ANALISA KINERJA PROSES PRODUKSI DENGAN LEAN SIX SIGMA …repository.ppns.ac.id/2202/1/1115040041 - Nuzulia Rachma... · 2019. 11. 15. · i tugas akhir (614415a) analisa kinerja proses

i

TUGAS AKHIR (614415A)

ANALISA KINERJA PROSES PRODUKSI DENGAN LEAN SIX SIGMA UNTUK MEMINIMALKAN WASTE DI PT. BERKAH ANEKA LAUT SURABAYA

Nuzulia Rachma

NRP. 1115040041

DOSEN PEMBIMBING :

Devina Puspita Sari, S.T., M.T

Renanda Nia Rachmadita, S.T., M.T

PROGRAM STUDI MANAJEMEN BISNIS

JURUSAN TEKNIK BANGUNAN KAPAL

POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA

SURABAYA

2019

ii

TUGAS AKHIR (614415A)

ANALISA KINERJA PROSES PRODUKSI DENGAN LEAN

SIX SIGMA UNTUK MEMINIMALKAN WASTE DI PT.

BERKAH ANEKA LAUT SURABAYA

Nuzulia Rachma NRP. 1115040041

DOSEN PEMBIMBING: Devina Puspita Sari, S.T., M.T. Renanda Nia Rachmadita, S.T., M.T.

PROGRAM STUDI MANAJEMEN BISNIS JURUSAN TEKNIK BANGUNAN KAPAL POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA SURABAYA 2019

iv

v

v

KATA PENGANTAR

Segala puji bagi Allah SWT, yang telah melimpahkan berkah dan rahmat-

Nya sehingga penulis dapat menyusun dan menyelesaikan Tugas Akhir yang

berjudul “ANALISA KINERJA PROSES PRODUKSI DENGAN LEAN SIX

SIGMA UNTUK MEMINIMALKAN WASTE DI PT BERKAH ANEKA

LAUT SURABAYA” ini dengan baik.

Tugas Akhir ini disusun untuk memenuhi sebagian persyaratan dalam

memperoleh gelar Sarjana Terapan Teknik pada program studi Manajemen Bisnis

Maritim Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya. Pada kesempatan ini sebagai

bentuk rasa syukur penulis ingin menyampaikan ucapan terima kasih yang

sebanyak-banyaknya kepada pihak-pihak baik yang secara langsung maupun tidak

langsung turut dalam penyelesaian Tugas Akhir ini.

1. Allah SWT, yang hingga saat ini melimpahkan ilmu kepada penulis dan

membaginya untuk kepentingan umat manusia.

2. Eyang Duraibah selaku nenek dan Siti Zubaidah selaku ibunda tersayang

yang senantiasa memberikan doa kepada penulis.

3. Muhammad Syukri selaku paman tersayang yang tiada henti memberikan

doa, dukungan dan tak pernah lelah mendukung dan mendengarkan keluh

kesah penulis.

4. Ibu Devina Puspita Sari, S.T., M.T selaku Dosen Pembimbing I yang

senantiasa sabar membantu, membimbing, dan memberi motivasi penulis

untuk menyelesaikan Tugas Akhir.

5. Ibu Renanda Nia Rachmadita, S.T., M.T., selaku Dosen Pembimbing II

yang telah banyak memberikan bimbingan, nasehat dan masukan bagi

penulis untuk menyelesaikan Tugas Akhir.

6. Bapak Ir. Eko Julianto, M.Sc. MRINA selaku Direktur Politeknik

Perkapalan Negeri Surabaya.

7. Bapak Ruddianto, S.T., MRINA selaku Ketua Jurusan Teknik Bangunan

Kapal Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya

8. Ibu Yugowati Praharsi, S.Si., M.Sc., P.hd selaku Ketua Program Studi

Manajemen Bisnis Maritim.

xiii

9. Muhammad Arief Luqman Hakim yang selalu memberi semangat,

menemani dan membantu dalam proses pengerjaan Tugas Akhir.

10. Teman-teman seperjuangan Manajemen Bisnis 2015 yang saling

mendukung, memberi doa dan motivasi dalam kelancaran Tugas Akhir.

11. Segenap karyawan Departemen Operasional dan Produksi PT. Berkah

Aneka Laut.

12. Pihak-pihak lain yang tidak dapat disebutkan satu per satu oleh penulis

yang sangat membantu dalam penulisan Tugas Akhir.

Penulis menyadari adanya ketidaksempurnaan dalam penyusunan Tugas Akhir

ini, sehingga penulis mengharapkan saran yang membangun dari berbagai pihak.

Akhirnya penulis berharap semoga karya ini dapat memberikan manfaat bagi

pihak-pihak lain yang membutuhkan.

Surabaya, 5 Agustus 2019

Penulis

ANALISA KINERJA PROSES PRODUKSI DENGAN LEAN

SIX SIGMA UNTUK MEMINIMALKAN WASTE DI PT


Nuzulia Rachma

ABSTRAK

PT. Berkah Aneka Laut merupakan salah satu supplier ikan beku dan ikan

kering yang ada di Indonesia. Produk yang dihasilkan oleh PT. Berkah Aneka

Laut diantaranya adalah ikan beku utuh, fillet daging ikan, gelembung ikan,

udang kupas dan produk olahan ikan lainnya. Dalam proses produksi tersebut,

terdapat beberapa kegiatan yang menyebabkan sistem produksi tersebut belum

optimal dan pengendalian kualitas yang masih belum diperhatikan. Metode yang

digunakan berdasarkan konsep lean six sigma dan menganalisa penyebab waste

dan memberi rekomendasi perbaikan dengan menggunakan fishbone diagram dan

tabel Failure Mode Effect Analysisis (FMEA).Hasil dari penelitian ini terdapat 8

karakteristik Critical to Quality yang diklasifikasikan dari 9 jenis ikan yang

diproduksi dengan nilai waste tertinggi pada kategori defect dan unapproriate

processing. Nilai DPMO 46.4099,674 dan nilai sigma yang dihasilkan pada tahun

2017 sebesar 1,602. Dari hasil FMEA didapatkan waste defect dan unapproriate

processing pada produk Fillet Ikan Tengiri yang menjadi prioritas untuk segera

diperbaiki. Rekomendasi perbaikan yang diusulkan untuk kedua waste tersebut

adalah pembuatan SOP baru, melakukan checklist, konsep 5R, melakukan

sosialisasi terkait dengan prosedur kerja, rencana pelatihan kerja, melakukan

monitoring pada setiap tahap pekerjaan. Setelah perbaikan dilakukan didapatkan

nilai DPMO sebesar 8.089,723 dan nilai sigma sebesar 3,9548.

Kata Kunci: Waste, Lean, Six Sigma, Fishbone Diagram, FMEA

xiv

ANALYSIS OF PRODUCTION PROCESS PERFORMANCE

USING LEAN SIX SIGMA TO MINIMIZE WASTE IN PT.


Nuzulia Rachma

ABSTRACT

PT. Berkah Aneka Laut is one of the suppliers of frozen fish and dried

fish in Indonesia. Products produced by PT. Aneka Laut include whole frozen fish,

fish meat fillets, fish bubbles, peeled shrimp and other processed fish products. In

the production process, there are a number of activities that have caused the

production system to be not optimal and quality control that has not been

addressed. The author identifies waste based on lean concepts and analyzes the

causes of waste and recommends improvements using fishbone diagrams and

tables Failure Mode Effect Analysis (FMEA).The results of this study are 8

characteristics of Critical to Quality which are classified from 9 types of fish

produced with the highest waste value in the category of defect and unapproriate

processing. The DPMO value of 46,4099,674 and the sigma value produced in

2017 amounted to 1,602. From the results of FMEA, waste defect and

unapproriate processing in the Tengiri Fish Fillet products are a priority to be

corrected immediately. The improvement recommendations proposed for both

wastes are the creation of a new SOP, conducting a checklist, the 5R concept,

conducting socialization related to work procedures, work training plans,

monitoring at each stage of work. At the control stage, the DPMO value is

8089,723 and the sigma value is 3.9548.

Keywords : Waste, Lean, Six Sigma, Fishbone Diagram, FMEA

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... vii

PERNYATAAN BEBAS PLAGIAT ...................................................................... x

KATA PENGANTAR ........................................................................................... xii

ABSTRAK ........................................................................................................... xiv

ABSTRACT ......................................................................................................... xvi

DAFTAR ISI ...................................................................................................... xviii

DAFTAR TABEL ................................................................................................. xx

DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... xxii

BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang .......................................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah ..................................................................................... 3

1.3 Tujuan Penelitian ...................................................................................... 3

1.4 Manfaat Penelitian .................................................................................... 3

1.5 Batasan Masalah ....................................................................................... 4

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ............................................................................. 5

2.1 Sejarah PT. Berkah Aneka Laut ............................................................... 5

2.1.1 Kegiatan Usaha PT. Berkah Aneka Laut ................................................... 8

2.1.2 Proses Produksi pada PT. Berkah Aneka Laut ....................................... 9

2.2 Kualitas ..................................................................................................... 9

2.3 Pengendalian Kualitas ............................................................................. 10

2.4 Pemborosan (Waste) ............................................................................... 10

2.5 Definisi Lean........................................................................................... 11

2.6 Six Sigma ................................................................................................ 12

2.6.1 Define .................................................................................................... 12

2.6.2 Measure ................................................................................................. 13

2.6.3 Analyze .................................................................................................. 15

2.6.4 Improve ................................................................................................. 20

2.6.5 Control .................................................................................................. 20

2.7 Penelitian Terdahulu ............................................................................... 21

BAB III METODOLOGI PENELITIAN .............................................................. 23

3.1 Jenis dan Sumber Data ........................................................................... 23

xviii

3.2 Kriteria Orang yang Mengisi Tabel FMEA dan Orang yang

Diwawancarai untuk Membuat Fishbone Diagram .......................................... 24

3.3 Tahapan Penelitian ...................................................................................... 24

3.4 Jadwal Penelitian ......................................................................................... 27

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ............................................................... 29

4.1 Pemborosan (Waste) ............................................................................... 29

4.2 Define ..................................................................................................... 31

4.2.1 SIPOC Diagram (Supplier Input Process Output Customer) ................ 31

4.2.2 Menentukan Critical to Quality ............................................................ 32

4.2.3 Penggambaran Pemetaan Proses (Process Map) .................................. 36

4.3 Measure .................................................................................................. 40

4.3.1 Mengukur Tingkat Defect yang Terjadi pada Kegiatan Proses Produksi

40

4.3.2 Mengukur Nilai DPMO dan Nilai Sigma ............................................. 43

4.4 Analyze ................................................................................................... 45

4.4.1 Diagram Fishbone (Diagram Sebab-Akibat) ........................................ 46

4.4.2 Metode FMEA (Failure Mode Effect Analysis) ................................... 54

4.5 Improve ................................................................................................... 56

4.6 Control .................................................................................................... 63

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................ 69

5.1 Kesimpulan .................................................................................................. 69

1.2 Saran ....................................................................................................... 70

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 71

LAMPIRAN .......................................................................................................... 73

DAFTAR TABEL

Tabel 2. 1 Hubungan Sigma dan DPMO ............................................................... 14

Tabel 2. 2 Evaluasi Penilaian Severity .................................................................. 17

Tabel 2. 3 Evaluasi Penilaian Occurance .............................................................. 18

Tabel 2. 4 Evaluasi Penilaian Detection ................................................................ 18

Tabel 2. 5 Penelitian Terdahulu ............................................................................. 21

Tabel 4. 1 Jumlah Kerugian Akibat Waste pada Kegiatan Produksi ..................... 30

Tabel 4. 2 CTQ Potensial pada Produk Gelembung Ikan ...................................... 33

Tabel 4. 3 CTQ Potensial pada Produk Fillet Ikan ................................................ 34

Tabel 4. 4 CTQ Potensial pada Produk Cumi dan Udang ..................................... 35

Tabel 4. 5 Total Produk Cacat Januari 2017-Desember 2017 ............................... 41

Tabel 4. 6 Perhitungan DPMO dan Nilai S Januari 2017-Desember 2017 ........... 44

Tabel 4. 7 Perhitungan FMEA dan Nilai RPN ...................................................... 54

Tabel 4. 8 Usulan Perbaikan dari Nilai RPN yang Didapat .................................. 57

Tabel 4. 9 Usulan Pengendalian pada Tahap Control ........................................... 64

Tabel 4. 10 Total Produksi dan Total Produk Cacat selama Tahap Control ......... 65

Tabel 4. 11 Tabel Perhitungan Nilai DPMO dan Nilai S selama Tahap Control.. 66

xx

(halaman ini sengaja dikosongkan)

xxi

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. 1 Faktor yang Mempengaruhi Kegagalan Proses Produksi (Data

Internal PT. Berkah Aneka Laut yang Telah Diolah, 2017) .................................... 1

Gambar 1. 2 Data Jumlah Kecacatan Produk dalam 5 Tahun Terakhir (Data

Internal PT. Berkah Aneka Laut, 2017) .................................................................. 2

Gambar 2. 1 Produk Ikan Kering (PT Berkah Aneka Laut, 2017) .......................... 5

Gambar 2. 2 Produk Ikan Beku Unggulan (PT Berkah Aneka Laut, 2017) ............ 6

Gambar 2. 3 Produk Ikan Beku (PT. Berkah Aneka Laut, 2017) ............................ 7




Gambar 2. 7 Tahapan Proses Produksi (PT. Berkah Aneka Laut, 2017) ................ 9

Gambar 2. 8 Diagram SIPOC (Gasperz & Vincent, 2002) .................................... 13

Gambar 3. 1 Flowchart Penelitian ......................................................................... 26

Gambar 4. 1 SIPOC Diagram pada Proses Produksi di PT. Berkah Aneka Laut

(Data Internal Perusahaan yang Telah Diolah) ...................................................... 31

Gambar 4. 2 Process Map Kegiatan Produksi PT Berkah Aneka Laut (PT Berkah

Aneka Laut, 2019) ................................................................................................. 39

Gambar 4. 3 Grafik Pencapaian Nilai Sigma (Data yang Telah Diolah) ............... 45

Gambar 4. 4 Fishbone Diagram untuk Waste Defect pada 8 Jenis Ikan (Hasil

Brainstorming, 2019) ............................................................................................. 52

Gambar 4. 5 Fishbone Diagram pada Waste Unapproriate Processing pada

produk Fillet Ikan Tengiri (Hasil Brainstorming, 2019) ....................................... 53

Gambar 4. 6 Flowchart untuk SOP Baru yang Akan Diterapkan (Data yang Telah

Diolah, 2019) ......................................................................................................... 58

Gambar 4. 7 Flowchart pada Masing-masing Kegiatan Produksi di PT Berkah

Aneka Laut (Data yang Telah Diolah, 2019) ......................................................... 59

Gambar 4. 8 Checksheet Personal In Charge yang Akan Diterapkan di PT Berkah


Gambar 4. 9 Checksheet Personal In Charge yang Akan Diterapkan di PT. Berkah


Gambar 4. 10 Checksheet Personal In Charge yang Akan Diterapkan di PT.

Berkah Aneka Laut (Data yang Telah Diolah, 2019) ............................................ 62

Gambar 4. 11 Checksheet Personal In Charge yang Akan Diterapkan di PT.

Berkah Aneka Laut (Data yang Telah Diolah, 2019) ............................................ 63

xxii


xxiii

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dalam perekonomian global yang semakin kompetitif, setiap industri

ditantang untuk menghasilkan produk yang berkualitas baik. Selain itu

hanya produk yang berkualitas baik yang akan selalu diminati para

konsumen, karena kualitas merupakan pemenuhan pelayanan kepada

konsumen. Untuk mencapai tujuan tersebut maka perusahaan perlu

membuat proses produksi menjadi optimal. Sistem produksi adalah salah

satu pemegang peranan besar, terkait seberapa efisien sistem produksi yang

dijalankan sangat berpengaruh terhadap performansi perusahaan tersebut.

PT. Berkah Aneka Laut merupakan salah satu supplier ikan beku yang ada

di Indonesia. Produk yang dihasilkan oleh PT. Berkah Aneka Laut sendiri

diantaranya adalah ikan beku utuh, fillet daging ikan, sirip ikan,

gelembung ikan, telur ikan, udang kupas dan produk olahan ikan lainnya.

Pada proses produksi tersebut, terdapat beberapa kegiatan yang

menyebabkan sistem produksi tersebut belum optimal dan pengendalian

kualitas yang masih belum diperhatikan sehingga menimbulkan kegiatan

yang tidak memberi nilai tambah. Kegiatan yang tidak memberi nilai

tambah akan menimbulkan kerugian yang tidak disadari oleh perusahaan.

Gambar 1. 1 Faktor yang Mempengaruhi Kegagalan Proses Produksi (Data Internal PT. Berkah

Aneka Laut yang Telah Diolah, 2017)

1

Gambar 1.1 menunujukkan beberapa faktor-faktor kegiatan yang

tidak memberi nilai tambah tersebut disebabkan oleh beberapa hal diantaranya

adalah kurangnya pengawasan terhadap pengendalian kualitas dalam kegiatan

produksi, kurangnya pengetahuan dari para pekerja sehingga terdapat beberapa

proses yang tidak tepat, dan perawatan mesin penunjang produksi yang tidak

diperhatikan sehingga menyebabkan beberapa kecacatan pada produk yang

dihasilkan.

Gambar 1. 2 Data Jumlah Kecacatan Produk dalam 5 Tahun Terakhir (Data Internal

PT. Berkah Aneka Laut, 2017)

Berdasarkan dari data yang telah ditampilkan diatas, dapat kita ketahui

hal-hal tersebut merupakan suatu kegiatan yang tidak menghasilkan nilai

tambah baik bagi perusahaan maupun bagi para konsumen, sehingga porsi dari

produk gagal yang dihasilkan pun bertambah dari tahun ke tahun. Dengan

demikian, sistem kerja produksi yang belum optimal merupakan suatu

hambatan yang harus dihindari bagi keefektifan perusahaan. Untuk mencapai

kinerja produksi yang optimal serta keefektifan perusahaan tersebut, perlu

digunakan strategi yang tepat untuk perbaikan proses. Strategi tersebut seperti

simulasi diskrit, Total Quality Management, Lean, Six Sigma merupakan

beberapa tools sebagai pengendalian kualitas dan perbaikan sistem operasi

yang digunakan sebagai perbaikan proses.

