatan kontrak

dengan perusahaan dan menerima gaji setiap minggu.

Karyawan yang bekerja di UP 2 memiliki tugas masing-masing. Pembagian tugas

karyawan dapat dilihat pada Lampiran 2. Waktu kerja di PT Marimas Putera Kencana

saat ini terbagi dalam 3 shift, dimana setiap shift memiliki waktu kerja selama 8 jam

kerja. Pada hari senin- kamis, waktu kerjanya adalah sebagai berikut:

o Shift pagi, pukul 07.00 – 15.00 WIB

o Shift siang, pukul 15.00 – 23.00 WIB

o Shift malam, pukul 23.00 – 07.00 WIB

Sistem kerja shift ini hanya diberlakukan untuk Departemen Teknik, Departemen

Pengolahan, Departemen Quality Control, dan Departemen Pengemasan. Jam kerja

8

akan ditambahkan (over time) apabila permintaan pasar meningkat atau produk belum

memenuhi target. Over time dapat dilakukan pada hari jumat.

Setiap shift memiliki jam istirahat selama 60 menit bagi karyawan dan staf. Waktu

istirahat ini termasuk waktu makan dan istirahat. Waktu istirahat tiap shift dilakukan

dalam dua gelombang. Hal ini dikarenakan setiap karyawan tidak beristirahat di waktu

yang sama supaya proses produksi pengemasan produk tetap terkontrol setiap waktu.

2.6 Peraturan dan Tata Tertib Perusahaan

Perlengkapan yang dilakukan oleh karyawan selama bekerja yaitu seragam kerja yang

berupa kaos dan celana. Seragam yang dikenakan oleh setiap karyawan dibedakan

berdasarkan golongan karyawan dalam perusahaan tersebut. Karyawan tetap

mengenakan seragam berwarna kuning, karyawan kontrak mengenakan seragam

berwarna orange, karyawan magang mengenakan seragam berupa kaos putih polos, dan

karyawan borong mengenakan seragam dari perusahaan penyedia jasa asal mereka.

2.7 Pemasaran

Proses untuk memperoleh sertifikasi ISO 9001:2000, TOP Brand award, dan sertifikasi

halal merupakan upaya serius PT. Marimas Putera Kencana untuk dapat diterima oleh

pasar dunia. Segmen pasar Marimas adalah kelas menengah ke bawah dan anak-anak.

Pemasaran dilakukan dengan promosi melalui berbagai media seperti TV, radio,

billboard, spanduk, free sampling, free drink, trade promo, consumer promo, sales

promotion girl, dan sponsorship. Selain itu ada kegiatan gathering asosiasi pedagang

Marimas, tukar bungkus kosong dengan barang hadiah, komunitas pengrajin sachet agar

menjadi lebih bernilai dengan dibuat kerajinan tas dll., kegiatan CSR (Coorporate

Social Responsibility) berupa penanaman pohon bakau, dan peningkatan produk

minuman serbuk ke kelas premium dengan meluncurkan Fruitz-C. Hingga saat ini

produk telah tersebar luas di seluruh wilayah Indonesia. Sedangkan ekspor meliputi

Nigeria, Bangladesh, Filipina, dan Arab Saudi.

9

3. SPESIFIKASI PRODUK

3.1 Jenis Produk

Unit produksi 2 PT Marimas Putera Kencana hanya memproduksi satu jenis produk

yaitu produk minuman serbuk. Minuman serbuk yang diproduksi di Unit 2 PT Marimas

yaitu Marimas dan Fruitz-C. Terdapat 24 varian rasa Marimas dan 5 varian rasa Fruitz-

C yang diproduksi di Unit produksi 2. Fruitz-C merupakan produk minuman serbuk

yang baru diproduksi oleh PT Marimas Putera Kencana di Unit produksi 2.

3.1.1 Marimas

Marimas merupakan produk minuman serbuk yang diproduksi oleh PT Marimas Putera

Kencana Semarang. Marimas dikemas dalam kemasan laminasi dengan aluminium foil.

Setiap kemasan memiliki berat kotor sekitar 8,9-9,3 gram dengan berat bersih 8 gram

dan berat kemasan primer sekitar 0,9 gram. Minuman serbuk dalam kemasan sachet

tersebut dikemas dalam kemasan sekunder yang berupa plastik PE dan dikemas dalam

kemasan tersier berupa kardus. Dalam satu kardus ada 720 sachet minuman serbuk.

Satu kardus berisi 6 plastik kemasan sekunder, dan setiap kemasan sekunder terdiri dari

12 renteng minuman serbuk dalam kemasan primer. Satu renteng terdiri dari 10 sachet

minuman serbuk. Pada kemasan primer, terdapat informasi mengenai nama produk,

jenis rasa, berat bersih, keterangan BPOM, nama produsen, cara penyajian, komposisi,

dan tanggal kadaluarsa. Pada setiap kemasan juga tercantum kode rasa dari Marimas itu

sendiri. Marimas juga dikemas dalam kemasan modern market. Kemasan Marimas saat

ini merupakan desain yang terbaru. Desain kemasan Marimas telah mengalami

perubahan dari waktu ke waktu yang disesuaikan dengan perkembangan industri

pangan.

10

Gambar 2. Kemasan produk marimas dengan 24 varian rasa buah segar.

(Sumber: www.marimas.com)

Pada tiap sachet Marimas, tercantum beberapa informasi sebagai berikut :

Nama produk

Jenis rasa

Berat bersih

Keterangan BPOM

Nama produsen

Cara penyajian

Komposisi

Produk Marimas yang dihasilkan oleh PT Marimas Putra Kencana sampai dengan

sekarang berjumlah 24 pilihan rasa yang dapat dilihat pada Tabel 1.

Tabel 1. Varian Rasa Marimas

Kode Rasa Rasa

MR 01 Jeruk segar/orange

MR 02 Lemon/lemon

MR 03 Gula asam/tamarine

MR 04 Sirsak/soursop

MR 05 Stroberi/strawberry

MR 06 Jeruk manis/sweet orange

MR 07 Buah melon/melon

MR 08 Cocopandan

MR 09 Framboze/framboze

11

Kode Rasa Rasa

MR 10

MR 11

Mangga/mango

Apel/apple

MR 12 Jambu biji/guava

MR 13 Anggur/grape

MR 14 Es kelapa muda

MR 15 Buah leci/lychee

MR 16 Blueberry

MR 17 Jeruk Pontianak

MR 18 Mangga gincu

MR 19 Jeruk nipis/ lime

MR 20 Blackberry

MR 21 Buah naga/ dragon fruit

MR 22 Cincau

MR 23 Semangka/ watermelon

MR 24 Kiwi

Sumber : PT Marimas Putera Kencana

3.1.2 Fruitz-C

Di Unit produksi 2 PT Marimas Putera Kencana, juga diproduksi Fruitz-C yang

merupakan produk minuman serbuk yang baru diproduksi pada tahun 2014. Terdapat 5

varian rasa dari Fruitz-C yaitu Sirsak Ratu, Florida Orange, Pink Guava, Jeruk nipis,

dan Anggur. Fruitz-C adalah produk yang kaya vitamin C dan dibuat dari 100% gula

rafinasi. Berat bersih Fruitz-C yaitu 28 gram. Frutiz-C dikemas dalam kemasan primer

yang lebih besar dan tebal dari kemasan untuk produk Marimas. Kemasan primer

Fruitz-C berupa kemasan laminasi Aluminium foil. Sama halnya dengan Marimas,

Fruitz-C dalam kemasan sachet kemudian dikemas dalam kemasan sekunder yang

berupa plastik PE. Dalam setiap kemasan sekunder terdapat 6 renteng Fruitz-C, dimana

setiap renteng terdiri dari 6 sachet. Kemasan tersier yang digunakan berupa karton.

Gambar 3. Kemasan produk Fruitz-C dengan 5 varian rasa

Dari kiri ke kanan yaitu florida orange, pink guava, sirsak ratu, jeruk nipis, dan anggur

(Sumber: www.marimas.com).

11

4. BAHAN BAKU DAN BAHAN TAMBAHAN MAKANAN

4.1 Bahan Baku

Dalam memproduksi minuman serbuk Marimas dan Fruitz-C, PT Marimas Putera

Kencana membutuhkan bahan baku yang diperoleh dari berbagai supplier yang berbeda.

Bahan baku yang dibutuhkan dalam memproduksi Maperimas dan Fruitz-C berupa

serbuk. Mutu bahan baku diuji terlebih dahulu oleh QC bahan baku. Apabila bahan

baku yang telah diuji dinyatakan ditolak, maka bahan baku tersebut akan diletakan di

atas pallet berwarna merah. Berikut adalah bahan baku yang digunakan dalam

pembuatan minuman serbuk instant PT. Marimas Putera Kencana.

4.1.1 Gula

Minuman serbuk yang diproduksi oleh PT. Marimas Putera Kencana menggunakan

bahan baku utama yaitu gula dengan jenis gula rafinasi. Gula rafinasi adalah gula

dengan kualitas kemurnian yang tinggi, karena diproses secara bersih dan sempurna

menuju tingkat kemurnian yang tinggi dengan kandungan sukrosa mendekati 100%. PT.

Marimas Putera Kencana menggunakan gula rafinasi karena kristal gulanya bening,

bersih, halus dan tidak mengandung bau tebu. Sehingga tidak mempegaruhi

penampakan produk dari segi warna, tekstur maupun rasa terlebih saat dilarutkan dalam

air, gula rafinasi tidak membuat air berubah warna atau keruh. Hal tersebut dikarenakan

proses gula rafinasi yang mengalami dua tahap penyaringan sehingga gula yang

dihasilkan lebih bersih. Dalam produk, gula berfungsi sebagai pemberi rasa manis dan

pengawet. Gula sebagai pengawet apabila dalam konsentrasi yang tinggi 55-60%

(Fardiaz,1992). Standar mutu gula berdasarkan SNI 01-3140.2-2006 dapat dilihat pada

tabel 2.

