Upload
others
View
8
Download
0
Embed Size (px)
Citation preview
ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS END ASSY
STEERING RACK DENGAN METODE SPC DAN
PDCA DI PT.SMC
Oleh.
Nisfu Lailatim Baroroh
.NIM : 004201305031
Diajukan untuk.Memenuhi Persyaratan Akademik
Mencapai Gelar Sarjana Strata Satu
Pada Fakultas.Teknik
Program.Studi Teknik Industri
2019
iv
KATA PENGANTAR
Alhamdulillahirobbil „alamin atas nikmat dan karuna-Nya, kita semua masih
dilimpahi nikmat sehat, sehingga penyusunan skripsi ini dapat terselesaikan.
Tujuan.dari penyusunan skripsi.ini yaitu sebagai.prasyarat untuk memperoleh
gelar.Sarjana Teknik pada.jurusan Teknik Industri di President University. Atas
dukungan serta arahan dari unsur – unsur terkait baik di lingkungan kampus
maupun di lingkungan pekerjaan, sehingga penyusunan skripsi ini dapat selesai.
Maka saya.menyampaikan terima.kasih kepada :
1. Bapak.Johan Krisnanto Runtuk, ST.,MT. sebagai dosen pembimbing yang
senantiasa.selalu memberikan.masukan dan arahan.dalam penyusunan
skripsi.ini.
2. Ibu.Andira, MT sebagai Kepala Program.Studi Teknik Industri yang.selalu
memberi semangat.dalam belajar.
3. Bapak Ibu Dosen, Seperti Prof Yani, Pak Herwan, Pak Hery, dan lainnya
yang.telah mendedikasikan ilmunya selama 4 tahun ini.
4. Bapak dan Ibu jajaran manajemen PT. SMC atas kesempatan dan
supportnya.
5. Rekan – rekan Teknik Industri President University Ektensi Cikarang
yang selalu mengingatkan dalam penelitian.
6. Semua unsur atas masukan dan nasehatnya.
Atas bantuan dan support semua pihak, penyusun hanya memohon kehadirat
Allah SWT semoga tercatat sebagai amal baik. Harapannya semoga skripsi ini
menjadikan manfaat untuk peningkatan ilmu.
Cikarang, Mei 2019
Penyusun
v
.ABSTRAK
Penelitian ini.bertujuan untuk menganalisis penyebab masalah Torque NG pada
produk End Assy Steering Rack. Metode penelitian yang dipakai dalam
penelitian.ini adalah Statistika proses Control (SPC) dan Plan, Do, Check, Action
(PDCA). Metode yang dpakai ini adalah mengidentifikasi masalah utama yang
akan memimpin jalannya proses penyelesaian masalah. Metode.perbaikan yang
dilakukan dari penelitian.ini meliputi pembuatan Rule penanganan NG dan SOP
yang jelas, dan perubahan metode pengecekan untuk operator dan inspektur yang
disebut shisakosyo. Hasil penelitian menunjukkan bahwa dengan metode
perbaikan yang telah dilakukan dapat menurunkan masalah NG Torque pada
produk End Assy Steering Rack. Berdasarkan hasil penelitian, masalah NG
Torque dapat dihilangkan dengan terus meningkatkan kualitas proses produksi,
memberikan pelatihan yang baik oleh bagian terkait dan kepatuhan terhadap WI.
Kata Kunci : kualitas, NG Torque, SPC, PDCA, Shisakosho
vi
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ........................................................................................ i
LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING .................................................. ii
LEMBAR PERNYATAAN ORISINILITAS .................................................. iii
LEMBAR PENGESAHAN.............................................................................. iv
KATA PENGANTAR...................................................................................... v
ABSTRAK ....................................................................................................... vi
DAFTAR ISI .................................................................................................... vii
DAFTAR TABEL ............................................................................................ x
DAFTAR GAMBAR ....................................................................................... xi
DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................... xii
BAB I PENDAHULUAN ........................................................................... 1
1.1 Latar Belakang Masalah .................................................................. 1
1.2 Perumusan Masalah ......................................................................... 2
1.3 Tujuan Penelitian ............................................................................. 2
1.4 Batasan Masalah .............................................................................. 3
1.5 Asumsi ............................................................................................. 3
1.6 Sistematika Penulisan ...................................................................... 3
BAB II LANDASAN TEORI ....................................................................... 5
2.1 Kualitas .................................................................................... 5
2.1.1 Pengertian Kualitas ............................................................ 5
2.1.2 Peranan Kualitas ................................................................. 6
2.1.3 Biaya Kualitas .................................................................... 6
2.1.4 Dimensi Kualitas ................................................................ 7
2.1.5 Definisi Statistika Proses Kontrol (SPC) ........................... 7
2.1.6 QC Seven Tools(7 Alat Pengendali Kualitas) .................... 8
2.1.7 Definisi PDCA (Plan Do Check Action)............................ 15
2.1.8 Konsep PDCA (Plan Do Check Action) ............................ 15
2.1.9 8 Langkah Alat Pengendali Kualitas .................................. 19
vii
2.2 Improvement .................................................................................... 21
BAB III METODOLOGI PENELITIAN ...................................................... 23
3.1 Jenis Penelitian ................................................................................ 23
3.2 Jenis dan sumber Data ..................................................................... 23
3.3 Teknik Pengumpulan Data .............................................................. 23
3.4 Popolasi dan Sampel ........................................................................ 24
3.5 Teknik Analisa Data ........................................................................ 24
3.6 Kerangka penelitian ......................................................................... 25
BAB IV DATA DAN ANALISA .................................................................. 27
4.1 Gambaran Proses Produksi .............................................................. 27
4.2 Biaya Kualitas .................................................................................. 31
4.3 Hasil Penelitian ................................................................................ 32
4.3.1 Tahap Plan .......................................................................... 32
4.3.1.1 Identifikasi Masalah .................................................... 32
4.3.1.2 Mencari Sebab Masalah .............................................. 34
4.3.1.3 Menentukan Target Masalah ...................................... 38
4.3.1.4 Menyusun Perbaikan Masalah .................................... 38
4.3.2 Tahap Do ............................................................................ 39
4.3.2.1 Pengolahan Data dan Usulan Perbaikan ..................... 39
4.3.2.2 Melaksanakan Langkah Perbaikan Masalah ............... 46
4.3.3 Tahap Check ....................................................................... 50
4.3.3.1 Melaksanakan pemeriksaan 7 cycle activity dan
Shisakosho .............................................................................. 50
4.3.3.2 Membuat Rule Judgement Part NG Torque ............... 50
4.3.3.3 Data Setelah Perbaikan ............................................... 51
4.3.3.4 Perbandingan Sebelum dan Sesudah Perbaikan ......... 58
4.2.3 Tahap Action ...................................................................... 58
4.3 Pembahasan ..................................................................................... 58
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ....................................................... 60
viii
5.1 Kesempulan ..................................................................................... 60
5.2 Saran ................................................................................................ 61
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................... 62
ix
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Dimensi Kualitas ............................................................................. 7
Tabel 4.1 Why-Why Analisys ......................................................................... 35
Tabel 4.2 5W+1H Proses Assy dan Machining Finishing .............................. 38
Tabel 4. 3 Data IBJ Assy Torque (-) dan Torque (+) Desember 2018 ............. 40
Tabel 4. 4 Perhitungan Peta Kendali-P dari Periode Desember 2018 .............. 42
Tabel 4.5 Kategori Tindakan Perbaikan .......................................................... 46
Tabel 4.6 Lembar Pengecekan Setelah Perbaikan ........................................... 52
Tabel 4.7 Perhitungan Peta Kendali-P dari Periode Maret 2019 ..................... 54
x
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Contoh Flow Chart ....................................................................... 10
Gambar 2.2 Contoh Diagram Sebab-Akibat .................................................... 11
Gambar 2.3 Contoh Lembar Periksa (Checksheet) .......................................... 12
Gambar 2.4 Contoh Diagram Pareto ................................................................ 13
Gambar 2.5 Siklus PDCA ................................................................................ 18
Gambar 2.6 Deming Cycle ............................................................................... 19
Gambar 2.7 Kaitan PDCA dan 8 Langkah ....................................................... 19
Gambar 2.8 Different Level of aggregate ........................................................ 21
Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian................................................................ 25
Gambar 4.1 Diagram Alir Proses Rack Ball Assy ........................................... 27
Gambar 4.2 Data Claim Pelanggan PT.SMC 2018 .......................................... 31
Gambar 4.3 Biaya Kualitas Tahun 2017-2018 ................................................. 32
Gambar 4.4 End Assy Steering Rack saat Berfungsi pada Mobil .................... 33
Gambar 4.5 Diagram Jenis NG Part PT.SMC .................................................. 34
Gambar 4.6 Fish-Bone Diagram Torque NG ................................................... 37
Gambar 4.7 Total NG Torque PerbulanSebelum Perbaikan ............................ 41
Gambar 4.8 P-Chart Of Quality NG................................................................. 43
Gambar 4.9 X-R Chart Torque Sebelum Perbaikan ......................................... 44
Gambar 4.10 X-R Chart Stiftness Sebelum Perbaikan .................................... 45
Gambar 4.11 Hasil Torque Sokhan .................................................................. 49
Gambar 4.12 Methode Shisakosho................................................................... 50
Gambar 4.13 Total NG Torque per Bulan Setelah Perbaikan .......................... 55
Gambar 4.14 Peta Kendali P-Chart Setelah Perbaikan .................................... 55
Gambar 4.15 X-R Chart Torque Setelah Perbaikan ......................................... 56
Gambar 4.16 X-R Chart Stiftness Setelah Perbaikan ....................................... 57
Gambar 4.17 Perbandingan NG Setelah dan Sebelum Perbaikan .................... 58
xi
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 Produk-Produk PT. SMC ......................................................... 63
Lampiran 2 Child Part End Assy Steering Rack ......................................... 64
Lampiran 3 Strukture Organisasi PT. SMC ................................................. 65
Lampiran 4 Flow Proses Produksi PT. SMC ............................................... 66
ii
1
BAB I
PENDAHULUAN.
1.1. Latar.Belakang Masalah
Di zaman sekarang ini dunia bisnis.sudah semakin maju. Persaingan
antar.pelaku.bisnis sudah semakin ketat dan.strategi.yang diterapkan dalam dunia
bisnis.sudah.semakin.berkembang. Industri otomotif di Indonesia selalu
mengalami.pertumbuhan yang sangat cepat disetiap tahunnya. Industri otomotif
sekarang sedang berkembang sangat baik. Dalam perkembangannya dapat
menciptakan persaingan yang begitu ketat khususnya diantara para produsen
kendaraan roda empat di Indonesia. Perusahaan dihadapkan selalu dengan system
kompetisi dengan pesaing-pesaingnya dalam memasarkan produknya. Dengan
demikian hanya perusahaan yang memiliki keunggulan kompetitif yang baik dan
memenuhi persyaratan yang akan unggul dalam pangsa pasar seperti ini.
Dari beberapa faktor, kualitas adalah faktor penting untuk fokuskan, hal ini
dilakukan karena perusahan-perusahaan seperti Toyota (TMMIN), Honda (HPM),
Suzuki (SIM), Daihatsu (ADM) dan Mitsubishi (MMKI) fokus menjual
kepercayaan kualitas terhadap merek yang sudah melekat dihati konsumen.
Persaingan yang terjadi dalam perkembangan dunia otomotif di Indonesia
memberikan dampak yang sangat berpengaruh terhadap PT. SMC yang
merupakan supplier bagi perusahaan otomotif yang memiliki standar kualitas yang
baik sebagai persyaratan kepuasannya. Dalam perkembangannya sebagai pabrikan
yang bergerak di bidang manufacturing assembly yang dimulai pada tahun 2012
hingga dengan tahun 2018, PT. SMC memiliki performance yang sangat baik bagi
pelanggannya. Garansi terhadap kualitas mutlak dilakukan untuk menjaga
kepercayaan dari pelanggan sehingga dalam proses bisnisnya, pelanggan kembali
memberikan new project untuk produk sejenis kepada PT. SMC. Dalam
perjalanananya nilai kualitas produk PT. SMC mengalami outflow pada bulan
2
Januari sampai dengan Desember 2018, telah diterima keluhan pelanggan terkait
kualitas produk sebanyak 8 klaim.
Januari hingga Desember 2018, PT.SMC mendapatkan keluhan pelanggan
terkait product defect dan Torque NG yang mengalir. Jika dilihat dari konsep
kualitas yang menekankan improvement dan jaminan dari setiap prosesnya, hal
tersebut merupakan suatu ketidaksesuaian yang harus dilakukan analisa perbaikan.
Dalam sistem pengontrolan kualitas di PT. SMC terdapat tiga quality gate
atau gerbang kualitas. Yang pertama dimulai dari penerimaan material (reciving
inspection process) yang dilakukan dengan cara sampling inspection sebanyak 5
pcs per lot produksi. Kedua adalah in Process Inspection, inspeksi ini dilakukan
dengan metode sampling inspection per jam. Dan yang terakhir adalah final
inspection, yang menerapkan 100% cek visual. Namun jika kembali kepada
konsep Big in Quality (BIQ), beberapa gate di atas dapat dibuat sederhana dengan
menghilangkan aktifitas final inspection atau pre-delivery inspection yang pada
hakikatnya merupakan suatu muda atau pemborosan. Konsep Big in quality (BIQ)
dibuat untuk menemukan masalah yang terjadi pada masing-masing proses,
sehingga dapat dilakakukan aktifitas tindak lanjut yang tepat dan efisien. Untuk
produk PT. SMC dibagi kedalam empat klasifikasi part, yakni Ball Joint ( Inner
Ball Joint, Lower Ball Joint , Outer Ball Joint), Suspension Arm, assy steering dan
Assy Stabilizer.
1.2 Rumusan Masalah
Untuk mempermudah dalam penulisan dan dapat mencapai tujuan, maka
rumusan masalahnya adalah:
1. Apa akar masalah yang menyebabkan terjadinya NG Torque pada produk
Ed Assy Steering Rack?
2. Bagaimana perbaikan yang bisa dilakukan untuk mencegah, mengurangi
dan menanggulangi NG Torque tersebut sehingga klaim pelanggan dapat
diselesaikan?
1.3 Tujuan.Penelitian
Tujuan yang ingin dicapai pada penelitian.ini adalah menemukan cara
perbaikan untuk menyelesaikan problem NG Torque. Cara penyelesaian masalah
3
ini akan dilakukan dengan Statistika Proses Control (SPC). Maka dari itu, tujuan
dari penelitian.ini adalah:
1. Menemukan akar dari masalah NG Torque yang terjadi di PT. SMC.
2. Menentukan perbaikan dan improvement untuk memperbaiki kulitas dan
menguraingi NG Torque.
1.4 Batasan.Masalah
Batasan masalah.ini dibuat untuk membatasi arah.penelitian.dan supaya
lebih tertuju pada tujuan penulisan, karena keterbatasan waktu dalam melakukan
penelitian ini, maka masalah yang sedang diteliti dibatasi pada proses yang
dianalisis dan dilakukan perbaikan (improvement), yaitu proses machining kyusiage
dan proses assembling part.
1.5 Asumsi.
Dalam penelitian kali ini penulis memakai beberapa.asumsi yaitu :
1. Banyaknya NG Torque tidak mempengaruh stok aman tiga hari distore dan
tidak mempengaruhi pengiriman ke customer.
2. Hasil dari pengecekan nilai torque setelah 24/jam dari NG torque masih
masuk standard nilai torque pada drawing.
3. Banyaknya NG Torque, tidak mempengaruhi proses produksi sesuai target
per harinya.
1.6 Sistematika Penulisan
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini menjelaskan latar belakang, perumusan masalah, batasan
penelitian, tujuan, dan batasan – batasan masalah yang dapat
digunakan supaya memmudahkan dalam proses.penelitian.
BAB II LANDASAN.TEORI
Pada bab landasan teori ini berisi tentrang pengertian Statistika
proses kontrol beserta alat – alat apa yang digunakan untuk
mendukung penelitian ini, didasarkan pada teori – teori terkait
dengan penelitian ini.
BAB III METODOLOGI.PENELITIAN
4
Berisi mengenai langkah-langkah dari penelitian, yaitu observasi
awal dengan melakukan interview dari departemen Produksi,
Departemen QC/QA dan Departemen Maintenance, selanjutnya
dibuat identifikasi masalah untuk mengetahui latar belakang
masalah. Langkah selanjutnya mencari literatur studi yang terkait
studi kelayakan. Kemudian ke tahap pengumpulan data yaitu data
primer ataupun data sekunder, dan setelah terkumpul dilakukan
analisa dan pembahasan. Setelah diperoleh hasil atas pembahasan
tersebut kemudian di simpulkan dan saran.
BAB IV ANALISA DAN PENGOLAHAN DATA
Untuk menyelesaikan skripsi ini perlu adanya data – data yang
digunakan sumber informasi penting. Data diambil dari departemen
produksi dan departemen maintenance untuk menunjang
kelengkapan informasi yang terkait. Setelah data terkumpul
selanjutnya diidentifkiasi dan dianalisa sesuai dengan langkah –
langkah yang telah ditetapkan sampai dengan proses akhir,
sehingga diperoleh hasil yang diharapkan.
BAB V SIMPULAN DAN SARAN
Setelah data selesai dianalisa maka akan diperoleh hasil untuk
selanjutnya dapat diambil simpulan serta saran yang merupakan
hasil atas semua penelitian yang telah dilakukan. Simpulan dari
analisis ini.