Pada penelitian ini, metode yang dipilih yaitu pengaplikasian konsep

Lean dan konsep Six Sigma, karena Lean dan Six Sigma merupakan salah satu

2

tools yang dapat digunakan untuk mengidentifikasi dan menghilangkan

pemborosan atau waste pada kegiatan yang tidak mempunyai nilai tambah (non

value added) bagi perusahaan. Lean Six Sigma mengadopsi siklus DMAIC

yang merupakan siklus perbaikan Six Sigma dengan diintegrasikan konsep

Lean pada setiap tahapan yang sesuai. Hasil dan kontribusi yang diharapkan

dalam penelitian ini adalah dapat memberikan usulan perbaikan untuk

meminimalisir waste pada sistem kerja proses produksi, sehingga sistem kerja

proses produksi yang belum optimal bisa diperbaiki. Apabila hal tersebut dapat

di implementasikan, maka kinerja perusahaan dapat lebih optimal.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan uraian dari latar belakang masalah maka permasalahan

yang akan dihadapi dapat dirumuskan sebagai berikut :

1. Bagaimana cara mengidentifikasi waste pada kegiatan produksi di PT.

Berkah Aneka Laut ?

2. Bagaimana cara menganalisa penyebab waste dengan metode Lean Six

Sigma pada kegiatan produksi di PT. Berkah Aneka Laut ?

3. Bagaimana cara untuk memberi usulan perbaikan (improvement) pada

sistem produksi di PT. Berkah Aneka Laut ?

1.3 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan yang ingin dicapai dengan penyusunan tugas akhir ini

adalah :

1. Mengidentifikasi waste pada kegiatan produksi di PT. Berkah Aneka Laut

2. Menganalisa penyebab waste dengan metode Lean Six Sigma pada kegiatan

produksi di PT. Berkah Aneka Laut

3. Memberikan usulan usulan perbaikan (improvement) pada sistem produksi

di PT. Berkah Aneka Laut

1.4 Manfaat Penelitian

Manfaat yang didapat dengan diadakannya penelitian ini yaitu sebagai

berikut :

3

A. Untuk Perusahaan

1. Penelitian yang dilakukan dapat dijadikan informasi bagi perusahaan

tentang prosedur produksi yang dapat menimbulkan kecacatan produk

hingga ke tangan konsumen.

2. Sebagai bahan pertimbangan oleh perusahaan untuk melakukan perbaikan

prosedur produksi sebagai acuan untuk menentukan kegiatan yang tidak

menimbulkan waste.

B. Untuk Mahasiswa

1. Mengetahui gambaran kondisi kegiatan produksi di PT Berkah Aneka Laut

2. Menerapkan ilmu yang telah dipelajari dibangku kuliah untuk memberikan

saran dan masukan untuk membangun bagi perusahaan sebagai bahan

pertimbangan perusahaan dalam perbaikan kegiatan produksi di PT Berkah

Aneka Laut

1.5 Batasan Masalah

Agar mempermudah dalam menganalisis masalah dan juga agar

masalah yang di bahas lebih terarah, maka diperlukan suatu ruang lingkup

dan asumsi dalam penelitian ini. Hal ini diperlukan agar masalah yang

dibahas tidak menyimpang dari pokok permasalahan yang telah ditetapkan.

Berdasarkan hal tersebut, maka dalam penelitian ini pembatasan masalah

ialah penelitian hanya dilakukan pada kegiatan produksi di PT Berkah

Aneka Laut yang belum optimal. Ruang lingkup yang digunakan dalam

penelitian ini yaitu :

1. Penelitian dilaksanakan di PT Berkah Aneka Laut

2. Penelitian hanya dilakukan pada kegiatan produksi di PT. Berkah Aneka

Laut

3. CTQ (Critical to Quality) pada kegiatan proses produksi diklasifikasikan

sesuai dengan jenis produk ikan

4. Data total produksi diambil hanya pada bulan Januari hingga Desember

2017

5. Pada proses pengolahan data yaitu menggunakan DMAIC (Define,

Measure, Analyze, Improve dan Control)

4

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Sejarah PT. Berkah Aneka Laut

PT. Berkah Aneka Laut berdiri pada tahun 2002, dimana sebelumnya bisnis

ini dimulai pada tahun 1997 dengan nama UD. Aneka Laut, yang saat itu

bergerak dibidang perdagangan ikan segar, lambung ikan dan lain-lain.Potesi

kelautan yang luas dengan Indonesia yang memiliki luas lebih kurang 5,8 juta

km2 dengan garis pantai sepanjang 81.000 km dengan potensi sumber daya

ikan yang diperkirakan sebesar 6,4 juta ton pertahun yang tersebar di perairan

Indonesia. Banyaknya industri ikan dan nelayan asing yang menangkap ikan di

Indonesia membuat owner PT. Berkah Aneka Laut tak tinggal diam. Berawal

dari perdagangan skala kecil sekarang pihak PT. Berkah Aneka Laut merambah

ke perdagangan nasional bergerak di pelabuhan kecil di kota Probolinggo,

Banyuwangi hingga Papua.

PT. Berkah Aneka Laut sendiri mempunyai beberapa produk yang mereka

tawarkan kepada konsumen, diantaranya yakni produk ikan kering yang dibagi

menjadi 3 jenis yaitu Sirip Hiu (Dried Shark Fin), Perut Ikan Kering (Dried

Fish Maw), dan Teripang (Dried Sea Cucumbers).

Gambar 2. 1 Produk Ikan Kering (PT Berkah Aneka Laut, 2017)

Pada gambar 2.1 dan gambar 2.2 adalah produk ikan beku unggulan yang

merupakan produk andalan dari PT. Berkah Aneka Laut, diantaranya yakni

Ikan Kakap Merah (Red Snapper), Ikan Suro (Threadfin), Ikan Tenggiri

(Spanish Mackarel), Ikan Bawal Jenggot (Silver Pompano), Ikan Kakap Putih

5

(Barramundi), Ikan Anggoli (Anggoli), Ikan Bawal Hitam (Black Pomfret),

Ikan Gulama (Croacker), dan Ikan Kerapu (Grouper).

Gambar 2. 2 Produk Ikan Beku Unggulan (PT Berkah Aneka Laut, 2017)

Terakhir adalah produk ikan beku jenis lain yang juga dijual di PT.

Berkah Aneka Laut seperti pada gambar 2.3 hingga 2.6 diantaranya adalah

Ikan Kerapu (Grouper), Ikan Kakap Merah (Red Snapper), Ikan Barracuda

(Baracuda), Ikan Tenggiri (King Mackarel), Ikan Kakap Putih

(Barramundi), Ikan Kembung (Mackarel), Ikan Tengiri (Spanish

Mackarel), Ikan Kakap Batu (Mangrove Snapper), Ikan Anggoli

(Anggoli), Ikan Banyar (Indian Mackarel), Ikan Bawal Hitam (Black

Pomfret), Ikan Bawal Jenggot (Silver Pompane), Ikan Bekutak (Cuttefish),

Ikan Bentang (Bigeye Scod), Ikan Bulan-Bulan (Broussonet Tarpan), Ikan

Gerut (Saddle Grunt), Ikan Jenaha (Scarlet Snapper), Ikan Talang

(Queensmith), Ikan Tongkol (Cob), Ikan Suro (Threadfin), Ikan Belanak

(Mullets), Ikan Senangin (Threadfin), Ikan Buntal (Putter), Ikan Kinci

(Bream), Ikan Krese (Doublewhip Threadfin Bream), Ikan Layaran (Indian

Mackarel), Ikan Lidah (Long Tongue Solie), Ikan Lonco (Carangidoe

Jacks), Ikan Mata Besar (Big Eye), Ikan Bentang (Bigeye Scod), Ikan Bulan-

Bulan (Broussoner Tarpon), Ikan Mubara (Giant Trevally).

6

Gambar 2. 3 Produk Ikan Beku (PT. Berkah Aneka Laut, 2017)


7



2.1.1 Kegiatan Usaha PT. Berkah Aneka Laut

Perusahaan PT. Berkah Aneka Laut memiliki armada operasional untuk

mendukung hasil produksi yang optimal. PT. Berkah Aneka Laut memiliki

armada kapal tangkap ikan dan kapal tampung milik sendiri. PT. Berkah Aneka

Laut juga memiliki armada Thermoking untuk mengangkut hasil tangkapan

8

yang akan dibawa ke gudang pendingin (cold storage) yang mereka miliki.

Untuk menunjang aktifitas armada kapal, mereka juga memiliki tempat

perbaikan kapal milik pribadi lengkap dengan toko spare part di Probolinggo.

2.1.2 Proses Produksi pada PT. Berkah Aneka Laut

Dalam menjalankan kegiatan produksinya, terdapat beberapa tahapan

dan proses yang dilakukan untuk mengolah bahan baku hingga bahan setengah

jadi yang nantinya akan disalurkan ke tangan konsumen. Gambar 2.7

menunjukkan tahapan dalam proses produksi di PT. Berkah Aneka Laut, yakni :

Gambar 2. 7 Tahapan Proses Produksi (PT. Berkah Aneka Laut, 2017)

2.2 Kualitas

Kualitas suatu produk dapat memiliki peranan penting di dalam perusahaan,

karena dapat memiliki simbol kepercayaan yang bernilai di mata konsumen.

Usaha yang telah dilakukan perusahaan untuk mencapai nama baik perusahaan

itu sendiri tergantung dari kualitas itu sendiri. Kualitas didefinisikan sebagai

“kecocokan penggunaan” berarti bahwa produk atau jasa memenuhi kebutuhan

9

pelanggan, artinya bahwa produk itu cocok dengan pengguna pelanggan yang

berkaitan dengan nilai yang diterima pelanggan dan dengan kepuasan

konsumen. (Gaspersz, 2005)

2.3 Pengendalian Kualitas

Pengendalian kualitas adalah suatu aktivitas untuk menjaga dan

mengarahkan agar kualitas suatu produk atau jasa dapat dipertahankan

sebagaimana yang telah direncanakan. Selain itu, pengendalian kualitas

merupakan usaha preventif dan dilaksanakan sebelum kualitas produk

mengalami kecacatan (Ahyari, 1990). Maka dapat disimpulkan, pengendalian

kualitas yakni menentukan ukuran, cara dan persyaratan fungsional lain suatu

produk dan merupakan manajemen untuk memperbaiki kualitas produk,

mempertahankan kualitas yang sudah tinggi dan mengurangi jumlah bahan

yang rusak. Dengan adanya pengendalian kualitas maka perusahaan atau

produsen berusaha untuk selalu memperbaiki kualitas untuk mengurangi

kerugian akibat kerusakan atau kecacatan dalam kegiatan produksi barang atau

jasa.

2.4 Pemborosan (Waste)

Pemborosan (waste) dapat difenisikan sebagai segala aktivitas kerja yang

tidak memberikan nilai tambah dalam proses transformasi input menjadi output

sepanjang value stream (proses untuk membuat, memproduksi, dan

menyerahkan produk baik barang dan atau jasa ke pasar). Pengertian untuk tiap

waste itu sendiri memiliki arti yang berbeda-beda maka dari itu diambilah

beberapa sumber seperti berikut ini adalah tujuh jenis pemborosan yang tidak

menambah nilai (Hines, 2004) :

1. Defect

Dapat berupa ketidaksempurnaan produk, kurangnya tenaga kerja pada

saat proses pekerjaan, adanya proses pengerjaan ulang dan klaim dari

pelanggan

2. Waiting

Dapat berupa proses menunggu kedatangan material, informasi,

peralatan dan perlengkapan

10

3. Inventory

Dapat berupa penyimpanan inventory melebihi volume gudang yang

ditentukan, material yang rusak karena terlalu lama disimpan atau terlalu

cepat dikeluarkan dari tempat penyimpanan, material yang sudah

kadaluarsa

4. Unappropriate processing

Dapat berupa ketidaksesuaian proses atau metode operasi produksi yang

diakibatkan oleh penggunaan tool yang tidak sesuai dengan fungsinya

atau kesalahan prosedur

5. Motion

Dapat berupa gerakan atau perpindahan yang seharusnya bisa dihindari,

misalnya komponen dan kontrol yang jauh dari jangkauan, double

handling, dan layout yang tidak standart

6. Transportation

Dapat berupa pemborosan atau karena jarak gudang bahan baku ke

lokasi proses memerlukan jarak tempuh yang lama

7. Overproduction

Dapat berupa produksi barang yang berlebih yang tidak sesuai dengan

permintaan konsumen

2.5 Definisi Lean

Prinsip lean berasal dari industri manufaktur Jepang. Lean sering diartikan

adalah suatu alat yang dapat membantu mengurangi pemborosan produk,

pemborosan biaya, pemborosan waktu dan sebagainya. Lean menjelaskan

bahwa mengurangi pemborosan dapat menggunakan metode Value Stream

Mapping (VSM), 5S, Kanban sera Poka-yoke. Menurut Toyota bahwa lean

bukan hanya suatu peralatan tapi juga dapat mengurangi 3 jenis pemborosan

yang dikenal dengan istilah bahasa Jepang yang antara lain adalah Muda

(pekerjaan yang tidak memberi nilai tambah), Muri (pekerjaan yang berlebihan)

dan Mura (ketidakseimbangan) dengan menemukan masalah secara sistematik.

(Gasperz V. , Total Quality Management, 2007)

Lean adalah suatu upaya terus menerus (continous improvement efforts)

untuk menghilangkan pemborosan (waste) dan untuk meningkatkan nilai

11

tambah (value added) produk (barang atau jasa) agar memberikan hasil kepada

pelanggan (customer value) (Gasperz & Fontana, Lean Six Sigma for

Manufacturing and Service Industries, 2011).

Jadi dapat disimpulkan bahwa lean adalah sekumpulan metode untuk

mengeliminasi pemborosan seperti mengurangi waktu tunggu, produksi

berlebih, produk cacat dan sebagainya guna meningkatkan nilai tambah (value

added) suatu barang atau jasa agar memberikan hasil kepada pelanggan

(customer value).

2.6 Six Sigma

Six sigma merupakan pendekatan organisasi untuk menghilangkan

penyimpangan dan mengurangi pemborosan pada proses dengan menggunakan

pendekatan ilmu statistik, dengan mengedepankan konsep bahwa hanya akan

ada 3.4 produk cacat untuk setiap 1 (satu) juta produk yang diproduksi. Six

sigma didefinisikan sebagai strategi perbaikan bisnis untuk menghilangkan

pemborosan, mengurangi biaya karena kualitas yang buruk, dan memperbaiki

efektivitas semua kegiatan operasi, sehingga dapat memenuhi kebutuhan dan

harapan pelanggan. Untuk mewujudkannya, Six Sigma memerlukan sejumlah

tahap yang diangkat dengan DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve,

Control).

2.6.1 Define

Tahap Define merupakan tahap identifikasi awal. Tahap ini dimulai

dengan menentukan deskripsi dari CTQ (Critical To Quality) dan mengamati

alur produksi yang tengah digunakan saat ini melalui diagram SIPOC (Supplier-

Input-Process-Output-Customer) (Tannady, 2015).

a. Critical To Quality

CTQ merupakan batas, karakteristik dan standar kualitas atas

dimensi kualitas yang harus dijaga dari sebuah produk. Standar atas

dimensi ini bisa merupakan masukan yang datang dari

konsumen/pelanggan atau ditetapkan oleh produsen atau merupakan

kombinasi dari keduanya. CTQ juga memberikan analisa terhadap

12

hal-hal baik dalam dan luar perusahaan yang memiliki potensi

mempengaruhi dimensi kualitas dari produk.

b. Diagram SIPOC

Diagram SIPOC memberikan gambaran terhadap keseluruhan proses

kerja. Berikut adalah ilustrasi dari diagram SIPOC :

Gambar 2. 8 Diagram SIPOC (Gasperz & Vincent, 2002)

Keterangan dari diagram SIPOC adalah sebagai berikut :

a. Supplier (S) : adalah penyedia input atau bahan baku dari proses

produksi

b. Input (I) : adalah material atau sumber daya yang digunakan pada

proses produksi

c. Process (P) :adalah proses mengubah masukan menjadi keluaran

dengan menambah nilai pada produk yang dihasilkan

d. Output (O) : adalah hasil akhir dari proses, dimana produk sudah

siap digunakan oleh konsumen

e. Customer (C) :adalah pihak yang membeli atau menggunakan

produk. Customer bisa berarti tempat yang menerima hasil akhir

produksi

2.6.2 Measure

Pengukuran terhadap kualitas produk akhir dari existing process

merupakan parameter bagaimana menilai kapabilitas proses yang

berkalan saat ini. Tahap measure juga diikuti dengan menentukan level

sigma dari proses yang berjalan saat ini. Level sigma diukur berdasarkan

beberapa masukan awal dan parameter, seperti jumlah cacat produk

(defects), jumlah produksi (units), jumlah oportuniti (TOP/ Total

Opportunities), jumlah cacat dalam setiap produksi (Defect Per

Unit/DPU), jumlah cacat dalam setiap sejumlah oportuniti (Defect Per

13

Opportunities/DPO), dan jumlah cacat dalam setiap 1 juta produksi

(Defect per Million Opportunities/DPMO). (Nasution, 2010).

Untuk mengukur tingkat kecacactan (defect) dalam pengukuran

Six Sigma, dapat digunakan alat yaitu DPMO (Defect per Million

Opportunities). DPMO merupakan suatu alat yang digunakan untuk

mengukur tingkat kualitas produk atau proses, karena berhubungan

dengan cacat, waktu, dan biaya yang terbuang. Perhitungan DPMO

dapat digambarkan dengan persamaan sebagai berikut (Gasperz &

Vincent, 2002) :

DPMO = ( )x1000000 (2.1)

Tabel 2. 1 Hubungan Sigma dan DPMO

Sigma Parts per Million

6 Sigma 3,4 defects per Million

5 Sigma 233 defects per Million

4 Sigma 6.210 defects per Million




Sumber: Gasperz & Vincent, 2002

Nilai 3,4 cacat per juta kesempatan DPMO untuk Six Sigma proses

diperoleh dengan asumsi bahwa batas spesifikasinya adalah 6 standar

penyimpangan dari nilai proses target dan bahwa proses bisa berubah

sebanyak 1.5 sigma.