Tabel 2. Standar Mutu Gula Kristal Rafinasi

No Kriteria Uji Satuan Persyaratan

I II

1 Polarisasi ºZ min. 99,80 min. 99,70

2 Gula reduksi % maks. 0,04 maks. 0,04

3 Susut pengeringan %, b/b maks. 0,05 maks. 0,05

4 Warna larutan IU maks. 45 maks. 80

5 Abu %, b/b maks. 0,03 maks. 0,05

6 Sedimen mg/kg maks. 7,0 maks. 10,0

12

No Kriteria Uji Satuan Persyaratan

I II

7 Belerang dioksida (SO2) mg/kg maks. 2,0 maks. 5,0

8 Timbal (Pb) mg/kg maks. 2,0 maks. 2,0

9 Tembaga (Cu) mg/kg maks. 2,0 maks. 2,0

10 Arsen (As) mg/kg maks. 1,0 maks. 1,0

11 Angka lempeng total (ALT) Koloni/10 g maks. 200 maks. 250

12 Kapang Koloni/10 g maks. 10 maks. 10

13 Khamir Koloni/10 g maks. 10 maks. 10

Sumber : SNI 01-3140.2-2006 Gula Rafinasi

4.2 Bahan Tambahan Makanan

Bahan tambahan makanan digunakan untuk meningkatkan atau mempertahankan nilai

gizi dan kualitas daya simpan, membuat bahan pangan lebih mudah dihidangkan serta

mempermudah preparasi bahan pangan (Cahyadi, 2006). Produk ini tidak dapat

dibedakan secara jelas dengan produk akhirnya. Berikut adalah bahan tambahan yang

digunakan oleh PT. Marimas Putera Kencana.

4.2.1 Asam Sitrat

Asam sitrat merupakan asam organik yang sering ditambahkan dalam bahan pangan.

Tujuan penambahan asam sitrat yaitu untuk mempertegas rasa serta menutupi after taste

yang tidak diinginkan pada produk. Sifat asam senyawa ini dapat mencegah

pertumbuhan mikroorganisme dan bertindak sebagai pengawet. Asam sitrat tidak

digunakan pada semua minuman serbuk, tetapi hanya digunakan pada minuman serbuk

dengan flavor buah dengan rasa asam. Asam sitrat tidak ditambahkan pada pembuatan

minuman serbuk yang tidak memiliki rasa masam seperti framboze. Asam sitrat mudah

dimetabolisme dan dikeluarkan dari tubuh. Selain itu, asam sitrat juga bersifat alami dan

terdapat pada semua jenis makhluk hidup. Sehingga penggunaan asam sitrat pada

minuman serbuk cenderung aman (Cahyadi, 2006).

4.2.2 Flavor / Perisa

PT. Marimas Putera Kencana menggunakan flavouring agent untuk menghasilkan

produk dengan berbagai rasa. Flavor yang ditambahkan ke dalam produk berbeda-beda

sesuai dengan rasa produk yang akan dihasilkan. Pemilihan jenis flavor ini adalah

karena harganya lebih murah daripada yang alami, mudah didapat, praktis dan dapat

menghasilkan rasa atau flavor yang sama atau mirip dengan flavor aslinya. Tujuan

13

ditambahkan flavor adalah untuk memberikan flavor yang khas dan meningkatkan cita

rasa produk, sehingga minuman serbuk diterima dan lebih menarik. Penambahan flavor

disesuaikan dengan jenis minuman serbuk yang dibuat.

4.2.3 Pemanis Buatan

Dalam produk PT. Marimas Putera Kencana, digunakan pemanis buatan untuk

memberikan rasa manis selain gula yaitu aspartam, siklamat dan acesulfame-K.

Aspartam dan siklamat diijinkan ditambahkan dalam produk, bila masih di bawah

standar yang telah ditetapkan. Aspartam memiliki tingkat kemanisan sebesar 60 sampai

dengan 220 kali tingkat kemanisan sukrosa dengan nilai kalori sebesar 0,4 kkal/g atau

setara dengan 1,67 kJ/g. Sedangkan siklamat memiliki tingkat kemanisan sebesar 300

kali tingkat kemanisan sukrosa dengan tanpa nilai kalori. Penggunaan aspartam dalam

jumlah besar akan menimbulkan after taste pahit, sehingga dikombinasikan dengan

siklamat. Kombinasi antara aspartam dan siklamat pada produk minuman serbuk dapat

menyebabkan sinergi pada tingkat kemanisan, sehingga menguntungkan bagi produsen

karena akan mengurangi pemakaian jumlah gula dan meningkatkan cita rasa produk

terutama cita rasa buah (falvor enhancer).

Tabel 3. Spesifikasi Pemanis Buatan Aspartam dan Siklamat

Jenis

Pemanis

Jumlah

Kalori

(kkal/g)

Tingkat

Kemanisan*

ADI (mg/kg

berat badan) Sifat

Aspartam 0,4 180 50 - Stabil pada kondisi kering

namun tidak tahan panas

- Berbahaya bagi penderita

fenilketonuria karena dapat

penurunan fungsi otak

- Dapat menimbulkan

gangguan tidur dan migrain

bagi yang sensitif

- Dalam dosis tinggi dapat

menyebabkan tumor kandung

kemih, paru, hati dan limfa.

Siklamat 0 30 0-11

*dibandingkan dengan sukrosa

Sumber : SNI 01-6993-2004

14

4.2.4 Pewarna

Dalam pembuatan minuman serbuk, warna digunakan untuk meningkatkan daya tarik

konsumen dengan menambah penampilan, memberikan identitas pada produk, dan

sebagai indikator baik atau tidaknya pengolahan bahan yang ditandai dengan

keseragaman warna. Karena bila proses pencampuran kering tidak merata, maka warna

yang akan dihasilkan tidak seragam. PT. Marimas Putera Kencana menggunakan

pewarna sintetis karena sifatnya yang lebih stabil, lebih efektif, lebih murah dan mudah

didapat. Pewarna yang digunakan adalah jenis-jenis pewarna yang diijinkan dalam SK

Menteri Kesehatan RI Nomor 722/Menkes/Per/IX/88 mengenai bahan tambahan

pangan.

Tabel 4. Nilai ADI Pewarna dalam Produk

Jenis Pewarna Nilai ADI (mg/kg)

Tartazine CI 19140 0-7,5

Ponceau 4R CI 16255 0-0,15

Carmoizine CI 14720 0-0,75

Brown HT CI 20285 0-1,5

Sunset yellow CI 15985 0-2,5

Sumber : Heath (1981)

15

5. PROSES PRODUKSI MINUMAN SERBUK

5.1 Alur Produksi

Proses produksi minuman serbuk dimulai dari penerimaan bahan baku, penggilingan

gula, penimbangan, pencampuran premix, pencampuran akhir, dan pengemasan. Bahan

baku yang datang harus diuji oleh bagian QC bahan baku. Jika bahan baku lolos

pengujian dan dinyatakan OK, maka dapat digunakan dalam pembuatan minuman

serbuk. Selanjutnya dilakukan penggilingan gula untuk memperkecil ukuran partikel

kristal gula dan gula ditampung ke dalam silo dengan menggunakan bucket elevator.

Tahapan proses produksi yang dilakukan untuk menghasilkan minuman serbuk di PT.

Marimas Putera Kencana dapat dilihat pada Gambar 4.

5.1.1 Penggilingan dan Penimbangan Gula

Pada tahap penggilingan gula atau proses granulasi dilakukan dalam ruang giling gula

menggunakan mesin granulator, dengan tujuan untuk memperkecil ukuran partikel dari

kristal gula menjadi serbuk dengan digranulasikan (digiling). Hasilnya berupa gula

serbuk yang bersih, halus, dan memiliki permukaan yang luas sehingga mempercepat

kelarutannya dalam air. Pada proses ini, pertama-tama gula rafinasi yang sudah lolos

pengujian akan dimasukkan ke dalam hopper mesin granulator, kemudian gula digiling

dan dihancurkan. Proses ini dilakukan sesuai dengan standar kelarutan produk minuman

serbuk. Setiap 8 gram produk dalam 200 mL harus dapat larut dengan pengadukan

selama 15-20 detik. Gula yang telah digiling dan diayak kemudian ditampung ke dalam

silo dengan menggunakan bucket elevator. Jumlah gula yang digiling akan

menyesuaikan dengan kebutuhan produksi. Setelah digiling dan diayak dengan ukuran

mesh tertentu, gula akan dibawa ke filler ribbon mixer dengan menggunakan moving

hopper. Setiap moving hopper akan berisi gula sebanyak 200 kg.

5.1.2 Penimbangan Premix

Premix merupakan campuran bahan tambahan minuman serbuk yang berupa asam

sitrat, pemanis buatan, pewarna, dan flavor. Penimbangan masing-masing komponen

dilakukan sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan dalam formulasi. Penimbangan

16

dilakukan oleh tenaga kerja tertentu yang sudah terlatih, terampil dan dipercaya dalam

melakukan formulasi bahan baku.

5.1.3 Pencampuran Premix

Premix yang terdiri atas pemanis, asam sitrat, pewarna dan flavor yang telah ditimbang

kemudian dimasukkan ke dalam kantung plastik dan diberi kode rasa serta disimpan di

dalam drum. Sebelum dicampur dengan gula, dilakukan pencampuran awal dimana

bahan-bahan premix tadi dicampur terlebih dahulu. Hal ini dikarenakan bahan-bahan ini

dibutuhkan dalam jumlah sedikit sehingga sulit tercampur merata bila tidak dilakukan

pencampuran awal. Proses ini penting mengingat keseragaman produk akhir merupakan

salah satu syarat yang harus dipenuhi.

5.1.4 Penimbangan Powder

Penimbangan powder dilakukan untuk mendapatkan perbandingan komposisi yang tepat

dan akurat antara bahan premix yang sudah tercampur pada pencampuran premix

dengan bahan tambahan makanan, sehingga diperoleh formulasi sesuai standar

komposisi yang telah ditetapkan.

5.1.5 Pencampuran Akhir

Tahap selanjutnya dalam proses pengolahan adalah pencampuran akhir antara gula dan

bahan dari penimbangan powder. Premix yang telah dicampur dapat ditambahkan

dengan gula menggunakan ribbon mixer atau super mixer. Pencampuran dengan ribbon

mixer dilakukan sekitar 2 menit, sedangkan dengan super mixer sekitar 4 menit. Hasil

proses pencampuran akhir ditampung dalam wadah yang disebut dengan moving hopper

dengan kapasitas 200 kg. Setiap pergantian rasa, mixer akan dicuci untuk menghindari

terjadinya kontaminasi rasa pada produk akhir. Moving hopper kemudian dimasukkan

ke dalam ruang filling. Akan tetapi terlebih dahulu dilakukan pemeriksaan terhadap

produk setengah jadi oleh bagian QC laboratorium untuk pemeriksaan homogenitas

campuran. Pengujian yang dilakukan meliputi pH, rasa, warna, aroma, kadar air, ukuran

partikel dan kelarutannya. Bila hasil tidak sesuai dengan standar maka dilakukan rework

atau pencampuran ulang. Apabila bahan setengah jadi sesuai dengan standar

pemeriksaan QC, maka akan dikemas menggunakan mesin pengemas melalui filler.