5
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Kualitas
2.1.1 Pengertian Kualitas
Kualitas merupakan suatu kebijakan penting dalam meningkatkan daya
saing produk yang harus member kepuasan kepada konsumen yang melebihi atau
paling tidak sama dengan kualitas produk dari pesaing produk. Kualitas
merupakan fokus utama dalam perusahaan. Dengan demikian kualitas produk
adalah usaha yang dilakukan untuk memenuhi harapan pelanggan, yang suatu
produk mmpunyaickualitas yang sesuai dengan standar yang telah ditentukan, dan
kondisi dengan selera atau harapan konsumen pada suatu produk selalu berubah.
Kualitas produk menjadikan fokus utama didalam perusahaan, kualitas
adalah suatu kebijakan paling penting untuk meningkatkan daya saing produk
yang wajib memberi kepuasan terhadap konsumen yang melebihi atau paling tidak
sama dengan kualitas produk dari kompetitor. Menurut Crosby (1979), kualitas
produk merupakan produk yang diproduksi harus sesuai dengan apa yang
distandarkan.
Pengertin kualita:
1. Seluruh bentuk dan ciri-ciri pada barang atau jasa bisa menunjukkan
kemampuannya untuk memuaskan kebutuhan-kebutuhan baik itu tampak
jelas ataupun yang tersembunyi.
2. Kualiatasterserah pemakai menganggapnya
3. Kualitas merupakan keharusan yang menyesuaikandengan lebih baik dari
standar yang dibuat oleh pembuatnya dengan benar dengan waktu pertama.
Kualitas adalah sisi positif dari rangkaian kesatuan kualitas-defect atau
cacat. Pada kenyataannya, sebuah produk tidak memiliki kualitas jika terdapat
defect atau cacat di dalamnya. Di luar daripada adanya cacat atau defect tersebut,
kualitas ibarat produk yang melekat pada sebuah produk, tidak hanya yang
diinginkan oleh pemakai, tapi yang pada aktualnya adalah dibutuhkan. Kualitas
6
juga membatasi atribut-atribut yang ada terhadap para pemakainya sesuai dengan
kemampuannya.
2.1.2 Peranan Kualitas
Selain sebagai komponen penting dari operasi, kualitas juga memiliki akibat lain.
Ada tiga argumentasi terkait pentingnya kualitas antara lain:
1. Reputasi Perusahaan
Bahwa reputasi untuk mengikuti kualitas baik atau buruk pada sebuah
organisasi menyadarinya. Kualitas bisa terlihat sebagai persepsi tentang
produk baru bagi perusahaan, hubungan pemasok dan kebiasaan
karyawan. Tidak ada yang akan bisa menggantikan produk yang
berkualitas.
2. Keandalan Produk
Keikut sertaan yang terus menerus berusaha menangkap orgaisasi yang
mempunyai desain, mengoperasikan produksi atau mempromosikan
produk atau jasa pada penggunaannya membuat kerusakan atau
kecelakaan. Peraturam seperti Consumer Product Safety Act mmbuat
standar produk dan membuat larangan produk yang tidak mempunyai
standart.
3. Keterlibatan global
Bagi perusahaa yang ingin bersaing secara efektif pada ekonomi global,
maka produknya harus memenuhi harapan desain, kualitas, dan harga
global. Produk yang kurang kualitasnya akan mengurangi keuntungan
perusahaan daan neraca pembayaran Negara.
2.1.3 Biaya Kualitas
Empat jenis utama biaya dihubungkan dengan kualitas, yang dikenal dengan biaya
kualitas (Cost of quality) yaitu:
1. Biaya pencegahan
adalah biaya yang berhubungan dengan pengurangan komponen atau jasa
yang rusak (contoh: Program Peningkatan Kualita, Pelatiha,)
2. Biaya Penaksiran
7
Yaitu biaya yang ddihuungkan dengan proses evaluasi produk, proses,
komponen, dan jasa (contoh: biaya trial, lab, dan penguji)
3. Kegagalan Internal ( Internal Failure Cost )
Biaya yang dikarenakan oleh proses produksi komponen atau jasa yang
rusak sebelum delivery ke customer(contoh: scrap, rework, dan waktu
menunggu yang disebabkan Karen mesin rusak (downtime).
4. Biaya Eksternal
Biaya yang terjadi setelah delivery barang atau jasa yang tidak bagus
(contoh: barang dikembalikan, rework, , kehilangan goodwill, kewajiban,
biaya pada masyarakat).
2.1.4 Dimensi Kualitas
Kualitas dibagi menjadi 9 (sembilan) dimensi. Masing-masing dari dimensi
kualitas tersebut terfokus pada pendekatan strategi dan nilai-nilai kompetitif.
Tabel 2.1 Dimensi Kualitas
Dimensi Maksud dan Contoh
Performance Ciri-ciri terpenting produk, misalnya visual sesuai
drawing
Features Ciri-ciri lainnya fasilitas atau fitur tambahan, misalnya
peindung layar
Conformances proses industri dan standar industri
Reliability Konsistensi Kinerja
Durability Due date/ ketahanaan produk, mencakup masa garansi
dan perbaikan
Service Pertanggungjawaban atas permasalahan-permasalahan
produk dan berbagai keluhan konsumen terhadap produk
Response Hubungan produsen-konsumen, termasuk peranan dealer
Aesthetics Berbagai karakteristik yang berhubungan dengan
psikologis produsen, penyalur/ dealer, dan konsumen
Reputation Kinerja yang telah tercapai dan berbagai kesuksesan
yang diraih, seperti pencapaian target penjualan, oplah,
kepuasan konsumen, dan lain-lain.
2.1.5 Definisi Statistica Proses Control (SPC)
8
Statistical Processing Control digunakan secara luas untuk memastikan
bahwa proses memenuhi standar pada teknik statistik.
Menurut Gerald Smith (2003:p1): “Statistical Process Control digunakan untuk
mendapatkan efisiensi, produktifitas dan kualitas untuk memproduksi produk
yang kompetitif dengan tingkat yang maksimum merupakan kumpulan dari
metode-metode produksi dan konsep manajemen yang dapat, dimana Statistical
Process Control melibatkan penggunaan signal-signal statistik untuk
meningkatkan performa dan untuk memelihara pengendalian dari produksi pada
tingkat kualitas yang lebih tinggi.”
Kegunaan melakukan pengendalian kualitas secara statistik adalah :
1. Control, penyelidikan di mana yang dibutuhkan untuk dapat menetapkan
statistical control mengharuskan bahwa syarat-syarat kualitas pada situasi itu dan
kemampuan prosesnya telah dipelajari hingga mendetail. Agar bisa
menghilangkan beberapa titik kesulitan tertentu, baik dalam ketentuan ataupun
dalam proses.
2. Melakukan rework atau Pengerjaan kembali barang-barang yang tidak masuk
standard.Pengontrolan ini, dapat mencegah terjadinya penyimpangan proses.
Dalam perusahaan pabrik sekarang ini, biaya-biaya bahan sering kali mencapai 3
sampai 4 kali biaya buruh, sehingga dengan perbaikan yang telah dilakukan dalam
hal pemanfaatan bahan dapat memberikan penghematan yang
menguntungkan.Sebelum terjadi hal-hal yang serius dan akan diperoleh
kesesuaian yang lebih baik antara kemampuan proses (process capability) dengan
spesifikasi, sehingga banyaknya barangbarang yang diapkir (scrap) dapat
dikurangi sekali.
3. Biaya-biaya check, karena Statistical Quality Control dilakukan dengan jalan
mengambil sampel-sampel dan mempergunakan sampling techniques, maka hanya
sebagian saja dari hasil produksi yang perlu untuk diperiksa. Akibatnya maka hal
ini akan dapat menurunkan biaya-biaya pemeriksaaan.
2.1.6 QC Seven Tools (Tujuh Alat Pengendalian Kualitas)
Seven tools bisa dipakai disemua tahapan proses produksi mulai dari awal
pengembangan produk hingga menjadi sebuah produk dan dukungan pelanggan.
9
Tujuh alat tersebut telah berhasil diaplikasikan pada beberapa organisasi dan
proses.produksi yang berjalan dengan.baik. Ketujuh alat pengendalian kualitas
tersebut antara lain:
1. Check Sheet ( Lembar pemeriksaan )
2. Digram Pencar ( Scatter Diagram )
3. Fishbone (Diagram Sebab Akibat)
4. Flow Chart (Diagram Alir)
5. Histogram
6. Pareto Diagram
7. Peta Kontrol ( Control Chart )
Alat yang digunakan dalam penyusunan penelitian ini hanya ada lima alat,
adalah:
1. Flow Chart (Diagram Alir)
2. Fishbone (Diagram Sebab Akibat)
3. Check Sheet ( Lembar pemeriksaan )
4. Pareto Diagram
5. Peta Kontrol ( Control Chart )
Berikut adalah penjelasan dari empat alat yang.akan dihunakan dalam
penelitian.ini, antara lain:
1. Diagram Alir ( Flow Chart )
Flow chart merupakan sebuah diagram.alir yang bisa dipakai untuk
diagram prosedur.operasional dalam menyerdehanakan sebuah.sistem. Flow chart
dapat membantu dalam mengidentifikasikan kondisi bottleneck dari sebuah proses
produksi, proses-proses yang berlenih dan proses yang tidak memberikan poin
plus. Ketika membuat sebuah flow chart terdapat Sembilan langkah seperti berikut
ini (Dahlgaard 2002:144):
1. Membuat simbol flow chart yang dipakai
2. Mengartikansetiap proses
3. Mengetahui langkah-langkah dalam proses
4. Membangun diagram alir
5. Menentukan waktu untuk setiap langkah
6. Periksa diagram alir yang telah dibuat
7. Perbaiki diagram alir yang ( perbaiki proses)
8. check hasilnya
9. Kriteria flow chart (standarisasi proses)
10
Sumber; Gaspersz (2012)
2. Fishbone (Diagram Sebab Akibat)
Diagram sebab-akibat atau yang lebih dikenal dengan istilah diagram
fishbone atau diagram Ishikawa digunakan untuk melihat hubungan sebab dan
akibat yang ditinjau dari akar penyebab dan akar permasalahan dalam aktivitas
kerja.
Pengertian diagram sebab-akibat dapat disimpulkan sebagai diagram yang
membantu untuk mengidentifikasi penyebab dari suatu masalah dari variabel-
variabel yang ada, sehingga dapat dengan mudah diketahui akar dari penyebab
suatu masalah dengan bagian kepala sebagai masalah dan tulang ikan sebagai
penyebab dari suatu masalah.
Enam kategori yang mempengaruhi permasalahan yang ada, dikenal
sebagai 5M dan 1E adalah measurement, manusia (man), bahan (material),
metode (method), mesin (machine) dan lingkungan (environment). Pada diagram
fishbone, factor merupakan penyebab terjadinya NG, sementara ciri-ciri kualitas
merupakan akibat. Pada umumnya dasarnya penyebab harus ditulis lebih detail
untuk membuat diagram supaya bermanfaat. (Brussee, 2006:54)
Gambar 2.1 Contoh Flow Chart
11
Sumber: materi training QC 7 tolls2018
3. Lembar periksa ( Check Sheet )
Check sheet adalah alat untuk membantu mempermudahkan proses
pengumpulan data. Bentuk.danisinya disesuaikan dengan kebutuhan.maupun
kondisi.kerja yang ada. Dalam pengumpulan data akan diambil data.yang benar-
benar sesuai.dengan.kebutuhan analisa.
Lembar periksa atau yang lebih dikenal dengan check sheet adalah suatu
alat bantu.untuk.memudahkan pengumpulan data yang berbentuk formulir.
Formulir ini tertera item-item yang akan diperiksa dengan tujuan agar dapat
dikumpulkan secara mudah, ringkas, lengkap dan akurat. Desain check sheet
dibuat sesuai dengan data.yang akan.dikumpulkan dan biasanya bergantung
dari ide pembuat check sheet untuk memilih data yang berbeda dalam kategori
tertentu.
Gambar 2.2 Contoh Diagram sebab-akibat (Fishbone)
12
Sumber: materi training QC 7 tolls2018
4. Diagram.Pareto
Diagram.Pareto.adalah sebuah grafik.batang yang disusun untuk
menunjukan problem dengan mengurutkan dari besar ke kecil seperti jumlah
cacat, jenis cacat dan banyaknya kejadian. Grafik ini untuk menunjukan hal yang
paling dominan, sehingga dapat memprioritaskan permasalahan yang akan
diselesaikan.
Dalam diagram pareto, permasalahan yang paling sering terjadi akan
dilihatkan oleh grafik.batang pertama yang paling tinggi serta diletakkan pada
sisi paling pinggir dan sterusnya sampai problem yang paling sedikit diletakkan
oleh grafik batang pinggir terakhir yang terendah serta ditempatkan pada sisi
paling kanan. Pada dasarnya Pareto diagram bisa dipakai untuk alat interpretasi:
a. Menentukan urutan pentingnya dan frekuensi relatif problem atau penyebab
dari problem yang ada.
b. Mefokuskan perhatian pada isu-isu kritis dan penting melalui buatan ranking
terhadap problem atau penyebab-penyebab dari problem itu dalam bentuk
yang.signifikan.
Gambar 2.3 Contoh Lembar Periksa (Check Sheet)
13
Berdasarkan penjabaran diatas, Pareto Diagram adalah campuran dari dua
macam grafik seperti pada Gambar 2.4 yaitu grafik.garis dan.grafik batang.
Sumber: materi training QC 7 tolls2018
Kedua jenis grafik pada diagram Pareto di atas berguna untuk:
a. Menunjukan masalah utam atau problem utama
b. Menyatakan perbandingan problem dari semua problem
c. Menunjukan perbandingan problem sebelum perbaikan dan sesudah
perbaikan.
5. Peta kontrol (Control Chart)
Membuat Peta.Kendali (P-chart) Dari menganalisa data penelitian ini,
digunakan peta.kendali (peta kendali proporsi kerusakan)sebagai alat untuk
pengendalian proses statistik.Penggunaan peta.kendali ini adalah disebabkan
pengendalian kualitas yang dilakukan bersifat atribut, serta data yang didapat
dijadikan beberapa sampel pengamatan tidak tetap dan produk yang mengalami
NG tersebut dapat diperbaiki lagi sehingga harus di tolak (reject) .
Adapun langkah-langkah untuk membuat peta.kendali:
a. Menghitung persentase kerusakan
Gambar 2.4 Contoh Diagram Pareto
14
Keterangan :
np : Jumlah gagal dalam subgroup
n : Total yang diperiksa dalam sub group
Subgroup : hari ke –
b. Menghitung Central Line (garis pusat)
∑
∑
Keterangan :
∑ : jumlah total yang rusak
∑ : total yang diperiksa
c. Menghitung Upper Control Limit (batas kendali atas)
Untuk menghitung batas kendali atas (Upper Control Limit/UCL)
dilakukan dengan rumus :
√
Keterangan :
p : rata-rata ketidaksesuaian barang
n : total produksi
d. Menghitung Lower Control Limit (batas kendali bawah atau)
Untuk menghitung batas kendali bawah atau LCL dilakukan dengan
rumus:
√
Keterangan :
15
p : rata-rata ketidaksesuaian barang
n : total produksi
catatan : Jika LCL < 0 maka LCL dianggap = 0
Jika data yang dihasilkan tidak semuanya berada dalam batas kendali yang
ditetapkan, maka ini berarti data yang diambil belum seragam. Hal tersebut
dapat diartikan bahwa pengendalian kualitas yang dilakukan PT.SMC masih
harus ada perbaikan.
2.1.7 Definisi PDCA
Penerapkan siklus PDCA (plan, do, check, action) langkah utamanya
adalah kaizen sebagai sarana yang menjamin terlaksananya kesinambungan dari
kaizen. Hal ini dipakai untuk mewujudkan kebijakan, memperbaiki, memelihara
dan ditingkatkannya standar. Siklus ini merupakan konsep yang terpenting dari
proses kaizen (Imai, 2005:4).
Perencanaan (plan) berhubungan dengan penetapan target untuk perbaikan,
karena kaizen adalah cara hidup, yang selalu harus ada perbaikan untuk semua
unsur, dan untuk mencapai target tersebut harus ada perumusan rencan.
Pemeriksaan(check) merujuk pada penetapan dan penerapan sama-sama berada
pada jalur yang sesuai rencana dan memantau kemajuan perbaikan yang
direncanakan. Tindakan (action)Berkaitan dengan standarisasi prosedur baru guna
menghindari terjadinya kembali masalah yang sama atau menetapkan sasaran baru
untuk perbaikan berikutnya (Imai, 2005: 5).
2.1.8 Konsep PDCA
PDCA, singkatan bahasa Inggris dari 'Plan, Do, Check, Act' ('Rencanakan,
Kerjakan, Cek, Tindak lanjuti'). Konsep siklus PDCA pertama kali diperkenalkan
oleh Walter Shewhart pada tahun 1930 yang disebut dengan “Shewhart cycle“.,
Suatu proses pemecahan masalah empat langkah interatif yang umum digunakan
dalam pengendalian kualitas.Yang dilanjutkan dan dikembangkan oleh Dr. Walter
Edwards Deming yang kemudian dikenal dengan”The Deming Wheel” (Tjitro,
2009)
16
Siklus PDCA efektif dipakai untuk melakukan mengelola dan pekerjaan
program kerja. Di dalam siklus ini ada dua jenis tindakan perbaikan, yaitu
tindakan yang bersifat permanen dan sementara.