Ukuran 6 sigma pada kurva normal mewakili tingkatan jumlah

produk, yaitu dengan kata lain arus dalam kondisi baik dengan

probabilitas 0,9999996660 yang artinya hanya diizinkan jumlah produk

yang cacat adalah 3,4 per 1 juta produk atau dengan kata lain 6 sigma

adalah tingkat yang setara dengan variasi proses sejumlah setengah

dimana memberi kesempatan agar rata-rata produksi bergeser sebanyak

1,5 deviasi standar dari target. Untuk perhitungan nilai sigma dapat

14

dilihat dalam tabel konversi 6 sigma Motorola. (Gasperz & Vincent,

2002)

Perhitungan sigma juga dapat dilakukan dengan menggunakan

rumus interpolasi. Interpolasi merupakan sebuah cara menentukan nilai

pada tabel yang tidak tertera secara tertulis dalam tabel yang

dimaksudkan. Pada hakekatnya interpolasi itu sendiri merupakan

pencarian sebuah titik diantara dua sumbu (minimal) dan maksimal

yang yang dalam sebuah data linier disebut dengan interpolasi linier

(Gujarati, 1995). Untuk melakukan iterpolasi tersebut, terdapat rumus

yang dijelaskan di bawah ini :

( ) (2.2)

Dimana :

= Nilai interpolasi yang dicari

= Derajat kebebasan dari

= Derajat kebebasan minimal (dibawah )

= Derajat kebebasan maksimal (diatas )

= Nilai t dari

= Nilai t dari

2.6.3 Analyze

Tahap Analyze dalam DMAIC berfungsi untuk memberikan

masukan atas prioritas dalam upaya penanggulangan penyebab masalah,

memperlihatkan dampak dari kegagalan proses dan produk akhir

terhadap konsumen, menguraikan penyebab kegagalan hingga sampai

akar penyebab permasalahan dan memberikan masukan bagi upaya

improvisasi. Beberapa tools yang digunakan pada tahap Analyze adalah :

15

a. Fishbone diagram

Fishbone diagram atau diagram sebab-akibat adalah suatu

pendekatan terstruktur yang memungkinkan dilakukan suatu analisis

lebih terperinci dalam menemukan penyebab-penyebab suatu

masalah, ketidaksesuaian, dan kesenjangan yang terjadi (Nasution,

2010)

b. Brainstorming

Brainstroming digunakan untuk mengetahui apa akar penyebab

terjadinya masalah. Brainstroming adalah cara untuk memacu

pemikiran kreatif guna mengumpulkan ide-ide dari suatu kelompok

dalam waktu relatif singkat

c. FMEA (Failure Mode Effect Analysis)

FMEA merupakan alat yang sering digunakan didalam metode

perbaikan kualitas. FMEA berbentuk tabel dan berfungsi untuk

mengidentifikasi dampak dari kegagalan proses atau desain,

memberikan analisa mengenai prioritas dari penanggulangan dengan

menggunakan parameter nilai resiko prioritas atau Risk Priority

Number (RPN), mengidentifikasi modus kegagalan potensial, serta

meminimumkan peluang kegagalan di kemudian hari. FMEA

berfungsi untuk mendefinisikan akibat-akibat kegagalan yang terkait

dengan kegagalan pada tahap proses, kemudian membuat prioritas

penanggulangannya, agar rancangan dari produk yang akan

diproduksi dapat memenuhi keinginan dari pelanggan, hal ini

biasanya dapat dideteksi pada saat proses tengah berlangsung,

terdeteksi pada pengecekan setiap pemberhentian lini produksi,

terdeteksi pada pemberhentian terakhir produksi, pada pengecekan

awal sebelum masuk dan akhir di gudang, serta masukan dan

komplain dari pelanggan (Tannady, 2015). Berikut adalah beberapa

komponen penting yang terdapat dalam bagian tubuh FMEA :

a. Lokasi

b. Proses Kerja/Jenis Kerja

c. Metode Kegagalan Potensial

16

d. Potensial akibat dari kegagalan

e. Severity Rating (Tingkat Keparahan)

f. Potensial penyebab kegagalan

g. Occurrence Rating (Tingkat Frekuensi Kejadian)

h. Sistem Pengendalian yang Berjalan Sekarang

i. Detection Rating (Tingkat Deteksi)

j. RPN (Risk Priority Number). Berisi perkalian antara Severity (S),

Occurrence (O), dan Detection (D)

Terdapat tiga komponen dalam mendefininisikan prioritas kegagalan

yaitu :

a. Severity adalah pengaruh buruk atau resiko yang akan ditanggung

oleh pelanggan atau perusahaan akibat dari kegagalan yang

ditimbulkan. Penilaian yang diberikan dari nilai terendah sampai

dengan nilai tertinggi, seperti pada tabel dibawah ini :

Tabel 2. 2 Evaluasi Penilaian Severity

Efek Rating

None 1

Very Minor 2

Minor 3

Very Low 4

Low 5

Moderate 6

High 7

Very High 8

Hazard with Warning 9

Hazard with No Warning 10

Sumber: Tannady, 2015

Penentuan rating severity yang sudah dilakukan berdasarkan

intensitas atau seberapa banyak kejadian yang mempengaruhi hasil

akhir dari suatu proses. Setelah pemberian rating severity,

selanjutnya harus menentukan rating untuk nilai occurance.

17

b. Occurance merupakan frekuensi munculnya penyebab atau

terjadinya ketidaksesuaian atau cacat pada produk. Penilaian tersebut

dapat dilihat pada tabel dibawah ini :

Tabel 2. 3 Evaluasi Penilaian Occurance

Kriteria Rating

Remote 1

Low

2

3

Moderate

4

5

6

High

7

8

Very High

9

10


Jika penilaian occurance sudah diketahui, selanjutnya harus

dilakukan penilaian terhadap rating detection yang dilakukan oleh

perusahaan. Penilaian detection ini berguna untuk menilai seberapa

efektif proses kontrol yang dilakukan untuk mencegah terjadinya

kegagalan.

c. Detection merupakan kemampuan atau kontrol dalam mendeteksi

dalam mendeteksi penyebab atau terjadinya kecacatan. Penilaian

detection tersaji pada tabel dibawah ini :

Tabel 2. 4 Evaluasi Penilaian Detection

Karakteristik Rating

Very High 1

High 2

3

Moderate 5

6

Low 7

18

Lanjutan Tabel 2.4 Evaluasi Penilaian Detection

Karakteristik Rating

Moderate High 4

Very Low 8

Almost Imposibble 9

Imposibble 10


Hasil dari Risk Priority Number (RPN) akan diurutkan dari nilai

tertinggi sampai nilai terendah. Proses dari kegiatan produksi yang

memiliki nilai RPN tertinggi harus mendapatkan perhatian lebih lanjut.

Proses tersebut harus dilakukan perbaikan untuk mengurangi jumlah

kecacatan pada produk sehingga produk yang didapat kualitasnya tetap

terjaga (Tannady, 2015).

RPN adalah angka yang menggambarkan area mana yang perlu

menjadi prioritas perhatian dalam tindakan koreksi. RPN diukur

berdasarkan perkalian rating dari ketiga faktor diatas, yakni severity,

occurance dan detection.

RPN = S x O x D (2.3)

Dimana :

RPN : Risk Priority Number

S : Severity Risk

O : Occurance Risk

D : Detection Risk

Untuk membuat six sigma berjalan dengan lancar dan sesuai dengan

target yang dibutuhkan, dalam level organisasi terdapat beberapa

profesional yang memiliki peran masing-masing. Adapun kualitas yang

dibutuhkan dalam mengisi tabel FMEA dan membuat fishbone diagram

adalah sebagai berikut :

19

1. Kemampuan yang cakap. Artinya memiliki kemampuan untuk

mengumpulkan dan merubah data menjadi informasi yang bisa

dipahami oleh dirinya sendiri beserta tim, serta memiliki

kemampuan untuk menentukan strategi perbaikan yang akan dipilih.

2. Mampu menjabarkan visi perusahaan diturunkan dari visi ke

strategi sampai ke key performance indicator untuk memenuhi KPI

tersebut.

3. Orientasi pada hasil

4. Berpengalaman dalam menjalankan suatu proyek/pekerjaan.

5. Mempunyai kemampuan dalam memimpin sebuah tim

6. Mengerti bagaimana berkomunikasi dengan pelanggan dan

mendapatkan kebutuhan pelanggan yang paling kritikal

7. Kemampuan berkomunikasi

8. Passion untuk selalu menjadi lebih baik

2.6.4 Improve

Pada tahap ini proses yang dikerjakan adalah melakukan

berbagai upaya untuk mengeliminasi berbagai penyebab cacat

produk atau kegagalan proses (Tannady, 2015). Upaya perbaikan

yang digunakan pada tahap ini adalah menerapkan Lean

Production. Tahap improve dilakukan untuk menentukan waste

mana yang akan menjadi prioritas untuk diberikan rekomendasi

perbaikan. Usulan perbaikan untuk meminimalisasi waste yang

terjadi pada proses produksi dengan menggunakan FMEA. Dari

alternatif solusi yang diberikan, di estimasikan nilai RPN terbaru

berdasarkan analisis dan pembahasan yang dilakukan.

2.6.5 Control

Tahap control memiliki fungsi sebagai bentuk pengawasan dan

monitoring terhadap rencana perbaikan yang telah dirancang dan

dijadwalkan. Secara berkala, manajemen harus memantau proses

kegiatan yang sudah disempurnakan. Tools yang umum digunakan

20

pada tahap ini adalah lembar check sheet dan model 5W+1H (What,

Where, When, Who, Why, How).

2.7 Penelitian Terdahulu

Tabel 2. 5 Penelitian Terdahulu

No. Pengarang Judul Hasil Penelitian

1 Adan Valles et al. Implementation of Six Hasil dari metodologi

(2009) Sigma in a Manufacturing yang diterapkan adalah

Process: A Case Study penurunan kegagalan

sebanyak 50%, sehingga

memberi dampak positif

pada proses produksi.

2 Choiri. dkk. (2014) Implementasi Lean Six Rekomenadasi perbaikan

Sigma sebagai Upaya yang diusulkan dalam

Meminimasi Waste pada penelitian ini didasarkan

Pembuatan WEBB di PT. dari hasil identifikasi

Temprina Media Grafika Critical to Waste yang

Nganjuk telah dianalisis

menggunakan fishbone

diagram dan FMEA

untuk menentukan waste

mana yang menjadi

prioritas diberikan usulan

perbaikan.

3 Dewi W. R. dkk. Implementasi Metode Dari 7 waste yang

(2013) Lean Six Sigma Sebagai diidentifikasi, terdapat 3

Upaya Meminimalisir waste yang paling

Waste pada PT. Prime berpengaruh yaitu

Line International waiting dengan

presentase kejadian

95,81% dan nilai level

4 Nia, Renanda. dkk Analisa Pengendalian Hasil penelitian ini

(2018) Kualitas Proses Produksi menunjukkan faktor yang

Botol pada menyebabkan botol

Departemen Blow bocor dianalisis dengan

Molding di Industri FTA. Sedangkan upaya

Packaging yang harus dilakukan

mengubah katup

21

Lanjutan Tabel 2.5 Penelitian Terdahulu

No. Pengarang Judul Hasil Penelitian

Tekanan pusat

ditingkatkan menjadi 7,5-

8 bar, pengaturan pin ke

tengah,

mengubah baut saklar

batas, membuat aturan di

awal shift, membuat

pelatihan untuk teknisi,

dan membuat referensi

produk yang bocor.

5 Alvin, Novia. dkk

(2013)

Pendekatan lean six sigma

untuk Mengurangi Waste

Proses Produksi Brown

Paper (Studi Kasus: PT

Kertas Leces

Probolinggo)

Teridentifikasi 5 jenis

waste, defect, waitig,

inventory, transportation,

overprocessing.

Rekomendasi perbaikan

terhadap waste dengan

nilai RPN tertinggi sesuai

dengan pengolahan data

FMEA.

22

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

Dalam penelitian ini diperlukan proses penelitian yang terstruktur, sehingga

diperlukan langkah-langkah yang sistematis dalam pelaksanaannya sehingga

nantinya dapat dipahami dengan mengacu kaidah-kaidah metode penelitian. Jenis

dari penelitian ini adalah penelitian terapan dengan mempertimbangkan hal

kepraktisan dan dapat dilakukan lebih efektif dan efisien. Tempat penelitian

dilakukan dilakukan di lapangan dan teknik penelitian adalah survey.

3.1 Jenis dan Sumber Data

Pada penelitian ini diperlukan data-data yang berhubungan dengan rumusan

masalah untuk pemecahan masalah data pada penelitian ini terdiri dari data

primer dan sekunder.

a. Data Primer

Diperoleh dengan cara pengamatan atau observasi terhadap objek

penelitian. Pengamatan dilakukan dengan dua cara yaitu pengamatan secara

langsung di area objek penelitian dan mengumpulkan informasi dengan

cara wawancara kepada karyawan yang terkait dengan permasalahan yang

terjadi

b. Data Sekunder

Mengacu pada informasi yang dilakukan oleh peneliti lain yang diterbitkan

dalam jurnal lainnya, serta berupa catatan perusahaan dan literatur yang

berhubungan dengan penelitian ini

Variabel penelitian ini meliputi variabel bebas yaitu jumlah output produk

cacat pada proses produksi selama tahun 2017, jumlah cacat dalam

kegiatan produksi selama proses berlangsung. Variabel terikat yakni nilai

DPMO yang dicapai dalam perhitungan cacat kemudian akan

dikonversikan dengan ukuran-ukuran six sigma dimana memiliki nilai yang

berbeda.

3.2 Waktu dan Tempat Penelitian

Kegiatan ini dilakukan pada bulan September 2018 hingga Mei 2019, pada

hari dan jam kerja karyawan. Kegiatan ini dilakukan di PT. Berkah Aneka

23

Laut Jalan Demak No. 293 Surabaya, dan di Warehouse PT. Berkah Aneka

Laut Jalan Ikan Belanak, Probolinggo.

3.3 Kriteria Orang yang Mengisi Tabel FMEA dan Orang yang

Diwawancarai untuk Membuat Fishbone Diagram

Berdasarkan beberapa kriteria yang telah di uraikan pada BAB II, maka

beberapa pihak yang layak untuk mengisi tabel FMEA dan melakukan

wawancara untuk membuat Fishbone Diagram adalah para ahli di bagian

operasional dan produksi yang menjabat sebagai Pengawas Produksi

sebanyak 3 orang, Manajer Produksi sebanyak 1 orang, dan Direktur

Operasional dan Produksi sebanyak 1 orang.

3.4 Tahapan Penelitian

Adapun tahapan penelitian yang dilakukan oleh peneliti adalah sebagai

berikut:

1. Start

Pada tahap ini dilakukan observasi di PT Berkah Aneka Laut Departemen

Operasional dan Produksi. Observasi ini dilakukan guna mendapat

gambaran jelas mengenai permasalahan di perusahaan

2. Melakukan Perumusan Masalah

Pada tahapan ini, penulis difokuskan untuk melakukan identifikasi tentang

cara mengurangi waste pada sistem kerja pada proses produksi dengan

menggunakan metode lean six sigma, karena pada proses tersebut seringkali

ditemukan sistem produksi yang belum optimal sehingga menyebabkan

defect

3. Menentukan Tujuan Penelitian

Berdasarkan perumusan masalah yang ada, penulis menjabarkan tujuan dan

manfaat baik bagi perusahaan, kalangan akademis, bagi penelitian

selanjutnya maupun bagi penulis sendiri

4. Melakukan Studi Literatur dan Observasi Lapangan

Studi literatur tentang konsep Lean Six Sigma dan teori pendukung lainnya

serta observasi lapangan untuk mengumpulkan data yang dibutuhkan baik

24

dengan melakukan observasi secara langsung atau dengan melakukan

wawancara dengan pihak terkait

5. Melakukan Analisis Data dengan Tahapan berikut :

a. Tahap Define

Dimulai dengan membuat Critical To Quality. Hal ini merupakan langkah

awal dalam peningkatan proses, karena CTQ sendiri merupakan kualitas

yang ditetapkan harus berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik

perusahaan atau pelanggan, yang diturunkan secara langsung dari

persyaratan-persyaratan output.

b. Tahap Measure

Melakukan pengukuran DPMO yang kemudian dikonversikan ke nilai

sigma

c. Tahap Analyze

Menganalisa penyebab defect dengan fishbone diagram dan pembuatan

FMEA

d. Tahap Improve

Setelah diketahui penyebab permasalahan melalui fishbone diagram dan

FMEA, maka dilakukan usulan perbaikan bagi perusahaan agar kinerja

produksi dapat optimal

e. Tahap Control

Dalam tahapan Control, maka akan diadakan pengawasan terhadap kegiatan

produksi yang telah dilakukan proses perbaikan. Dalam tahap ini jugaakan

dilakukan perhitungan kembali DPMO dan nilai Sigma yang didapat setelah

adanya perbaikan yang diterapkan ke dalam proses produksi

6. Memberikan kesimpulan dan saran penelitian

Setelah semua kegiatan dilakukan, maka akan diberikan hasil dan saran dari

kegiatan yang telah berlangsung. Hasil dan saran yang diberikan akan

memberi manfaat baik bagi peneliti maupun bagi perusahaan sebagai alat

untuk perbaikan pada kegiatan proses selanjutnya. Serta dapat menjadi saran

bagi peneliti untuk melakukan penelitian selanjutnya agar mendapatkan

hasil yang lebih baik. Gambar 3.1 menunjukkan Flowchart tahapan

penelitian :

25

Gambar 3. 1 Flowchart Penelitian

26

3.5 Jadwal Penelitian

No

Kegiatan

Bulan

Desember Januari Februari Maret April Mei Juni Juli

1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

1 Penyusunan Proposal TA

2 Pendaftaran Proposal TA

3 Sidang Proposal TA

4 Revisi Proposal TA

5 Pengumpulan Data

6 Pengolahan Data

7 Analisa Permasalahan

8 Pengumpulan Form Progress TA

9 Pengerjaan/Penyusunan Laporan TA

10 Sidang/Ujian TA

11 Laporan Akhir+Jurnal

27


28

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

Pada pembahasan ini peneliti menjelaskan hasil penelitian berdasarkan

hasil pengumpulan data, observasi, maupun wawancara kepada pihak terkait

dalam kegiatan proses produksi. Peneliti menggunakan prinsip lean six

sigma sebagai upaya meningkatkan kualitas dalam kegiatan proses

produksi. Dalam hal ini kinerja proses produksi di PT. Berkah Aneka Laut

tidak sesuai dengan standar yang ditentukan oleh perusahaan yang

kemudian di identifikasikan sebagai kecacatan atau defect. Sehingga perlu

peningkatan kualitas kegiatan proses produksi dengan pengurangan tingkat

kecacatan atau defect serta menghilangkan pemborosan (waste) atau

kegiatan-kegiatan yang tidak mempunyai nilai tambah pada kegiatan proses

produksi dengan metode lean six sigma. Prinsip lean six sigma sendiri

menerapkan metode perbaikan six sigma (DMAIC) yang di integrasikan

dengan teknik lean pada tiap tahapan DMAIC (Define, Measure, Analyze,

Improve, Control).