17

Bahan setengah jadi masuk ke dalam mesin pengemas melalui hopper untuk selanjutnya

dikemas dalam kemasan laminasi aluminium foil. Pada setiap hopper dicantumkan label

inspeksi bahan setengah jadi yang berisi informasi tentang kode rasa olahan, tanggal

produksi, nomor mesin produksi dan nomor olahan, serta status inspeksi. Pada status

inspeksi, kode “OK” menyatakan bahwa olahan setengah jadi telah lolos uji QC

sedangkan kode “NG” (Not Good) menandakan bahwa kondisi bahan setengah jadi

jelek sehingga tidak layak untuk dikemas. Setelah dilakukan pengemasan primer,

selanjutnya dilakukan pengemasan sekunder dan pengemasan tersier. Sebelum

dilakukan pengemasan sekunder, dilakukan pengujian terlebih dahulu oleh QC

lapangan. Apabila tidak sesuai dengan standar akan dilakukan penyobekan. Bahan jadi

yang telah lolos pengujian akan dikemas dalam kemasan sekunder dan tersier dan

disimpan dalam gudang untuk selanjutnya didistribusikan.

5.2 Kemasan

Kemasan primer yang digunakan dalam mengemas minuman serbuk ini disebut dengan

etiket. Alat pengemas primer yang digunakan yaitu mesin single line dan multi line.

Mesin multi line merupakan pengembangan dari mesin single line. Jika dibandingkan

dengan mesin single line, mesin multi line memiliki produktivitas yang lebih tinggi,

karena mampu menghasilkan 6 rentengan secara bersamaan dibandingkan dengan mesin

single line yang hanya menghasilkan satu rentengan. Etiket yang digunakan berupa

kemasan dengan laminasi aluminium foil yang terdiri dari polyethylene terephtalate

(PET), polyethylene (PE), aluminium foil, dan polyethylene. Penggunaan aluminium foil

sebagai laminasi kemasan primer bertujuan untuk menjaga kualitas isi produk. PE

merupakan jenis plastik yang sering digunakan dalam pengemasan pangan sebagai seal

layer karena PE merupakan lapisan yang dapat diseal dengan panas secara langsung.

Lapisan tersebut merupakan lapisan yang kuat, serta memiliki barrier yang baik

terhadap kelembaban dan uap air. Sedangkan PET merupakan lapisan yang fleksibel,

serta memiliki daya rekat dengan menggunakan panas (heat-seal) dan dapat dilaminasi

dengan PE untuk mendapatkan sifat heat-seal yang baik (Coles et al., 2003). Kemasan

sekunder yang digunakan untuk mengemas produk berupa plastik PE, sedangkan

kemasan tersier yang digunakan berupa karton. Karton yang digunakan untuk

18

mengemas sudah tercantum kode rasa dari produk. Pada karton juga tercantum kode

produksi dan tanggal kadaluarsa.

Gambar 4. Diagram Alir Proses Produksi Minuman Serbuk Marimas

Penimbangan Premix Penggilingan Gula

Pencampuran Premix

Pencampuran Akhir

Penimbangan Gula

Uji QC laboratorium dan lapangan

Lolos Uji Tidak Lolos

Uji

Bahan Baku Utama (gula rafinasi) Bahan-bahan Premix (asam,

pemanis, pewarna, dan Flavor)

Bahan Setengah Jadi

Pengemasan Primer

Sachet Marimas

Tidak Lolos Uji

Uji QC lapangan

Lolos Uji

Pengemasan Tersier

Pengemasan Sekunder

Penyimpanan Produk

Jadi Distribusi dan Pemasaran

Proses Ulang

19

6. PEMBAHASAN

6.1 MESIN PENGEMAS

Secara umum proses pengemasan di Unit Produksi 2 PT. Marimas Putera Kencana akan

di bahas beserta bahan dan alat yang digunakan. Sedangkan mengenai fokus tugas

khusus yang diberikan oleh perusahaan akan membahas mengenai efisiensi mesin

pengemas primer mesin single line. Tugas khusus yang diberikan berfungsi untuk

memantau tingkat efisiensi mesin single line dari perusahaan. Hal ini sekaligus menjadi

kontrol perusahaan agar tidak melampaui batas standar yang telah ditetapkan oleh PT

Marimas Putera Kencana sendiri. Sehingga diharapkan dengan adanya analisa dari

efisiensi mesin pengemas primer single line tersebut dapat mengurangi tingkat reject

kemasan primer di Unit Produksi 2 PT. Marimas Putera Kencana di kemudian hari.

Kemasan merupakan factor yang sangat penting karena memiliki kontak secara

langsung dengan suatu produk. Di dalam kemasan dilengkapi dengan tulisan, label dan

keterangan lain yang menjelaskan tentang isi dan kegunaan lain dari produk yang

dianggap perlu disampaikan kepada konsumen sehingga terjadi komunikasi yang tidak

langsung antara konnsumen dengan produsen (Parker,2003). Pengemas merupakan

suatu mata rantai yang tidak dapat dipisahkan dalam keseluruhan proses produksi

sederhana ataupun canggih, pengemasan sudah merupakan bagian yang termasuk

didalamnya (Winarno, 1993).

Pada pengemasan primer produk minuman serbuk di PT. Marimas Putera Kencana

digunakan bahan pengemas atau etiket yang sesuai dengan persyaratan mengenai

kemasan yang baik. Kriteria ini digunakan pada semua pengemasan primer di pabrik

makanan dan minuman, yang menjadi salah satu pedoman bagi QC pengemasan untuk

menyeleksi etiket mana yang baik digunakan. Menurut Potter dan Hotchkiss (1996),

beberapa persyaratan penting dari pengemas makanan meliputi tidak beracun,

melindungi kontaminasi terhadpa mikroorganisme, bertindak sebagai daya barrier

untuk mencegah kehilangan kelembaban dan masuknya oksigen, sebagai penyaring dari

bahaya sinar UV, transparan, mudah dibuka, mudah disusun, mudah dicetak, murah,

dan barrier terhadap migrasi lemak.

Pengemasan primer merupakan pengemasan dengan etiket khusus yang kontak

langsung dengan produk. Terdapat dua jenis sistem pengemasan primer yaitu

20

pengemasan dengan sistem single line dan sistem multi line. kedua sistem tersebut

terdapat pada table 5 .

Tabel 5. Perbedaan Single Line dan Multi Line

No. Pembeda Single Line Multi Line

1. Kecepatan pengemasan 60-65

sachet/menit

55-60 sachet /

menit

2. Pengeluaran produk 1 renteng 6 renteng

3. Jumlah seal dalam kemasan 3 seal 4 seal

4. Jumlah seal vertical dalam

kemasan

1 2

5. Pemotongan tiap 1 renteng (10

sachet)

Manual Otomatis

6. Waktu setting mesin 30-60 menit 60-120 Nit

Proses pengemasan primer di unit produksi 2 PT. Marimas Putera Kencana

menggunkan mesin single line tipe vertikal, dimana rentengan sachet yang dihasilkan

adalah rentengan tunggal dan penyegelan sachet dilakukan pada ketiga sisi sachet.

Menurut Sacharow dan Griffin (1980), penyegelan sisi atas dan bawah bertujuan untuk

penutupan. Jika suatu kemasan primer produk segel samping dilakukan pada satu sisi

dan sisi lainnya berupa lipatan disebut three-side seal pouch sedangkan jika sisi kanan

dan kiri disegel disebut four-side seal pouch atau fin-sealed pouch.

Pada pengemasan dengan sistem single line terbagi menjadi 3 ruang, yaitu terdapat 12

titik mesin single line di masing-masing ruang sehingga terdapat 12 titik lubang filling

yang terhubung ke area pengemasan primer di lantai satu dan bercabang menjadi 3 pipa

kecil yang langsung terhubung ke mesin pengemasan primer single line. Olahan dari

small hopper tersebut akan disalurkan dan ditampung dalam piringan berputar yang

berfungsi untuk menghancurkan gumpalan serbuk serta menyapu olahan yang ada di

permukaan piringan untuk masuk ke dalam lubang pengisian olahan Marimas ke dalam

etiket.

Lubang pada dasar piringan tersebut terhubung dengan sensor yang telah diatur dengan

adaanya takaran untuk menimbang olahan setiap 8 gram, yang dilengkapi dengan klep

yang akan membuka dan menutup secara otomatis. Etiket yang digunakan untuk

mengemas olahan masuk ke dalam corong etiket untuk melipat etiket menjadi 2

kemudian melewati seal vertical dan roller untuk membentuk garis seal horizontal pada

sisi vertikal. Setelah sisi vertikal etiket di-seal kemudian klep takaran akan terbuka

sehingga olahan yang telah ditakar sebanyak 8 gram akan masuk ke dalam etiket lalu

akan melewati seal horizontal. Pada bagian bawah seal horizontal terdapat 2 buah

21

matras di sisi kanan dan kiri yang digunakan untuk mendorong keluar udara yang

berada di dalam kemasan sehingga kemasan tidak menggembung. Hasil dari

pengemasan primer adalah Marimas sachet yang kemudian dilakukan penyobekan oleh

operator setiap 10 sachet secara manual untuk menghasilkan 1 renteng Marimas. Hasil

penyobekan tersebut kemudian dijadikan satu ke dalam keranjang yang tidak berlubang

dan setelah keranjang penuh akan disalurkan dalam conveyor menuju pengemasan

sekunder.

Setiap mesin single line rata-rata dapat menghasilkan 65 sachet per menitnya namun

pada prakteknya ada beberapa mesin single line yang tidak bekerja maksimal atau

bahkan berhenti beroperasi (offline) karena beberapa kendala terkait dengan mesin itu

sendiri. Kendala yang sering terjadi yang mengganggu jalannya mesin single line adalah

seal yang kurang panas dan kotornya bagian press sealer, hal ini dikarenakan setting

mesin tidak dilakukan dengan baik oleh operator maupun teknisi mesin, selain itu juga

dapat dikarenakan pengoperasian mesin terlalu cepat sehingga mesin belum siap

digunakan tetapi sudah dijalankan akibatnya suhu sealer yang seharusnya belum

tercapai.

Kendala lain berupa kotornya press sealer bisa terjadi karena adanya kesalahan

pemasangan corong yang menghubungkan piringan dengan pengisian produk olahan ke

dalam etiket akibatnya serbuk olahan tumpah dan mengotori press sealer sehingga seal

yang dihasilkan tidak kuat yang bisa menyebabkan sachet terbuka pada bagian sealnya.