Siklus PDCA terdiri dari empat tahapan, yaitu:
1) Perencanaan (Plan)
Hasil akhir yang dicapai dari perencanaan adalah tersusunnya rencana
kerja penyelesaian masalah mutu yang akan diselenggarakan. Perencanaan
merupakan suatu upaya menjabarkan cara penyelesaian masalah yang ditetapkan
ke dalam unsur-unsur rencana yang lengkap serta saling terkait dan terpadu
sehingga dapat dipakai untuk pedoman dalam melaksanaan cara penyelesaian
masalah. Tujuh unsur rencana kerja penyelesaian masalah mutu yang baik yaitu:
a) Judul rencana kerja (topic),
b) Organisasi dan susunan personalia pelaksana (organization and personnels)
c) Biaya yang diperlukan (budget),
d) Pernyataan tentang macam dan besarnya masalah mutu yang dihadapi
(problem statement),
e) Rumusan tujuan umum dan tujuan khusus, lengkap dengan target yang ingin
dicapai (goal, objective, and target),
f) Kegiatan yang akan dilakukan (activities),
g) Tolak ukur keberhasilan yang dipergunakan (milestone).
2) Pelaksanaan (Do)
Tahapan kedua yang dilakukan ialah melaksanakan rencana yang telah
disusun. Jika pelaksana tersebut dapat memahami dengan lengkap rencana yang
akan dilaksanakan pelaksanaan rencana tersebut membutuhkan keterlibatan staf
lain di luar anggota tim, perlu terlebih dahulu diselenggarakan orientasi, sehingga
staf.
Pada tahap ini diperlukan suatu kerjasama dari para anggota dan pimpinan
manajerial. Untuk dapat mencapai kerjasama yang baik, diperlukan keterampilan
pokok manajerial, yaitu :
a) Keterampilan komunikasi (communication) untuk menimbulkan pengertian
staf terhadap cara pentelesaian mutu yang akan dilaksanakan
17
b) Keterampilan kepemimpinan (leadershif) untuk mengkordinasikan kegiatan
cara penyelesaian masalah mutu yang dilaksanakan
c) Keterampilan pengarahan (directing) untuk mengarahkan kegiatan yang
dilaksanakan.
d) Keterampilan motivasi (motivation) untuk mendorong staf bersedia
menyelesaikan cara penyelesaian masalah mutu yang telah direncanakan
3) Pemeriksaan (Check)
Tahapan ketiga yang dilakukan ialah secara berkala memeriksa kemajuan
dan pelaksanaan rencana yang telah ditetapkan dan hasil yang dicapai. Tujuannya
untuk :
a) Sampai seberapa jauh pelaksanaan cara penyelesaian masalahnya telah sesuai
dengan rencana yang telah ditetapkan
b) Bagian mana kegiatan yang berjalan baik dan bagaian mana yang belum
berjalan dengan baik
c) Apakah sumberdaya yang dibutuhkan masih cukup tersedia
d) Apa cara penyelesaian masalah yang dilakukan membutuhkan perbaikan
untuk bisa digunakan memeriksa pelaksanaan.Cara penyelesaian masalah, ada
dua alat bantu yang sering dipergunakan yakni:
1. Lembarpemeriksaan (check list)
Formulir yang digunakan untuk merekord secara periodik setiap
penyimpangan yang terjadi. Langkah pembuatan lembar pemeriksan
adalah:
· Lakukan perhitungan penyimpangan
· Tetapkan jenis penyimpangan yang diamati
· Tetapkan jangka waktu pengamatan
2. Peta kontrol (control diagram)
Peta kontrol adalah peta/grafik yang mengambarkan besarnya
penyimpangan yang terjadi dalam kurun waktu tertentu. Peta kontrok
dibuat bedasarkan lembar pemeriksaan. Langkah-langkahnya:
· Tetapkan garis penyimpangan minimum dan maksimum
· Buat grafik penyimpangan
· Nilai grafik
18
· Tentukan prosentase penyimpangan
4) Perbaikan (Action)
Tahapan ini adalah melaksanaan perbaikan rencana kerja. Penyempurnaan
rencana kerja atau bila perlu mempertimbangkan pemilihan dengan cara
penyelesaian masalah lain. Untuk selanjutnya rencana kerja yang telah diperbaiki
tersebut dilaksanakan kembali. Untuk kemudian tergantung dari kemajuan serta
hasil tersebut, laksanakan tindakan yang sesuai. Jangan lupa untuk memantau
kemajuan serta hasil yang dicapai.
Dalam melakukan upaya dan kinerja, penelitian ini menggunakan
pendekatan dengan metode PDCA. Siklus yang merupakan langkah-langkah
untuk menyelesaikan masalah pada saat ini banyak diaplikasikan di perusahaan-
perusahaan disini, namun hal tersebut sudah lama diterapkan di negara-negara
maju seperti Jepang, German, USA. Untuk meningkatkan mutu organisasi, tidak
hanya memerlukan pemahaman tentang konsep PDCA itu sendiri, agar dapat
mengimplementasikan PDCA dalam konteks semangat perbaikan yang
berkesinambungan tetapi juga memerlukan pemahaman akan pengetahuan dan
keterampilan dalam penggunaan alat-alat manajemen kualitas. semua hal yang
dilaksanakan pada setiap tahapan, Kualitas yang digunakan pada setiap tahapan
PDCA sangat terkait dengan. Semua hal ntersebut yang digunakan untuk
mengimplementasi setiap tahap dapat dilihat pada Gambar 2.5
Gambar pada.2.5 menjelaskan bahwa model PDCA dapat dipergunakan
dalam berbagai tingkatan manajemen, mulai dari manajemen puncak sampai
manajemen lini pertama (first-line management) dan dapat diterpkan dalam
Gambar.2.5 Siklus PDCA
19
berbagai keperluan mulai dari mendesain sistem manajemen sampai pada
implementasi proyek-proyek peningkatan atau perbaikan terus-menerus (kaizen).
Gambar 2.6 Menjelaskan bahwa dalam perjalanannya, PDCA selalu ditopang
dengan standar. Hal tersebut bertujuan untuk memastikan bahwa tindakan PDCA
selalu konsisten dan tidak menurun ke kondisi yang lebih buruk.
2.1.9 Delapan Langkah Alat Pengendalian Kualitas
Gambar 2.6 Deming Cycle
Gambar 2.7 Kaitan PDCA dan Delapan Langkah
20
Siklus tersebut dapat mengingatkan untuk melakukan pekerjaan secara
sadar dan konsekuen. Cara memecahan sebuah problem dengan adopsi siklus
PDCA antara lain:
1. Identifikasi masalah.
Sering suatu persoalan tidak selalu jelas, dengan demikian setiap anggota gugus
harus mampu merumuskan dam mendiagnosis persoalan nyata yang dihadapinya.
Alat Bantu yang biasa digunakan adalah: Stratifikasi, diagram Pareto, control
chart.
2. Analisis Data.
Agar persoalan yang terjadi menjadi lebih jelas untuk menggambarkan obyek dan
penyimpangannya sehingga bisa menentukan.target dari perbaikan untuk
dilakukan. Data bisa dikumpulkan melalui dokumen, wawancara, lembar data,
stratifikasi,observasi,. Alat yang biasa digunakan adalah diagram Pareto,
stratifikasi, diagram balok, control chat.
3. Analisa Sebab Akibat
Untuk mendapatkan mencari dan sebab yang mungkin terjadi terhadap terjadinya
penyimpangan. Ala bantu yang bisa digunakan adalah diagram ishikawa,
pemberian saran dan nominal group techique (NGT).
4. Membuat Rencana Penanggulangan
Untuk memberi arah dan jenis aktifitas yang dilakukan dalam rangka
penanggulangan masalah dengan menetapkan tindakan rencana, menetapkan
pelaksanaan proses penanggulangan, menentukan fasilitas, personil,waktu dan
tempat. Cara yang baik untuk membuat langkah ini adalah 5W + 1H atau 5W +
2H (Why, What, Where, When, Who, How dan How Much).
5. Melaksanakan Rencana.Penanggulangan
Tujuannya untuk mendapatkan masukan dari rencana penanggulangan dan
pengujiaan efekttifitas rencana dengan metode uji coba, penelitian kinerja dan lain
sebagianya.
6. Meneliti hasil
Tujuannya untuk mengetahui efektifitas dan kemampuan melaksnakan
penanggulangan persoalan kualitas. Menggunakan metode yang berupa diagam
garis, dagram histogram, dan diagram Pareto.
21
7. Standarisasi
Bertujuan supaya masalah yang.sama tidak terulang kembali sehingga harus
dibuat standarisasi dengan dibuatkan Standard Operating Procedure (SOP) sesuai
hasil aktivitas Gugus Kendali Mutu (GKM). Yang merupakan manual kerja
beserta deskipsi jabatan.
8. Menentukan tema selanjutnya.
Tujuannya supayakegiatan Gugus Kendali Mutu (GKM) akan selalu
berkesinambungan. halini berarti perusahaan akan selalu berusaha memperbaiki
diri dengan meningkatkan kualitas step by step tanpa henti. Dalam menentukan
tema berikutnya itu perlu dikemukakan alasan,data dan tujuan yang akan dicapai.
2.2 Improvement
Perbaikan (improvement) adalah kegatan menghilangkan jarak atau
perbedaan antara kondisi saat ini dan target yang diinginkan dari suatu opeasi atau
proses hal ini untuk tujuan akhir untuk semua operasi dan aktivitas manajemen
proses. Proses penilaian perbedaan antara kinerja aktual dan yang diinginkan
adalah titik awal bagi sebagian besar perbaikan. Ini membutuhkan dua tahap
kegiatan, yaitu:
1. Pertama, menilai operasi dan kinerja setiap proses saat ini.
Kegiatan pertama akan tergantung pada bagaimana kinerja diukur dalam operasi.
Hal ini memutuskan aspek kinerja apa yang merupakan aspek paling penting dari
kinerja dan apa langka-langkah rinci harus digunakan untuk menilai masing-
masing faktor. Pendekatan balanced.scorecard adalah pendekatan pengukuran
kinerja yang sekarang berpegaruh di banyak organisasi.
2. Kedua, meningkatkan tingkat yang sesuai target kinerja
Penetapan target kinerja dapat dilakukan dalam beberapa cara. Ini termsuk target
historis berbasis, sasaran strategis yang mencerminkan tujuan strategis, target
kinerja eksternal yang berhubungan dengan operasi eksternal dan / atau pesaing
dan kinerja mutlak target berdasarkan batas atas teoritis kinerja. Benchmarking
merupakan masukan yang penting dalam upaya peningkatan kinerja.
22
Gambar 2.8 menjelaskan bahwa dua metode improvement yang memiliki
perbedaan filosopi, meskipun keduanya mungkin tepat pada waktu yang berbeda.
Itu adalah breakthrough improvement dan continuous improvement. Breakthrough
improvement difokuskan pada perubahan besar dan dramatis yang dimaksudkan
untuk menghasilkan peningkatan dramatis dalam kinerja dengan tipe proses
pendekatan bisnis re-engineering. Continuous improvement berfokus pada
perbaikan kecil tetapi terus dilakukan dan tak pernah berhenti dengn tujuannya
adalah untuk melakukan perbaikan bagian dari budaya organisasi.
Salah satu masalah terbesar dalam perbaikan adalah untuk melestarikan
perbaikan step by step. Adapun salah satu.faktor yang menghambat diterimanya
perbaikan sebagai bagian rutin dari kegiatan operasi adalah penekanan pada
perbaikan yang baru sesuai dengan kemajuan teknologi. Ide-ide perbaikan yang
paling baru mengandung beberapa unsur yang berharga tetapi tidak akan
memberikan jawaban akhir. Beberapa manajemen keseluruhan dari proses
perbaika harus ada untuk dapat menyerap yang terbaik dari setiap ide baru. Hal
yang paling menekankan pentingnya strategi perbaikan adalah dukungan
manajemen punjak dan pelatihan (training).
Gambar 2.8 Different level of Aggregate
23
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1. Jenis Penelitian
Metode yang pakai untuk penelitian adalah penggabungan antara metode
kuantitatif dan kualitatif. Pendekatan kuantitatif menekankan analisia dari data
angka yang diolah menggunakan metod statistic. Pendekatan kuantitatif dilakukan
dijenis penelitian inferensial dan hasil dari kesimpulan penelitian pada
probabilitas kesalahan penolakan hipotesis nihil dan penelitian melalui pendekatan
kualitatif yangmenekankan analisis proses deduktif dan induktif.
Penelitian deskriptif itu melakukan analisa hanya sampai taraf
mendeskripsi yaitu menganalisis dan menyajikan data secara sistematik, sehingga
dapat lebih mudah dipahami dan disimpulkan sedangkan penelitian exploratif
adalah jenis penelitian yang bertujuan untuk menemukan sesuatu yang baru
berupa pengelompokan suatu gejala, fakta dan penyakit tertentu.
3.2 Jenis dan Sumber Data
Data yang dibutuhkan pada penelitian ini addalah:
1. Sumber Data Primer : Sumber yang diperoleh langsung dari informasi dari
Manager, Team Leader Produksi, Team Mintenance dan Team Quality
Control mengenai jenis defect yang terjadi di PT. SMC.
2. Sumber Data Sekunder : Sumber dalam bentuk informasi dan dokumen
yang diperoleh dalam bentuk catatan atau laporan yang terkait dengan
masalah penelitian.
a. Hasil produksi bulanan
b. Laporan produk NG bulanan
c. Laporan masalah kualitas
d. Data peyebab masalah terkait machine
3.3 Teknik Pengumpulan Data
Dilakukan dengan metode yaitu:
1. Studi dokumen terhadap alur proses produksi assembly.
2. Studi dokumen laporan hasil produksi dan laporan produk NG torque
bulanan tahun 2018
24
3. Studi dokumen terkait laporan perbaikan mesin tahun 2018
3.4 Populasi dan Sampel
Populasi penelitian adalah produk Assembly (End Assy Steering Rack)
yang dihasilkan oleh PT. SMC. Sample yang dipakai pada penelitian ini adalah
menggunakan sample pengambilan berdasarkan kategori produk yang mempunyai
tingkat NG Torque yang tinggi. Sampel produk diambil pada bulan Desember
2018 sampai.dengan Februari 2019 berdasarkan data produksi dan laporan NG
Torque.
3.5 Teknik.Analisis Data
Adapun cara-cara pengolahan data yang dilakukan pada Statistical
Procesing Conrol (SPC) dan Metode analisis diperlukan pada penelitian
menggunakan PDCA sebagai berikut :
Plan
Pengumpulan data dari data NG Torque produk yang dikelompokan dan dibuat
diagram pareto untuk mengetahui problem penyebab NG Torque. Kemudian
dibuat flow chart dan check sheet untuk mengidentifikasi aktual produk dan
proses pembuatan konten. check sheet ini memberikan informaasi tentang adanya
NG Torque dan keluhan pelanggan terkait out flow yang disebabkan oleh jenis NG
Torque ini.
Do
Melakukan langkah-langkah perbaikan masalah yang meliputi :
1. Pelatihan bersama Leader Team terkait standaris proses machiing finishing
dan Assembling
2. Adjust Culking dan jarak Upper limit dari 300.08 menjai 301.08mm
3. Buat SOP untuk standarisasi penempatan dan kuantitas per box
4. Membuat.Histogram supaya mudah menjelaskan data dengan cepat,
dengaan memperlihatkan distribusi nilai dalam bentuk angka.
5. Membuat Peta.Kendali (P-chart) untuk menganalisa data.penelitian ini,
dipakai peta kendali-p (peta kendali propors kerusakan) sebagai alat untuk
pengendalian proses secara statistik.
6. Diagram sebab-akibat (fishbone) dan analisa 5W +1H digunakan untuk
mempermudah dalam menganalisis penyebab masalah.
25
7. Menentukan Target masalah yang akan dilakukan perbaikan
8. Menyusun Langkah Perbaikan Masalah
Check
1. Melakukan pemeriksaan Shisakosyo , MSA Activit dan pemeriksaan data
kapabilitas proses Assembling
2. Melakukan standarisasi dari perbaikan yang dilakukan
Action
1. Menentukan rencana tindakan perbaikan berikutnya berdasarkan langkah
check ( memeriksa)
2. Melakukan pengujian terhadap produk yang telah dilakukan perbaikan
dengan trial error.
3.6 Kerangka Penelitian
Tahapan – tahapan dalam studi kelayakan dapat deskripsikan dahulu agar
memudahkan untuk kelanjutan jalannya penelitian supaya langkah pengerjaannya
dapat berurutan dengan merujuk pada semua aspek. Berikut penjelasannya seperti
gambar.3.1:
3.
4.
5.
6.
7.
Identifikasi Masalah Membuat latar belakang masalah, rumusan
masalah, tujuan penelitian, batasan masalah
Jenis.penelitian penggabungan antara metode kuantitatif dan
kualitatif.