4.1 Pemborosan (Waste)

Dalam lean six sigma, terdapat 7 jenis pemborosan atau waste yang

harus diidentifikasi diantaranya adalah defect, overproduction,

unappropriate processing, transportation, waiting, inventory dan motion. Di

dalam kegiatan produksi PT Berkah Aneka Laut sendiri, terdapat 7

pemborosan atau waste yang menyebabkan kinerja proses produksi belum

optimal. Tabel 4.1 menyajikan data pengelompokan jenis pemborosan atau

waste pada kegiatan proses produksi di PT Berkah Aneka Laut pada bulan

Januari hingga Desember di tahun 2017 :

29

Tabel 4. 1 Jumlah Kerugian Akibat Waste pada Kegiatan Produksi

Total Kerugian (RP)

Jenis Waste Gel. Kakap

Putih

Gel. Kakap

Merah

Gel. Gulama

Korea

Fillet Ikan

Tengiri

Fillet Ikan

Tuna

Fillet Kakap

Putih

Fillet Kakap

Merah

Cumi Udang

Ronggeng

Defect 683.290.000 461.075.000 1.762.202.500 17.999.742,5 14.511.362,5 21.353.270 20.034.837,5 6.694.920 68.634.450

Overproduction 79.500.000 56.000.000 156.500.000 2.925.000 1.650.000 6.820.000 3.512.500 4.350.000 5.750.000

Unapproriate

Processing

294.000.000 217.855.000 737.312.500 18.205.845 6.602.750 9.169.087,5 6.379.027,5 2.020.000 30.387.500

Transportation 1.700.000 8.055.000 1.600.200 917.000 778.750 275.000 215.000 189.000 410.000

Waiting 1.125.000 1.175.000 2.178.125 666.400 162.000 427.800 781.075 288.300 980.000

Inventory 26.500.000 56.000.000 163.500.000 2.725.000 1.100.000 930.000 2.070.000 2.175.000 1.750.000

Motion 3.417.500 3.417.500 3.417.500 3.417.500 3.417.500 3.417.500 3.417.500 3.417.500 3.417.500

Total 1.089.532.500 803.577.500 2.826.710.825 46.856.487,5 28.222.362,5 42.392.657,5 36.409.940 19.134.720 111.329.450

Sumber: Data PT. Berkah Aneka Laut yang Telah Diolah

30

Berdasarkan rincian dari tabel 4.1, dapat kita lihat bahwa waste jenis defect

merupakan waste yang paling mempengaruhi dari 8 jenis produk di PT

Berkah Aneka Laut diantaranya adalah pada produk gelembung kakap

putih, gelembung kakap merah, gelembung gulama korea, fillet ikan tuna,

fillet kakap putih, fillet kakap merah, cumi dan udang ronggeng. Sedangkan

pada produk Fillet ikan tengiri, waste yang paling mempengaruhi dalam

kegiatan produksinya adalah pada jenis unapproriate processing

4.2 Define

Tahap pertama pada six sigma adalah tahap define. Pada tahap ini

dilakukan identifikasi untuk menggambarkan SIPOC Diagram dan

menentukan CTQ (Critical to Quality) pada kegiatan proses produksi di PT.

Berkah Aneka Laut.

4.2.1 SIPOC Diagram (Supplier Input Process Output

Customer)

Diagram SIPOC menggambarkan mengenai Supplier, Input,

Process, Output dan Customer yang terlibat dalam proses produksi.

Diagram SIPOC untuk proses produksi pengolahan ikan beku di PT.

Berkah Aneka Laut dapat dilihat pada gambar 4.1 :

Gambar 4. 1 SIPOC Diagram pada Proses Produksi di PT. Berkah Aneka Laut

(Data Internal Perusahaan yang Telah Diolah)

31

Berdasarkan penjelasan pada Gambar 4.1 elemen-elemen yang

digunakan dalam diagram ini yang telah ditunjukan adalah sebagai

berikut :

1. Supplier

Gudang Bahan Baku yang dimiliki oleh PT. Berkah Aneka Laut

sendiri

2. Input

Ikan beku yang siap diolah ke proses selanjutnya

3. Process

Beberapa proses yang terdapat pada kegiatan produksi PT.

Berkah Aneka Laut yang diantaranya adalah proses sorting,

weighing, washing, peeling, delice, darne dan proses packaging

4. Output

Beberapa jenis produk ikan beku yang telah dihasilkan dari

proses produksi

5. Customer

Customer dari PT. Berkah Aneka Laut sendiri diantaranya

adalah PT. Kelola Mina Laut, PT. Vanasus, PT. Agromina

Wicaksana, dan PT. Aneka Tuna Indonesia.

4.2.2 Menentukan Critical to Quality

Critical to Quality (CTQ) adalah suatu cara pengukuran

produk atau proses yang mana standar kinerja atau batas

spesifikasinya harus sesuai dengan kepuasan pelanggan. CTQ

mewakili karakteristik produk atau jasa yang didefinisikan oleh

pelanggan. CTQ ini mencakup batas spesifikasi atau faktor-faktor

lainnya yang berhubungan dengan produk atau jasa. Dalam

penelitian ini CTQ potensial pada proses produksi dapat

diidentifikasikan menjadi sebagai berikut :

1. CTQ potensial pada proses produksi Gelembung Ikan (Gelembung

Ikan Kakap Putih, Gelembung Ikan Kakap Merah, Gelembung

Gulama Korea) :

32

Tabel 4. 2 CTQ Potensial pada Produk Gelembung Ikan

No Kategori CTQ Detail

1. Sorting Preparation Perhitungan kapasitas

produksi yang tidak terencana

dengan matang, perhitungan

menggunakan data permintaan

di tahun 2016 (hanya time

series, tidak menggunakan

data cross section)

2. Internal Equipment Tidak ada persiapan khusus

dari segi SDM dari

perusahaan untuk kegiatan

produksi

3. Storage Unavailable Stock Persediaan bahan baku yang

tidak memenuhi dari

permintaan

4. NVABN Warehouse

Switching

Perpindahan pekerja dari

warehouse menuju station

produksi diluar kegiatan

produksi

5. Workplace

Switching

Perpindahan pekerja dari di

dalam station produksi diluar

kegiatan produksi

6.

NVA

In-Out Vehicle Perpindahan forklift dari

warehouse menuju workplace

atau sebaliknya

7. Rework (Washing

& Peeling)

Pengerjaan kembali

(pencucian gelembung dan

pengupasan lapisan kulit

gelembung) produk yang tidak

sesuai dengan standar yang

telah ditetapkan

8. Idle Time Waktu tunggu untuk masuk ke

proses produksi selanjutnya

Sumber: PT. Berkah Aneka Laut, 2017

Tabel 4.2 menyajikan data CTQ potensial yang didapatkan

pada kegiatan produksi gelembung ikan di PT. Berkah Aneka Laut.

Pada tahap ini dtemukan 8 kegiatan yang masuk ke dalam CTQ

33

potensial. Pada jenis produksi Gelembung Ikan, proses produksi

yang dilakukan sama dan tidak ada perbedaan dari jenis ikan yang

diolah. Karena peralatan penunjang dari kegiatan produksi tersebut

dan prosedur yang dijalankan tidak ditemui perbedaan. Berdasarkan

data di tabel 4.1, jenis waste yang paling mempengaruhi pada proses

produksi gelembung ikan adalah pada jenis waste defect.

2. CTQ potensial pada proses produksi Fillet Ikan (Fillet Ikan Kakap

Putih, Fillet Ikan Kakap Merah, Fillet Ikan Tuna, Fillet Ikan

Tengiri) :

Tabel 4. 3 CTQ Potensial pada Produk Fillet Ikan

No. Kategori CTQ Detail

1. Sorting Preparation Kesalahan pada perhitungan

kapasitas produksi

2. Internal Equipment Beberapa mesin penunjang

produksi ditemukan tidak

berfungsi dengan baik karena

penjadwalan maintenace yang

dilakukan engineer tidak

sesuai keadaan mesin

3. Storage Unavailable Stock Persediaan bahan baku yang

kurang dari permintaan

4. NVABN Warehouse Switching Perpindahan pekerja didalam

warehouse menuju station


produksi

5. Workplace Switching Perpindahan pekerja dari di

dalam station produksi yang

dilakukan secara berulang

karena terdapat beberapa

station yang mesinnya tidak

berfungsi

6. In-Out Vehicle Perpindahan forklift didalam

station produksi

34

Lanjutan Tabel 4.3 CTQ Potensial pada Produk Fillet Ikan


7. NVA Rework (Delice &

Packaging )

Pengerjaan kembali pada

proses pemotongan daging

dan pada proses pengemasan

8. Idle Time Waktu tunggu yang terbuang

pada proses produksi akibat

beberapa mesin yang tidak

berfungsi


Tabel 4.3 menyajikan data CTQ potensial yang didapatkan pada

kegiatan produksi Fillet Ikan di PT. Berkah Aneka Laut. Pada tahap ini

dtemukan 8 kegiatan yang masuk ke dalam CTQ potensial. Proses

produksi yang dilakukan pada produk Fillet Ikan juga sama dan tidak

ada perbedaan dari jenis ikan yang diolah. Karena peralatan dan

prosedur yang dijalankan tidak ditemui perbedaan. Maka dari itu CTQ

pada masing-masing produk fillet ikan yang didapatkan tidak

ditemukan perbedaan. Berdasarkan data dari tabel 4.1, pada produk

fillet ikan terdapat 2 jenis waste yang mempunyai nilai kerugian

tertinggi. Pada produk fillet ikan tengiri, jenis waste yang

mempengaruhi ada pada jenis unapproriate processing, sedangkan

untuk produk fillet ikan lainnya, jenis waste yang mempengaruhi ada

pada jenis waste defect.

3. CTQ potensial pada proses produksi Cumi dan Udang :

Tabel 4. 4 CTQ Potensial pada Produk Cumi dan Udang


1. Sorting Preparation Kesalahan pada pnentuan jenis

produk yang akan diproduksi

2. Internal Equipment Kurangnya sumber daya manusia

dalam penunjang kegiatan

produksi

3. Storage Unavailable Stock Terdapat beberapa persediaan

bahan baku yang tidak memenuhi

kapasitas produksi

35

Lanjutan Tabel 4.4 CTQ Potensial pada Produk Cumi dan Udang


4. NVABN Warehouse Switching Kegiatan didalam warehouse

yang seharusnya butuh 1 kali

proses dilakukan berulang

kali oleh para pekerja

5. Workplace Switching Perpindahan pekerja dari di

dalam station


produksi

6. NVA In-Out Vehicle Ditemukan beberapa forklift

yang mengangkut selain

produk cumi dan udang

didalam station produksi

cumi dan udang

7. Rework (Darne & Pengerjaan kembali pada

Packaging ) proses pemotongan daging

ikan dan pada proses

pengemasan produk yang

tidak sesuai dengan standar

yang telah ditetapkan

8. Idle Time Waktu tunggu untuk masuk

ke proses produksi

selanjutnya


Tabel 4.4 menyajikan data CTQ potensial yang didapatkan pada

kegiatan produksi Pada jenis produksi Cumi Kupas dan Udang ronggeng.

Sama seperti produk gelembung ikan dan fillet ikan, produk cumi dan udang

mempunyai 8 karakteristik CTQ potensial dari 7 waste yang ditemukan.

Berdasarkan data dari tabel 4.1, waste yang mempunyai nilai kerugian

tertinggi pada produk cumi dan udang ronggeng terdapat pada jenis waste

defect.

4.2.3 Penggambaran Pemetaan Proses (Process Map)

Penggambaran pemetaan proses atau process map adalah

untuk menggambarkan keseluruhan proses. Tahapan kegiatan

produksi telah disajikan pada gambar 2.7 dan digambarkan secara

36

detail setiap tahap kegiatan produksi pada process map di bawah ini.

Dengan adanya process map diharapkan dapat membantu dalam

mengidentifikasi masalah yang ditemui, sehingga dapat menjadi

langkah awal dalam usaha perbaikan. Detail dari process map pada

kegiatan produksi di PT Berkah Aneka Laut adalah sebagai berikut :

1. Start

Pada tahap ini dilakukan beberapa kegiatan persiapan sebelum

melakukan proses produksi.

2. Sorting

Tahapan sorting dilakukan guna mengatahui jumlah jenis ikan yang

akan masuk dalam tahap produksi. Pada tahap ini dilakukan

preparation atau persiapan, untuk menghitung kapasitas produksi

yang akan dilakukan. Selanjutnya adalah internal equipment dimana

untuk merencanakan peralatan dan sumber daya penunjang sesuai

dengan kapasitas dan jenis produksi yang akan dilakukan. Tahapan

terakhir pada kegiatan sorting adalah storage, kegiatan ini bertujuan

untuk mengetahui apakah persediaan yang dimiliki dapat memenuhi

kapasitas produksi, sesuai dengan dokumen yang dikeluarkan oleh

pihak inventory.

3. Weighing

Selanjutnya yakni dilakukan pengukuran timbangan. Kegiatan ini

dilakukan setelah diketahui jumlah produksi dan jenis produksi yang

akan dilakukan. Dalam kegiatan ini dilakukan wasrehouse switch

yakni perpindahan dari gudang bahan baku menuju ke station

produksi untuk masuk ke tahapan produksi selanjutnya.

4. Washing

Setelah dilakukan pengukuran timbangan, tahapan selanjutnya yang

akan dilakukan adalah washing atau pembersihan atau pencucian

bahan baku. Proses ini dilakukan agar mutu bahan baku sesuai

standar yang diinginkan perusahaan dan diharapkan konsumen, pada

37

tahap ini terdapat kegiatan workplace switch atau perpindahan

station kerja sebelum memasuki tahapan inti produksi.

5. Process

Setelah bahan baku siap masuk dalam proses produksi, maka akan diproses

sesuai jenis ikan dan kebutuhan konsumen. Apabila dalam kegiatan ini

produk yang dihasilkan tidak terdapat kegagalan proses, maka akan

dilanjutkan ke tahap packaging sebaliknya apabila ditemukan kegagalan

proses maka produk tersebut akan dilakukan rework atau pengerjaan

kembali pada produk yang mengalami kegagalan proses agar sesuai dengan

kebutuhan.

6. Packaging

Tahap packaging ini adalah tahap akhir dalam proses produksi, didalam

tahap packaging terdapat kegiatan in out vehicle atau perpindahan

transportasi dari tahapan produksi menuju tahapan akhir. Pengerjaan tahap

packaging juga dilakukan sesuai dengan standar perusahaan guna

memberikan kualitas produk terbaik ke tangan konsumen.

7. End

Kegiatan produksi berakhir. Setelah semua kegiatan produksi selesai semua

pihak yang terkait dalam kegiatan produksi melakukan koordinasi

Gambar 4.2 menggambarkan process map alur kegiatan produksi di PT

Berkah Aneka Laut :

38

Gambar 4. 2 Process Map Kegiatan Produksi PT Berkah Aneka Laut (PT Berkah Aneka Laut, 2019)

39

Process map ini dibuat oleh PT Berkah Aneka Laut untuk menggambarkan

proses produksi secara rinci, sehingga dapat kita lihat kegiatan-kegiatan dan

dokumen yang dibutuhkan di dalam setiap tahapan produksi. Selain bertujuan untuk

mengidentifikasi masalah, dengan adanya process map juga dapat menunjukkan

kegiatan-kegiatan yang dianggap menjadi hambatan pada proses selanjutnya.

Penggambaran dari process map ini juga berhubungan dengan pengelompokan

critical to quality, setelah perusahaan melakukan voice of customer maka

didapatkan beberapa kegiatan-kegiatan yang dianggap menimbulkan waste dan

tidak memberi nilai tambah bagi perusahaan. Fokus dari penelitian ini adalah untuk

meminimalkan waste pada proses produksi di PT Berkah Aneka Laut, sehingga

pada tahapan selanjutnya dapat diklasifikasikan waste dari critical to quality yang

akan diidentifikasi sesuai dengan tahapan-tahapan produksi yang ada di dalam PT

Berkah Aneka Laut. Penggambaran SIPOC Diagram, menentukan critical to

quality dan penggambaran process map merupakan beberapa tools yang dilakukan

pada tahap define. Setelah tahap define selesai, selanjutnya adalah melakukan tahap

measure atau pengukuran tingkat kecacatan yang ditemukan dalam kegiatan

produksi PT Berkah Aneka Laut.

4.3 Measure

Tahap measure merupakan langkah kedua dalam penerapan lean six

sigma dengan konsep DMAIC. Pada tahap ini dilakukan pengukuran

tingkat kecacatan atau defect yang terjadi pada kegiatan proses produksi

selama tahun 2017 yang dinyatakan dalam DPMO dan dikonfersikan

dalam ukuran sigma.

4.3.1 Mengukur Tingkat Defect yang Terjadi pada Kegiatan

Proses Produksi

Tabel 4.5 menyajikan data jumlah defect yang terjadi pada

proses produksi yang diambil dari data internal perusahaan selama

tahun 2017 :

40

Tabel 4. 5 Total Produk Cacat Januari 2017-Desember 2017

Bulan Jenis Produk Total Produksi (KG) Total Produk Cacat

(KG)

Januari

Fillet Tengiri 1.190 33,45

Fillet Tuna 1.220 31,75

Fillet Kakap Merah 800 65,2

Gelembung Kakap Putih 650 31,85

Februari

Cumi 250 31,2

Fillet Kakap Putih 465 25,9


Gelembung Gulama

Korea

235 18,85

Fillet Tengiri 288 36,7


Maret

Gelembung Gulama

Korea

260 17,15


Fillet Tuna 985 51,8



April


Ronggeng Kupas 350 20,1

Gelembung Kakap

Merah

330 24,56

Cumi 545 29,1

Mei

Gelembung Kakap Putih 270 32

Gelembung Gulama

Korea

245 15,15

Gelembung Kakap

Merah

275 20,1




Juni Gelembung Kakap

Merah

250 19,95


41

Lanjutan Tabel 4.5 Total Produk Cacat Januari 2017-Desember 2017


(KG)

Gelembung Gulama

Korea

240 22,9

Fillet Kakap Putih 690 51

Juli


Cumi 450 38,95




Agustus



Gelembung Gulama

Korea

250 13,55

September




Cumi 500 31,45

Oktober





November Fillet Kakap Merah 950 34,9






Gelembung Gulama

Korea

250 22,9

Gelembung Kakap

Merah

320 19,95

42

Lanjutan Tabel 4.5 Total Produk Cacat Januari 2017-Desember 2017


(KG)

Desember


Gelembung Gulama

Korea

200 17,15


Fillet Tuna 900 51,8


Cumi 500 31,75

Total 44.142 1.966,26

Rata-rata 711,968 31,714


Tabel 4.5 menunjukkan angka produk cacat pada proses produksi

selama Januari hingga Desember 2017. Seperti yang dapat kita lihat, pada

setiap kegiatan produksi ditemukan adanya produk cacat yang jumlahnya

juga tidak sedikit. Seperti contohnya pada bulan Januari, setidaknya terdapat

produk cacat sejumlah 33,45 Kg dari total produksi 1190 Kg Fillet Ikan

Tengiri.