Selain itu juga bisa dikarenakan bocornya sachet saat pengepressan seal yang

berhubungan dengan kotornya sealer, maupun karena mesinsingle line sedang dalam

maintenance teknisi. Kendala-kendala tersebut menyebabkan mesin single line tidak

dapat beroperasi dengan maksimal karena waktu down-time yang dibutuhkan untuk

perbaikan mesin lebih lama.

Setiap operator mesin single line harus memiliki keterampilan di bidang pelipatan

sachet Marimas serta dapat melakukan perbaikan kecil untuk kerusakan alat yang tidak

terlalu parah misalnya suhu sealer yang tidak sesuai, posisi cutter tidak tepat, kotornya

detektor sensor eyemark, serta pergantian roll etiket. Down-time mesin akan semakin

lama jika kerusakan alat tidak dapat diatasi oleh operator sehingga harus diperbaiki oleh

teknisi, yang menyebabkan olahan produk menjadi ditunda

22

Kelebihan mesin single line adalah kecepatan pengemasannya lebih tinggi dibandingkan

mesin multi line yaitu 60-65 sachet per menit, selain itu proses pencucian mesin lebih

ringan karena komponen yang menjadi titik kritis berada di bagian luar mesin sehingga

pencucian mesin tidak perlu membuka bagian dalam mesin. Mesin single line juga

sering digunakan di beberapa perusahaan minuman serbuk karena harganya yang lebih

terjangkau terutama untuk industri minuman serbuk baru. Kerusakan mesin single line

lebih mudah untuk diatasi oleh operator karena komponen alat sebagian besar bersifat

manual dan tidak terlalu rumit misalnya pada emboss pencetak tanggal expired yang

dapat diperbaiki oleh operator sendiri ketika terjadi kesalahan. Selain itu ketika terjadi

kesalahan pada setting mesin, produk cacat yang dihasilkan tidak terlalu banyak karena

penghasilan produk dari mesin single line untuk sekali press adalah satu sachet.

Meskipun begitu mesin single line memilikki banyak kekurangan, salah satunya debu

yang dihasilkan dari serbuk olahan yang berterbangan akibat piringan yang digunakan

pada mesin single line tidak ditutup oleh kain sehingga ruang pengemasan 1, 2, dan 3

yang berisi mesin single line mengandung debu lebih banyak dibandingkan ruang 4 dan

5 yang berisi mesin multi line. Debu tersebut tidak berpengaruh buruk pada kesehatan

pernafasan operator maupun karyawan lain berdasarkan pengecekan kesehatan yang

dilakukan setiap 6 bulan sekali oleh balai kesehatan, namun jumlah debu yang tinggi

menyebabkan ketidaknyamanan pekerja dan menjadi polusi udara di ruang pengemasan.

Selain itu piringan yang terbuka memungkinkan kontaminasi produk olahan dari udara

ruang pengemasan.

Kelemahan pengemasan dengan sistem pengemasan single line adalah penyobekan

renteng masih dilakukan secara manual oleh operator sehingga kesalahan operator

masih dapat terjadi misal dalam penghitungan jumlah sachet dalam satu renteng. Selain

itu komponen alat yang masih sederhana lebih mudah aus dibandingkan komponen pada

mesin multi line yang sudah dimodifikasi sedemikian rupa supaya mesin lebih awet dari

segi pemakaian dan pemeliharaan missal mesin jet print untuk pencetakan exp date

yang telah dilapisi bantalan karet sehingga mesin tidak mudah aus. Selain itu sistem

pengemasan dengan single line lebih dipengaruhi oleh faktor sumber daya manusia

(operator) karena sebagian besar prosesnya masih manual, dan pergantian roll etiket

setiap 3 jam sekali sehingga produksi minuman serbuk menjadi lebih lama karena waktu

efektifnya terpotong oleh down time berulang kali untuk penggantian etiket.

23

Berdasarkan kelemahan-kelemahan mesin dilakukan pengamatan sistem kerja mesin

single line dengan pendekatan jumlah produk jadi dengan menggunakan variable,

variable berubah berupa kecepatan masing-masing mesin. Selain pengamataan

pendekatan produk jadi, dilakukan juga pengamatan perhitungan efisiensi mesin single

line. Pengamatan dilakukan adalah 20 hari di bulan Desember 2016. Jumlah produk

jadi ini tidak jauh hubungannya dengan waktu efektif atau sering disebut jam efektif

kerja seluruh rangkaian proses produksi minuman serbuk marimas. Seperti yang kita

ketahui bahwa sistem kerja di PT. Marimas Putera Kencana terbagi menjadi tiga shift,

namun jam efektif ketiga shift tersebut berbeda yaitu jam efektif di shift I adalah 6,5

jam; shift II adalah 7 jam; dan di shift III adalah 6,6 jam. Hal ini dikarenakan pada shift I

dibutuhkan 30 menit awal untuk pembersihan alat atau sanitasi ruang pengemasan serta

setting mesin, pada saat shift II operator yang datang dapat langsung menjalankan mesin

karena proses pengemasan sudah berjalan sehingga tidak perlu setting mesin lagi,

sedangkan pada shift III akan dibutuhkan 30 menit di akhir pengemasan untuk sanitasi

ruang pengemasan dan alat serta pelepasan dan penyimpanan etiket roll sisa.

Analisa dan pengamatan kinerja kedua mesin ini diamati dengan jangka waktu 20 hari

di bulan Desember 2016. Terdapat perubahan jam kerja yang ada di bulan Desember,

yitu perubahan dari 2 shift menjadi 3 shift kerja di UP 2 mulai tanggal 13 Desember

2016. Hal tersebut menyebabkan perbedaan jam efektif mesin karena pemberlakuan 2

shift memiliki wktu efektif tiap shift sebesar 9,5 jam di shift I, 10 jam di shift 2, dan 9,5

jam di shift III; sedangkan dengan pemberlakuan 3 shift jam efektif menjadi hanya 6,5

jam di shift I, 7 jam di shift II, dan 6,5 jam di shift III. Berdasarkan perhitungan jumlah

karton yang akan dihasilkan oleh mesin single line berdasarkan perhitungan rumus

untuk setiap menitnya adalah sebagai berikut:

Tanggal 1 Desember 2016 – 8 Desember 2016 (Pemberlakuan 2 shift)

Jumlah Karton = 65 sachet/menit x 1 x (9,5 jam x 60 menit)

Jumlah Karton = 37050 sachet/mesin

Jumlah Karton = Speed Mesin x Jumlah Line yang dihasilkan x (Jam Efektif x 60

menit)

24

Jumlah Karton = 51 karton/mesin, sehingga jika terdapat 36 mesin seharusnya

menghasilkan 1836 karton dalam shift I

Tanggal 13 Desember 2016 – 30 Desember 2016 (pemberlakuan 3 shift)

Jumlah Karton = 65 sachet/menit x 1 x (6,5 jam x 60 menit)

Jumlah Karton = 25350 sachet/mesin

Jumlah Karton = 25350 sachet/menit : 720 sachet/karton

Jumlah Karton = 35 karton/mesin , sehingga jika terdapat 18 mesin seharusnya

menghasilkan 1267 karton dalam shift I

Berdasarkan perhitungan tersebut dan hasil pengamatan yang dilakukan diketahui

bahwa jumlah produk jadi yang dihasilkan dengan 3 shift jam kerja lebih sedikit

dibandingkan dengan 2 shift jam kerja. Hal ini dikarenakan dengan adanya 2 shift jam

kerja, sistem pembagian kerja masing-masing karyawan dan operator lebih tertata dan

dapat dikerjakan dengan lebih fokus. Berbeda dengan 2 shift jam kerja tersebut, sistem 3

shift membuat operator lebih terburu-buru sehingga tidak fokus pada pekerjaan dan

tanggung jawabnya. Selain itu mesin single line yang diberhentikan lebih sering pada

pemberlakuan 3 shift jam kerja juga berpengaruh terhadap jumlah produk jadi yang

dihasilkan, karena akan memperpendek waktu pengemasan yang dapat dilakukan mesin.

Berdasarkan target produk jadi dari hitungan rumus tersebut dapat diketahui bahwa

terdapat perbedaan yang sangat jauh antara produk jadi yang seharusnya dihasilkan

dengan jumlah produk jadi dalam kondisi real. Hal ini dapat dikarenakan permintaan

produk dari pihak marketing yang terkadang lebih kecil dari jumlah maksimum produk

jadi yang dapat dihasilkan.

Tabel 6. Efisiensi mesin singgle line

Tanggal

Efisiensi

Mesin %

1 Desember 2016 96.97

5 Desember 2016 96.34

6 Desember 2016 97.84

7 Desember 2016 98.17

8 Desember 2016 96.26

25

13 Desember

2016 94.65

14 Desember

2016 94.79

15 Desember

2016 94.92

16 Desember

2016 95.39

17 Desember

2016 94.26

19 Desember

2016 96.33

20 Desember

2016 95.31

21 Desember

2016 96.01

22 Desember

2016 95.22

23 Desember

2016 96.47

24 Desember

2016 94.1

27 Desember

2016 97.37

28 Desember

2016 95.73

29 Desember

2016 96.6

30 Desember

2016 96.99

Perhitungan Efisiensi mesin pada table di atas di ddapat dari perhitungan menggunakan

rumus :

Dapat di lihat hasil dari perhitungan Efisiensi menunjukan bahwa Efisiensi mesin

singgleline rata rata berada pada angka di atas 95% karena standar perusahaan PT.

Marimas Putera Kencana menetapkan standart efisiensi mesin harus di atas 95%.

Namun beberapa di bulan Desember terlihat ada penurunan efisiensi hal tersebut di

sebabkan karena pada bulan Desember sedang ada peralihan dari yang awalnya 2 shif

kerja menjadi 3 shif kerja, sedangkan karyawan yang ada dalam Unit produksi 2 belum

Efisiensi = Jumlah Jam Mesin Berjalan / Jam Kerja X 100% = %

26

sepenuhnya mengerti mesin tersebut dikarenakan peralihan karyawan yang awalnya

berada di Up lain.

6.2 Permasalahan dan Penanganan

PT. Marimas Putera Kencana saat ini masih menemui beberapa permasalahan seperti

banyaknya produk yang cacat atau tidak sesuai standar. Pada pengemasan primer terjadi

beberapa masalah yang sangat sering ditemui dan hasil dari produk cacat yang tinggi

dapat menyebabkan kerugian bagi perusahaan. Berikut adalah beberapa permasalahan

yang menyebabkan tingginya produk cacat (reject) dari bagian pengemasan.