Sumber Penelitian
a. Data Primer (data didapat langsung dari
Manager, Team Leader Produksi, Team
Mintenance dan Team Quality Control
PT. SMC)
b. Data Sekunder (diperoleh dalam bentuk
catatan atau laporan yang terkait dengan
masalah penelitian)
Analisa dan
Pembahasan
pengolahan data yang dilakukan pada
Statistical Processing Control (SPC) dan
Metode analisis yang diperlukan pada
penelitian menggunakan PDCA
26
Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitia
3.6.1 Identifikasian Masalah
Identifikasian masalah dibuat dengan membuat topik penelitian, perumusan
masalah dan tujuan dari yang akan diteliti. Selain itu, ditentukan pula
langkah – langkah pengerjaan penelitian
3.6.2 Jenis.penelitian
Metode yang dipakai untuk penelitian adalah penggabungan dari metode
kuantitatif dan kualitatif
3.6.3 Sumber Data Penelitian
Data yang dibutuhkan adalah data.primer (Sumber diperoleh langsung dari
Manager, Team Leader Produksi, Team Mintenance dan Team Quality
Control PT. SMC) dan.data sekunder (didapat dalam bentuk laporan terkait
dengan masalah penelitian)
3.6.4 Analisa dan pembahasan
Data yang digunakan didalam penelitian ini adalah dari data.primer dan data
sekunder tentang biaya – biaya, data NG baik internal maupun eksternal,
data produksi harian. Dan juga hal – hal yang dibutuhkan untuk menganalisi
pengendalian terhadap kualitas.
3.6.5 Kesimpulan dan Saaran
Ditahap ini yang dilakukan penyimpulan dan pembuatan saran untuk
perusahaan,terkait hasil dari penelitian menggunakan meode SPC dan PDCA
terkatir problem NG torque yang terjadi pada End Assy Steering apakah
layak digunaan ataukah tidak.
Kesimpulan dan Saran a. Menarik Kesimpulan
b. Saran peelitian
27
BAB IV
DATA DAN ANALISIS
4.1 Gambaran Aliran Proses
Problem NG torque merupakan permasalahan yang dipilih menjadi tema.
Dengan demikian akan kami jelaskan alur proses produk Rack end Assy yang
dapat dilihat pada Gambar 4.1.
Gambar 4.1. Diagram Aliran Proses Rack End Assy
Socket Seat GreaseBall Rack End
1. Receiving 1. Receiving 1. Receiving
2. Machining Neck
1. Receiving
5. Machining
Finishing
4. Plating
3. Threading
8. Torque Measurement
10. Final Inspection
9. Periodical Inspection
7. Coulking
6. Grease application
2. Machining
3. Threading
11. Packing
12. Simpan Stok
28
Di bawah ini penjelasan diagram alur akan difokuskan kepada proses Ball
Rack End yang merupakan penyebab terjadinya kecacatan pada produk dan klaim
pelanggan.
1. Receiving
Merupakan proses penerimaan material dari supplier. Setiap material yang
diterima dari supplier baik itu lokal maupun impor harus dilakukan inspeksi
terlebih dahulu. Inspeksi berupa kesasuaian dokumen pengiriman dan nilai
kualitas yang baik. Sampling Inspection dilakukan sebanyak 5 pcs pada setiap lot
material dari supplier. Apabila ditemukan spec yang di luar standar, maka material
tersebut akan masuk area karantina dan menginformasikan kepada supplier terkait
untuk mengganti material dan menganalia penyebab ketidaksesuaian tersebut.
2. Ball Rack End Machining Neck
Merupakan sebuah proses bubut yang dilakukan oleh mesin CNC untuk
mendapatkan hasil bubutan pada bagian kepala dan leher. Proses ini merupakan
proses penentuan datum atau koordinat, tinggi terhadap dimensi lain dan
kesenteran bola. Proses ini dianggap penting karena apabila terjadi ketidaksesuian
dalam proses ini dan tidak dapat dideteksi pada saat proses, maka koordinat
kesenteran bola terhadap poin assembly atau mizo akan terjadi masalah sehingga
terjadi keabnormalan fungsi.
3. Threading
Merupakan proses pembuatan Ulir atau thread. Thread yang digunakan pada
part ini adalah M15X1.5. Thread atau ulir ini nantinya akan berfungsi sebagai
penghubung antara Tie Rod dengan Rack End Assy. Apabila terjadi keabnormalan
dalam proses thread ini, yang akan terjadi adalah kegagalan dalam proses instalasi
Tie Rod terhadap roda mobil. Tie rod tidak akan dapat dilakukan adjustment
apabila dimensi yang diperoleh tidak sesuai dengan poin assembly.
4. Plating
Merupakan proses pelapisan Zinc Ferum pada badan produk Ball Rack End.
Jenis plating yang digunakan adalah Zn-Fe Plating. Standard untuk ketebalan
plating sendiri adalah 5 micron minimal. Proses pengukuran ketebalan plating ini
dilakukan dengan menggunakan X-Ray atau Fisher sebagai pembanding.
29
5. Machining Finishing
Merupakan proses akhir machining dari Ball Rack End. Proses ini adalah
proses bubut bola dengan menggunakan special tool, yakni Roller. Roller akan
membuat bagian permukaan bola menjadi sangat halus dan mengkilap. Produk
yang dihasilkan memiliki tingkat safety yang sangat penting. Tidak boleh adanya
cacat garis atau benturan yang ditetakan dikarenakan part ini tergolong ke dalam
proses safety. Standarisasi untuk adanya cacat yang berupa goresan adalah 0.005
micron minimal. Hal itu sangat sulit untuk dideteksi dengan mata telanjang.
Pemeriksaan terhadap kondisi permukaan bola tersebut menggunakan microscope
dengan ketelitian 50X pembesaran.
6. Grease Application
Merupakan proses pemberian grease pada kepala Ball Rack End yang
nantinya akan dimasukkan kedalan Seat. Grease merupakan item yang sangat
safety dalam proses assembly ini. Proses assembly baru bisa dilakukan apabila
kuantitas grease telah dinyatakan sesuai standar melalui proses penimbangan
berat grease. Metode inspecksi secara sampling dilakukan sebanyak 3 pcs setiap
awal shift, dilakukan untuk mengetahui nilai berat grease yang dilakukan dengan
menggunakan timbangan digital. Grease ini bersifat oily, sehingga untuk proses
Assembly, proses inspectionnya harus menunggu selama lebih dari 24 jam untuk
menemukan nilai yang stabil.
7. Caulking
Merupakan proses Press fitting atau penekanan dengan dies socket dengan
bantuan air pressure. Pada proses ini, Rack End Ball dan Socket yang telah
dilakukan pemasangan, kemudian akan dilakukan penekanan sesuai dengan
standar tekan atau kassime level. Proses ini bagian dari safety karena nilai torsi
dan kegagalan proses tarik atau terlepasnya Rack End Ball dari Socket akan
dipengaruhi oleh kondisi proses caulking ini.
8. Torque Measuring
Merupakan proses inspeksi nilai Torsi secara digital oleh mesin. Torque atau
torsi ini pada fungsi assembly nya adalah sebagai penggerak steering. Torque akan
mempengaruhi berat atau ringannya steering pada saat digerakan ke kiri atau ke
kanan setelah terpasang pada sebuah mobil. Proses torque ini telah dilengkapi
30
dengan standar internal (standard yang ditetapkan pada mesin) value masing-
masing model berbeda standardnya. Apabila nilai torque yang dihasilkan berada
di luar standar yang ditetapkan, maka mesin akan mengalami alarm dan proses
assembly tidak dapat dilanjutkan. Ada dua macam alarm pada torque, yaitu Alarm
torque (-) karena nilai torque dibawah nilai standard, dan Alarm torque (+) karena
nilai torque melebihin nilai dari standard.
9. Periodical Inspection
Merupakan konfirmasi nilai kualitas yang dilakukan setiap satu jam oleh
bagian Quality Control. Item pemeriksaan diuraikan pada sebuah check sheet
yang berisi poin dimensi sesuai dengan proses produksi machining atau assembly.
Inspeksi yang terkait dengan torque 24 jam juga dilakukan oleh QC sebanyak 5
pcs per hari. Dan setelah proses pengecekan selesai, barang akan dikembalikan
lagi ke produksi.
10. Final Inspection
Merupakan proses inspeksi 100 % secara visual oleh bagian inspector. Poin
yang menjadi item pemeriksaan telah ditetapkan pada sebuah dokumen yang
bernama standar operasional prosedur final inspection.
11. Packing
Merupakan proses pengemasan barang sebelum dikirim kepada pelanggan.
Untuk produk Rack End Assy dalam packingnya menggunakan Plastic box
dilengkapi dengan partisi yang menjadi penghalang terjadinya benturan antara
part satu dengan part lainnya. Packing harus dilengkapi dengan identitas barang
yang dinamakan Kanban. Kanban tersebut berisi informasi terkait nama produk,
nomer produk, jumlah produk, dan bar code yang menjadi identifikasi pengiriman
apabila sudah sampai pada tempat pelanggan.
12. Simpan Stok
Merupakan proses penyimpanan barang sebelum pengiriman barang kepada
pelanggan. Proses penyimpanan barang telah ditetapkan sesuai dengan schedule
keberangkatan yang diawasi dengan media delivery control board.
Dalam perjalanananya nilai kualitas produk PT. SMC dari 2012 sampai 2016
tidak ada outflow ke customer. Namun pada 2017 dan 2018 terdapat NG yang
31
outflow ke customer, hal ini menyebabkan kepercayaan customer terhadap PT.
SMC berkurang. Pada tahun 2018 mengalami outflow pada bulan Januari sampai
dengan Desember 2018, telah diterima keluhan pelanggan terkait kualitas produk
sebanyak 8 klaim. Jumlah klaim pelanggan dapat di lihat pada Gambar 4.1.
Dari gambar diatas menuntukkan bahwa pada tahun 2018 mengalami
outflow yang sangat banyak. Januari hingga Desember 2018, PT.SMC
mendapatkan keluhan pelanggan terkait product defect dan Torque NG yang
mengalir. Jika dilihat dari konsep kualitas yang menekankan improvement dan
jaminan dari setiap prosesnya, hal tersebut merupakan suatu ketidaksesuaian yang
harus dilakukan analisa perbaikan.
4.2 Biaya Kualitas
Biaya dari complain customer dan biaya sortir pada tahun 2017 dan 2018
terdapat kenaikan yang cukup signifikan berikut grafik cost nya.
0
1
2
3
4
5
jum
lah
kla
im
bulan
Data Klaim tahun 2018
Gambar 4.2 Data klaim pelanggan PT. SMC 2018
32
Gambar 4.3 Biaya Kualitas tahun 2017-2018
Dari data tersebut, dapat dilihat perbedaan kenaikan yang sangat signifikan
dari tahun 2017 ke tahun 2018, maka dari itu perlu adanya kenaikan kualitas untuk
mengembalikan kepercayaan dari customer. Maka dari itu, kami akan
menganalisa NG terbesar yang terjadi secara berturut-turut pada tahun 2018 yaitu
NG Torque.
4.3 Hasil Penelitian
4.3.1 Tahap Plan
4.3.1.1 Identifikasi masalah
Prioritas masalah untuk problem Rack End Assy NG torque ini terletak pada
dua jenis proses diantaranya adalah NG torque (-) dan NG torque (+). Ng Torque
adalah NG yang tidak memenuhi standard pada drawing atau gambar teknik, yang
888akan menyebabkan tidak bisa berfungsi dengan baik setelah nanti dipasang
dengan power steering. Karena jika nilai torquenya minimal atau tidak bisa
terbaca, maka setelah dipasang dimobil tidak bisa berfungsi. Begitu pula jika nilai
torque nya melebihi standard, maka jika sudah terpasang dimobil mengakibatkan
stirnya akan berat untuk dikendalikan.
2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018
The quantity of NG 0 0 0 0 0 2 8
The cost of NG Rp- Rp- Rp- Rp- Rp- Rp490.2Rp2.086
Rp-
Rp500.000
Rp1.000.000
Rp1.500.000
Rp2.000.000
Rp2.500.000
0
2
4
6
8
10
NG Claim in Customer - Cost
33
Gambar 4.4 End Assy Steering Rack saat berfungsi pada mobil
Pada gambar 4.2 diatas menunjukkan cara kerja End Assy Steering Rack
yang sudah dirakit pada badan mobil dan kinerjanya. Jika terjadi kondisi Torque
minus pada End Assy Steering Rack, akan menimbulkan ketidakstabilan saat ball
stud bekerja sesuai fungsinya dan bisa mengakibatkan pengemudi kehilangan
kendali dari steering tersebut. Dan jika kondisi End Assy Steering Rack torquenya
Plus (+), akan susah saat perakitan dengan End assy tie rod dan bushnya. Dan
yang lebih bahaya lagi jika bisa terakit dengan End Assy Tie Rod, yang akan
ditimbulkan pada kendaraan adalah Ball stud akan mengalami pergerakan yang
lambat karena akibat perputaran yang berat.
Maka dari itu, berdasarkan pengumpulan data klaim pelanggan dan data NG
internal terhadap produk yang diproduksi PT. SMI, jenis NG terbesar adalah
problem torque yang tidak stabil pada produk End assy steering rack. Kami akan
focus pada problem tersebut untuk dilakukan analisa pengendalian kualitas.
Berikut adalah data NG yang terjadi pada produk End assy Steering Rack pada
bulan Desember 2018.
34
Gambar 4.5 Diagram Jenis NG part PT. SMI
Terlihat dari permasalahan terbesar yang mendominasi pada Gambar 4.3
adalah problem NG Torque,baik itu NG torque (-) ataupun NG torque (+) pada
produk Rack End Assy sebesar 40%. NG Torque sendiri adalah NG nilai torque
yang tidak sesua dengan standard yang sudah ditetapkan di drawing masing-
masing model assy rack ball. NG torque sendiri adalah jenis NG yang terdapat 2
kemungkinan, yaitu NG torque (-) atau NG torque yang nilainya dibawah standard
yang ada. Kemudian NG torque (+) adalah NG dimana nilai torque nya melebihi
standard yang ada. Sebenarnya jika NG torque penanganan pertama adalah
memisahkan dan pemberian keterangan, jika sudah selesai produksi pada lot
rersebut, NG tersebut diserahakan ke QC agar dilakukan pengecekan lagi setelah
24 jam dari proses produksi. Karena pada dasarnya baik itu NG torque (+)
ataupun NG torque (-) bisa turun seteh didiamkan 24 jam.
NG torque pada end assy steering rack setiap harinya, jumlahnya tidak bisa
ditentukan. bisa banyak, bisa juga sedikit. karena ketidak stabilan tersebut maka
kami perlu melakukan analisa lebih lanjut. Karena hal ini bisa terjadi oleh
beberapa factor, baik dari machining maupun dari assembling.
4.3.1.2 Mencari Sebab Masalah
Permasalahan terdapat pada proses assembling dan machining finishing.
Dari machining finishing kami akan focus pada Diameter bola dan roughness pada
Rack End Ball. Dari Assembling, yang dianalisa adalah perubahan parameter pada
6%16%
40%
11%
27% thread dented
NG plating
NG torque
NG alarm proses
rack ball missing process
35
tekanan kasime. Dan kemudian akan dilakukan untuk membuat torque sokhan
untuk mendapat standard tekanan kasime. Kemudian dilakukan analisa dengan
cara melihat langsung aktual produk klaim yang kami terima. Berdasarkan aktual
produk klaim tersebut, dianalisis sumber penyebabnya menggunakan alat bantu
dengan fishbone (tulang ikan) yang ditinjau dari faktor 5M dan 1E dengan tujuan
menemukan penyebab masalah. Dengan melibatkan beberapa orang terkait,
diharapkan seluruh potensi penyebab permasalahan dapat diidentifikasi dan
ditentukan akar penyebab permasalahannya.
Penggunaan fishbone diharapkan dapat mengetahui sebab masalah
yang.saling berkaitan sehingga dapat mengidentifikasi penyebab masalah yang
mungkin timbul jadi jelas dan dapat untuk melihat jenis - jenis potensi penyebab
dan mecari akar dari rmasalah tersebut.