4.3.2 Mengukur Nilai DPMO dan Nilai Sigma

Dari data jumlah defect pada kegiatan proses produksi di PT. Berkah

Aneka Laut pada tabel 4.5 perlu diperhitungkan untuk menentukan nilai

DPMO dan nilai sigma. Sebagai contoh berikut adalah langkah perhitungan

nilai DPMO dan sigma menggunakan interpolasi pada produk Gelembung

Kakap Merah yang dihitung menggunakan persamaan 2.2 dan persamaan

2.3 :

DPMO = ( ) x 1000000 =

Nilai 84,310 adalah jumlah produk cacat dari produk Gelembung Kakap

Merah pada tahun 2017, sedangkan nilai 1.175 adalah total produksi dari

produk Gelembung Kakap Merah dan nilai 8 adalah nilai CTQ dari proses

produksi Gelembung Kakap Merah. Sementara, untuk perhitungan sigma

sebagai berikut :

43

( )

( )( )

( )

Berikut adalah perhitungan nilai DPMO dan Sigma secara

keseluruhan yang disajikan pada tabel 4.6 :

Tabel 4. 6 Perhitungan DPMO dan Nilai S Januari 2017-Desember 2017

Perhitungan DPMO dan Nilai S (Periode Januari 2017-Desember 2017)

No

Jenis Produksi

Total Produksi

(KG)

Total Produk

Cacat (KG)

CTQ

DPMO

Sigma

1 Fillet Ikan Tuna 10.035 269,75 8 3.369,1146 4,2095

2 Fillet Ikan

Tengiri

12.160 440,400 8 4.527,1381 4,1099

3 Fillet Ikan Kakap

Merah

6.510 287,800 8 5.985,8569 4,0130

4 Fillet Ikan Kakap

Putih

7.560 395,500 8 6.539,3518 3,9816

5 Gelembung

Gulama Korea

1.733 127,650 8 9.207,2994 3,8571

6 Gelembung

Kakap Putih

1.465 108,100 8 9.223,5494 3,8565

7 Gelembung

Kakap Merah

1.175 84,310 8 8.969,1489 3,8669

8 Udang Ronggeng 1.294 90,300 8 8.722,9521 3,8772

9 Cumi Kupas 2.210 162,450 8 9.188,3484 3,8579

Jumlah 44.141 1.966,260 72 65.732,7596 35,6296

Rata-rata 4.904,667 218,473 8 7.303,5844 3,9588

Sumber: Data Perusahaan yang telah diolah

44

4,3

4,2

4,1

4

3,9

3,8

3,7

Dari tabel 4.6 dapat disimpulkan bahwa rata-rata nilai DPMO

sebesar 7.303,5844 per bulan, yang berarti bahwa dalam satu juta

kesempatan akan terdapat 7.303,5844 kemungkinan proses tersebut

menghasilkan cacat, dan nilai sigma yang didapat sebesar 3,9588.

3,6

Fillet

Ikan

Tuna

Fillet

Ikan

Tengiri

Fillet

Kakap

Merah

Fillet

Kakap

Putih

Gelem

bung

Gulama

Korea

Gelem

bung

Kakap

Putih

Gelem

bung

Kakap

Merah

Rongge

ng

Kupas

Cumi

Kupas

Sigma 4,2095 4,1099 4,013 3,9816 3,8571 3,8565 3,8669 3,8772 3,8579

Gambar 4. 3 Grafik Pencapaian Nilai Sigma (Data yang Telah Diolah)

Gambar 4.3 menunjukkan tingkat pencapaian sigma pada tiap jenis

produksi. Hal ini juga sekaligus menunjukkan, bahwa semakin tinggi DPMO yang

didapat maka semakin rendah nilai sigma tersebut. Sehingga untuk menurunkan

nilai DPMO dan menaikkan nilai sigma perlu dilakukan perbaikan agar menuju

kegagalan nol (zero defect). Pada jenis produksi Gelembung Kakap Putih

didapatkan level sigma yang paling rendah dibanding dengan produk lainnya yakni

sebesar 3,856. Dalam hal ini dapat diketahui bahwa dalam proses produksi

Gelembung Gulama Korea masih banyak produk cacat.

4.4 Analyze

Setelah dilakukan perhitungan terhadap defect pada tahap measure,

tahapan selanjutnya melakukan analisa terhadap penyebab waste yang

mengakibatkan kecacatan produk dalam kegiatan proses produksi di PT.

Berkah Aneka Laut. Berdasarkan data yang disajikan pada tabel 4.1, dapat

diketahui bahwa waste yang mempengaruhi ada pada jenis waste Defect

pada kategori CTQ Internal Equipment pada produk dengan kerugian yang

didapat sejumlah 1.726.202.500 dan pada jenis waste Unappropriate

Processing di kegiatan Rework pada kategori CTQ Delice dan packaging

45

Axis

Tit

le

pada produk Fillet Ikan Tengiri dengan kerugian yang didapat sejumlah

18.205.845. Penyebab timbulnya waste tersebut karena adanya beberapa

kesalahan internal pada kegiatan produksi dan buruknya kualitas bahan

baku sehingga terjadilah penurunan kualitas produk yang dihasilkan. Maka

dari itu, dilakukan perbaikan pada proses produksi dengan menghilangkan

waste tersebut dengan melakukan prioritas perbaikan pada jenis waste

tertinggi yang ditemukan.

4.4.1 Diagram Fishbone (Diagram Sebab-Akibat)

Agar analisa perbaikan dapat segera dilakukan, maka analisa

dari seven waste yang menyebabkan rendahnya kualitas produk ikan

dilakukan dengan Fishbone Diagram atau diagram sebab-akibat.

Sesuai dengan hasil disuksi dengan pihak PT. Berkah Aneka Laut,

maka dibuat dua fishbone diagram untuk dua jenis waste yang

berbeda yakni fishbone diagram untuk waste defect pada 8 jenis

produk yang mempunyai defect sebagai waste tertingginya, dan

fishbone diagram untuk waste uanpproriate processing pada jenis

produk Fillet ikan tengiri yang mempunyai waste unapproriate

processing sebagai waste tertingginya. Pembuatan dua fishbone

diagram dilakukan karena sesuai dengan keterangan perusahaan,

akar penyebab masalah pada waste defect sama dari semua jenis

produk ikan yang memiliki defect sebagai waste tertingginya. Hal ini

juga sesuai dengan hasil FGD peneliti dengan pihak PT. Berkah

Aneka Laut. Berikut adalah rincian dari fishbone diagram pada

gambar 4.4, yang mempengaruhi banyaknya produk ikan cacat,

pertama adalah Fishbone Diagram pada jenis Waste Defect, waste

jenis defect ditemukan pada beberapa produk ikan diantaranya

produk Gelembung Kakap Merah, Gelembung Kakap Putih,

Gelembung Gulama Korea, Fillet Ikan Tuna, Fillet Kakap Merah,

Fillet Kakap Putih, Cumi dan Udang Ronggeng Kupas :

46

1. Man

a. Tidak ada training bagi pekerja baru

Di PT. Berkah Aneka Laut sendiri, proses perekrutan pegawai dalam

pabrik masih menggunakan sistem borongan. Yang mana apabila

terdapat pegawai yang baru masuk, tidak mendapat pembekalan

yang cukup untuk melakukan pekerjaannya. Pembekalan awal yang

didapat juga hanya sekedar instruksi untuk mengoperasikan mesin,

sehingga untuk pekerjaan lain pegawai baru biasanya melakukan

sharing knowledge dengan pegawai yang sudah bekerja lebih lama

di PT. Berkah Aneka Laut sendiri

b. Attitude pegawai yang kurang baik

Para pegawai masih belum mempunyai kesadaran untuk menerapkan

5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rajin) dalam pekerjaannya. Kedisiplinan

pegawai juga masih sangat kurang, sehingga para pegawai dalam

menyelesaikan pekerjaannya masih belum maksimal.

2. Method

a. Tidak ada SOP yang tersusun dengan baik

SOP yang diberikan kepada para pegawai masih belum efektif,

bahkan terdapat beberapa kegiatan yang SOP nya disampaikan

dengan lisan oleh pengawas produksi.

b. Koordinasi antar pegawai yang kurang baik

Karena adanya SOP dan prosedur pekerjaan yang kurang tersusun

dengan baik, banyak terjadi miss communication antar pegawai

bahkan dengan pengawas produksi sendiri. terdapat juga pegawai

yang cenderung apatis dan tidak memberi arahan kepada pegawai

lainnya.

3. Machine

a. Mesin yang tidak bekerja dengan baik

Beberapa mesin ditemukan tidak bekerja dengan baik, misalnya

mesin tersebut sudah terlalu tua sehingga mengerjakan suatu

pekerjaan sangat lama dan menghasilkan produk yang tidak sesuai

dengan standar perusahaan.

47

b. Kurangnya pemeliharaan mesin

Penjadwalan pemeliharaan mesin yang tidak teratur menyebabkan

beberapa mesin tidak mendapatkan pemeliharaan yang cukup,

sehingga mesin tersebut sudah tidak layak pakai sebelum waktunya.

4. Measure

a. Peramalan yang kurang tepat dengan lapangan

Target yang ingin dicapai perusahaan tidak jarang tidak sesuai

dengan lapangan. Peramalan tersebut dilakukan tanpa melihat

kondisi lapangan, sehingga terdapat beberapa produk yang

dihasilkan namun tidak sesuai dengan keinginan perusahaan.

b. Spesifikasi yang kurang tepat

Spesifikasi yang diharapkan perusahaan tidak sesuai dengan produk

yang dihasilkan perusahaan

5. Material

a. Beberapa material tidak tersedia

Ketersediaan material sangat berpengaruh terhadap kualitas ikan

yang akan diproduksi. Apabila beberapa material tidak tersedia,

tentu saja sangat mempengaruhi kualitas ikan yang akan diproduksi.

Ikan yang dihasilkan tidak sesuai dengan standar perusahaan dan

tidak sesuai dengan keinginan konsumen

b. Mutu bahan baku yang tidak sesuai standar

Bahan baku yang didapatkan sudah tidak sesuai standar maka proses

produksi selanjutnya tidak dapat dilakukan. Karena pada proses

produksi semua bahan baku harus mempunyai kualitas yang baik

untuk bisa dilanjutkan ke tahapan selanjutnya.

6. Environment

a. Pengawasan yang kurang diperhatikan

Kurangnya pengawasan terhadap pegawai dalam kegiatan produksi

menyebabkan masih banyaknya produk cacat yang ditemui. Apabila

pengawasan diperketat, maka jumlah produk ikan cacat tentu bisa

diminimalisir.

b. Sebuah kesalahan yang dilakukan dianggap lumrah

48

Apabila terdapat kesalahan pada beberapa kegiatan produksi, hal itu

masih dianggap lumrah oleh perusahaan karena pihak perusahaan

masih beranggapan setiap kesalahan masih bisa diperbaiki.

Setelah ditemukan akar penyebab masalah dari waste defec pada 8 jenis

produk ikan yang dihasilkan PT. Berkah Aneka Laut, tahapan selanjutnya yang

dilakukan adalah mencari akar penyebab masalah selanjutnya dengan

pembuatan Fishbone Diagram pada jenis Waste Unappropriate Processing.

Jenis waste unappropriate processing ditemukan pada kegiatan produksi dari

produk Fillet Ikan Tengiri, berikut adalah penjelasan secara detail dari fishbone

diagram pada gambar 4.5 dari akar penyebab masalah dari waste unappropriate

processing :

1. Man

a. Tidak ada pengalaman kerja

Terdapat beberapa pegawai yang tidak memiliki pengalaman bekerja

dalam proses produksi ikan beku, sehingga pengetahuan dan pengalam

yang dimiliki tidak cukup mumpuni untuk dapat menguasai pekerjaan

meraka.

b. Motivasi kerja rendah

Para pegawai tidak memiliki semangat dan motivasi yang tinggi dalam

menyelesaikan pekerjaannya, sehingga mereka hanya mementingkan

kuantitas pekerjaan daripada kualitas pekerjaan yang dihasilkan.

c. Pekerja tidak tahu prosedur yang benar

Karena belum ada prosedur pekerjaan yang disusun dengan benar,

sebagian besar pegawai tidak tahu bagaimana prosedur pekerjaan yang

sesuai standar atau prosedur pekerjaan yang baik.

d. Rendahnya skill tenaga kerja

Kurangnya pengalama kerja serta pelatihan kerja bagi pegawai

menyebabkan skill dari pegawai tersebut masih sangat rendah sehingga

kesalahan pekerjaan seringkali terjadi ditemui dalam proses produksi

yang berlangsung.

2. Method

a. Prosedur membingungkan pegawai

49

Prosedur yang tersusun dengan buruk menyebabkan sebagian besar

pegawai mengalami kebingungan untuk memahami dan

mempresentasikan dalam pekerjaan yang dilakukan

b. Prosedur terlalu manual

SOP dan prosedur yang dibuat perusahaan masih sangat tradisional dan

hanya menggunakan prosedur yang berbentuk narasi sehingga membuat

pegawai malas untuk membacanya hingga akhir

c. Ditemukan beberapa step pekerjaan yang tidak dilakukan dengan benar

Beberapa pegawai tidak melakukan semua langkah pekerjaan dengan

benar bahkan terdapat langkah pekerjaan yang seharusnya dilakukan

namun tidak dilakukan oleh pegawai tersebut

d. Prosedur salah atau tidak di update

Didalam kegiatan produksi masih ditemukan beberapa prosedur

pekerjaan yang sudah tidak berlaku dan belum dipindahkan oleh pihak

departemen produksi, sehingga menyebabkan kesalah pahaman bagi

pegawai yang melakukan pekerjaan

3. Machine

a. Beberapa bagian mesin telah usang

Kurangnya perhatian terhadap maintenance mesin sehingga ditemukan

beberapa bagian mesin yang telah usang dan sudah tidak layak

dioperasikan. Hal ini juga disebabkan oleh penjadwalan maintenance

oleh pihak engineer yang kurang diperhatikan dengan baik sehingga

ditemukan beberapa bagian mesin yang telah usang didalam proses

produksi di PT. Berkah Aneka Laut

b. Tidak ada tanda mesin bekerja dengan buruk

Terdapat beberapa mesin yang secara fisik tampilannya terlihat masih

sangat bagus dan baru namun tanpa disadari mesin tersebut tidak bisa

dioperasikan dengan baik. Sehingga ketika kegiatan produksi

berlangsung, sering ditemui gangguan dan kerusakan yang terjadi secara

tiba-tiba

c. Kondisi mesin tidak stabil

50

Mesin yang digunakan dalam kegiatan produksi memiliki kondisi yang

tidak stabil seperti gampang trouble, belum masuk waktu perbaikan

namun mesin sudah butuh waktu perbaikan, dan beberapa kendala

lainnya

4. Material

a. Kualitas material rendah

Kualitas material yang didapat sebelum masuk proses produksi sudah

buruk sehingga mempengaruhi proses selanjutnya yang mempengaruhi

kualitas produk yang dihasilkan

b. Tidak sesuai spesifikasi

Material yang didapatkan tidak sesuai spesifikasi namun masih tetap

digunakan dan masuk ke tahap selanjutnya. Hal ini tetap dilakukan oleh

pihak PT. Berkah Aneka Laut guna meminimalisir terjadinya kerugian,

namun demikian, produk yang dihasilkan oleh PT. Berkah Aneka Laut

tetap memiliki kualitas yang kurang baik

c. Pemeriksaan yang kurang ketat

Pemeriksaan terhadap kualitas yang masih kurang diperhatikan sehingga

ditemui banyak kualitas material yang rendah dan menyebabkan produk

yang dihasilkan juga memiliki kualitas yang rendah dan tidak sesuai

standar yang ditetapkan oleh PT. Berkah Aneka Laut

5. Measure

a. Cara bekerja yang tidak berstandar

Budaya bekerja pegawai di bagian produksi PT. Berkah Aneka Laut

masih belum sesuai standar, yang juga disebabkan buruknya prosedur

yang dibuat dan kurangnya pengawasan terhadap pekerja

6. Environment

a. Kondisi di pabrik yang belum ergonomis

Ruang kerja di bagian produksi masih kurang nyaman bagi pegawai,

beberapa saluran udara ditemukan tidak berfungsi sehingga bau dari

ikan masih terkumpul didalam pabrik serta space bekerja yang terlalu

luas sehingga jarak mesin ke mesin lain terlalu jauh

51

Gambar 4. 4 Fishbone Diagram untuk Waste Defect pada 8 Jenis Ikan (Hasil Brainstorming, 2019)

52

Gambar 4. 5 Fishbone Diagram pada Waste Unapproriate Processing pada produk Fillet Ikan Tengiri (Hasil Brainstorming, 2019)

53

4.4.2 Metode FMEA (Failure Mode Effect Analysis)

Data penyebab defect yang diperoleh dari diagram fishbone,

kemudian diolah dengan menggunakan perhitungan Failure Mode

Effect Analysis (FMEA). FMEA digunakan untuk mengidentifikasi

penyebab kegagalan dengan memfokuskan kontrol pada penyebab

kegagalan. Untuk menentukan nilai tingkat keparahan dari dampak

yang diterima (Severity), tingkat probabilitas dari terjadinya suatu

kegagalan (Occurance), dan pengukuran terhadap pengontrolan

yang mendeteksi terjadinya kegagalan (Detection) (SOD) dan

diidentifikasi dari hasil brainstorming dengan pihak perusahaan

yang tertera pada lampiran . Setelah diperoleh nilai SOD selanjutnya

dilakukan tahap perhitungan nilai Risk Priority Number (RPN),

kemudian nilai RPN yang tertinggi akan dijadikan acuan prioritas

perbaikan yang dilakukan. Berikut ini adalah contoh perhitungan

nilai RPN pada jenis kegagalan potensial kualitas mesin yang kurang

baik sesuai dengan persamaan 2.3, dimana :

Nilai Severtiy = 2

Nilai Occurance = 4

Nilai Detection = 4

RPN = (2)(4)(2)

= 32

Tabel 4. 7 Perhitungan FMEA dan Nilai RPN

Jenis Kegagalan

Potensial

Penyebab SEV OCU DET RPN

(SxOxD)

Ranking

Kualitas mesin yang

kurang baik

2 4 4 32 16

Tidak ada SOP yang

tersusun dengan baik

8 7 6 336 1

Koordinasi antar

pegawai yang kurang

baik

8 3 5 120 7

54

Lanjutan Tabel 4.7 Perhitungan FMEA dan Nilai RPN

Jenis Kegagalan

Potensial


(SxOxD)

Ranking

Defect Product

(Internal Equipment)

Pengawasan yang kurang

diperhatikan

8 8 3 192 3

Attitude pegawai yang tidak

baik

7 6 3 126 5

Mutu bahan baku tidak

sesuai standar

4 4 2 32 15

Peramalan yang tidak sesuai

dengan kondisi lapangan

3 3 2 18 23

Beberapa material tidak

tersedia

3 2 4 24 17

Unapproriate

Processing (Rework

on Delice)

Perawatan mesin yang tidak

terjadwal dengan baik

4 4 3 48 14

Rendahnya skill tenaga kerja 4 6 3 72 10

Spesifikasi yang kurang

tepat

3 4 2 24 22

Motivasi kerja rendah 8 7 3 168 4

Tidak ada pengalaman kerja 5 6 3 90 8

Kondisi mesin tidak stabil 3 4 2 24 18

Tidak ada tanda mesin

bekerja dengan buruk

3 4 2 24 19

Beberapa bagian mesin telah

usang

3 2 4 24 20

Kondisi didalam pabrik yang

belum ergonomis

4 5 4 80 9

Cara bekerja yang tidak

terstandar

4 4 4 64 11

Kualitas material rendah 3 4 2 24 21

Material tidak sesuai

spesifikasi

3 4 2 24 22

Pemeriksaan material yang

kurang ketat

2 4 3 24 23

Prosedur sulit dimengerti

pegawai

8 7 6 336 2

Prosedur terlalu manual 4 5 3 60 12

55

Lanjutan Tabel 4.7 Perhitungan FMEA dan Nilai RPN

Jenis Kegagalan

Potensial


(SxOxD)

Ranking

Ditemukan beberapa step yang

tidak dikerjakan dengan benar

7 6 3 126 6

Prosedur salah / tidak diupdate 4 5 3 60 13

Sumber: Hasil Pengisian Tabel FMEA oleh Perusahaan

Dari analisa FMEA di tabel 4.7, diketahui nilai RPN yang digunakan

sebagai batasan penelitian adalah 3 penyebab dengan nilai RPN tertinggi

untuk waste defect adalah: Pertama, tidak ada SOP yang tersusun dengan

baik (336). Kedua, pengawasan kerja yang kurang diperhatikan (192).