Tingginya produk cacat tersebut dapat dikarenakan beberapa hal, misalnya pada etiket

yang digunakan terdapat kesalahan pencetakan, ketidaktepatan seal, posisi cutter yang

tidak sesuai atau kurang tajam, dan kebocoran kemasan. Beberapa permasalahan

tersebut dijelaskan sebagai berikut:

1. Kesalahan pencetakan, yaing merupakan salah satu kerusakan sering terjadi karena

etiket yang tidak sesuai dengan standar PT. Marimas Putera Kencana yaitu berupa

kesalahan pencetakan pada etiket itu sendiri. Etiket yang terjadi kesalahan pada

pencetakan tidak layak untuk dipasarkan karena dapat menyebabkan produk

menjadi tidak menarik dan media komunikasi yang seharusnya berperan menjadi

tidak berfungsi akibat kecacatan etiket tersebut. Etiket yang tidak sesuai dapat

dikembalikan atau diretur dengan perusahaan pemasok.

2. Posisi seal tidak sesuai, yang dapat disebabkan akibat adanya kesalaahan pada

sensor. Kesalahan pada sensor ini biasanya disebabkan pencucian mesin yang

dilakukan dengan menyikat bagian sensor sehingga sensitivitasnya menjadi

menurun karena terlalu sering terkena air atau terkena sikat kawat ketika sanitasi

mesin. Selain itu juga dapat disebabkan Seal yang tidak sesuai ini bisa berupa posisi

yang terlalu turun atau terlalu naik, yang biasa disebut dengan istilah comblong.

3. Cutter tidak sesuai, karena cutter pada mesin single line berfungsi untuk

mempermudah pemotongan sachet. Kedalaman cutter yang tidak tepat misalnya

cutter terlalu dalam dapat menyebabkan rentengan sangat mudah putus sedangkan

cutter yang tidak dalam menyebabkan rentengan menjadi susah putus. Posisi cutter

ini harus dilakukan pengaturan pada saat proses awal yang dilakukan oleh operator

mesin. Jika potongan yang dihasilkan tidak sesuai maka mesin akan segera

diberhentikan dan akan diperbaiki oleh operator.

27

4. Kebocoran kemasan, yang dapat diakibatkan karena proses penyegelan yang tidak

tepat, pengaturan tekanan dan penggunaan suhu sealer yang tidak tepat. Kebocoran

mempengaruhi kualitas produk dimana produk menjadi lembab sehingga umur

simpan menjadi lebih pendek. Suhu dan tekanan yang terlalu rendah dapat

menyebabkan segel kurang kuat sedangkan jika terlalu tinggi menyebabkan seal

melelh dan hasilnya tidak sempurna. Sealer yang kotor juga dapat menyebabkan

kebocoran dimana kontak antara sealer dan etiket menjadi terganggu.

Keempat permasalahan tersebut sama-sama terjadi baik di mesin single line

maupun multi line, namun intensitas dan jumlah produk cacatnya berbeda. Hasil

persentase produk cacat (reject) pada bulan Desember 2016 di Unit Produksi 2 PT.

Marimas Putera Kencana ada pada gambar 13.

Gambar 5. Hasil Produk Reject dengan Sistem Pengemasan Single Line

Berdasarkan trend grafik pada gambar , dapat diketahui bahwa persentase reject

atau produk cacat dengan sistem pengemasan single line cenderung berfluktuasi

namun masih di bawah KPI. Hasil trend persentase produk cacat tersebut

menunjukkan bahwa tingkat reject dengan penggunaan sistem pengemasan single

line lebih dapat diminimalisir dan dikendalikan. Hal ini dikarenakan ketika ada

kerusakan pada produk, seperti kebocoran maupun ketidaksesuaian berat pada

pengemasan single line, jumlah produk yang ditolak (di-reject) akan lebih sedikit

sehingga fluktuasi persentasi produk cacat tidak terlalu jauh.

28

Beberapa masalah penolakan produk jadi disertai dengan ciri-ciri rejectnya,

penanganan atau tindakan yang dilakukan.

Tabel 7. Penanganan Produk Cacat di Pengemasan

No. Reject Penanganan

1. Kerusakan Etiket Etiket yang rusak di retur ke

supplier

2. Timming tidak

tepat

Mesin disetting ulang (las

horizontal, las vertical,

posisi busa penahan, timming

mesin dan posisi corong)

3. Seal tidak tepat Posisi eyemark atau sensor

disesuaikan dengan langkah

mesin dan pembuka switch

kopling

4. Cutter tidak tajam Lepas cutter, bersihkan dan

setting ulang

5. Seal kurang kuat Atur posisi sealer horizontal

dan vertical

6. Seal kurang baik Atur posisi sealer horizontal

dan vertical

7. Setting Etiket Mesin disetting ulang

terhadap posisi corong dan

sealer horizontal

8. Berat tidak sesuai Mesin di setting ulang

sampai diperoleh berat sesuai

standar

9. Jumlah renteng

tidak genap

Mesin di setting ulang,

periksa posisi klop pembuka

dan kebersihan corong

Mesin atau sistem pengemasan yang baik adalah mesin yang mampu mengemas

olahan serbuk menjadi produk jadi dalam jumlah banyak dan waktu singkat. Selain

itu mesin pengemasan yang memiliki kinerja baik tidak menyebabkan produk cacat

dalam jumlah banyak, sehingga jumlah sampah etiket yang terbuang juga idak

banyak. Semakin banyak produk cacat yang dihasilkan dari suatu mesin maka

semakin banyak sampah etiket yang dihasilkan sehingga semakin menurun kinerja

mesin tersebut.

29

Penurunan kinerja mesin tersebut dapat dikarenakan adanya kesalahan komponen

didalam mesin maupun umur mesin yang terlalu tua untuk digunakan secara

kontinyu maupun karena kesalahan operator. Biasanya kesalahan operator adalah

ketika operator tidak dapat memperbaiki mesin yang rusak atau macet namun diatasi

dengan cara jalan pintas. Jalan pintas itu terkadang membuat beberapa komponen

menjadi rusak ataupun salah posisi misalnya pada piringan yang kurang pas

pemasanngannya, kemudian diganjal dengan etiket sisa oleh operator. Jalan pintas

tersebut sering menyebabkan produk cacat sehingga sampah etiket yang dihasilkan

juga meningkat.

Terdapat dua macam sampah yang dihasilkan dari proses pengemasan, yaitu sapon

atau olahan serbuk Marimas yang tumpah ke lantai maupun ke mesin, serta sampah

etiket. Gula sapon tersebut dapat berasal dari tumpahan serbuk ke permukaan luar

mesin dan ke lantai, karena olahan serbuk yang tumpah tersebut tidak dapat

digunakan kembali sehingga harus dibuang. Perbedaan gula sapon dan gula kotor

adalah gula sapon merupakan gula yang telah bercampur denga premix Marimas

sehingga tidak dapat digunakan lagi sedangkan gula kotor merupakan gula rafinasi

yang tumpah ke lantai baik pada proses loading bahan baku maupun pada

penggilingan gula. Gula kotor masih dapat digunakan yaitu untuk pakan ternak, atau

masih dapat dijual ke beberapa pedagang. Gula sapon tersebut tidak berdampak

banyak terhadap lingkungan hanya saja sampah gula sapon yang semakin tinggi

dapat menyebabkan kerugian besar perusahaan karena target karton yang ditetapkan

tidak tercapai.

Sampah etiket merupakan sampah yang tidak bisa digunakan lagi atau sering disebut

unbiodegradable waste. Hal ini menunjukkan bahwa sampah etiket bersifat

mencemari lingkungan karena tidak dapat di daur ulang, padahal semakin tinggi

produk cacat maka semakin tinnggi waste. Maka dari itu mesin yang baik juga harus

dapat memperkecil jumlah sampah etiket yang dihasilkan, dan sampah etiket ini

menjadi salah satu parameter yang dibandingkan antara kedua mesin karena

kaitannya dengan pencemaran lingkungan.

Sampah etiket berasal dari hasil penyobekan produk reject baik yang lolos uji QC

maupun yang dianggap reject oleh QC. Sehingga terdapat keterkaitan antara jumlah

produk cacat (reject) dengan sampah etiket yang dihasilkan, yaitu semakin banyak

30

produk cacat maka semakin banyak pula sampah etiket yang dihasilkan karena

produk cacat tersebut kemudian akan melalui proses penyobekan kemudian olahan

serbuk didalamnya akan di mixing ulang sedangkan etiketnya akan dibuang. Selain

itu sampah etiket juga dapat berasal dari penyobekan yang salah oleh operator mesin

single line maupun dari gulungan etiket itu sendiri.

Penyegelan yang tidak tepat menyebabkan kebocoran kemasan dan dapat

mempengaruhi umur simpan produk. Penggunaan suhu sealer dan pengaturan

tekanan pada sealer yang kurang tepat akan menyebabkan segel yang terbentuk

kurang sempurna atau segel kurang kuat sehingga menyebabkan terjadinya

kebocoran pada kemasan. Kebocoran tersebut akan berpengaruh pada kualitas

produk yang dihasilkan sehingga diperlukan pengaturan suhu dan tekanan secara

cermat. Suhu dan tekanan yang terlalu rendah akan menyebabkan segel kurang kuat

sedangkan suhu dan tekanan yang terlalu tinggi akan menyebabkan kemasan meleleh

sehingga segel yang dihasilkan tidak sempurna.

Berdasarkan pengamatan dan pengolahan data yang telah dilakukan penulis, secara

keseluruhan termasuk bahan yang digunakan untuk produk minuman serbuk

Marimas sebenarnya sudah disesuaikan dengan kemasan namun adanya pengaruh

selama pengemasan dan produksi akan mempengaruhi ketahanan produk terhadap

kemasan. Tingginya presentase produk reject tersebut dapat dikarenakan adanya

kekurangtelitian operator selama pengemasan. Selain itu kualitas mesin yang

digunakan selama proses pengemasan berperan penting dalam memperkecil nilai

reject dan waste yang dihasilkan, karena kerusakan kecil pada mesin dapat

menyebabkan banyak produk cacat akibatnya presentase waste juga tidak terkontrol.