Proses assembling dan machining finishing
Tabel 4.1. Why -Why analisis
4M +1E No Why Why Why Why Why Proses
Man 1.1
1.2
Kerja para
pekerja belum
optimal dan
efektif dalam
pemeriksaan
standar setting
tekanan coulking
Tidak
dilakukannya cek
diameter bola
pada proses
machining secara
periodik
Belum
adanya
pengetahuan
yang pasti
tentang
standar
setting
tekanan
coulking
Pekerja
belum
dilakukan
training
tentang
standar
pengecekan
diameter bola
Pekerja
belum
dilakukan
training
tentang
standar
setting
tekanan
coulking
Tidak
adanya
check
diameter
bola pada
point
check
Banyaknya
revisi
standard
setting
tekanan
caulking
oleh leader
-
-
-
Assembly
Machine
Machine 2.1
2.2
Adanya adjust
pada kasime
proses coulking
Adanya
Interferece antara
Adanya
ketidakstabila
n standard
pada upper
limit yang
sering
diadjust
Pembesaran
radius pada
Belum
dibuatkan
torque
shokan
Penamb
-
Belum
dilakukan
-
-
Assembly
Machining
36
collet chuck dan
ujung collet saat
proses inserting
ujung collet ahan
stopper
untuk
meneka
n rack
ball agar
proses
finishin
g stabil
check
secara
periodic
pada
diameter
bola
Method 3.1 Banyaknya
barang NG yang
tercampur
dengan barang
OK pada bagian
final inspection
Background
pekeja belum
terbiasa untuk
memisahkan
NG torque
Pekerja
belum
dilakukan
training
tentang
standar
pemisaan
NG torque
Kerja para
pekerja
belum
optimal dan
efektif
dalam
pemisaan
NG torque
Kurang
adanya
pengawasa
n dari
leader
terkait
standar
pemisaan
NG torque
Assembly
37
Ban
yakn
ya r
evis
i st
anda
r se
ttin
g te
kana
n C
oulk
ing
oleh
lea
der
Ker
ja p
ara
peke
rja
belu
m o
ptim
al d
an
efek
tif d
alam
pem
erik
saan
sta
ndar
se
ttin
g te
kana
nC
oulk
ing
Bel
um a
dany
a pe
nget
ahua
n ya
ng p
asti
tent
ang
stan
dar
sett
ing
Cou
lkin
g
Pek
erja
bel
um d
ilaku
kan
trai
ning
ten
tang
st
anda
r se
ttin
g te
kana
n C
oulk
ing
Tid
ak d
ilaku
kann
ya c
ek d
iam
eter
bo
la p
ada
pros
es m
achi
ning
sec
ara
peri
odik
Pek
erja
bel
um d
ilaku
kan
trai
ning
ten
tang
st
anda
r pe
ngec
ekan
dia
met
er b
ola
Tid
ak a
dany
a c
ek d
iam
eter
bol
a pa
da p
oint
che
ck
Ban
yakn
ya b
aran
g N
G y
ang
terc
ampu
r de
ngan
bar
ang
OK
pad
a ba
gian
fin
al i
nspe
ctio
n
Bac
kgro
und
peke
ja b
elum
ter
bias
a un
tuk
mem
isah
kan
NG
tor
que
Ban
yakn
ya k
esal
ahan
dal
am p
emis
ahan
dan
pene
mpa
tan
bara
ng N
G
Kur
ang
adan
ya p
enga
was
an d
ari l
eade
r te
rkai
t st
anda
rpe
mis
aan
NG
tor
que
Ada
nya
ketid
akst
abila
n st
anda
rd p
ada
uppe
r lim
it ya
ng
seri
ng d
iadj
ust
Ada
nya
adju
st p
ada
kasi
me
pros
es
coul
king
Bel
um d
ibua
tkan
nya
Tor
que
Sok
han
Pem
besa
ran
Rad
ius
pada
uj
ung
colle
t
Pen
amba
han
Sto
pper
unt
uk
men
ekan
Rac
k B
all a
gar
pros
es
fini
shin
g st
abil
Ada
nya
inte
rfer
ece
anta
ra c
olle
t ch
uck
dan
ujun
g co
llet
saat
pr
oses
inse
rtin
g
NG
TO
RQ
UE
Bel
um d
ilaku
kan
cek
seca
ra
peri
odik
pad
a di
amet
er b
ola
Ga
mb
ar
4.6
. F
ish
Bon
e D
iagra
m n
g T
orq
ue
S
um
ber
: H
asi
l P
eng
am
ata
n P
enen
liti
an
, 20
18
38
Diagram fishbone dari Gambar 4.5. Menggambarkan sebab.akibat dari
permasalahan NG Torque. Faktor 5M + 1E dalam pembahasan Gambar 4.3 faktor
material dan lingkungan tidak teridentifikasi adanya masalah atau dianggap telah
baik dan layak. Material yang digunakan untk pembuatan Rack End Ball adalah
material yang sudah terstandarisasi yang sebelumnya sudah dilakukan inspeksi
secara sampling. Lingkungan juga telah dianggap baik karena setiap tahapan tidak
digunakan sesuatu yang dapat membahayakan lingkungan sekitar perusahaan.
Oleh sebab itu, faktor material dan lingkungan tidak dibahas dalam penentuan
akar masalah pada diagram sebab akibat atau fishbone.
4.3.1.3 Menentukan Target Masalah
Tahapan penentuan target masalah merupakan tahapan untuk
menemukan penyebab utama permasalahan dari semua penyebab yang mungkin
sebagai penyebab permasalahan. Data persentase akumulatif problem NG Torque
yang didapatkan sampai dengan bulan Desember 2018 adalah sebesar 34.15 %
maka ditentukanlah target penurunan problem problem NG Torque sampai dengan
0%. Hal tersebut didasarkan sasaran kualitas perusahaan yang dibuat setiap
tahunnya oleh top management. Penetapan target penurunan NG part yang terkait
problem NG Torque dapat dianalisis gap yang ada saat ini terhadap target yang
diharapkan.
4.3.1.4 Menyusun Langkah Perbaikan Masalah
Berdasarkan hasil dari mencari sebab masalah dan Menentukan target
masalah, sebab masalah tersebut dituangkan pada langkah Menyusun langkah
perbaikan masalah. Langkah ini mengacu kepada metode 5W+1H seperti.pada
Tabel 4.2.
Tabel 4.2 5W+1H Proses Assy dan Machining Finishing
4M+1E No What Why How Who When Where Proses
Man 1
2
Banyaknya
revisi standard
setting coulking oleh
leader
Tidak adanya cek diameter
bola pada point
check
Belum ada
penetapan
standard caulking
Belum ada revisi pada
point check
Sosialisasi
bersama
Leader Team terkait
standaris
proses assysy
Dilakukan sosialisasi
tentan point
check yang baru
Leader
Team
Leader Team
dan QC
21-
25/01/
2019
16/01/2019
Training
Room
Training Room
Machining
Machining finishing
39
Machine 3
4
Belum
dibuatkan Torque
Sokhan
Penambahan
Stopper untuk
menekan
Rack Ball agar proses
finishing
stabil
Menunggu
keputusan dari sacho
Belum
dilakukan check secara
periodic pada
diameter bola
Dilakukan
Trial torque shokan
Dilakukan
pembuatan CPK
MTC
MTC
31/01/
2019
16/01/
2019
MTC
Room
MTC
Room
Machine
Assy
Machining
finishing
Method 5 Banyaknya
kesalahan pemisahan dan
penempatan
barang NG torque
Belum adanya
SOP yang jelas tentang
pemisahaan
antara part NG dan Part OK
Buat SOP
untuk standarisasi
pemisahan
NG part
Prod 29/01/20
19
Productio
n Room
Machine
Assy
Sumber: Hasil Diskusi dept Produksi dan QC (2019)
Dari Tabel 4.2, terlihat faktor penyebab proses machining fiishing dan
Assemling memiliki langkah tindakan perbaikan yang berbeda di setiap tahapannya.
Hal tersebut disesuaikan dengan proses penyebabnya.Berdasarkan analisis 5W +1H
pada Tabel 4.2. Tindakan untuk problem NG torque yang menyebabkan klaim
pelanggan dapat dibagi menjadi tiga kategori tindakan perbaikan berdasarkan flow
chart pada Tabel 4.2. Pembagian proses perbaikannya adalah.sebagai berikut:
1. Perbaikan pada proses machining finishing.
2. Perbaikan pada proses Assembling.
3. Perbaikan pada proses judgement part.
4.3.2 Tahap DO
4.3.2.1 Pengolahan Data dan Usulan Perbaikan
Untuk menganalisa penelitian yang sudah dilakukan maka menggunakan
dua alat dalam pengendalian kualitas statistical process.control yaitu
menggunanakan peta.kendali-p (control p-chart), dan diagram.sebab akibat
(cause-effect). Berikut ini penjelasan dari kedua alat dalam SPC yang digunakan :
1. Lembar Pengecekan (check sheet)
Langkah awal yang harus dilakukan untuk menganalisa Adapun hasil
lembar pengecekan pada PT. SMC dapat dilihat pada table 4.3 berikut ini:
40
Pada data tabel 4.3 diatas adalah data NG Torque baik (-) maupun (+) yang
diinput dari tim quality control (QC) periode bulan Desember 2018, data tersebut
berjumlah 25 sampel yang merupakan data NG perhari. Dari data check sheet yang sudah
Torque (-) Torque (+)
1 1 Desember 2018 720 55 55
2 3 Desember 2018 920 162 162
3 4 Desember 2018 760 58 58
4 5 Desember 2018 660 10 69 79
5 6 Desember 2018 874 17 29 46
6 7 Desember 2018 640 37 37
9 10 Desember 2018 840 14 18 32
10 11 Desember 2018 640 23 19 42
11 12 Desember 2018 640 29 24 53
12 13 Desember 2018 880 44 44
13 14 Desember 2018 960 56 135 191
14 15 Desember 2018 820 144 144
15 17 Desember 2018 660 93 93
16 18 Desember 2018 920 29 24 53
17 19 Desember 2018 740 49 49
18 20 Desember 2018 880 22 74 96
19 21 Desember 2018 740 12 64 76
20 22 Desember 2018 880 52 52
21 24 Desember 2018 660 22 26 48
22 26 Desember 2018 620 99 99
23 27 Desember 2018 860 29 12 41
24 28 Desember 2018 725 22 49 71
25 31 Desember 2018 920 74 74
17959 340 1355 1695TOTAL
DATA IBJ ASSY TORQUE (-) DAN TORQUE (+)
DESEMBER 2019
No Tanggal Qty ProduksiJenis dan Qty NG
Qty Total
41
terkumpul maka dapat dibuat diagram pareto untuk mengetahui urutan jumlah NG dari
jumlah terbesar ke jumlah terkecil.
2. Histogram
Digunakan untuk melihat.jenis NG yang paling.banyak terjadi. Berikut
hasil.histogramnya:
Gambar 4.7 Total NG Torque per bulan sebelum perbaikan
Berdasarkan data pareto yang tercantum diatas maka dapat mengetahui
jumlah jenis NG dari bulan September 2018 hingga Desember 2018 urutan
tertinggi yaitu bulan September dengan jumlah NG torque sebanyak 995pcs, dan
Jumlah tertinggi terjadi dibulan Desember merupakan angka tertinggi dengan
jumlah cacat 1495pcs.
3. Peta kendali P ( P-Chart )
Berdasarkan.jenis data.yang diteliti yaitu NG atau tidak NG suatu produk
maka lebih cocok menggunakan peta kendali p (p-chart). Berikut ini peta kendali-
p kami menggunakan X-R chart:
Setelah dilakukan perhitungan pada semua proses berikut tabel untuk
hasil perhitungan pada semua sampel yaitu:
6.63% 6.87%
9.42% 9.44%
0.00%
1.00%
2.00%
3.00%
4.00%
5.00%
6.00%
7.00%
8.00%
9.00%
10.00%
September Oktober November Desember
Presentase NG proses Kubisiage September 2018 - Desember 2018
42
Tabel 4.4
Perhitungan.peta.kendali-p dari periode Desember 2018
1 1 Desember 2018 720 55 0.076 0.0944 0.1271 0.0617
2 3 Desember 2018 920 162 0.176 0.0944 0.1233 0.0655
3 4 Desember 2018 760 58 0.076 0.0944 0.1262 0.0626
4 5 Desember 2018 660 79 0.120 0.0944 0.1285 0.0602
5 6 Desember 2018 874 46 0.053 0.0944 0.1240 0.0647
6 7 Desember 2018 640 37 0.058 0.0944 0.1291 0.0597
9 10 Desember 2018 840 32 0.038 0.0944 0.1246 0.0641
10 11 Desember 2018 640 42 0.066 0.0944 0.1291 0.0597
11 12 Desember 2018 640 53 0.083 0.0944 0.1291 0.0597
12 13 Desember 2018 880 44 0.050 0.0944 0.1239 0.0648
13 14 Desember 2018 960 191 0.199 0.0944 0.1227 0.0661
14 15 Desember 2018 820 144 0.176 0.0944 0.1250 0.0638
15 17 Desember 2018 660 93 0.141 0.0944 0.1285 0.0602
16 18 Desember 2018 920 53 0.058 0.0944 0.1233 0.0655
17 19 Desember 2018 740 49 0.066 0.0944 0.1266 0.0621
18 20 Desember 2018 880 96 0.109 0.0944 0.1239 0.0648
19 21 Desember 2018 740 76 0.103 0.0944 0.1266 0.0621
20 22 Desember 2018 880 52 0.059 0.0944 0.1239 0.0648
21 24 Desember 2018 660 48 0.073 0.0944 0.1285 0.0602
22 26 Desember 2018 620 99 0.160 0.0944 0.1296 0.0592
23 27 Desember 2018 860 41 0.048 0.0944 0.1243 0.0645
24 28 Desember 2018 725 71 0.098 0.0944 0.1270 0.0618
25 31 Desember 2018 920 74 0.080 0.0944 0.1233 0.0655
17959 1695 2.1641 2.17078 2.89821 1.44334TOTAL
p p UCL LCL
Berikut hasil perhitungan UCL dan LCL bulan Desember
2018
No Tanggal Qty Produksi Qty Total
43
Berdasarkan hasil pada tabel peta.kendali-p diatas maka selanjutnya
adalah hasil pembuatan P-chart quantiry seperti berikut ini :
Gambar 4.8 P-Chart Of Quantity NG
Data hasil produksi sudah masuk ke dalam peta kendali-p, tetapi, untuk
mengetahui lebih lanjut akar permasalahan yang mengakibatkan terjadinya NG
Torque maka memerlukan penelitian lanjutan.
Berikut data X-R nilai torque dan nilai stiftness sebelum dilakukan
perbaikan bisa dilihat pada gambar dibawah ini :
0
0.05
0.1
0.15
0.2
0.25
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
Pro
po
rtio
n
P-Chart Of Quantity NG
Sample
p = 0.0804
LCL = 0.0510
UCL = 0.1099
p = 0.0941
44
::
:
::
UC
L:
::
CL
:
::
LC
L:
RM
AX
:
3-D
ec
4-D
ec
5-D
ec
6-D
ec
7-D
ec
10-D
ec
11-D
ec
12-D
ec
13-D
ec
14-D
ec
13-D
ec
14-D
ec
15-D
ec
16-D
ec
17-D
ec
20
-De
c2
1-D
ec
22
-De
c2
3-D
ec
24
-De
c2
7-D
ec
12
34
56
78
910
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
2.2
02.1
02.2
01.8
02.2
01.8
01.4
02.0
01.7
02.1
01.8
02.2
01.8
02.5
02.6
02.0
01.8
02.4
01.8
02.6
02.4
0
1.4
01.8
01.9
01.7
02.1
01.7
02.1
01.7
02.1
01.9
01.8
01.6
02.2
02.0
02.0
02.3
02.4
02.6
02.0
02.0
02.0
0
1.8
02.6
02.4
02.4
01.9
02.3
01.4
02.3
02.0
02.2
02.4
02.1
01.6
01.9
01.9
01.6
02.6
02.0
02.4
02.2
02.1
0
1.4
01.8
01.8
02.3
02.3
02.3
02.2
01.9
01.8
02.5
02.3
01.8
01.8
01.8
02.4
01.9
02.5
02.0
02.5
01.9
02.5
0
2.0
02.2
02.2
01.9
02.0
01.8
02.0
02.1
01.8
02.0
02.0
01.9
01.9
01.8
02.1
01.8
02.1
01.9
02.5
02.0
02.2
0
1.7
62.1
2.1
2.0
22.1
1.9
81.8
22
1.8
82.1
42.0
61.9
21.8
62
2.2
1.9
22.2
82.1
82.2
42.1
42.2
4
0.8
0.8
0.6
0.7
0.4
0.6
0.8
0.6
0.4
0.6
0.6
0.6
0.6
0.7
0.7
0.7
0.8
0.7
0.7
0.7
0.5
2.3
2181
2.3
218
2.3
218
2.3
218
2.3
218
2.3
218
2.3
218
2.3
218
2.3
218
2.3
218
2.3
218
2.3
218
2.0
4476
2.0
448
2.0
448
2.0
448
2.0
448
2.0
448
2.0
448
2.0
448
2.0
448
2.0
448
2.0
448
2.0
448
1.7
6772
1.7
677
1.7
677
1.7
677
1.7
677
1.7
677
1.7
677
1.7
677
1.7
677
1.7
677
1.7
677
1.7
677
2.1
22.1
177
2.1
177
2.1
177
2.1
177
2.1
177
2.1
177
2.1
177
2.1
177
2.1
177
2.1
177
2.1
177
0.0
00
00
00
00
00
00
0
269
269
269
269
269
269
269
269
269
269
269
269
201
201
201
201
201
201
201
201
201
201
201
201
:3.5
0n
A2
D4
d2
21.8
83.2
71.1
28
:0.5
03
1.0
22.5
71.6
93
:4
0.7
32.2
82.0
59
:5
0.5
82.1
12.3
26
1. D
ata
mele
wati L
imit P
rocess
2. D
ata
Mendekati lim
it p
rocess
3. D
ata
Naik
turun d
i Lim
it P
roses
4D
ata
cenderung n
aik
/turun
Form
X R
Chart
PT
. S
OM
IC IN
DO
NE
SIA
CA
TA
TA
N P
EN
TIN
G D
AR
I P
T S
OM
IC IN
DO
NE
SIA
CA
TA
TA
N P
EN
TIN
G D
AR
I Q
A P
T. …
.
Perhatian J
ika :
Std
ev (
To
tal)
0.1
5C
p R
ata
-rata
:3.3
9
R M
ax
D4 *
R2.1
177
R R
ata
-rata
(T
ota
l)0.6
5B
ata
s B
aw
ah :
Cp b
aw
ah :
3.4
94
R-C
ha
rt
X +
A2*R
2.3
22
LC
LX
- A
2*R
1.7
68
X R
ata
-rata
(T
ota
l)2.0
4B
ata
s A
tas :
Cp A
tas :
1.6
46
UC
L
EV
ALU
AT
ION
DA
TA
RE
SU
LT
LIM
IT C
ON
TR
OL C
HA
RT
DA
TA
PR
OC
ES
S R
ES
ULT
Spec.
Dra
win
g (
diisi S
uplier)
CA
PA
BIL
ITY
RE
SU
LT
X-C
ha
rt
Tabel
Rata
-rata
(x)
Range (
R.)