Ketiga, attitude pekerja yang tidak baik (126). Sedangkan nilai RPN

tertinggi untuk waste unnaproriate processing adalah: Pertama, prosedur

membingungkan pegawai (336). Kedua, motivasi kerja rendah (168).

Ketiga, ditemukan beberapa step yang tidak dikerjakan dengan benar (126).

Dengan adanya batasan nilai RPN yang digunakan, maka peneliti dapat

memberikan rekomendasi perbaikan dari faktor penyebab kegagalan yang

diprioritaskan.

4.5 Improve

Setelah memperoleh akar penyebab dari tahapan analyze, selanjutnya

pada tahapan improve dilakukan tindakan perbaikan yang nantinya akan

diterapkan ke perusahaan. Dengan dilakukannya tindakan perbaikan,

diharapkan dapat meminimalisir kecacatan yang terjadi akibat beberapa akar

penyebab tersebut. Tindakan perbaikan tentunya harus mendapat

persetujuan dan perizinan dari pihak perusahaan dan dari beberapa

departemen yang bersangkutan. Dengan adanya kerjasama tersebut, maka

tindakan perbaikan akan terlaksana dengan baik. Selain itu, perlu

pengawasan yang lebih baik untuk pertama kali dilakukan penerapan

tindakan perbaikan ini.

Dengan metode FMEA yang telah dilakukan pada tahap analyze, maka

peneliti dapat memberikan usulan perbaikan pada perusahaan. Penetapan

tingkat nilai keseriusan akibat kesalahan terhadap proses dan konsumen

(severity), frekuensi terjadinya kesalahan (occurance), dan keseriusan akibat

56

kesalahan terhadap alat control akibat potensial cause (detection) dengan

jalan wawancara dengan pihak terkait. Adapun rekomendasi perbaikan yang

dapat diberikan untuk kategori nilai RPN tertinggi adalah sebagai berikut :

Tabel 4. 8 Usulan Perbaikan dari Nilai RPN yang Didapat

Nilai RPN Penyebab Rekomendasi Perbaikan

336

Tidak ada SOP yang

tersusun dengan baik

(P1)

Melakukan revisi SOP yang ada dengan

menampung masukan dari para pegawai

pabrik (R1)

336


pegawai (P2)

Membuat prosedur dalam bentuk flowchart

terkait prosedur kerja yang mudah dipahami

seluruh pekerja (R2)

192


diperhatikan (P3)

Melakukan monitoring dengan pengisian

checklist personal in charge (R3)

Sumber: Data yang Telah Diolah

Berdasarkan rekomendasi perbaikan yang telah diberikan pada tabel 4.8,

maka dapat dilakukan beberapa perbaikan. Berikut adalah rincian dari perbaikan

yang direkomendasikan untuk PT Berkah Aneka Laut :

1. Melakukan revisi SOP

Perbaikan pertama yang dilakukan adalah perbaikan pada jenis waste defect

yaitu melakukan revisi dari SOP yang sudah ada dengan SOP baru yang

telah dikembangkan secara detail yang digambarkan pada gambar 4.6.

Berikut adalah gambar dari SOP yang telah dilakukan perbaikan :

57

Gambar 4. 6 Flowchart untuk SOP Baru yang Akan Diterapkan (Data yang Telah Diolah, 2019)

58

2. Sosialisasi terkait prosedur kerja

Kegiatan pada tahap ini adalah melakukan sosialisasi terhadap seluruh

pekerja tentang prosedur kerja. Pada tahap ini, para pekerja mendapatkan

sosialisasi tentang detail masing-masing pekerjaan mereka, yang

digambarkan pada diagram alur dibawah ini :

Gambar 4. 7 Flowchart pada Masing-masing Kegiatan Produksi di PT Berkah Aneka Laut (Data

yang Telah Diolah, 2019)

Berdasarkan gambar 4.7, dengan adanya pembuatan flowchart perihal tahapan

produksi dari masing-masing kegiatan, diharapkan para pekerja dapat lebih

memahami detail dari setiap kegiatan yang akan dilakukan. Sehingga,

kemungkinan terjadinya kesalahan manusia (human error) dalam kegiatan

produksi juga dapat diminimalisir. Kegiatan sosialisasi terkait dengan tahapan

kegiatan produksi dapat dilakukan pada saat persiapan kerja, sehingga para

pekerja diharapkan lebih siap dalam melakukan kegiatan pekerjaan.

3. Pengisian checklist personal in charge

Tahap perbaikan selanjutnya adalah melakukan pengawasan lebih dengan

pengisian checklist personal in charge. Terdapat beberapa form dalam

pengisian checklist in charge, diantaranya adalah form evaluasi yang diisi

oleh worker pada kegiatan produksi dan diperiksa oleh pengawas produksi

dan diisi pada akhir kegiatan produksi. Berikut adalah detail dari form

59

evaluasi departemen produksi yang diisi dalam kegiatan checklist personal

in charge :

Gambar 4. 8 Checksheet Personal In Charge yang Akan Diterapkan di PT Berkah Aneka Laut (Data

yang Telah Diolah, 2019)

Form selanjutnya yang diisi adalah checksheet persiapan pelaksanaan

kegiatan produksi. Form ini diisi oleh pengawas produksi pada saat sebelum

kegiatan dimulai. Pengisian form ini bertujuan untuk memastikan peralatan

yang akan digunakan pekerja sudah sesuai dengan peraturan perusahaan.

Gambar 4.9 menunjukkan detail dari form persiapan kegiatan produksi :

60

Gambar 4. 9 Checksheet Personal In Charge yang Akan Diterapkan di PT. Berkah Aneka Laut

(Data yang Telah Diolah, 2019)

Selanjutnya adalah form checksheet pelaksanaan produksi. Pengisian form

ini dilakukan oleh pengawas produksi pada saat kegiatan produksi

berlangsung. Form ini berisi tentang kondisi aktual area pada kegiatan

produksi. Gambar 4.10 menunjukkan detail dari form :

61



Form selanjutnya yang diisi adalah pengisian checksheet saat kegiatan

produksi telah berakhir. Pengisian form ini bertujuan untuk mengetahui

kondisi aktual area produksi ketika kegiatan produksi telah berakhir.

Pengisian form dilakukan oleh pengawas produksi pada tiap station dan

diisi ketika kegiatan produksi telah berakhir. Gambar 4.11 menunjukkan

detail dari form tersebut :

62



4.6 Control

Tujuan dari tahap control adalah untuk melengkapi semua kerja proyek

dan menyampaikan hasil proses perbaikan kepada pihak perusahaan. Tahap

control ini merupakan tahap yang terpenting karena pada tahap ini

dilakukan pengawasan terhadap seluruh proses sehingga tidak ditemukan

kegiatan yang tidak diinginkan serta mendapatkan keuntungan dari

perbaikan yang berkelanjutan harus didapatkan. Fase pada tahap control

merupakan fase untuk memantau agar usulan perbaikan yang terpilih dapat

63

diterapkan dengan benar. Berikut merupakan beberapa usulan pengendalian

perbaikan :

Tabel 4. 9 Usulan Pengendalian pada Tahap Control

Penyebab Usulan Pengendalian

Tidak ada SOP yang

tersusun dengan baik (P1)

Melakukan revisi pada SOP yang sudah ada, serta diberikan

prosedur kerja di dalam SOP yang meliputi kegiatan-kegiatan

yang mencakup seluruh proses produksi, serta mencantumkan

pihak-pihak yang akan berkoordinasi dengan pegawai selama

proses produksi berlangsung


pegawai (P2)

Melakukan penyusunan prosedur pada tiap-tiap tahapan

kegiatan produksi secara detail yang dijelaskan dengan

menggunakan diagram alur serta penggunaan tata bahasa yang

di pahami oleh semua kalangan pekerja


diperhatikan (P3)

Melakukan inspeksi kerja secara rutin, dari yang mulanya

hanya pada akhir kegiatan saja namun ditambah pengawasan

setelah jeda jam istirahat sehingga pengawas dapat

mengetahui kegiatan apa saja yang telah dilaksanakan oleh

pegawai dan menilai hasil pekerjaan mereka. Selain inspeksi

terhadap pekerja, inspeksi juga dilakukan dengan melakukan

pemeriksaan terhadap kondisi room dan mesin penunjang

kegiatan produksi

Sumber: Data yang Telah Diolah

Tabel 4.9 merupakan usulan pengendalian dari rekomendasi perbaikan yang

akan diimplementasikan oleh Departemen Produksi PT Berkah Aneka Laut. Setelah

tahap perbaikan tersebut diimplementasikan, maka didapatkan hasil dari tahap

control yang dilakukan di Departemen Produksi PT Berkah Aneka Laut.

Pelaksanaan tahap control dilakukan selama jam operasional bagian produksi

dimulai dari tanggal 20 Mei 2019 hingga 31 Mei 2019, dilanjutkan pada tanggal 10

Juni 2019 hingga 15 Juni 2019. Beberapa hasil dari tahap control yang didapatkan

diantaranya adalah :

1. Perhitungan jumlah produk ikan cacat yang dihasilkan :

64

Tabel 4. 10 Total Produksi dan Total Produk Cacat selama Tahap Control

Minggu ke- Jenis Produk Total Produksi (Kg) Total Produk Cacat

(Kg)

1 Fillet Tuna 1.155,7 0,85

Ronggeng Kupas 290,65 0,9

Cumi 299 0,3

Gelembung Gulama

Korea

225 0,17

2


Fillet Kakap Putih 1.025,8 0,9

Fillet Kakap Merah 1.290 0,7

Fillet Tengiri 1250 1,05

3

Fillet Kakap Putih 1.060 0,3

Fillet Kakap Merah 790,75 0,6

Gelembung Kakap

Putih

225 0,15

Gelembung Kakap

Merah

229 0,17

Total 9.070,9 7,14

Rata-rata 1.077,8 0,79

Sumber: Data Perusahaan yang Telah Diolah, 2019

Tabel 4.10 menyajikan data dari hasil perhitungan total produksi dan total

produk cacat yang ditemukan dalam fase tahap control. Berdasarkan data yang

disajikan pada tabel 4.5, sebelum adanya penerapan lean six sigma didalam

kegiatan produksi total produk cacat yang ditemukan sebanyak 1.966,26 Kg dari

total produksi sebanyak 44.142 Kg, sedangkan total produk cacat yang ditemukan

mengalami penurunan setelah adanya penerapan lean six sigma pada kegiatan

produksi seperti yang disajikan pada tabel 4.10 total produk cacat yang ditemukan

sebanyak 7,14 Kg dengan total produksi sebanyak 9.070,9 Kg.

Dapat kita lihat perubahan jumlah produk cacat yang ditemukan mengalami

penurunan yang cukup signifikan setelah dilakukan penerapan lean six sigma, hal

ini menunjukkan bahwa dengan adanya penerapan lean six sigma dapat

mempengaruhi kinerja proses produksi dengan mengurangi produk cacat yang

dihasilkan di dalam proses produksi itu sendiri. Setelah melakukan perhitungan

65

terhadap total produksi dan total produk cacat yang dihasilkan, tahap selanjutnya

yakni melakukan perhitungan DPMO dan nilai Sigma setelah adanya penerapan

lean six sigma.

2. Perhitungan DPMO dari jumlah cacat yang dihasilkan :

Tabel 4. 11 Tabel Perhitungan Nilai DPMO dan Nilai S selama Tahap Control

Perhitungan DPMO dan Nilai S

No Jenis Produk Total

Produksi (Kg)

Total

Produk Cacat (Kg)

CTQ DPMO S

1 Fillet Kakap

Merah

2.080,75 1,3 8 78,0968 5,2797

2 Fillet Kakap

Putih

2.085,8 1,2 8 71,9148 5,3004

3 Fillet Tuna 2.385,7 1,9 8 99,5515 5,2211

4 Ronggeng

Kupas

290,65 0,9 8 387,0635 4,8621

5 Fillet Tengiri 1250 1,05 8 105 5,2075

6 Cumi 299 0,3 8 543,4783 4,7671

7 Gelembung

Gulama Korea

225 0,17 8 94,4444 5,2338

8 Gelembung

Kakap Putih

225 0,15 8 83,3333 5,2655

9 Gelembung

Kakap Merah

229 0,17 8 92,7947 5,2380

Total 9.070,9 7,14 32 1555,6773 46,3752

Rata-rata 1.077,8 0,79 8 172,8530 5,1528

Sumber: Data Perusahaan yang Telah Diolah, 2019

Berdasarkan perhitungan DPMO dan Nilai Sigma pada tabel 4.11 yang

ditemukan dalam fase tahap control. Berdasarkan perhitungan DPMO dan nilai

sigma yang telah dilakukan pada tahap control pada tanggal 20 Mei 2019 hingga 31

Mei 2019 dan dilanjutkan pada tanggal 10 Juni 2019 hingga 15 Juni 2019, dapat

kita lihat perubahan dari perhitungan DPMO dan nilai sigma sebelum adanya

penerapan lean six sigma pada kegiatan produksi di PT Berkah Aneka Laut. Pada

tahapan control, rekomendasi perbaikan yang diterapkan diantaranya adalah pada

kegiatan pembuatan SOP baru (melakukan revisi dari SOP lama), pengisian

66

checksheet personal in charge dan kontrol dalam setiap kegiatan dengan pengisian

laporan inspeksi. Apabila semua rekomendasi perbaikan yang diberikan oleh

peneliti dapat diimplementasikan pada kegiatan produksi di PT. Berkah Aneka

Laut, diharapkan jumlah produk cacat yang ditemukan pada kegiatan produksi di

PT. Berkah Aneka Laut mengalami penurunan dari sebelumnya. Selain itu, apabila

rekomendasi perbaikan yang diimplementasikan dapat dilakukan dalam jangka

waktu yang lebih lama, diharapkan juga dapat berdampak pada jumlah produk cacat

yang dihasilkan oleh PT. Berkah Aneka Laut sehingga peningkatan kualitas yang

diharapkan oleh pihak PT. Berkah Aneka Laut dapat tercapai.

Dari tabel 4.6, dapat kita ketahui nilai sigma yang didapatkan pada kegiatan

produksi di tahun 2017 menunjukkan angka 3,9588 sedangkan pada tahap control

yang dilakukan pada tanggal 20 Mei 2019 hingga 31 Mei 2019 dan dilanjutkan

pada tanggal 10 Juni 2019 hingga 15 Juni 2019, seperti pada data yang disajikan

pada tabel 4.11 level sigma mengalami peningkatan di angka 5,1528. Dengan

adanya penerapan lean six sigma, dapat kita lihat peningkatan nilai sigma meskipun

belum mencapai nilai yang signifikan, apabila penerapan lean six sigma dapat

dilakukan dalam jangka panjang dan secara terus menerus, maka akan didapatkan

nilai sigma yang lebih tinggi, sehingga diharapkan dapat meminimasi produk cacat

serta pemborosan-pemborosan atau waste yang tidak diharapkan pada seluruh

kegiatan produksi di PT Berkah Aneka Laut.

67


68

5.1 Kesimpulan

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

Berdasarkan hasil pengolahan dan analisis data dengan menggunakan lean

six sigma pada kinerja produksi sebagai upaya meminimalkan waste di PT

Berkah Aneka Laut yang dilakukan oleh peneliti, maka dapat diambil

kesimpulan sebagai berikut :

1. Proses produksi di PT Berkah Aneka Laut terbagi menjadi 9 jenis

kegiatan produksi. Pada tahap identifikasi waste, dilakukan pembuatan

SIPOC Diagram, Process Map , dan selanjutnya CTQ diklasifikasikan

sesuai dengan jenis produk yang dihasilkan pada kegiatan produksi,

sehingga dapat diidentifikasikan waste yang menghambat proses

produksi di dalam PT Berkah Aneka Laut.

2. Pada tahap analisa penyebab waste dilakukan analisa penyebab akar

masalah dilakukan dengan menggunakan Fishbone Diagram atau

Diagram Sebab Akibat dan FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)

untuk mencari RPN (Risk Priority Number). Berdasarkan analisa yang

didapatkan, maka peneliti dengan pihak Departemen Produksi

memperoleh 3 penyebab dengan nilai RPN tertinggi yang didapat dari

dua waste yaitu pada waste defect dan waste unapproriate processing.

3. Usulan perbaikan yang disarankan yaitu yang pertama adalah dengan

pembuatan SOP yang baru melalui masukan dari pihak pekerja di bagian

produksi PT Berkah Aneka Laut, usulan perbaikan selanjutnya adalah

dengan pembuatan checksheet personal in charge, dan melakukan

penerapan sikap sadar 5R bagi para pekerja, melakukan sosialisasi

tentang prosedur kerja, selanjutnya yaitu membuat rencana pelatihan

kerja bagi para pekerja dan usulan perbaikan yang terakhir adalah

melakukan inspeksi pada setiap kegiatan agar tidak terjadi kesalahan

kerja yang tidak diharapkan. Setelah melakukan tahap control,

didapatkan perubahan nilai DPMO sebesar 172,8530 dan Sigma sebesar

5,1528.

69

1.2 Saran

Berdasarkan hasil penelitian dan penarikan kesimpulan yang telah

dijelaskan diatas, sebagai upaya mendukung keberhasilan kegiatan

peningkatan kualitas maka penulis memberikan saran dan masukan

kepada perusahaan dan peneliti lain di bidang yang sama diantaranya

adalah sebagai berikut :

1. Pihak PT Berkah Aneka Laut dapat menerapkan lean six sigma

sebagai upaya untuk meningkatkan kualitas, sehingga

perusahaan dapat mengetahui penyebab kegagalan dalam proses

produksi secara detail, sebagai dasar perbaikan yang

berkelanjutan untuk mengurangi kegagalan proses atau

ketidaksesuaian serta meminimalkan pemborosan pada setiap

kegiatan produksi.