31

7. SANITASI MESIN DAN PERALATAN

Penerapan sanitasi di PT. Marimas Putera Kencana dilakukan dengan tujuan untuk

mempertahankan mutu produk yang dihasilkan. Sanitasi ini dilakukan pada mesin

maupun peralatan baik yang kontak langsung dengan produk maupun yang tidak

kontak langsung dengan produk. Penerapan sanitasi mesin dan peralatan yang tidak

benar akan memicu terjadinya kontaminasi mikrobiologis, kimiawi maupun fisik dari

peralatan dan mesin ke produk. Mesin dan peralatan yang digunakan dalam proses

produksi di PT. Marimas Putera Kencana antara lain mesin pengayak, bucket elevator,

silo, disk mill, ribon mixer, super mixer, moving hopper, mesin pengemas single line,

mesin pengemas multi line, mesin pengemas sekunder, mesin pengemas tersier,

conveyor, handpallet, dan handlift. Proses sanitasi mesin dan peralatan ini dilakukan di

setiap pergantian shift kedua. Pada hari libur atau pada saat pabrik tidak produksi,

secara menyeluruh di pabrik PT. Marimas Putera Kencana ini dilakukan sanitasi.

Secara keseluruhan, mesin dan peralatan di PT. Marimas Putera Kencana bersifat anti

korosif. Akan tetapi jika terkena air, mesin-mesin seperti sealer mesin pengemas tetap

mengalami kerusakan. Sanitasi mesin dan peralatan di PT. Marimas Putera Kencana

terbagi menjadi dua jenis yaitu sanitasi basah dan sanitasi kering. Sanitasi basah

dilakukan dengan mencuci peralatan yang ada menggunakan air, direndam dalam

larutan kaporit selama 10 menit, disemprot dengan air, dikeringkan dan disemprot

dengan alkohol 70 %. Bahan kimia yang digunakan dalam sanitasi basah adalah kalsium

hipoklorit atau biasa dikenal dengan kaporit. Sanitasi basah umumnya dilakukan untuk

peralatan seperti hopper, drum, dan keranjang. Sanitasi basah dilakukan pada saat

pergantian shift untuk mesin pengolahan. Pengeringan peralatan dilakukan secara

manual maupun dijemur di bawah sinar matahari. Pengeringan secara manual dilakukan

dengan menyemprot udara bertekanan tinggi dari kompresor dan dilap dengan kain

kering. Pengeringan ini hanya dilakukan untuk hopper, former, dan peralatan

pendukung lainnya. Pengeringan di bawah sinar matahari dilakukan khusus untuk

keranjang dan drum.

32

Sanitasi kering dilakukan pada mesin mixer maupun moving hopper ketika ada

pergantian rasa. Proses ini dilakukan dengan udara bertekanan tinggi dari kompresor

selanjutnya dilap menggunakan kain kering. Pada dasarnya sanitasi kering dilakukan

untuk membersihkan kotoran debu hasil olahan yang tertempel pada mesin peralatan.

Sanitasi kering pada mesin pengemas primer dilakukan menggunakan sikat kuningan

untuk membersihkan roda pengelasan dan cutter mesin pengemas.

Fokus utama sanitasi di PT. Marimas Putera kencana adalah pada mesin dan peralatan

yaitu dari proses pengecilan ukuran gula, pengayakan gula, hingga proses mixing

dengan mesin mixer dan peralatan moving hopper. Vibrator besar berfungsi untuk

mengayak gula kristal rafinasi, sedangkan vibrator kecil untuk mengayak bahan

tambahan serta sisa olahan dari pengemasan sebelum diolah ulang atau digunakan untuk

campuran pada olahan yang sama. Getaran yang diberikan dapat memecahkan gula

maupun bahan bubuk yang menggumpal, dapat memisahkan dengan pengotornya, dan

menyeragamkan ukuran partikel bahan. Penggumpalan gula dapat terjadi dan gula dapat

menempel pada mesin vibrator karena kelembaban ruangan yang tidak terjaga maupun

faktor lainnya yang dapat menurunkan mutu bahan baku.

Gambar 6. Mesin Screener Vibrator

(Sumber: http://www.alibaba.com)

33

Pencucian alat transfer gula mula-mula dilakukan dengan mematikan conveyor dari

vibrator dengan menekan tombol off pada panel conveyor dan juga bucket elevator

panel. Kemudian kain conector yang menghubungkan antara conveyor dengan vibrator

dilepas. Lalu penutup conveyor dilepas dan dicuci menggunakan air lalu dikeringkan.

Rangka conveyor disemprot dengan menggunakan udara tekanan tinggi dan dilap

menggunakan lap basah. Selanjutnya screen vibrator dilepas dan dicuci. Bagian

vibrator dilap dengan lap basah dan dikeringkan. Pencucian bucket elevator dilakukan

dengan melepas head chute chase (penutup bagian atas bucket elevator) terlebih dahulu

untuk mencuci cerobong yang masuk ke silo bukan untuk mengguyur bucket dari atas.

Bagian hopper feeder bucket elevator dilepas, serta penutup kaki bucket dilepas dan

dibersihkan dari sisa-sisa gula dengan centong. Kemudian timba/bucket belt/sabuk

dibersihkan dengan lap basah yang diberi sabun lalu dikeringkan dan disemprot dengan

alcohol. Setelah dibersihkan, satu-persatu bagian bucket elevator dirangkai kembali.

Mesin ribon mixer dan super mixer digunakan untuk menghomogenkan atau

mencampur gula dan premix. Kontaminasi rasa pada produk yang dihasilkan dapat

terjadi pada saat proses mixing maupun setelah produk ditampung dalam moving hopper

sebelum dikemas. Maka, penerapan sanitasi perlu diterapkan dengan baik pada mesin

dan peralatan tersebut.

Mesin mixer dan moving hopper terbuat dari bahan stainless steel. Peralatan lain juga

terbuat dari bahan stainless steel, dan beberapa terbuat dari plastik seperti keranjang,

drum untuk menampung produk reject yang telah disobek. Mesin mixer yang digunakan

berukuran sangat besar, dan diletakan di atas penyangga sehingga tidak bersentuhan

langsung dengan lantai. Moving hopper yang digunakan berkapasitas 200 kg untuk

menampung produk setengah jadi yang dapat dipindah-pindahkan. Moving hopper ini

selalu ditutup rapat untuk menghindari masuknya benda asing ke dalam mesin yang

dapat mengkontamintasi produk. Moving hopper yang telah berisi produk setengah jadi

dimasukan ke dalam ruang filling yang dihubungkan ke ruang mesin pengemas.

34

Sanitasi pada mesin mixer dilakukan dengan proses pembersihan dan pencucian di

tempat. Pertama-tama mixer dibersihkan terlebih dahulu dari serbuk-serbuk yang

menempel dengan menggunakan kuas maupun dengan udara bertekanan tinggi yang

dialirkan dari kompresor. Selanjutnya bagian dalam mesin dibersihkan dengan air

menggunakan selang, lalu dilap hingga kering. Lap yang digunakan untuk

mengeringkan mesin berbeda dengan lap yang digunakan untuk mengeringkan alat.

Proses pembersihan dan pencucian mesin dilakukan dengan tujuan menghindari

kontaminasi rasa pada produk yang dapat menurunkan mutu produk maupun

kontaminasi mikroorganisme atau kimiawi pada produk yang dapat membahayakan

keselamatan manusia.

Pencucian moving hopper perlu dilakukan untuk mencegah terjadinya kontaminasi.

Pencucian moving hopper ini dilakukan di ruang pencucian. Pertama-tama moving

hopper dicuci dengan air menggunakan selang, kemudian dikeringkan dengan lap

sebelum disemprot dengan udara bertekanan. Langkah terakhir yaitu dikeringkan

dengan dimasukan ke dalam oven. Moving hopper yang sudah kering ini dapat

digunakan lagi.

7.1. Sanitasi Mesin dan Peralatan

Penerapan sanitasi merupakan salah satu cara untuk mempertahankan mutu dari produk

minuman serbuk yang diproduksi. Menurut pernyataan Marriott (1997), sanitasi berasal

dari bahasa latin “sanitas” yang berarti sehat. Dalam suatu industri pangan, sanitasi

merupakan salah satu usaha untuk menciptakan dan menjaga kondisi lingkungan supaya

tetap bersih dan sehat. Sanitasi mesin dan peralatan sangat diperlukan dalam produksi

minuman serbuk, khususnya mesin dan peralatan yang kontak langsung dengan produk,

seperti mixer dan moving hopper. Mesin dan peralatan yang kontak dengan produk

dapat memicu terjadinya kontaminasi pada produk. Penerapan sanitasi ini juga

bertujuan untuk mengurangi kontaminasi oleh mikroorganisme pada peralatan dan

mesin dari proses produksi.

35

Sanitasi mesin dan peralatan dilakukan secara rutin setiap pergantian shift kedua, dan

juga pada hari libur dilakukan proses sanitasi secara keseluruhan. Cramer (2006)

menyatakan bahwa semua permukaaan yang bersentuhan dengan makanan, harus

dibersihkan secara berkala untuk mencegah terjadinya kontaminasi pada produk

makanan yang diproduksi. Peralatan dan mesin yang tidak sering di bawah dan

dibersihkan dapat menjadi media mikroorganisme untuk tumbuh dan membentuk

lapisan yang dikenal sebagai biofilm. Lapisan ini sulit dibersihkan dengan menggunakan

detergen atau sanitizer (Longrée & Armbruster, 1996).

Di PT. Marimas Putera Kencana tidak menggunakan peralatan yang terbuat dari bahan

kayu, bahkan peralatan untuk mengangkut dan etiket dan tempat untuk meletakan etiket

juga terbuat dari besi. Kayu merupakan bahan yang sulit untuk dibersih yang dapat

menyerap kelembaban dan mempermudah masuknya bakteri, dan akan lebih sulit

dibersihkan ketika terdapat retakan (Longrée & Armbruster, 1996). Kontaminasi

kimiawi dapat dicegah dengan menggunakan bahan mesin dan peralatan yang sesuai.

Mesin mixer dan moving hopper yang digunakan semuanya terbuat dari bahan stainless

steel. Longrée & Armbruster (1996) menyatakan bahwa terdapat beberapa sifat yang

harus ditekankan pada peralatan yang digunakan dalam pengolahan pangan yaitu harus

mampu menahan gosokan dan korosi pada saat dibersihkan, memiliki permukaan yang

halus, mudah dirawat atau diperbaiki dan tidak memiliki celah atau sudut yang sulit

untuk dibersihkan. Cramer (2006) menambahkan bahwa semua permukaan yang kontak

dengan bahan pangan harus terbuat dari bahan yang bersifat tidak racun.

Moving hopper dan mixer diletakkan di atas penyangga untuk menghindari kesulitan

pembersihan mesin dan peralatan. Kemudahan mesin untuk dibersihkan juga tergantung

dari rancangan mesin. Peralatan yang berukuran besar yang begitu saja diletakan di

lantai, sehingga tidak ada celah antara mesin dan lantai yang bisa dibersihkan (Longrée

&Gertrude, 1996). Selain itu, peralatan yang diletakan secara permanen, harus diletakan

di atas lantai dengan jarak sekitar 15 cm untuk mempermudah pembersihan. (Roday,

1999).