UC
L
CL
LC
L
R M
ax
R C
L
Std
Max
Std
Min
Date
No.
SAMPLE
1 2 3 4 5
AS
SY
Syste
m S
am
pling
5 P
cs / D
ay P
rod.
2.1
18
Lot N
o
Q't
y P
ro
d
2.0
4
Item
Check
Torque
M/C
Check
1.7
7
X- R
CH
AR
T C
AP
AB
ILIT
Y R
EC
OR
D
Part In
foP
rocess Info
Spec. In
foA
pproved
Checked
Issued
Nam
a P
art
IBJ
Suplier N
am
eP
T. S
OM
IC IN
DO
NE
SIA
Spec. D
raw
ing
1.0
3 -
4.3
0
Part N
o.
JG
280-002030-B
(4L45W
)C
avity / M
achin
e-
Process
Target
2.3
2
Proses
0.2
5
0.5
0.7
51
1.2
5
1.5
1.7
52
2.2
5
2.5
2.7
53
3.2
5
3.5
12
34
56
78
910
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
X -
CH
AR
T
Rata
-Rata
UC
LLC
LR
Max
RM
in
S
Ga
mb
ar
4.9
. X
-R C
hart
Torq
ue
seb
elu
m p
erb
aik
an
S
um
ber
: H
asil
Pen
go
lahan D
ata
20
18
45
::
:
::
UC
L:
::
CL
:
::
LC
L:
RM
AX
:
3-D
ec
4-D
ec
5-D
ec
6-D
ec
7-D
ec
10-D
ec
11-D
ec
12-D
ec
13-D
ec
14-D
ec
13-D
ec
14-D
ec
15-D
ec
16-D
ec
17-D
ec
20-D
ec
21-
Dec
22-D
ec
23-D
ec
24-D
ec
27-D
ec
12
34
56
78
910
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
0.0
34
0.0
31
0.0
31
0.0
29
0.0
29
0.0
34
0.0
31
0.0
31
0.0
31
0.0
31
0.0
35
0.0
31
0.0
32
0.0
31
0.0
30.0
31
0.0
31
0.0
31
0.0
31
0.0
31
0.0
35
0.0
29
0.0
30
0.0
31
0.0
35
0.0
30
0.0
34
0.0
35
0.0
28
0.0
30
0.0
32
0.0
30
0.0
36
0.0
30
0.0
35
0.0
34
0.0
35
0.0
35
0.0
31
0.0
37
0.0
34
0.0
29
0.0
35
0.0
34
0.0
32
0.0
32
0.0
35
0.0
30
0.0
34
0.0
29
0.0
34
0.0
31
0.0
37
0.0
32
0.0
34
0.0
31
0.0
34
0.0
37
0.0
35
0.0
34
0.0
35
0.0
35
0.0
34
0.0
37
0.0
30
0.0
34
0.0
34
0.0
34
0.0
31
0.0
37
0.0
32
0.0
30
0.0
37
0.0
30
0.0
35
0.0
34
0.0
31
0.0
32
0.0
32
0.0
37
0.0
31
0.0
31
0.0
37
0.0
31
0.0
32
0.0
35
0.0
35
0.0
32
0.0
31
0.0
30
0.0
32
0.0
31
0.0
30
0.0
31
0.0
31
0.0
31
0.0
31
0.0
32
0.0
28
0.0
29
0.0
31
0.0
32
0.0
32
0.0
31
0.0
36
0.0
33
0.0
32
0.0
33
0.0
32
0.0
32
0.0
32
0.0
34
0.0
30
0.0
31
0.0
32
0.0
33
0.0
33
0.0
32
0.0
32
0.0
316
0.0
328
0.0
338
0.0
318
0.0
332
0.0
336
0.0
33
0.0
08
0.0
05
0.0
04
0.0
06
0.0
06
0.0
04
0.0
06
0.0
04
0.0
04
0.0
06
0.0
07
0.0
05
0.0
04
0.0
04
0.0
06
0.0
08
0.0
06
0.0
03
0.0
06
0.0
06
0.0
07
0.0
3415
0.0
342
0.0
342
0.0
342
0.0
342
0.0
342
0.0
342
0.0
342
0.0
342
0.0
342
0.0
342
0.0
342
0.0
3243
0.0
324
0.0
324
0.0
324
0.0
324
0.0
324
0.0
324
0.0
324
0.0
324
0.0
324
0.0
324
0.0
324
0.0
307
0.0
307
0.0
307
0.0
307
0.0
307
0.0
307
0.0
307
0.0
307
0.0
307
0.0
307
0.0
307
0.0
307
0.0
20.0
179
0.0
179
0.0
179
0.0
179
0.0
179
0.0
179
0.0
179
0.0
179
0.0
179
0.0
179
0.0
179
0.0
00
00
00
00
00
00
0
269
269
269
269
269
269
269
269
269
269
269
269
201
201
201
201
201
201
201
201
201
201
201
201
:0.0
5n
A2
D4
d2
21.8
83.2
71.1
28
:0.0
03
1.0
22.5
71.6
93
:4
0.7
32.2
82.0
59
:5
0.5
82.1
12.3
26
1. D
ata
mele
wati L
imit P
rocess
2. D
ata
Mendekati lim
it p
rocess
3. D
ata
Naik
turun d
i Lim
it P
roses
4D
ata
cenderung n
aik
/turun
Form
X R
Chart
PT
. S
OM
IC IN
DO
NE
SIA
CA
TA
TA
N P
EN
TIN
G D
AR
I P
T S
OM
IC IN
DO
NE
SIA
CA
TA
TA
N P
EN
TIN
G D
AR
I Q
A P
T. …
.
Perhatian J
ika :
Std
ev (
To
tal)
0.0
01
Cp R
ata
-rata
:C
p A
tas/B
aw
ah
R M
ax
D4 *
R0.0
179
R R
ata
-rata
(T
ota
l)0.0
05
Bata
s B
aw
ah :
Cp b
aw
ah :
NO
CP
R-C
ha
rt
X +
A2*R
0.0
34
LC
LX
- A
2*R
0.0
31
X R
ata
-rata
(T
ota
l)0.0
32
Bata
s A
tas :
Cp A
tas :
6.3
86
UC
L
EV
ALU
AT
ION
DA
TA
RE
SU
LT
LIM
IT C
ON
TR
OL C
HA
RT
DA
TA
PR
OC
ES
S R
ES
ULT
Spec.
Dra
win
g (
diisi S
uplier)
CA
PA
BIL
ITY
RE
SU
LT
X-C
ha
rt
Tabel
Rata
-rata
(x)
Range (
R.)
UC
L
CL
LC
L
R M
ax
R C
L
Std
Max
Std
Min
Date
No.
SAMPLE
1 2 3 4 5
AS
SY
Syste
m S
am
pling
5 P
cs / D
ay P
rod.
0.0
18
Lot N
o
Q't
y P
ro
d
0.0
32
Item
Check
Stiftness
M/C
Check
0.0
31
X- R
CH
AR
T C
AP
AB
ILIT
Y R
EC
OR
D
Part In
foP
rocess Info
Spec. In
foA
pproved
Checked
Issued
Nam
a P
art
IBJ
Suplier N
am
eP
T. S
OM
IC IN
DO
NE
SIA
Spec. D
raw
ing
0-0.0
50
Part N
o.
JG
280-002030-B
(4L45W
)C
avity / M
achin
e-
Process
Target
0.0
34
Proses
0.0
00
0.0
10
0.0
20
0.0
30
0.0
40
0.0
50
12
34
56
78
910
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
X -
CH
AR
T
Rata
-Rata
UC
LLC
LR
Max
RM
in
S
Ga
mb
ar
4.1
0. X
-R C
ha
rt S
tift
nes
s se
bel
um
per
baik
an
Su
mb
er:
Has
il P
engo
lahan D
ata
20
18
46
4.3.2.2 Melaksanakan Langkah Perbaikan Masalah
Proses perbaikan dilakukan berdasarkan proses dan kategori perbaikan.
Tabel 4.5 Kategori Tindakan Perbaikan
Tindakan Kategori Tindakan
Pelatihan bersama leader
team terkait standarisasi
proses machining finishing
dan proses assembling
Man Power dan
Standarisasi
Adjust Upper limit untuk
ukurannya dari 200.08
menjadi 301.08
Equipment
Membuat Rule untuk
standarisasi pemisahan NG
Torque (+) dan (-)
Standarisasi
Membuat Torque Sokhan
untuk menentukan standard
torque pada mesin
Standarisasi
Berikut penjabaran proses perbaikan atas penanggulangan masalah.
1. Pelatihan bersama Leader Team terkait standarisasi proses machining
finishing dan Assembling
Kegiatan pelatihan akan dilakukan untuk karyawan machining yang bertanggung
jawab terhadap proses machining Rack Ball. Pelatihan ini akan dilakukan pada
tanggal 22 Januari 2019. Aktivitas tersebut mengacu kepada standar proses kerja
dan standar pengecekan. Dengan Tujuan akan diperoleh standarisasi operasional
plating bagi semua operator terkait. Operator diberikan pelatihan mengenai cara
mengukur diameter bola dengan alat ukur yang bernama digital micrometer. Dan
47
juga dijelaskan untuk limit sampel. Dengan dibuatkan dibuatkannya process flow
dengan acuan standar yang telah dilengkapi oleh bagian engineering. Dan juga
menjelaskan terkait fungsi dari sistem Stop - Call – Wait yang memiliki arti Stop
adalah matikan mesin saat melihat suatu masalah. Call artinya melakukan
panggilan kepada leader untuk melaporkan perasalahan yang terjadi. Wait adalah
menunggu informasi dan instruksi selanjutnya dari leader terkait hal apa yang
harus dilakukan. Hasil yang dihasilkan dari training ini adalah menghasilkan
sebuah sistem inspeksi yang erat kaitannya dengan sistem Build In Quality yang
merupakan aktivitas inspeksi yang dilakukan di bagian proses produksi maupun
proses lainnya. Konsep Shisakosho (sistem Tunjuk jari dan bersuara lantang),
yaitu termasuk dari sistem safety yang sering diterapkan di perusahaan Jepang.
Kemudian sistem tersebut harus dilakukan setiap hari oleh semua operator sejak
memulai kerja sampai selesai kerja.
Sebagai hasil pelatihan dijelaskan pula hasil perbaikan dari flow process
yang mengatur langkah-langkah inspeksi dan perhatian pada masing- masing
proses. Berikut Data kestabian diameter bola dengan kondisi pengecekan per 1
box 1 pc. Dapat dilihat pada Gambar 5.5.
2. Adjust Upper limit untuk ukurannya dari 300.08 menjadi 301.08mm
Aktivitas tindak lanjut terhadap perbaikan NG Torque pada produck Rack
End Ball Assy berikutnya diimplementasikan pada proses Assembling. Pada
perbaikan pertama yang menjelaskan standarisasi proses machining finishing, hal
yang sangat berperan penting adalah pelaksanaan kerja yang sesuai dengan process
flow yang sudah dibuat. Standarisasi yang tertulis pada lembar diagram alur akan
mempengaruhi produk barang yang dihasilkan. Salah satu yang menjadi poin
penting adalah diameter bola dan tinggi bola yang akan berpengaruh kepada kondisi
pada saat proses assembling. Pada proses ini, coulking apabila tekanan kasimenya
terlalu menekan akan membuat nilai torque besar.dan bisa membuat torque
melebihi batas toleransi dimensi, maka akan terjadi torque plus.
3. Membuat Standar Operasional Prosedur (SOP) untuk Standarisasi
pemisahan NG torque
Standard Operasional Prosedur dari suatu proses adalah dokumen yang
paling berperan penting. Langkah – langkah untuk memperoleh suatu kondisi
48
yang memenuhi standar sangat bergantung pada prosedur yang dijalankan dengan
baik dan benar.
Pada masalah yang NG torque baik itu NG torque (-) atapun torque (+),
didapatkan suatu fakta dimana proses produksi tersebut tidak mengacu pada
prosedur yang lengkap. Dalam prosedur tersebut hanya mengatur langkah kerja
yang bersifat umum. Sifat umum yang dimaksud adalah tata cara memulai
pekerjaan yang dilakukan dari awal sampai dengan akhir lengkap dengan poin
inspeksi yang dilakukan. Poin penting terkait NG torque yang menjadi critical
item tidak dituangkan dalam standar operasional tersebut.
Revisi dengan penambahan jumlah barang per jenis NG torque sangat
penting sekali untk disebutkan dalam dokumen standar tersebut. Kanban
merupakan alat yang digunakan untuk mengetahui identitas barang NG yaitu
torque (+) dan Torque (-). Dengan penggunaan box yang berbeda dengan
boxuntuk barang OK. Hal yang sangat diperhatikan dalam penempatan box
khusus NG Torque adalah kuantitas barang dan Kanban sesua jenis NG torque
yang dipasang pada masing-masing box yang sudah ditetapkan. Setelah selesai,
barang dipisahkan untuk menunggu judgement atau pengecekan torque ulang
setelah 24 jam.
4. Membuat Torque Sokhan
Torque sokhan adalah trial untuk menentukan standard torque pada mesin.
Dengan trial diameter bola rack end ball yang berbeda-beda. Dari diameter bola
mendekati minimal, diameter bola mendekati midle dan diameter bola mendekati
maksimal. Selain itu juga dengan tekanan kasime dengan nilai mendekati
minimal, middle dan maksimal.
Torque sokhan dilakukan dengan tiga kali tahapan check, yaitu check torque
pada saat pembuatan barang, check torque setelah 24 jam dari pembuatan barang
dan yang terakhir pengecekan torque setelah 48 jam dari pembuatan barang.