2. Bagi penelitian selanjutnya, baiknya dilakukan lean assesment

terhadap perusahaan terkait peningkatan kriteria perbaikan, serta

dapat dilakukan tahap control dengan jangka waktu yang lebih

lama sehingga dapat dilakukan perhitungan nilai waste setelah

adanya penerapan lean six sigma pada tahap control.

70

DAFTAR PUSTAKA

Ahyari, A. (1990). Pengendalian Produksi, Buku 2. Yogyakarta: BPFE.

Alvin, N., Sugiono, & Farela, C. (2013). Pendekatan Lean Six Sigma untuk

Mengurangi Waste Proses Produksi Brown Paper (Studi Kasus: PT Kertas

Leces Probolinggo). Jurnal Teknik Industri Fakultas Teknik

Universitas Brawijaya, 406-417.

Choiri, M., Farela, C., & Halim, A. (2014). Implementasi Lean Six Sigma sebagai

Upaya Meminimasi Waste pada Pembuatan WEBB di PT. Temprina Media

Grafika Nganjuk. Jurnal Rekayasa Teknik Universitas Brawijaya, 974-

984.

Dewi, W. R., Setyanto, N. W., & Mada, C. F. (2013). Implementasi Metode Lean

Six Sigma Sebagai Upaya Meminimalisir Waste pada PT. Prime Line

International. Jurnal OPSI (Optimasi Sistem Industri), 23-30.

Gaspersz, V. (2005). Sistem Manajemen Kinerja Terintegrasi Balance

Scorecard dengan Six Sigma untuk Organisasi Bisnis dan Pemerintah.

Jakarta: Gramedia Pustaka Utama.

Gasperz, & Vincent. (2002). Pedoman Implementasi Program Six Sigma

Terintegrasi dengan ISO 9000:2000, MBMNQA dan HACCP. Jakarta:

PT. Gramedia Pustaka Utama.

Gasperz, V. (2007). Total Quality Management. Jakarta: PT. Gramedia Pustaka.

Gasperz, V., & Fontana, A. (2011). Lean Six Sigma for Manufacturing and

Service Industries. Bogor: Vinchristo Publication.

Gujarati, D. (1995). Ekonometrika Dasar. Jakarta: Erlangga.

Hines, T. (2004). Supply Chain Strategies: Customer-driven and Customer-

focused. Oxford: Butterworth-Heinemann.

Kusumawati, A., & Fitriyeni, L. (2017). Pengendalian Kualitas Proses

Pengemasan Gula dengan Pendekatan Six Sigma. Jurnal Sistem dan

Manajemen Industri Vol 1 No 1, 43-48.

Nasution, M. N. (2010). Manajemen Mutu Terpadu. Surabaya: Ghalia Indonesia.

Nia, R., & Rachman, F. (2018). Analisa Pengendalian Kualitas Proses Produksi

Botol pada Departemen Blowmolding di Industri Packaging. Proceedings

Conference on Design Manufacture Engineering and its Application,

139-144.

Tannady, H. (2015). Pengendalian Kualitas. Sleman: Graha Ilmu.

71

Valles, A., Sanchez, J., & Noriega, S. (2009). Implementation of Six Sigma in a

Manufacturing Process: A Case Study. International Journal of

Industrial Engineering, 171-181.

72

LAMPIRAN

73

74

LAMPIRAN 1

HASIL WAWANCARA DENGAN DIREKTUR OPERASIONAL

TERKAIT 7 WASTE PADA PROSES PRODUKSI

75

76

LAMPIRAN 2

HASIL WAWANCARA DENGAN PIHAK DEPARTEMEN

PRODUKSI TERKAIT PEMBUATAN FISHBONE DIAGRAM

77

78

79

80

81

82

83

84

85

86

87

88

89

90

91

92

93


94

LAMPIRAN 3

TABEL RISK PRIORITY NUMBER (RPN)

95

96

97

98

99

100

10

102

10


104

LAMPIRAN 4

STANDAR OPERASIONAL PROSEDUR (SOP) LAMA

PT BERKAH ANEKA LAUT

105

106

LAMPIRAN 5

HASIL WAWANCARA TERKAIT PEMBUATAN SOP DARI HASIL FEEDBACK PADA DEPARTEMEN

PRODUKSI PT BERKAH ANEKA LAUT

No. Daftar Pertanyaan Ringkasan Jawaban

1 Peralatan apa saja yang harus anda bawa dan anda gunakan dalam kegiatan

produksi ?

- APD

- HT

2 Siapa saja pihak yang anda ajak berkoordinasi sebelum kegiatan dimulai ? - HSE

- Pengawas Produksi

- Operator

3 Apa saja yang harus di cek pada tahap persiapan produksi ? a. Power checking, apakah sudah menyala

atau belum

b. Thermostart checking, suhu ruangan harus

berada pada titik -3 Celcius-0 Celcius

c. Workplace checking, apakah sudah

disiapkan dengan rapi atau belum

d. Machine checking, apakah mesin sudah

dikalibrasi atau belum

e. Vehicle checking, apakah semua vehicle

107


yang digunakan sudah siap atau belum

4 Apa saja kegiatan yang anda lakukan pada kegiatan produksi ? a. Mengambil bahan baku di rail yang sudah

disediakan

b. Mengikuti alur sesuai panduan kerja

masing-masing

c. Koordinasi pada pengawas selama kegiatan

berlangsung

5 Peralatan apa saja yang anda gunakan untuk berkooridnasi dengan pengawas

produksi atau dengan sesama pekerja ?

HT

6 Problem apa saja yang biasa anda temui pada saat kegiatan produksi ? - Mesin overheat

- Vibrasi mesin yang tidak stabil

7 Bagaimana cara anda mendeteksi problem tersebut ketika akan muncul ? - Power led mesin menyala

- Terdapat suara getaran mesin yang berbeda

(lebih kencang), jika di stop mesin akan

berasap

8 Bagaimana cara anda mendeteksi problem tersebut ketika akan muncul ? - Ikan rusak, dilihat dari temperatur mesin

- Dilihat dari flow rate mesin

9 Siapa saja pihak yang anda ajak koordinasi awal ketika terjadi problem ? Operator

108


10 Siapa saja pihak yang dilapori agar problem tersebut teratasi ? Seksi maintenance

11 Apa yang anda lakukan ketika kegiatan produksi telah berakhir atau selesai ? - Stop semua kegiatan

- Kontak pengawas dan menunggu informasi

dari pengawas

12 Siapa saja pihak yang anda ajak koordinasi ketika kegiatan telah selesai ? Pengawas produksi

13 Peralatan apa saja yang digunakan untuk berkoordinasi ? HT

14 Apa evaluasi yang anda dapatkan setelah melakukan kegiatan ini ? Evaluasi kecepatan kerja dan ketepatan kerja

personal

109

(halaman ini sengaja dikosongkan

110

LAMPIRAN 6

STANDAR OPERASIONAL PROSEDUR (SOP) BARU PT BERKAH ANEKA LAUT

111

112

113

114

115

116

LAMPIRAN 7

TABEL KONVERSI SIGMA BERDASARKAN MOTOROLA 6’S

SIGMA

Nilai

Sigma

DPMO Nilai

Sigma

DPMO Nilai

Sigma

DPMO Nilai

Sigma

DPMO

0,00 933.193 0,51 838.913 1,02 684.386 1,53 488.033

0,01 931.888 0,52 836.457 1,03 680.822 1,54 484.047

0,02 930.563 0,53 833.977 1,04 677.242 1,55 480.061

0,03 929.219 0,54 831.472 1,05 673.645 1,56 476.078

0,04 927.855 0,55 828.944 1,06 670.031 1,57 472.097

0,05 926.471 0,56 826.391 1,07 666.402 1,58 468.119

0,06 925.066 0,57 823.814 1,08 662.757 1,59 464.144

0,07 923.641 0,58 821.214 1,09 659.097 1,60 460.172

0,08 922.196 0,59 818.589 1,10 655.422 1,61 456.205

0,09 920.730 0,60 815.940 1,11 651.732 1,62 452.242

0,10 919.243 0,61 813.267 1,12 648.027 1,63 448.283

0,11 917.736 0,62 810.570 1,13 644.309 1,64 444.330

0,12 916.207 0,63 807.850 1,14 640.576 1,65 440.382

0,13 914.656 0,64 805.106 1,15 636.831 1,66 436.441

0,14 913.085 0,65 802.338 1,16 633.072 1,67 432.505

0,15 911.492 0,66 799.546 1,17 629.300 1,68 428.576

0,16 909.877 0,67 796.731 1,18 625.516 1,69 424.655

0,17 908.241 0,68 793.892 1,19 621.719 1,70 420.740

0,18 906.582 0,69 791.030 1,20 617.911 1,71 416.834

0,19 904.902 0,70 788.145 1,21 614.092 1,72 412.936

0,20 903.199 0,71 785.236 1,22 610.261 1,73 409.046

0,21 901.475 0,72 782.305 1,23 606.420 1,74 405.165

0,22 899.727 0,73 779.350 1,24 602.568 1,75 401.294

0,23 897.958 0,74 776.373 1,25 598.706 1,76 397.432

0,24 896.165 0,75 773.373 1,26 594.835 1,77 393.580

0,25 894.350 0,76 770.350 1,27 590.954 1,78 389.739

117

0,26 892.512 0,77 767.305 1,28 587.064 1,79 385.908

0,27 890.651 0,78 764.238 1,29 583.166 1,80 382.089

0,28 888.767 0,79 761.148 1,30 579.260 1,81 378.281

Nilai

Sigma

DPMO Nilai

Sigma

DPMO Nilai

Sigma

DPMO Nilai

Sigma

DPMO

0,29 886.860 0,80 758.036 1,31 575.345 1,82 374.484

0,30 884.930 0,81 754.903 1,32 571.424 1,83 370.700

0,31 882.977 0,82 751.748 1,33 567.495 1,84 366.928

0,32 881.000 0,83 748.571 1,34 563.559 1,85 363.169

0,33 878.999 0,84 745.373 1,35 559.618 1,86 359.424

0,34 876.976 0,85 742.154 1,36 555.670 1,87 355.691

0,35 874.928 0,86 738.914 1,37 551.717 1,88 351.973

0,36 872.857 0,87 735.653 1,38 547.758 1,89 348.268

0,37 870.762 0,88 732.371 1,39 543.795 1,90 344.578

0,38 868.643 0,89 729.069 1,40 539.828 1,91 340.903

0,39 866.500 0,90 725.747 1,41 535.856 1,92 337.243

0,40 864.334 0,91 722.405 1,42 531.881 1,93 333.598

0,41 862.143 0,92 719.043 1,43 527.903 1,94 329.969

0,42 859.929 0,93 715.661 1,44 523.922 1,95 326.355

0,43 857.690 0,94 712.260 1,45 519.939 1,96 322.758

0,44 855.428 0,95 708.840 1,46 515.953 1,97 319.178

0,45 853.141 0,96 705.402 1,47 511.967 1,98 315.614

0,46 850.830 0,97 701.944 1,48 507.978 1,99 312.067

0,47 848.495 0,98 698.468 1,49 503.989 2,00 308.538

0,48 846.136 0,99 694.974 1,50 500.000 2,01 305.026

0,49 843.752 1,00 691.462 1,51 496.011 2,02 301.532

0,50 841.345 1,01 687.933 1,52 492.022 2,03 298.056

118

Nilai

Sigma

DPMO Nilai

Sigma

DPMO Nilai

Sigma

DPMO Nilai

Sigma

DPMO

2,04 294.598 2,55 146.859 3,06 59.380 3,57 19.226

2,05 291.160 2,56 144.572 3,07 58.208 3,58 18.763

2,06 287.740 2,57 142.310 3,08 57.053 3,59 18.309

2,07 284.339 2,58 140.071 3,09 55.917 3,60 17.864

2,08 280.957 2,59 137.857 3,10 54.799 3,61 17.429

2,09 277.595 2,60 135.666 3,11 53.699 3,62 17.003

2,10 274.253 2,61 133.500 3,12 52.616 3,63 16.586

2,11 270.931 2,62 131.357 3,13 51.551 3,64 16.177

2,12 267.629 2,63 129.238 3,14 50.503 3,65 15.778

2,13 264.347 2,64 127.143 3,15 49.471 3,66 15.386

2,14 261.086 2,65 125.072 3,16 48.457 3,67 15.003

2,15 257.846 2,66 123.024 3,17 47.460 3,68 14.629

2,16 254.627 2,67 121.001 3,18 46.479 3,69 16.262

2,17 251.429 2,68 119.000 3,19 45.514 3,70 13.903

2,18 248.252 2,69 117.023 3,20 44.565 3,71 13.553

2,19 245.097 2,70 115.070 3,21 43.633 3,72 13.209

2,20 241.964 2,71 113.140 3,22 42.716 3,73 12.874

2,21 238.852 2,72 111.233 3,23 41.815 3,74 12.545

2,22 235.762 2,73 109.349 3,24 40.929 3,75 12.224

2,23 232.695 2,74 107.488 3,25 40.059 3,76 11.911

2,24 229.650 2,75 105.650 3,26 39.204 3,77 11.604

2,25 226.627 2,76 103.835 3,27 38.364 3,78 11.304

2,26 223.627 2,77 102.042 3,28 37.538 3,79 11.011

2,27 220.650 2,78 100.273 3,29 36.727 3,80 10.724

2,28 217.695 2,79 98.525 3,30 35.930 3,81 10.444

2,29 214.764 2,80 96.801 3,31 35.148 3,82 10.170

2,30 211.855 2,81 95.098 3,32 34.379 3,83 9.903

2,31 208.970 2,82 93.418 3,33 33.625 3,84 9.642

2,32 206.108 2,83 91.759 3,34 32.884 3,85 9.387

2,33 203.269 2,84 90.123 3,35 32.157 3,86 9.137

119

Nilai

Sigma

DPMO Nilai

Sigma

DPMO Nilai

Sigma

DPMO Nilai

Sigma

DPMO

2,34 200.454 2,85 88.508 3,36 31.443 3,87 8.894

2,35 197.662 2,86 86.915 3,37 30.742 3,88 8.656

2,36 194.894 2,87 85.344 3,38 30.054 3,89 8.424

2,37 192.150 2,88 83.793 3,39 29.379 3,90 8.198

2,38 189.430 2,89 82.264 3,40 28.716 3,91 7.976

2,39 186.733 2,90 80.757 3,41 28.067 3,92 7.760

2,40 184.060 2,91 79.270 3,42 27.429 3,93 7.549

2,41 181.411 2,92 77.804 3,43 26.803 3,94 7.344

2,42 178.786 2,93 76.359 3,44 26.190 3,95 7.143

2,43 176.186 2,94 74.934 3,45 25.588 3,96 6.947

2,44 173.609 2,95 73.529 3,46 24.998 3,97 6.756

2,45 171.056 2,96 72.145 3,47 24.419 3,98 6.569

2,46 168.528 2,97 70.781 3,48 23.852 3,99 6.387

2,47 166.023 2,98 69.437 3,49 23.295 4,00 6.210

2,48 163.543 2,99 68.112 3,50 22.750 4,01 6.037

2,49 161.087 3,00 66.807 3,51 22.215 4,02 5.868

2,50 158.655 3,01 65.522 3,52 21.692 4,03 5.703

2,51 156.248 3,02 64.256 3,53 21.178 4,04 5.543

2,52 153.864 3,03 63.008 3,54 20.675 4,05 5.386

2,53 151.505 3,04 61.780 3,55 20.182 4,06 5.234

2,54 149.170 3,05 60.571 3,56 19.699 4,07 5.085

120

Nilai

Sigma

DPMO Nilai

Sigma

DPMO Nilai

Sigma

DPMO Nilai

Sigma

DPMO

4,08 4.940 4,59 1.001 5,10 159 5,61 20

4,09 4.799 4,60 968 5,11 153 5,62 19

4,10 4.661 4,61 936 5,12 147 5,63 18

4,11 4.527 4,62 904 5,13 142 5,64 17

4,12 4.397 4,63 874 5,14 136 5,65 17

4,13 4.269 4,64 845 5,15 131 5,66 16

4,14 4.145 4,65 816 5,16 126 5,67 15

4,15 4.025 4,66 789 5,17 121 5,68 15

4,16 3.907 4,67 762 5,18 117 5,69 14

4,17 3.793 4,68 736 5,19 112 5,70 13

4,18 3.681 4,69 711 5,20 108 5,71 13

4,19 3.573 4,70 687 5,21 104 5,72 12

4,20 3.467 4,71 664 5,22 100 5,73 12

4,21 3.364 4,72 641 5,23 96 5,74 11

4,22 3.264 4,73 619 5,24 92 5,75 11

4,23 3.167 4,74 598 5,25 88 5,76 10

4,24 3.072 4,75 577 5,26 85 5,77 10

4,25 2.980 4,76 557 5,27 82 5,78 9

4,26 2.890 4,77 538 5,28 78 5,79 9

4,27 2.803 4,78 519 5,29 75 5,80 9

4,28 2.718 4,79 501 5,30 72 5,81 8

4,29 2.635 4,80 483 5,31 70 5,82 8

4,30 2.555 4,81 467 5,32 67 5,83 7

4,31 2.477 4,82 450 5,33 64 5,84 7

4,32 2.401 4,83 434 5,34 62 5,85 7

4,33 2.327 4,84 419 5,35 59 5,86 7

4,34 2.256 4,85 404 5,36 57 5,87 6

4,35 2.186 4,86 390 5,37 54 5,88 6

4,36 2.118 4,87 376 5,38 52 5,89 6

4,37 2.052 4,88 362 5,39 50 5,90 5

121

Nilai

Sigma

DPMO Nilai

Sigma

DPMO Nilai

Sigma

DPMO Nilai

Sigma

DPMO

4,38 1.988 4,89 350 5,40 48 5,91 5

4,39 1.926 4,90 337 5,41 46 5,92 5

4,40 1.866 4,91 325 5,42 44 5,93 5

4,41 1.807 4,92 313 5,43 42 5,94 5

4,42 1.750 4,93 302 5,44 41 5,95 4

4,43 1.695 4,94 291 5,45 39 5,96 4

4,44 1.641 4,95 280 5,46 37 5,97 4

4,45 1.589 4,96 270 5,47 36 5,98 4

4,46 1.538 4,97 260 5,48 34 5,99 4

4,47 1.489 4,98 251 5,49 33 6,00 3

4,48 1.441 4,99 242 5,50 32 Catatan: Tabel

konversi ini 4,49 1.395 5,00 233 5,51 30

4,50 1.350 5,01 224 5,52 29 Mencakup pengeseran

1,5-

4,51 1.306 5,02 216 5,53 28 sigma untuk semua

nilai Z

4,52 1.264 5,03 208 5,54 27

4,53 1.223 5,04 200 5,55 26

4,54 1.183 5,05 193 5,56 25

4,55 1.144 5,06 185 5,57 24

4,56 1.107 5,07 179 5,58 23

4,57 1.070 5,08 172 5,59 22

4,58 1.035 5,09 165 5,60 21

(Sumber : (Gasperz & Vincent, 2002)