36

7.2. Pencucian Mesin dan Peralatan

Pencucian peralatan yang digunakan dalam produksi di PT. Marimas Putera Kencana

dilakukan di ruang pencucian. Hal ini bertujuan untuk mencegah terjadinya kontaminasi

pada peralatan yang dapat mengkontaminasi produk yang dihasilkan. Longrée &

Armbruster (1996) mengatakan bahwa peralatan dan perlengkapan dapat terkontaminasi

oleh patogen yang berasal dari manusia, hewan pengerat dan serangga, pembuangan,

dan dari makanan yang terkontaminasi. Semua peralatan dan perlengkapan diduga

mengandung bakteri penyebab kerusakan pangan dan juga bakteri patogen.

Peralatan seperti mixer, moving hopper, mesin giling gula, dan silo, dibersihkan dengan

menggunakan air. Menurut Cramer (2006), air yang digunakan untuk sanitasi harus

merupakan air yang sesuai untuk konsumsi manusia tanpa melalui perlakuan lebih

lanjut. Air yang digunakan untuk mencuci dialirkan melalui pipa air. Pipa air yang

digunakan untuk membersihkan harus dapat menjangkau seluruh bagian yang akan

dibersihkan, sehingga pipa yang digunakan harus cukup panjang tetapi jangan terlalu

panjang. Supaya pembersihan dapat dilakukan lebih cepat dan efektif, pipa air harus

dapat menyemprotkan air dengan baik dan mengenai seluruh permukaan yang akan

dibersihkan (Marriott, 1997).

Pencucian mesin mixer dilakukan setiap hari kamis atau jika diperlukan setelah

produksi semua selesai dan pada saat pergantian rasa juga dicuci terutama jika dari

warna yang pekat seperti rasa blueberry ke warna yang terang seperti jeruk. Jika dari

mangga ke jeruk tidak perlu dicuci hanya dilakukan pembersihan dengan kuas atau lap

dan disemprot dengan angin bertekanan tinggi untuk mengeluarkan sisa-sisa serbuk

olahan sebelumnya. Hal ini dikarenakan untuk efisensi waktu kerja. Selain hal itu tidak

terdapat masalah, karena minuman serbuk tersebut sama-sama memiliki rasa asam dan

warnanya dari terang dapat tertutup oleh yang gelap pekat. Pencucianya dengan cara

dibersihkan dengan kuas dulu sela-selanya, lalu disemprot angin bertekanan tinggi.

Kemudian disemprot air tanpa menggunakan sabun. Jika diperlukan dapat dibilas

dengan larutan kaporit dan disterilkan dengan alkohol 70%. Hal tersebut sudah baik

karena sesuai dengan pernyataan Winarno (2004), bahwa peralatan dibilas dengan

larutan hipoklorit berkonsentrasi 200 ppm dengan waktu kontak minimal 2 menit.

37

Peralatan yang akan dibilas dengan larutan klorin terlebih dahulu dicuci bersih dengan

larutan deterjen. Jika hipoklorit/klorin langsung kontak dengan sisa bahan organik

(belum dicuci menggunakan deterjen dulu sampai bersih) maka keefektivitasan klorin

sebagai desinfektan berkurang.

Di dalam peraturan GMP mempersyaratkan penggunaan zat kimia yang cukup dalam

dosis yang aman. Efektifitas dari desinfektan tergantung pada jenis dan konsentrasinya,

lama kontak, suhu dan pH. Contoh-contoh desinfektan adalah klorin, senyawa

ammonium, iodophor dan senyawa amfoterik.

Penggunaan klorin dalam pencucian bertujuan untuk meningkatkan proses peptizing dan

mengurangi batuan mineral, seperti membuat pembersih alkaline lebih efektif. Bahan

kimia yang digunakan harus aman, mudah dibersihkan dan sesuai dengan peralatan

yang akan dibersihkan, untuk mencegah terjadinya kerusakan pada alat. Alkali

merupakan contoh bahan kimia lain yang dapat digunakan sebagai agen pengemulsi

(pemecahan ikatan lemak dan minyak sehingga dapat tercampur dengan air dan

tersuspensi dalam air hingga dapat dihilangkan pada saat proses pembilasan). Contoh

alkali yang digunakan sebagai detergen yaitu NaOH dan lye (soda kaustik) (Cramer,

2006).

Proses pembersihan dan pencucian mixer dilakukan di tempat, karena ukurannya yang

besar dan tidak dapat dipindah-pindah. Menurut Roday (1999), peralatan ini dapat

dibersihkan dengan metode The Three Bucket Method. Pada proses pembersihan ini

dibutuhkan tiga wadah dengan warna berbeda-beda yang berisi larutan pencuci,

pembilas dan sanitasi. Pertama-tama yang dilakukan adalah dengan menghilangkan

kotoran yang menempel pada permukaan alat dengan menggunakan sikat maupun udara

bertekanan tinggi. Bucket pertama diisi dengan detergen yang dicampur dalam air.

Kemudian alat dibersihkan dengan campuran tersebut menggunakan penggosok.

Selanjutnya dilakukan pembilasan, peralatan dibilas dengan air hangat untuk

menghilangkan sisa detergen yang menempel pada alat hingga bersih, pembilasan dapat

dilakukan berulang kali. Berikutnya sanitasi, sanitasi dilakukan dengan menambahkan

klorin dengan konsentrasi yang tepat dengan air hangat di baki ke tiga. Kemudian

38

larutan ini diusapkan dengan menggunakan spons ke permukaan alat dan dikeringkan.

Proses pencucian menurut pendapat Roday (1999) di atas belum diterapkan di PT.

Marimas Putera Kencana.

Proses pengeringan dilakukan dengan menggunakan canebo atau menggunakan oven

pada pengeringan moving hopper. Menurut pernyataan Cramer (2006) semua peralatan

yang digunakan dan harus dijaga tetap kering atau dalam kondisi sanitary terutama yang

bersentuhan langsung dengan bahan. Lap yang telah digunakan untuk mengeringkan

alat harus dijaga dengan baik. Sesuai dengan pernyataan Longrée & Armbruster (1996),

bahwa lap yang digunakan untuk membersihkan harus dicuci dengan bersih dan

dikeringkan dengan baik supaya tidak menjadi tempat pertumbuhan mikroorganisme

yang memungkinkan terjadinya pertumbuhan bakteri. Sehingga justru akan

mengkontaminasi peralatan yang telah dibersihkan.

7.3. Indikator Sanitasi

Dalam bidang mikrobiologi pangan, terdapat istilah bakteri indikator sanitasi. Bakteri

indikator sanitasi adalah bakteri yang keberadaannya dalam pangan menunjukkan

bahwa dalam makanan tersebut pernah tercemar atau terkontaminasi. Bakteri yang

banyak digunakan sebagai indikator sanitasi adalah E. coli, karena bakteri ini

merupakan bakteri komersial yang terdapat pada usus manusia. Pada umumnya bakteri

ini bukan patogen penyebab penyakit. Dalam pengujiannya, bakteri tersebut tidak

membahayakan dan dapat dianalisa keberadaannya. Di PT. Marimas Putera Kencana

sanitasi hanya dilakukan secara visual, yaitu pada mesin dan peralatan setelah dilakukan

proses pencucian.

Pencegahan pertumbuhan mikroba pada mesin dan peralatan yang digunakan dapat

dilakukan dengan uji swab agar hasil produk sesuai dengan standar, yang meliputi :

- Swab Personal : merupakan suatu uji untuk mengetahui kondisi sanitasi dan

higenitas pekerja (operator) yang menangani produk. Parameter yang diuji adalah

uji TPC, E.coli, Coliform, dan Staphylococcus aureus untuk tangan, mulut, hidung,

rambut dan alat kelengkapan diri pekerja seperti baju produksi, masker dan sarung

tangan.

39

- Swab Peralatan Kerja : merupakan suatu uji untuk mengetahui kondisi sanitasi dan

higenitas peralatan yang digunakan dalam proses produksi seperti keranjang,

drum, konveyor, dll.

- Swab Udara : merupakan suatu uji untuk mengetahui kondisi sanitasi dan higenitas

lingkungan dalam proses produksi.

40

8. KESIMPULAN

Rata-rata Efisiensi mesin single line di PT. Marimas Putera Kencana di atas 95%.

Pergantian dari 2 shif kerja menjadi 3 shif kerja pada bulan desember

mempengaruhi efisiensi mesin pengemas.

Pergantian dari 2 shif kerja menjadi 3 shif kerja pada bulan desember

mempengaruhi jumlah barang jadi.

Efisiensi mesin mempengaruhi jumlah barang jadi yang di hasilkan.

Penerapan sanitasi mesin dan peralatan di PT. Marimas Putera Kencana telah

dilakukan dengan baik secara berkala, tetapi masih ada beberapa penyimpangan

dalam ruang pengemasan yang kurang tepat.

Penerapan sanitasi mesin dan peralatan yang baik dapat mengurangi atau

mencegah kontaminasi terhadap minuman serbuk.

8.1. Saran

- Perlu adanya tindakan pencegahan supaya total barang reject tidak semakin

meningkat.

- Perlu adanya peletakan keranjang pada titik akhir messin pengemas sebelum

masuk prosses pemotongan rentengan secara manual oleh karyawan sehingga

produk yang telah selesai di kemas tidak jatuh ke lantai.

- PT. Marimas Putera Kencana dapat mengadakan evaluasi ulang secara berkala

bagi karyawan khususnya mengenai standar kelengkapan pakaian kerja.

- Sebaiknya di ruang transfer gula, suhu ruangan dibuat sejuk agar presentase

penggumpalan gula tidak terlalu besar.

- Metode The Three Bucket Method menurut Roday (1999) perlu diterapkan untuk

sanitasi mesin yang berukuran besar di PT Marimas Putera Kencana.

- Sanitasi tidak cukup diuji secara visual, perlu dilakukan uji swab dan uji

mikrobiologi untuk mendukung sanitasi.

41

9. DAFTAR PUSTAKA

Badan Standarisasi Nasional Indonesia. (2004). SNI 01-6993-2004 Bahan Tambahan

Pangan Pemanis Buatan-Persyaratan Penggunaan dalam Produk Pangan. BSN.

Jakarta.

Badan Standarisasi Nasional Indonesia. (2006). SNI 01-3140.2-2006 Gula Kristal-

Bagian 2: Rafinasi. BSN. Jakarta.