Berikut hasil dari torque sokhan untuk model Ernd Assy Steering rack
(JG280-002030-B) :
49
Gambar 4.11 Hasil Torque Sokhan
Tgl Persetujuan Tgl Pembuatan
Y2 A2 X2 A×Y X×Y9.55 9.61 3.61 9.58 5.877.08 10.24 4.41 8.51 5.59
No. Y A X 6.66 8.41 3.61 7.48 4.90
1 3.09 3.10 1.90 0.029 33.00 33.03 9.20 12.60 7.02 8.41 3.61 7.69 5.04
2 2.66 3.20 2.10 0.028 33.02 32.97 9.50 12.60 6.40 7.29 3.24 6.83 4.55
3 2.58 2.90 1.90 0.028 33.03 32.97 9.50 12.60 7.40 9.61 4.00 8.43 5.44
4 2.65 2.90 1.90 0.029 33.20 33.14 8.20 12.65 6.76 8.41 3.24 7.54 4.68
5 2.53 2.70 1.80 0.028 32.97 33.11 9.20 12.65 6.05 9.00 2.89 7.38 4.18
6 2.72 3.10 2.00 0.029 33.08 33.03 9.00 12.65 5.34 9.00 3.61 6.93 4.39
7 2.60 2.90 1.80 0.029 33.03 32.92 8.00 12.65 6.05 7.84 4.00 6.89 4.92
8 2.46 3.00 1.70 0.030 33.06 33.08 7.50 12.70 5.29 7.84 3.24 6.44 4.14
9 2.31 3.00 1.90 0.030 33.12 33.02 8.20 12.70 5.06 7.84 3.24 6.30 4.05
10 2.46 2.80 2.00 0.030 33.21 33.13 7.50 12.70 5.48 7.84 2.89 6.55 3.98
11 2.30 2.80 1.80 0.030 33.29 33.30 8.20 12.70 4.80 6.76 2.56 5.69 3.50
12 2.25 2.80 1.80 0.031 32.15 32.15 8.00 12.75 5.20 7.84 2.56 6.38 3.65
13 2.34 2.80 1.70 0.031 33.10 32.10 7.50 12.75 5.06 7.84 2.89 6.30 3.83
14 2.19 2.60 1.60 0.030 32.36 32.33 7.20 12.75 4.75 6.76 2.56 5.67 3.49
15 2.28 2.80 1.60 0.030 32.34 32.33 7.00 12.75 4.45 6.76 2.56 5.49 3.38
16 2.25 2.80 1.70 0.030 32.30 32.29 7.00 12.80 5.43 6.76 2.56 6.06 3.73
17 2.18 2.60 1.60 0.031 32.55 32.56 7.50 12.80 4.28 5.76 1.96 4.97 2.90
18 2.11 2.60 1.60 0.031 32.56 32.54 6.50 12.80 4.62 5.76 1.96 5.16 3.01
19 2.33 2.60 1.60 0.031 32.50 32.46 6.00 12.80 3.84 6.76 2.25 5.10 2.94
20 2.07 2.40 1.40 0.033 32.46 31.38 6.00 12.85 3.42 5.76 1.96 4.44 2.59
21 2.15 2.40 1.40 0.032 32.30 32.27 5.50 12.85 2.82 4.41 1.96 3.53 2.35
22 1.96 2.60 1.50 0.033 32.24 32.18 6.00 12.85 2.72 4.00 1.69 3.30 2.1523 1.85 2.40 1.40 0.033 32.48 32.37 6.00 12.85 3.96 4.41 1.69 4.18 2.59
24 1.68 2.10 1.40 0.033 32.36 32.39 5.00 12.90 2.82 4.41 1.69 3.53 2.18
25 1.65 2.00 1.30 0.033 32.46 31.52 5.00 12.90 1.37 3.24 1.44 2.11 1.40
26 1.99 2.10 1.30 0.033 32.29 32.24 5.00 12.90 1.77 3.24 1.44 2.39 1.60
27 1.68 2.10 1.30 0.033 32.23 32.16 5.00 12.90 1.99 3.24 1.44 2.54 1.69
28 1.17 1.80 1.20 0.035 32.12 32.06 4.00 12.95 173.38 108.69
29 1.33 1.80 1.20 0.035 32.16 32.11 4.00 12.9530 1.41 1.80 1.20 0.035 32.13 32.09 3.80 12.95
MAX 3.09 3.2 2.1 0.035MIN 1.17 1.8 1.2 0.028AVG 2.17 2.58 1.62Σ 65.23 77.50 48.60
Σ^2 147.44 205.05 80.76
N 2.042
1 12.7062 4.303
1.80 3 3.182
2.58 4 2.776
3.20 5 2.5711.80 1.52 1.26 6 2.447
2.58 2.23 2.11 7 2.365
3.20 2.90 2.68 8 2.306
1.80 1.74 1.03 9 2.262
2.58 2.51 1.84 10 2.228
3.20 3.14 2.45 11 2.201
12 2.179
13 2.16
14 2.145
15 2.131
0 1.029 16 2.12
0.50 1.029 17 2.11
0.50 0 18 2.101
0.50 19 2.093
2.00 0 4.297 20 2.086
3.50 3.50 4.297 21 2.080.50 0.83 0.18 3.50 0 22 2.074
2.00 2.87 2.61 23 2.069
3.50 5.52 4.43 24 2.064
0.50 1.03 -0.02 25 2.06
2.00 3.17 2.31 26 2.0563.50 5.65 4.30 27 2.052
28 2.048
29 2.04530 2.042
[N・m]
[mm] 14G004-2(1)
Tabel Penyelidikan Korelasi TorkaBagian QC Departemen Perencanaan
PT.SOMIC
2017.02.24
Persetujuan Inspeksi Draft Persetujuan Inspeksi DraftLine:EMI-100 IBJ
Assembly n [pcs] 30 P-δ [mm] 0.05
Part Number: JG280-002030BStandar Batas Bawah[Nm] 0.5 Sudut Flaktuasi [゜] lebih dari 25.7°
Tgl Penyelidikan: 2018:01:24Standar Batas Atas
[Nm] 3.5 Rotasi awal[N.m] 11.8
SAY 4.87SXY 3.02
A-Yr 0.93
PosisiKashime
SX 2.03SA 4.84SY 5.61
Langsung Otomatis
Langsung Manual
Manual Setelah 24jam
P-δ Sudut FlaktuasiRotasi Awal
VE 0.03C1 1.39C2 2.17
α 1.01β -0.42SR 4.89
α 1.49β -0.24SR 4.50
C3 2.79
Estimasi Interval(Rata-rata Total)
Estimasi Interval 95%(Rata-rata
Individual)
X-YR 0.90
C3 4.98Estimasi
Interval (Rata-rata
Total)
Estimasi Interval 95%
(Rata-rata Individual)
Standar Produksi Batas Bawah
VE 0.04C1 0.51C2 2.74
Angka Pengontrolan Produksi
Batas Bawah Batas Atas
Posisi Kashime 12.70 12.80
Batas Atas
Angka Peritungan 1.03 4.30
Angka Penyetelan
0.00
1.00
2.00
3.00
4.00
5.00
6.00
0.00 1.00 2.00 3.00 4.00
Lang
sung
Otm
atis
[Nm
]
Manual Setelah 24 Jam[Nm]
Grafik Korelasi Antara Langsung Otomatis dan Manual Setelah
24 Jam
0.00
1.00
2.00
3.00
4.00
0.00 1.00 2.00 3.00 4.00
Lang
sung
Oto
mat
is [
Nm
]
Langsung Manual[Nm]
Grafik Hubungan Antara Langsung Manual-Langsung Otomatis
Perhatian!! :Cek apakah nilai koefisiensi korelasi (hubungan) antara 《Langsung Manual;A》dan 《Langsung Otomatis;Y》 (dilambangkan dengan 'r') r=0.75 atau lebih!Jika nilainya kurang dari 0.75, maka perlu adanya perbaikan pada akurasi mesin penghitung.
D21N
50
Dari hasil tersebut dapat disimpulkan bahwa untuk standard torque
machine didapat angka perhitungan standard toleransi ( 1.03 – 4.30 N.m) dari
standard drawing (0.5 – 3.5 N.m), hal ini dimaksudkan agar pada saat terjadi stok
minimal 3 hari, nilai torque tidak turun jauh. Karena sifat nilai torque yang turun
jika didiamkan terlalu lama.
4.3.3 Tahap Check
Setelah dilakukan perbaikan, maka dari pihak managemen akan diadakan tahap
lebih lanjut yang menjelaskan tentang pemeriksaan hasil perbaikannya :
4.3.3.1 Melakukan pemeriksaan Ten Cycle Activity, & Shisakosho
Dari hasil training, telah dihasilkan metode Ten Cycle Activity (aktivitas
sepuluh putaran) dan Shisakosho (sistem tunjuk jari dan mengucapkan item
konfirmasi). Hal ini dilakukan agar problem yang terjadi pada saat proses
produksi dapat diidentifikasi sedini mungkin oleh Operator dengan mengucapkan
“ Yoshi “ yang berarti OK, hal ini dilakukan untuk menstimulus kesadaran dan
pemahaman poin yang menjadi bagian untuk diinspeksi, kemudian setelah sepuluh
kali menunjuk jari dan bicara Yoshi, operator hanya melakukan tunjuk jari saja
sampai akhir pekerjaan tanpa mengeluarkan suara. Hal ini dilakukan dikarenakan
pertimbangan adanya efek kelelahan.
Gambar 4.12 Metode Shisakosho
4.3.3.2 Membuat Rule Judgement Part NG Torque
POIN CEK
ADA SEAT
SUDAH KASSIME
1
ADA GREASE
3
5
ADA GREASE
2
51
Rule dibuat oleh Team leader dari bagian Produksi dan Quality, dan akan
diimlementasikan oleh operator dan QC member. Hal ini dilakukan untuk
menghindari tercampurnya part OK dan NG Torque. Setelah 24 jam terproses, QC
member dapak mengecek Torque NG tersebut dengan standard yang tertulis pada
drawing. Jika memang nilai torque nya masuk pada toleransi tersebut, maka part
OK akan diberikan kepada leader produksi untuk di lanjutkan proses berikutnya.
4.3.3.3 Data Setelah Perbaikan
Setelah melakukan perbaikan berdasarkan penyebab NG yang sudah
diketahui pada proses produksi End Assy Steering Rack maka jumlah NG
berkurang signifikan. Proses perbaikan dilakukan selama hampir satu bulan yaitu
pada awal bulan Januari 2019. Pengecekan kembali dilakukan dengan
menganalisa hasil check sheet selama bulan Maret 2019. Berikut ini tabel hasil
analisa berdasarkan check sheet yang sudah dikumpulkan :
1. Lembar Pengecekan (check sheet)
52
Tabel 4.6
Lembar Pengecekan Setelah perbaikan
Dari data diatas menunjukkan bahwa baik NG Torque (-) maupun (+) terjadi
penurunan yang drastic. Pada periode bulan Desember 2018, total NG torque sebanyak
1695pcs dan setelah perbaikan pada bulan maret 2019 terjadi penurunan menjadi 512 pcs.
Dari data check sheet yang sudah terkumpul maka dapat dibuat diagram paretonya.
2. Histogram
Berikut ini histogram yang dibuat setelah perbaikan:
Torque (-) Torque (+)
1 1 maret 2019 890 8 8
2 2 maret 2019 920 12 12
3 4 maret 2019 760 12 84 96
4 5 maret 2019 1080 19 10 29
5 6 maret 2019 874 11 20 31
6 7 maret 2019 940 12 22 34
8 11 maret 2019 840 5 5
9 12 maret 2019 840 23 23
10 13 maret 2019 1020 12 12
11 14 maret 2019 1030 20 13 33
12 15 maret 2019 880 13 13
14 18 maret 2019 960 26 26
15 19 maret 2019 820 9 9
16 20 maret 2019 1056 0 14 14
17 21 maret 2019 1280 5 5
18 22 maret 2019 1060 12 12
19 25 maret 2019 880 18 25 43
20 26 maret 2019 965 15 15
21 27 maret 2019 880 10 10
22 28 maret 2019 725 25 13 38
23 29 maret 2019 920 12 32 44
19620 225 287 512
DATA IBJ ASSY TORQUE (-) DAN TORQUE (+)
MARET 2019
TOTAL
Qty TotalNo Tanggal Qty ProduksiJenis dan Qty NG
53
Gambar 4.13 Total NG Torque per bulan setelah perbaikan
Berdasarkan histogram diatas maka dapat menunjukkan bahwa baik NG
Torque (-) maupun (+) terjadi penurunan yang drastic. Pada periode bulan
Desember 2018, total NG torque sebanyak 1695pcs dan setelah perbaikan pada
bulan maret 2019 terjadi penurunan menjadi 512 pcs.
3. Menghitung Peta Kendali p ( p-Chart ) Setelah Melakukan Perbaikan
Setelah proses perbaikan berlangsung selama 1 bulan maka dilakukan
pengecekan kembali menggunakan check sheet. Secara garis besar terjadi
penurunan nilai jumlah NG. Data yang sudah diperoleh nantinya akan dibuat
dalam bentuk peta kendali p. Berikut ini langkah-langkah membuat peta kendali-p
menggunakan data setelah perbaikan. Setelah dilakukan perhitungan pada semua
proses berikut tabel untuk hasil perhitungan pada semua sampel yaitu:
5.13%
3.26%
2.61%
0.00%
1.00%
2.00%
3.00%
4.00%
5.00%
6.00%
Januari Februari Maret
Presentase NG proses Kubisiage Januari 2019 - Maret 2019
54
Tabel.4.7
Perhitungan.peta.kendali-p dari periode Maret 2019
Berdasarkan hasil dari perhitungan pada tabel 4.7 maka langkah berikutnya
yaitu membuat peta kendali-p dari jumlah NG yang ditemukan pada pengecekan
1 02-Jul 2890 40 0,014 0,0125 0,0187 0,0063
2 03-Jul 3105 47 0,015 0,0125 0,0185 0,0065
3 04-Jul 3246 40 0,012 0,0125 0,0184 0,0067
4 05-Jul 3105 41 0,013 0,0125 0,0185 0,0065
5 06-Jul 2988 35 0,012 0,0125 0,0186 0,0064
6 09-Jul 3265 34 0,010 0,0125 0,0184 0,0067
7 10-Jul 3048 36 0,012 0,0125 0,0186 0,0065
8 11-Jul 3266 42 0,013 0,0125 0,0184 0,0067
9 12-Jul 3386 31 0,009 0,0125 0,0183 0,0068
10 13-Jul 3068 36 0,012 0,0125 0,0186 0,0065
11 14-Jul 2810 38 0,014 0,0125 0,0188 0,0062
12 16-Jul 3262 48 0,015 0,0125 0,0184 0,0067
13 17-Jul 3260 38 0,012 0,0125 0,0184 0,0067
14 18-Jul 3070 41 0,013 0,0125 0,0186 0,0065
15 19-Jul 2961 31 0,010 0,0125 0,0187 0,0064
16 20-Jul 2879 40 0,014 0,0125 0,0188 0,0063
17 21-Jul 3125 48 0,015 0,0125 0,0185 0,0066
18 23-Jul 3359 40 0,012 0,0125 0,0183 0,0068
19 24-Jul 3150 33 0,010 0,0125 0,0185 0,0066
21 25-Jul 2996 33 0,011 0,0125 0,0186 0,0064
22 26-Jul 3105 45 0,014 0,0125 0,0185 0,0065
23 27-Jul 2968 33 0,011 0,0125 0,0187 0,0064
24 28-Jul 2869 37 0,013 0,0125 0,0188 0,0063
25 30-Jul 2928 34 0,012 0,0125 0,0187 0,0064
26 31-Jul 3028 46 0,015 0,0125 0,0186 0,0065
77137 967 0,0126 0,0125 0,0186 0,0065Total
P p UCL LCLNo TanggalJumlah
produksiTotal NG
Berikut hasil perhitungan UCL dan LCL bulan Maret 2019
55
setelah perbaikan dilakukan. Berikut ini gambar kendali peta-p setelah perbaikan
yaitu :
Gambar.4.14 peta kendali p-chart setelah perbaikan
Pada gambar.4.13 menunjukkan bahwa sudah tidak ada data yang keluar
dari batas atas maupun batas bawah peta kendali p-chart. Dengan demikian maka
dapat mengambil kesimpulan bahwa tingkat proporsi NG yang terjadi di proses
produksi End Assy Steering Rack sudah masuk dalam kendali kualitas yang sudah
ditetapkan.
Setelah dilakukan torque sokhan dan sudah diimplementasikan pada
proses assembling, maka bisa kita lihat kesetabilan data nilai torque dengan
standard Torque yang telah ditentukan. Data X-R dari nilai torque dan nilai
stiftness dengan masing-masing diambil sampling 5 pcs pada barang pertama jalan
( Hatsumono) disetiap harinya. Pengecekan ini dilakukan oleh QC member PT.
SMC dan dikontrol dibawah naungan departemen quality.
Berikut adalah hasil dari X-R nilai torque dan nilai stiftnessnya dapat
dilihat pada Gambar berikut ini:
0
0,002
0,004
0,006
0,008
0,01
0,012
0,014
0,016
0,018
0,02
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
Pro
po
rti
on
P-Chart Of Quantity NG
Sample
p = 0.0125
LCL = 0.0065
UCL = 0.0186
p = 0.0126
56
::
:
::
UC
L:
::
CL
:
::
LC
L:
RM
AX
:
1-M
ar
4-M
ar
5-M
ar
6-M
ar
7-M
ar
8-M
ar
11-M
ar
12-M
ar
13-M
ar
14-M
ar
15-M
ar
18-M
ar
19-M
ar
20
-Ma
r2
1-M
ar
22
-Ma
r2
5-M
ar
26
-Ma
r2
7-M
ar
28
-Ma
r2
9-M
ar
12
34
56
78
910
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
2.2
02.1
02.2
02.2
02.2
02.2
02.2
02.0
02.0
02.1
02.3
02.2
02.2
02.0
01.9
02.0
02.2
02.0
01.8
02.0
02.0
0
2.1
02.2
01.9
02.0
02.1
02.1
02.2
02.0
02.0
02.1
02.0
02.2
02.2
01.9
02.2
02.3
01.9
02.0
02.0
02.2
02.0
0
2.0
01.9
02.0
02.0
01.9
02.0
01.9
02.3
02.0
02.2
02.0
02.1
01.8
02.0
02.0
02.1
02.0
02.0
02.0
01.8
02.1
0
2.2
02.3
02.0
02.3
01.9
02.0
02.1
02.1
02.2
02.2
02.3
01.8
02.0
02.0
02.0
01.9
01.9
02.1
02.3
02.2
02.1
0
2.0
02.2
02.2
01.9
02.0
02.0
02.0
02.1
02.2
02.0
02.0
01.9
01.9
02.2
02.1
01.9
01.9
02.2
02.2
02.0
02.2
0
2.1
2.1
42.0
62.0
82.0
22.0
62.0
82.1
2.0
82.1
22.1
22.0
42.0
22.0
22.0
42.0
41.9
82.0
62.0
62.0
42.0
8
0.2
0.4
0.3
0.4
0.3
0.2
0.3
0.3
0.2
0.2
0.3
0.4
0.4
0.3
0.3
0.4
0.3
0.2
0.5
0.4
0.2
2.1
377
2.1
377
2.1
377
2.1
377
2.1
377
2.1
377
2.1
377
2.1
377
2.1
377
2.1
377
2.1
377
2.1
377
2.0
6381
2.0
638
2.0
638
2.0
638
2.0
638
2.0
638
2.0
638
2.0
638
2.0
638
2.0
638
2.0
638
2.0
638
1.9
8992
1.9
899
1.9
899
1.9
899
1.9
899
1.9
899
1.9
899
1.9
899
1.9
899
1.9
899
1.9
899
1.9
899
1.0
11.0
121
1.0
121
1.0
121
1.0
121
1.0
121
1.0
121
1.0
121
1.0
121
1.0
121
1.0
121
1.0
121
0.0
00
00
00
00
00
00
0
269
269
269
269
269
269
269
269
269
269
269
269
201
201
201
201
201
201
201
201
201
201
201
201
:3.5
0n
A2
D4
d2
21.8
83.2
71.1
28
:0.5
03
1.0
22.5
71.6
93
:4
0.7
32.2
82.0
59
:5
0.5
82.1
12.3
26
1. D
ata
mele
wati L
imit P
rocess
2. D
ata
Mendekati lim
it p
rocess
3. D
ata
Naik
turun d
i Lim
it P
roses
4D
ata
cenderung n
aik
/turun
Form
X R
Chart
PT
. S
OM
IC IN
DO
NE
SIA
CA
TA
TA
N P
EN
TIN
G D
AR
I P
T S
OM
IC IN
DO
NE
SIA
CA
TA
TA
N P
EN
TIN
G D
AR
I Q
A P
T. …
.
Perhatian J
ika :
Std
ev (
To
tal)
0.0
4C
p R
ata
-rata
:12.7
2
R M
ax
D4 *
R1.0
121
R R
ata
-rata
(T
ota
l)0.3
1B
ata
s B
aw
ah :
Cp b
aw
ah :
13.2
63
R-C
ha
rt
X +
A2*R
2.1
38
LC
LX
- A
2*R
1.9
90
X R
ata
-rata
(T
ota
l)2.0
6B
ata
s A
tas :
Cp A
tas :
6.0
90
UC
L
EV
ALU
AT
ION
DA
TA
RE
SU
LT
LIM
IT C
ON
TR
OL C
HA
RT
DA
TA
PR
OC
ES
S R
ES
ULT
Spec.