Brennan, J.G., J.R. Butters, N.D. Cowell, dan A.E.V. Lilley. 1990. Food Engineering

Operations Third Edition. Elsevier Applied Science, London dan New York.

Cahyadi, W. (2006). Analisis & Aspek Kesehatan Bahan Tambahan Pangan. Bumi

Aksara. Jakarta.

Coles, R., Derek M., and Mark J. K. 2003. Food Packaging Technology. Blackwell

Publishing Ltd. Denmark.

Cramer, M. M. 2006. Food Plant Sanitation: Design, Maintenance, and Good

Manufacturing Practices. Taylor & Francis. Boca Raton.

Earle, R.L. (1989). Unit Operations in Food Processing, 2nd Edition. Pergamon Press.

Fellows, P. (2000). Food Processing Technology Principles and Practise Second

Edition.Woodhead Publishing Limited. England.

Harnby, N dan M.F. Edwards. 1992. Mixing in The Process Industries. Butterworth

Heinemann.

Heath, B. (1981). Source Book of Flavors. Westport, Conn.: Avi Publishing.

Longrée, K., and Armbruster, A. 1996. Quality Food Sanitation, 5th ed. John Wiley and

Sons. New York.

Marriott, N. G. (1997). Essentials of Food Sanitation. International Thomson

Publishing. New York.

Peraturan Menteri Kesehatan Republik Indonesia Nomor 722/MenKes/Per/IX/88

tentang Bahan Tambahan Makanan.

Potter, N.N. dan Hotchkiss. 1996. “Food Science”. The AVI Publishing CompanyInc.,

Westport, Connecticut.

42

Roday, S. 1999. Food Hygiene and Sanitation In Food Industry. Tata McGraw-Hill

Publishing Company Limited. New Delhi.

Sacharow, S. dan R.C. Griffin. 1980. Principles of Food Packaging. Westport

Connecticut : AVI Publisher.

Schulze, D. 2008. Powders and Bulk Solids Behavior, Characterization, Storage and

Flow. Springer.

Winarno, F.G. 1993. Pangan: Gizi, Teknologi dan Konsumen. Jakarta: Gramedia

Pustaka Utama.

Winarno, F. G. dan Surono.(2004). GMP Cara Pengolahan Pangan yang Baik. M-Brio

Press, cetakan kedua. Bogor.

43

10. LAMPIRAN

Lampiran 1. Pembagian Tugas Departemen di PT. Marimas Putera Kencana Semarang

Direktur

Beberapa tugas yang dilakukan oleh direktur yaitu:

1. Memastikan kebijakan mutu perusahaan sudah dipahami, diimplementasikan dan

dipelihara.

2. Menyediakan sumber daya yang dibutuhkan untuk mendukung kelangsungan

sistem mutu yang diimplementasikan.

3. Menentukan sasaran perusahaan dan memastikan bahwa sasaran perusahaan

tersebut juga merupakan sasaran departemen.

4. Memberi persetujuan terhadap Daftar Pemasok.

5. Memprakarsai dan memimpin rapat tinjauan manajemen secara berkala tentang

system manajemen mutu.

Wakil Direktur

Wakil Direktur bertanggung jawab dalam menggantikan tugas direktur apabila direktur

tidak ada di tempat dalam hal pemberian persetujuan PO.

Manajer Research and Development (R&D)

Tanggung jawab yang harus dilaksanakan oleh manajer R&D yaitu:

1. Mengkoordinir penyusunan rancangan desain produk yang akan dibuat.

2. Mempelajari, membuat dan menganalisa produk

3. Melakukan pengujian dan percobaan terhadap formulasi produk

4. Mencari informasi untuk memenuhi persyaratan legal

5. Membuat perencanaan mutu sebagai acuan pembuatan instruksi kerja atau standar

inspeksi

44

Manajer Personalia

Beberapa tugas yang harus dijalankan oleh manajer personalia yaitu:

1. Menerapkan peraturan perusahaan yang harus dipahami dan diimplementasikan

dengan baik oleh seluruh personil.

2. Memastikan seluruh personil yang ada telah dilatih dengan baik dan memiliki

keterampilan di bidangnya, serta melakukan penilaian terhadap hasil karya dan

verifikasi pelatihan lain yang diberikan untuk meningkatkan kompetensi.

3. Merekrut tenaga kerja yang dibutuhkan sesuai dengan prosedur yang ada.

4. Bersama-sama dengan manajer departemen untuk menentukan kebutuhan

pelatihan.

Manajer Pemasaran

Tugas yang dilakukan oleh manajer pemasaran antara lain:

1. Membuat dokumen yang dibutuhkan di dalam mendukung aktifitas pemasaran.

2. Mempromosikan produk perusahaan kepada masyarakat.

3. Membuat dan mengendalikan kontrak penjualan dan order

4. Memahami dan memenuhi permintaan pelanggan termasuk menerima dan

menindaklanjuti keluhan pelanggan.

5. Memantau mutu dan status produk dari pesaing

6. Mencari informasi menganai pasar dan pengembangan dari industri minuman

serbuk

7. Mengendalikan dan memonitor barang milik pelanggan di perusahaan

Manajer PPIC (Product Planning and Inventory Control)

Manajer PPIC bertanggung jawab dalam membuat rencana produksi, memantau

realisasi produk harian dan realisasi produk tiap order, melakukan studi peningkatan

efektivitas kerja, serta menghitung dan merencanakan bahan sediaan.

45

Manajer Quality Control (QC)

Manajer QC bertanggung jawab dalam pengendalian mutu produk yang mencakup:

1. Koordinasi pelaksanaan inspeksi yang diperlukan oleh prosedur penerimaan,

penanganan, dan pengujian sampel.

2. Instruksi kerja terhadap rekaman mutu lainnya.

3. Pemeliharaan status inspeksi dan pengujian yang baik terhadap bahan setengah

jadi.

4. Pengawasan terhadap pelaksaan tindakan koreksi dan pencegahan.

5. Pengendalian dan monitoring peralatan inspeksi dan pengukuran.

Manajer Keuangan

Tugas yang harus dikerjakan oleh manajer keuangan antara lain yaitu:

1. Membuat laporan bulanan dan tahunan.

2. Menjaga keseimbangan arus kas masuk dan keluar.

3. Mengambil keputusan pembelanjaan perusahaan yang meliputi pemilihan

berbagai sumber dana yang tersedia dalam melakukan investasi serta memilih satu

atau lebih alternatif pembelanjaan yang membutuhkan biaya paling murah.

Manajer Produksi (Pengolahan dan Pengemasan)

Manajer produksi dibagi menjadi dua bagian, yaitu bagian pengolahan dan pengemasan

yang keduanya bertugas dalam:

1. Memastikan bahwa proses produksi dalam kondisi yang terkendali.

2. Mempersiapkan dan memastikan proses produksi sesuai dengan jadwal yang telah

ditetapkan.

3. Mengoreksi dan mencegah timbulnya ketidaksesuaian.

4. Mengidentifikasi kebutuhan sumber daya.

5. Memastikan spesifikasi seluruh material dan peralatan/mesin yang digunakan

benar dan sesuai dengan prosedur yang ada.

46

6. Memperbaharui dan memelihara seluruh rekaman mutu di dalam bidang tanggung

jawabnya.

7. Memastikan seluruh produk yang tidak sesuai diidentifikasi dengan baik,

dipisahkan dan diajukan untuk ditinjau oleh personil yang berwenang.

8. Memastikan lingkungan kerja yang sesuai.

Manajer Teknik

Tanggung jawab yang harus dilaksanakan oleh manajer teknik yaitu:

1. Mengkoordinasi pelaksanaan perbaikan dan perawatan mesin.

2. Meningkatkan efisiensi dan produktivitas kerja mesin.

3. Menyusun rencana perbaikan dan perawatan mesin.

4. Memantau hasil realisasi perbaikan dan perawatan mesin.

5. Mengkualifikasi dan mengevaluasi supplier dalam pembelian barang dan jasa

untuk perbaikan dan perawatan mesin produksi.

Manajer Pembelian

Tugas yang harus dijalankan oleh manajer pembelian yaitu mengevaluasi dan

menentukan kualifikasi supplier, mengesahkan surat pembelian, mengkoordinir

pengadaan barang, menyampaikan komplain kepada supplier dan memastikan

penyelesaiannya.

47

Lampiran 2. Pembagian Tugas Karyawan PT Marimas Putera Kencana Semarang

1. Administrasi, bertugas mencatat data-data perusahaan seperti jumlah produksi per

hari, jumlah bahan setengah jadi yang dikemas dan jumlah produk cacat

pengemasan.

2. Operator, bertugas mengoperasikan mesin pengemas primer dan memperbaiki kerja

mesin yang mengalami gangguan selama proses pengemasan.

3. Pengepakan, bertugas memasukan rentengan produk jadi ke dalam kemasan

sekunder, menyegel serta memasukan ke dalam kemasan tertier.

4. Tenaga sortir, bertugas menyortir produk jadi yang telah diperiksa kualitasnya oleh

staf QC lapangan.

5. Filler (tenaga isi), bertugas mengisikan bahan setengah jadi dari moving hopper ke

mesin pengemas, termasuk memindahkan moving hopper yang telah berisi bahan

setengah jadi dari ruang mixing ke ruang filling. Filler juga bertugas mengambil

sampel bahan setengah jadi untuk kemudian diuji oleh QC laboran.

6. Staf Quality Control, bertugas melakukan inspeksi bahan baku, bahan setengah

jadi, dan produk, mesin dan peralatan, bahan return, serta memastikan bahwa

proses produksi berjalan sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan.

7. Tenaga sobek bertugas menyobek produk jadi yang cacat atau reject.

8. Tenaga bantu, bertugas mengangkut drum berisi bahan setengah jadi dari mobil

pengangkut ke area penyimpanan barang setengah jadi dan menaikan drum-drum

ke ruang pengisian. Termasuk mencuci peralatan yang telah digunakan dalam

proses produksi.

9. Operator mesin P-50, bertugas mengoperasikan mesin pengemas sekunder atau

yang disebut dengan mesin O-50 dan memperbaiki mesin yang mengalami

gangguan selama proses pengemasan.

10. Asisten operator mesin P-50, bertugas membantu operator selama proses

pengemasan P-50, mengemas rentengan produk jadi yang telah dikemas dengan

outer etiket ke dalam plastik dan memasukan plastik ke dalam karton.

11. Teknisi, bertugas memperbaiki mesin-mesin pengemas atau peralatan lain yang

mengalami kerusakan.