Dra
win
g (
diisi S
uplier)
CA
PA
BIL
ITY
RE
SU
LT
X-C
ha
rt
Tabel
Rata
-rata
(x)
Range (
R.)
UC
L
CL
LC
L
R M
ax
R C
L
Std
Max
Std
Min
Date
No.
SAMPLE
1 2 3 4 5
AS
SY
Syste
m S
am
pling
5 P
cs / D
ay P
rod.
1.0
12
Lot N
o
Q't
y P
ro
d
2.0
6
Item
Check
Torque
M/C
Check
1.9
9
X- R
CH
AR
T C
AP
AB
ILIT
Y R
EC
OR
D
Part In
foP
rocess Info
Spec. In
foA
pproved
Checked
Issued
Nam
a P
art
IBJ
Suplier N
am
eP
T. S
OM
IC IN
DO
NE
SIA
Spec. D
raw
ing
1.0
3 -
4.3
0
Part N
o.
JG
280-002030-B
(4L45W
)C
avity / M
achin
e-
Process
Target
2.1
4
Proses
0.2
5
0.5
0.7
51
1.2
5
1.5
1.7
52
2.2
5
2.5
2.7
53
3.2
5
3.5
12
34
56
78
910
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
X -
CH
AR
T
Ra
ta-R
ata
UC
LL
CL
RM
ax
RM
in
S
Ga
mb
ar
4.1
5. X
-R C
ha
rt T
orq
ue
sete
lah
per
baik
an
S
um
ber
: H
asil
Pen
go
lahan D
ata
20
18
57
::
:
::
UC
L:
::
CL
:
::
LC
L:
RM
AX
:
1-M
ar
4-M
ar
5-M
ar
6-M
ar
7-M
ar
8-M
ar
11-M
ar
12-M
ar
13-M
ar
14-M
ar
15-M
ar
18-M
ar
19-M
ar
20-M
ar
21-
Mar
22-M
ar
25-M
ar
26-M
ar
27-M
ar
28-M
ar
29-M
ar
12
34
56
78
910
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
0.0
30
0.0
31
0.0
31
0.0
32
0.0
31
0.0
30
0.0
31
0.0
31
0.0
31
0.0
31
0.0
30
0.0
31
0.0
32
0.0
31
0.0
30.0
31
0.0
31
0.0
31
0.0
31
0.0
31
0.0
32
0.0
31
0.0
30
0.0
31
0.0
32
0.0
30
0.0
30
0.0
30
0.0
31
0.0
30
0.0
32
0.0
30
0.0
31
0.0
30
0.0
31
0.0
30.0
31
0.0
30.0
31
0.0
31
0.0
32
0.0
31
0.0
31
0.0
30
0.0
32
0.0
32
0.0
30
0.0
30
0.0
30
0.0
31
0.0
30
0.0
31
0.0
32
0.0
32
0.0
30
0.0
31
0.0
30.0
32
0.0
30.0
31
0.0
31
0.0
32
0.0
32
0.0
31
0.0
30
0.0
30
0.0
30
0.0
30
0.0
31
0.0
30
0.0
32
0.0
30
0.0
31
0.0
30
0.0
31
0.0
30
0.0
31
0.0
32
0.0
32
0.0
32
0.0
31
0.0
31
0.0
32
0.0
31
0.0
32
0.0
31
0.0
30
0.0
32
0.0
31
0.0
30
0.0
32
0.0
31
0.0
30
0.0
31
0.0
31
0.0
31
0.0
31
0.0
32
0.0
31
0.0
31
0.0
31
0.0
32
0.0
32
0.0
31
0.0
3
0.0
31
0.0
30
0.0
31
0.0
32
0.0
30
0.0
30
0.0
31
0.0
31
0.0
30
0.0
31
0.0
31
0.0
31
0.0
31
0.0
312
0.0
306
0.0
314
0.0
308
0.0
312
0.0
312
0.0
316
0.0
312
0.0
02
0.0
01
0.0
02
0.0
02
0.0
01
0.0
01
0.0
02
0.0
01
0.0
01
0.0
01
0.0
02
0.0
01
0.0
02
0.0
01
0.0
02
0.0
01
0.0
02
0.0
01
0.0
01
0.0
01
0.0
02
0.0
3173
0.0
317
0.0
317
0.0
317
0.0
317
0.0
317
0.0
317
0.0
317
0.0
317
0.0
317
0.0
317
0.0
317
0.0
3091
0.0
309
0.0
309
0.0
309
0.0
309
0.0
309
0.0
309
0.0
309
0.0
309
0.0
309
0.0
309
0.0
309
0.0
301
0.0
301
0.0
301
0.0
301
0.0
301
0.0
301
0.0
301
0.0
301
0.0
301
0.0
301
0.0
301
0.0
301
0.0
00.0
047
0.0
047
0.0
047
0.0
047
0.0
047
0.0
047
0.0
047
0.0
047
0.0
047
0.0
047
0.0
047
0.0
00
00
00
00
00
00
0
269
269
269
269
269
269
269
269
269
269
269
269
201
201
201
201
201
201
201
201
201
201
201
201
:0.0
5n
A2
D4
d2
21.8
83.2
71.1
28
:0.0
03
1.0
22.5
71.6
93
:4
0.7
32.2
82.0
59
:5
0.5
82.1
12.3
26
1. D
ata
mele
wati L
imit P
rocess
2. D
ata
Mendekati lim
it p
rocess
3. D
ata
Naik
turun d
i Lim
it P
roses
4D
ata
cenderung n
aik
/turun
Form
X R
Chart
PT
. S
OM
IC IN
DO
NE
SIA
CA
TA
TA
N P
EN
TIN
G D
AR
I P
T S
OM
IC IN
DO
NE
SIA
CA
TA
TA
N P
EN
TIN
G D
AR
I Q
A P
T. …
.
Perhatian J
ika :
Std
ev (
To
tal)
0.0
00
Cp R
ata
-rata
:C
p A
tas/B
aw
ah
R M
ax
D4 *
R0.0
047
R R
ata
-rata
(T
ota
l)0.0
01
Bata
s B
aw
ah :
Cp b
aw
ah :
NO
CP
R-C
ha
rt
X +
A2*R
0.0
32
LC
LX
- A
2*R
0.0
30
X R
ata
-rata
(T
ota
l)0.0
31
Bata
s A
tas :
Cp A
tas :
14.7
40
UC
L
EV
ALU
AT
ION
DA
TA
RE
SU
LT
LIM
IT C
ON
TR
OL C
HA
RT
DA
TA
PR
OC
ES
S R
ES
ULT
Spec.
Dra
win
g (
diisi S
uplier)
CA
PA
BIL
ITY
RE
SU
LT
X-C
ha
rt
Tabel
Rata
-rata
(x)
Range (
R.)
UC
L
CL
LC
L
R M
ax
R C
L
Std
Max
Std
Min
Date
No.
SAMPLE
1 2 3 4 5
0.0
05
Lot N
o
Q't
y P
ro
d
0.0
31
Item
Check
Stiftness
M/C
Check
0.0
30
Part N
o.
JG
280-002070-A
(D
21N
)C
avity / M
achin
e-
Process
Target
0.0
32
Proses
AS
SY
Syste
m S
am
pling
5 P
cs / D
ay P
rod.
Issued
Nam
a P
art
IBJ
Suplier N
am
eP
T. S
OM
IC IN
DO
NE
SIA
Spec. D
raw
ing
0-0.0
50
X- R
CH
AR
T C
AP
AB
ILIT
Y R
EC
OR
D
Part In
foP
rocess Info
Spec. In
foA
pproved
Checked
0.0
00
0.0
10
0.0
20
0.0
30
0.0
40
0.0
50
12
34
56
78
910
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
X -
CH
AR
T
Ra
ta-R
ata
UC
LL
CL
RM
ax
RM
in
S
Ga
mb
ar
4.1
6. X
-R C
ha
rt S
tift
nes
s se
tela
h p
erb
aik
an
S
um
ber
: H
asil
Pen
go
lahan D
ata
20
18
58
4.3.3.4 Perbandingan Sebelum Perbaikan dan Sesudah Perbaikan
Dari hasil penelitian didapat perbandingan dengan pembuatan diagram
perbandingan sebelum perbaikan dan sesudah perbaikan, untuk diagramnya
sebagai berikut:
Gambar 4.17 Perbandingan NG sebelum dan sesudah perbaikan
Berdasarkan gambar 4.8 setelah dilakukan perbaikan NG Torque
mengalami penurunan, dari 9.95% pada bulan Desember 2018 menjadi 2.61%
pada bulan maret 2019 setelah ada perbaikan pada machine Assembling. Dengan
NG yang menurun tersebut, akan tetapi team di PT. SMC akan tetap melanjutkan
perbaikan tersebut hingga hasil perbaikannya maksimal.
4.3.4 Tahap Action
Tahap Action dilakukan dengan standarisasi perbaikan karena dari hasil
pemeriksaan didapatkan adanya ketidakpahaman terhadap proses dan standar
pemisahan barang yang OK dan barang yang NG Torque. Standarisasi yang
dilakukan antara lain membuat aturan penempatan barang dalam box yang
berbeda warna dengan barang OK, metode pemeriksaan dengan Ten Cycle
Process dan Shisakosyo dan pemberian kanban judgement part sebagai
identifikasi barang.
4.4 PEMBAHASAN
Penelitian yang menggunakan metode SPC dan PDCA cukup efektif
dalam menyelesaikan masalah yang terjadi pada masing-masing ruang lingkup
6,63% 6,87%
9,42%9,95%
5,13%
3,26%2,61%
0,00%
2,00%
4,00%
6,00%
8,00%
10,00%
12,00%
September Oktober November Desember Januari Februari Maret
SETELAH PERBAIKANSEBELUM PERBAIKAN
59
penelitiannya. Hal ini yang akan menjadi dasar untuk lebih lanjut melakukan
pembahasan terkait penelitian yang telah dilakukan dan berikut adalah jabaran
pembahasannya.
Dari analisis yang dilakukan dengan menggunakan diagram fishbone
penyebab permasalahan terjadinya klaim pelanggan (Torque NG) pada produk
End Assy Seering Rack yang terdiri dari proses machining finishing dan Assembly
ini berkaitan dengan permasalahan mesin/infrastruktur dan metode. Akar masalah
yang menyebabkan terjadinya NG Torque pada produk Rack End Assy.
Permasalahan yang berkaitan dengan mesin adalah dikarenakan Adanya
Adjust pada culking maksimal dengan baran. Kondisi ini menyebabkan proses
kasime pada barang terlalu menekan sehingga akan menyebabkan terjadinya nilai
Torque yang melebihi standard. Dan pada limir upper yang terudjust minimal
mengakibatkan terjadinya nilai torque kurang dari minimal standard. Dan NG
torque yang terlalu minimal dipastikan NG, karena sifat Torque yang jika
didiamkan selama 24 jam akan mengalami penurunan nilai torque. Hal ini akan
mengalami masalah jika dalam prosesnya tidak ada pengontrolan dan rule yang
jelas, maka nilai orque yang kurang dan melebihi standard dapat teroutflow ke
customer. Karena Torque hanya bisa dilihat menggunakan alat dan tidak bisa
dilihat hanya dengan menggunakan mata telanjang (visual).
Untuk proses yang berkaitan dengan metode adalah berhubungan dengan
pelaksanaan pemisahan barang pada bagian operator. Standar operasional
prosedur yang terdapat pada line Assembling belum dilengkapi dengan pemisahan
barang NG Torque. Dan pada mesin tidak ada alarm secra otomatis jika ada nilai
torque yang tidak masuk toleransi. Maka dari itu akan ditambahkan sensor alarm
tersebut pada mesin, sehingga akan memudahkan operator untuk memisahkan
barang NG tersebut jika terjadi alarm NG. Secara umum, permasalahan yang ada
adalah belum optimalnya kinerja terhadap implementasi perubahan standar atau
aturan atau rule dan tidak adanya pelatihan terhadap kondisi perubahan yang
terjadi pada proses plating serta metode pengecekan yang kurang optimal yang
dikarenakan kurangnya pengetahuan terhadap item yang menjadi objek pada
operator assembling.
60
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil dari analisa dengan mengunakan penerapan metode SPC
dan metode PDCA, maka diperoleh kesimpulan bahwa terdapat dua penyebab
terjadinya NG Torque (+/-). Antara lain Penyebab tersebut adalah:
1. NG Torque pada End Assy Steering Rack yang memiliki nilai di luar standar
spesifikasi. Nilai Torque yang tidak sesuai standar spesifikasi ini disebabkan
oleh adanya Diameter bola yang tidak stabil dan dengan pengaturan tekanan
kasime atau culking pada saat assembling terlalu mendekati maksimum dan
pengaturan upper limit terlalu mendekati minimum, menjadikan NG torque
baik (+/-) banyak.
2. Banyaknya kekurangan dan kesalahan dalam rule yang ada pada proses assy.
Hal ini disebabkan dikarenakan belum adanya SOP dan rule yang jelas terkait
untuk penanganan pemisahan barang NG Torque dengan barang OK.
Sehingga nant ada perlakuan khusus untuk barang tersebut oleh bagian QC.
Karena pada dasarnya NG Torque bisa bisa di judgement OK. Jika dalam
pengecekan setelah 24jamnya nilai torque masih masuk dalam toleransi nya.
Karena sifat torque yang jika didiamkan selama 24 jam itu bisa mengalami
penurunan nilai torque, dan toleransi antara nilai torque pada saat proses
assembling dan setelah 24 jam berbeda standardnya. Jika pada saat
Assembling standardnya 1.03 – 4.30 N.m, maka nilai torque setelah
didiamkan 24 jam standardnya 0.5-3.80 N.m.
Maka pemecahan masalah yang diterapkan untuk mengatasi permasalahan
tersebut adalah dengan membuat standard yang jelas terkait pemisahan barang NG
Torque dengan yang OK. Dengan pembedaan warna Box, agar meminimalisir
barang outflow ke proses beriutnya. Solusi yang telah dibuat sebagai item
perbaikan yang terakhir adalah terkait pemberian program training terhadap
pekerja dan membuat standarisasi kerja yang sesuai dengan hasil perbaikan.
61
5.2 Saran
Berdasarkan hasil analisa, pembahasan dan simpulan penelitian, maka
saran yang dapat diberikan sebagai berikut:
a. Dibuatkan lembar kontrol terhadap barang NG Torque dengan menulis
Qty dengan pemisahan antara NG Torque (-) dengan NG torque (+).
Agar jika ada masalah bisa dilakukan tracebility dengan mudah.
b. Dibuatkan grafik kontrol terhadap terhadap barang judgement dari QC
ke Leader produksi. Hal ini untuk mencatat kesesuaian jumlah barang
dalam satu hari yang akan dipertimbangkan dengan jumlah barang
yang NG pada hari sebelumnya.
c. Dilakukan on job training secara berkala kepada operator baik operaor
assy aupun operator machining untuk meningkatkan keahlian dari segi
proses kerja dan kepatuhan terhadap standar kerja yang telah dibuat.
62
DAFTAR PUSTAKA
Gasperz, Vincent.2001. Metode Analisis Untuk Peningkatan Kualitas. PT.
GramediaPustaka utama, Jakarta
Heizer, J.H. Render, B., & Weiss, H.J. (2004). Operations management (Vol. 8).
Pearson Prentice Hall. T21-T4-11.
Alexa, V. (2011). Using The Quality Improvement tools in the Innovation Process
for Developing and Manufacturing High-Quality Product for the
Automobile Industry. Annals of the Faculty of Engineering Hunedoara,
9(3), 465-468.
Crosby, P. B. (1979). Quality is free: The art of marketing quality certain. New
York: New American Library.49 (1), 41-50.
Heizer, J. H., Render, B., & Weiss, H. J. (2004). Operations management (Vol. 8).
Pearson Prentice Hall. T21-T4-11
https://www.slideshare.net/takayumelenciel/metode-pengambilan-sampel-
62089467
https://salamadian.com/teknik-pengambilan-sampel-sampling/
63
Lampiran 1 Produk-Produk PT. SMC
64
Lampiran 2 Child Part End Assy Steering Rack
Rack End Ball
Seat Upper Ball Joint Socket Ball Housing
65
Lampiran 3
Direktur
Production Foreman
General Manager
Line LeaderShift 2
Management Representative
Staff Purchase/IT
Section Leader Maintenance
Komisaris
Line LeaderShift 1
Staff GA/HRSection Leader
QC/QA
Section Leader Delivery
Presiden Direktur
Production Section Manager
Operator
PAD Manager
Staff Finance/Budget
Staff Marketing/GA
Document Controller
OperatorOperatorOperatorOperator
66
Lampiran 4 Flow Proses Produksi PT. SMC
O Supplier Receiving Componen Part & Raw Material Delivery to Costumer
Packing
*Sampling Check 5 pcs/lot
QC
Final Inspection
Appearance 100%
Machining Process
*QC Check *Sampling QC Check
1 pc/Hours 5 pcs/lot
Out source process Finishing Machining Assembly
Heattreatment Process Process
Surface Plating
*100% Check
*Sampling QC Check *QC Check visual by operator
5 pcs/lot 1 pc/Hours * QC Check
1 pc/Hours