122

LAMPIRAN 8

DATA TOTAL WASTE YANG TELAH DIOLAH

123

Data Waste Defect (Januari 2017-Desember 2017)

Bulan Jenis Produk Total Produksi (KG) Total Produk Cacat (KG) Rate/KG

Januari

Fillet Tengiri 1190 33,45 40.350

Fillet Tuna 1220 31,75 55.000

Fillet Kakap Putih 800 65,2 60.500

Fillet Kakap Merah 650 31,85 70.250

Gelembung Kakap Putih 250 18,65 5.250.000

Februari

Cumi 465 31,2 40.000



Gelembung Gulama Korea 288 18,85 11.750.000


Fillet Tuna 1150 17,8 55.000

Maret



Fillet Tuna 985 51,8 53.500



April



Ronggeng Kupas 350 20,1 550.000

Gelembung Kakap Merah 330 24,56 5.500.000

Cumi 545 29,1 41.000

Mei

Gelembung Kakap Putih 270 32 5.300.000




Fillet Tuna 1850 28,55 55.000


Juni




Fillet Kakap Putih 690 51 62.000

Juli


Cumi 450 38,95 40.850


Fillet Tuna 1870 25,65 51.250


Agustus




September




Cumi 500 31,45 40.750

Oktober

Fillet Tuna 980 31,2 51.500





November





Fillet Tuna 1080 31,2 52.000




Desember




Fillet Tuna 900 51,8 56.000


Cumi 500 31,75 43.500

TOTAL 44142 1966,26 153.701.550

RATA-RATA 711,9677419 31,71387097 2.479.057

124

Data Waste Overproduction (Januari 2017-Desember 2017)

Jenis Produk Total Produksi (KG) Rate/KG Target Produksi (KG) Total Kerugian

Fillet Tengiri 1190 40.350 1190

Fillet Tuna 1250 55.000 1220 1650000

Fillet Kakap Putih 800 60.500 800

Fillet Kakap Merah 650 70.250 700 3512500

Gelembung Kakap Putih 250 5.250.000 250

Cumi 465 40.000 465



Gelembung Gulama Korea 288 11.750.000 288

Fillet Tengiri 1025 40.000 1050 1000000

Fillet Tuna 1150 55.000 1150



Fillet Tuna 985 53.500 985


Fillet Kakap Merah 850 75.000 850



Ronggeng Kupas 350 550.000 350

Gelembung Kakap Merah 330 5.500.000 330

Cumi 545 41.000 545

Gelembung Kakap Putih 285 5.300.000 270 79500000




Fillet Tuna 1850 55.000 1850





Fillet Kakap Putih 800 62.000 690 6820000


Cumi 450 40.850 450

Fillet Tengiri 1550 38.500 1500 1925000

Fillet Tuna 1870 51.250 1870








Cumi 500 40.750 500

Fillet Tuna 980 51.500 980









Fillet Tuna 1080 52.000 1100

Ronggeng Kupas 270 575.000 260 5750000

Gelembung Gulama Korea 250 15.650.000 260 156500000

Gelembung Kakap Merah 330 5.600.000 320 56000000




Fillet Tuna 900 56.000 900


Cumi 600 43.500 500 4350000

TOTAL 44487 153.701.550 35002

RATA-RATA 717,5322581 2.479.057 5708,125

125

Data Waste Inventory (Januari 2017-Desember 2017)

Bulan Jenis Produk Total Produksi (KG) Rate/KG Stok (KG) Target Produksi (KG) Total Kerugian

Januari

Fillet Tengiri 1190 40.350 1.200 1190

Fillet Tuna 1250 55.000 1.240 1220 550000


Fillet Kakap Merah 650 70.250 630 650 1405000


Februari

Cumi 465 40.000 500 465




Fillet Tengiri 1050 40.000 1.030 1025 800000

Fillet Tuna 1150 55.000 1.140 1150 550000

Maret


Fillet Tengiri 1050 40.200 1.200 1050

Fillet Tuna 985 53.500 1.000 985

Fillet Kakap Putih 850 62.000 1.000 850

Fillet Kakap Merah 850 75.000 1.000 850

April

Fillet Kakap Putih 985 62.000 980 985 310000


Ronggeng Kupas 350 550.000 370 350


Cumi 545 41.000 600 545

Mei

Gelembung Kakap Putih 285 5.300.000 280 270 26500000



Ronggeng Kupas 284 600.000 320 284

Fillet Tuna 1850 55.000 2.100 1850

Fillet Tengiri 1850 40.000 2.200 1850

Juni




Fillet Kakap Putih 800 62.000 790 690 620000

Juli

Ronggeng Kupas 350 578.000 400 350

Cumi 450 40.850 485 450

Fillet Tengiri 1550 38.500 1.530 1500 1925000

Fillet Tuna 1870 51.250 2.200 1870


Agustus


Ronggeng Kupas 250 545.000 300 250


September

Ronggeng Kupas 200 550.000 220 200


Fillet Tengiri 1765 40.000 1.900 1765

Cumi 500 40.750 800 500

Oktober

Fillet Tuna 980 51.500 1.100 980


Fillet Kakap Merah 890 66.500 880 890 665000

Ronggeng Kupas 200 610.500 340 200

Fillet Tengiri 1565 39.850 1.750 1565

November



Fillet Tengiri 1165 40.950 1.550 1165


Fillet Tuna 1080 52.000 1.100 1100

Ronggeng Kupas 270 575.000 260 260 5750000


Gelembung Kakap Merah 330 5.600.000 320 320 56000000

Desember


Gelembung Gulama Korea 220 16.350.000 210 200 163500000

Fillet Tengiri 1050 44.000 1.100 1050

Fillet Tuna 900 56.000 1.200 900


Cumi 600 43.500 550 500 2175000

TOTAL 44512 153.701.550 34967

RATA-RATA 717,9354839 2.479.057 5708,125

126

Data Waste Waiting (Januari 2017-Desember 2017)

Bulan Jenis Produk Total Produksi (KG) Durasi (Hr) Rate/Hr/KG (RP) Total Kerugian (RP)

Januari

Fillet Tengiri 1190 0,8 700 666400

Fillet Tuna 1220 0,1 700 -

Fillet Kakap Putih 800 0,25 775 -

Fillet Kakap Merah 650 0,2 785 -

Gelembung Kakap Putih 250 1 4500 1125000

Februari

Cumi 465 0,8 775 288300


Gelembung Kakap Putih 235 0,2 4500 -

Gelembung Gulama Korea 288 0,3 10250 -

Fillet Tengiri 1025 0,1 700 -

Fillet Tuna 1150 0,1 700 -

Maret



Fillet Tuna 985 0,1 700 -



April


Fillet Kakap Merah 995 1 785 781075

Ronggeng Kupas 350 0,8 3500 980000

Gelembung Kakap Merah 330 0,2 4700 -

Cumi 545 0,2 775 -

Mei




Ronggeng Kupas 284 0,3 3500 -

Fillet Tuna 1850 0,1 700 -


Juni

Gelembung Kakap Merah 250 1 4700 1175000



Fillet Kakap Putih 690 0,8 775 427800

Juli


Cumi 450 0,1 775 0


Fillet Tuna 1870 0,1 700 -


Agustus

Fillet Kakap Putih 700 0,2 785


Gelembung Gulama Korea 250 0,85 10250 2178125

September




Cumi 500 0,2 775 -

Oktober






November





Fillet Tuna 1080 1 150 162000




Desember






Cumi 500 0,3 175 -

TOTAL 44142 19,4 139395 1447125

127

Bulan Jenis Produk Kegiatan Produksi Jumlah Kesalahan Potensial (KG) Rate/KG Total Kerugian (RP)

Januari

Fillet Tengiri Delice 29,45

40350 1613925 Packaging 10,4

Fillet Tuna Delice 11,25

55.000 866250 Packaging 4,5

Fillet Kakap Putih Delice 14

60.500 1225125 Packaging 6,25

Fillet Kakap Merah Delice 10,1

70.250 1260987,5 Packaging 7,85

Gelembung Kakap Putih Peeling 7,65 5250000 97912500

Februari

Cumi Darne 12

40000 580000 Packaging 2,5


60500 786500 Packaging 3


Gelembung Gulama Korea Peeling 8,85 11750000 103987500

Fillet Tengiri Delice 20

40350 1049100 Packaging 6


55000 484000 Packaging 3

Maret


Fillet Tengiri Delice 13

40350 766650 Packaging 6


55000 1009250 Packaging 7,85


60500 980100 Packaging 8,2


70250 1201275 Packaging 5,75

April


60500 1312850 Packaging 4,7


75000 1158750 Packaging 7

Ronggeng Kupas Darne 8,1

550000 6105000 Packaging 3

Gelembung Kakap Merah Peeling 10,56 5500000 58080000

Cumi Darne 9

40000 472000 Packaging 2,8

Mei


Gelembung Gulama Korea Washing 3,15

11750000 119262500 Peeling 7



550000 5857500 Packaging 2,2

Fillet Tuna Delice 7

55000 566500 Packaging 3,3


40350 710160 Packaging 6,2

Juni

Gelembung Kakap Merah Peeling 9 5500000 49500000

Gelembung Kakap Putih Peeling 10 5250000 52500000

Gelembung Gulama Korea Washing 4

11750000 141000000 Peeling 8


60500 1089000 Packaging 5

Juli


40350 718230 Packaging 7,5


55000 695750 Packaging 3,2


70250 937837,5 Packaging 5,1

Agustus

Fillet Kakap Putih Delice 10,75

40350 756562,5 Packaging 8


550000 3987500 Packaging 2


September


550000 5417500 Packaging 2,3


70250 1102925 Packaging 6,3


40350 653670 Packaging 7,1

Cumi Darne 7,25

40000 458000 Packaging 4,2

Data Waste Unapproriate Processing (Januari 2017-Desember 2017)

128

Oktober


55000 1111000 Packaging 5


60500 1079925 Packaging 7,55


70250 1032675 Packaging 4,2


550000 4180000 Packaging 2,3


40350 1484880 Packaging 9,3

November


70250 765725 Packaging 3,8


60500 919600 Packaging 5


40350 5673210 Packaging 62,8



55000 671000 Packaging 3,1


550000 4840000 Packaging 3

Gelembung Gulama Korea Washing 2,9

11750000 163325000 Peeling 11


Desember


Gelembung Gulama Korea Washing 1

11750000 84012500 Peeling 6,15


40350 4107630 Packaging 46,4


55000 1199000 Packaging 9


60500 1019425 Packaging 7,4

Cumi Darne 9,5

40000 510000 Packaging 3,25

Total 160,35 141034000 1368834468

Rata-Rata 16,035 2350566,667 22813907,79

129

Data Waste Motion (Januari 2017-Desember 2017)

Bulan Jenis Kegiatan Durasi (Jam) Biaya/Jam (RP) Kerugian (RP)

Januari

Workspace Motion

Worker Movement 20,5 4000 82000

Machine Movement 15 6000 90000

Part Movement (Manual) 22 3000 66000

Warehouse Motion Part Transferring (Forklift) 12 12700 152400

Worker Movement 15 4000 60000

Februari

Workspace Motion


Machine Movement 13,5 6000 81000




Maret

Workspace Motion






April

Workspace Motion






Mei

Workspace Motion






Juni

Workspace Motion




Warehouse Motion Part Transferring (Forklift) 10,5 12700 133350


Juli

Workspace Motion




Warehouse Motion Part Transferring (Forklift) 9,5 12700 120650


Agustus

Workspace Motion






September

Workspace Motion



Part Movement (Manual) 25,5 3000 76500



Oktober

Workspace Motion






November

Workspace Motion



Part Movement (Manual) 26,5 3000 79500



Desember

Workspace Motion






Total 1025 356400 5258200

130

Data Waste Transportation (Januari 2017-Desember 2017)

Bulan Jenis Produk Total Produk (KG) Durasi (Hr) Rate/Hr/KG (RP) Total Kerugian (RP)

Januari

Tengiri 1770 0,5 350 -

Tuna 1710 0,4 350 -

Gelembung Kakap Putih 200 1 8500 1700000

Kakap Putih 1085 0,5 500 -

Februari

Kakap Merah 1123 0,4 500 -

Cumi 432 0,4 500 -

Kakap Putih 1097 0,5 500 -

Gulama Korea 465 0,4 9000 -

Tengiri 1200 0,4 350 -

Maret

Tuna 1010 0,4 350 -


Tengiri 1195 0,5 350 -

Tuna 780 0,4 350 -

Kakap Putih 503 0,4 500 -

April

Kakap Merah 527 0,5 500 -

Kakap Putih 1150 0,4 500 -

Gelembung Kakap Merah 895 1 9000 8055000

Ronggeng Kupas 205 1 2000 410000

Mei

Cumi 245 0,5 500 -





Tuna 980 1 350 343000

Juni

Tengiri 935 1 350 327250



Juli



Cumi 420 0,9 500 189000

Tengiri 970 0,5 350 -

Tuna 890 0,5 350 -

Agustus


Kakap Putih 630 0,9 500 283500


September




Tengiri 765 0,6 350 -

Oktober

Cumi 515 0,6 500 -

Tuna 580 1 350 203000


Kakap Merah 430 1 500 215000


November

Tengiri 785 1 350 274750

Kakap Merah 1170 0,5 500 -

Tengiri 815 0,5 350 -

Kakap Putih 550 1 500 275000

Tuna 665 0,5 350 -


Desember




Tengiri 900 1 350 315000

Tuna 665 1 350 232750

Cumi 400 0,4 500 -

TOTAL 35123 33,4 111950 2853250

131


132

1. Produk Gelembung Kakap Putih

Bulan

Waste

Defect Overproduction Unapproriate processing

Transportation Waiting Inventory motion

Januari 97.912.500 - 97.912.500 1.700.000 1.125.000 - 252.400

Februari 84.262.500 - 56.437.500 - - - 170.300

Maret - - - - - - 197.300

April - - - - - - 321.500

Mei 169.600.000 79.500.000 36.225.000 - - 26.500.000 308.500

Juni 106.335.000 - - - - - 205.350

Juli - - - - - - 417.650

Agustus - - - - - - 322.300

September - - - - - - 400.500

Oktober - - - - - - 350.400

November 110.505.000 - 46.462.500 - - - 400.900

Desember 114.675.000 - 5.712.500 - - - 250.400

Total 683.290.000 79.500.000 294.000.000 1.700.000 1.125.000 26.500.000 3.597.500

2. Produk Gelembung Kakap Merah

Bulan

Waste



Januari - - - 1.700.000 1.125.000 - 252.400

Februari - - - - - - 170.300

Maret - - - - - - 197.300

April 135.080.000 - 58.080.000 - - - 321.500

Mei 108.540.000 - 55.550.000 - - 26.500.000 308.500

Juni 105.735.000 - 49.500.000 - 1.175.000 - 205.350

Juli - - - - - - 417.650

Agustus - - - - - - 322.300

133

Bulan

Waste



September - - - - - - 400.500

Oktober - - - - - - 350.400

November 111.720.000 - 54.725.000 - - 56.000.000 400.900

Desember - 56.000.000 - - - - 250.400

Total 461.075.000 56.000.000 217.855.000 8.055.000 1.175.000 56.000.000 3.597.500

3. Produk Gelembung Gulama Korea

Bulan

Waste



Januari - - - 1.600.200 1.125.000 - 252.400

Februari 221.487.500 - 103.987.500 - - - 170.300

Maret - - 84.012.500 - - - 197.300

April - - - - - - 321.500

Mei 196.950.000 - 119.262.500 - - 26.500.000 308.500

Juni 296.555.000 - 141.000.000 - - - 205.350

Juli - - - - - - 417.650

Agustus - - 41.712.500 - - - 322.300

September - - - - - - 400.500

Oktober - - - - - - 350.400

November 358.385.000 156.500.000 163.325.000 - - - 400.900

Desember 280.402.500 - 84.012.500 - - - 250.400

Total 1.726.202.500 156.500.000 737.312.500 1.600.200 2.178.125 163.500.000 3.597.500

134

4. Produk Fillet Ikan Tengiri

Bulan

Waste



Januari 1.349.707,5 - 1.613.925 - 666.400 - 252.400

Februari 1.468.000 - 1.049.100 - - 800.000 170.300

Maret 3.971.760 1000.000 766.650 - - - 197.300

April - - - - - - 321.500

Mei 1.430.000 - 710.160 - - - 308.500

Juni - - - - - - 205.350

Juli 2.455.300 1.925.000 718.230 327.250 - 1.925.000 417.650

Agustus - - - - - - 322.300

September 1.044.000 - 653.670 - - - 400.500

Oktober 1.864.980 - 1.484.880 - - - 350.400

November 2.068.795 - 5.673.210 274.750 - - 400.900

Desember 4.347.200 - 4.107.630 315.000 - - 250.400

Total 17.999.742,5 2.925.000 18.205.845 917.000 666.400 2.725.000 3.597.500

5. Produk Fillet Ikan Tuna

Bulan

Waste



Januari 1.746.250 1.650.000 866.250 - 1.125.000 550.000 252.400

Februari 979.000 - 484.000 - - 550.000 170.300

Maret 2.771.300 - 1.009.250 - - - 197.300

April - - - - - - 321.500

Mei 1.570.250 79.500.000 566.500 342.000 - - 308.500

Juni - - - - - - 205.350

Juli 1.314.562,5 - 695.750 - - - 417.650

Agustus - - - - - - 322.300

135

Bulan

Waste



September - - - - - - 400.500

Oktober 1.606.800 - 1.111.000 203.000 - - 350.400

November 1.622.400 - 671.000 - 162.000 - 400.900

Desember 2.900.800 - 1.199.000 232.750 - - 250.400

Total 14.511.362,5 1.650.000 6.602.750 778.750 162.000 1.100.000 3.597.500

6. Produk Fillet Kakap Putih

Bulan

Waste



Januari 4.944.600 - 1.225.125 - 1.125.000 - 252.400

Februari 4.566.950 - 786.500 - - - 170.300

Maret - - 980.100 - - - 197.300

April - - 1.312.850 - - - 321.500

Mei - - - - - 26.500.000 308.500

Juni 3.162.000 6.820.000 1.089.000 - - - 205.350

Juli - - - - - - 417.650

Agustus - - 756.562,5 - - - 322.300

September - - - - - - 400.500

Oktober 3.020.275 - 1.079.925 - - - 350.400

November 3.194.720 - 919.600 275.000 - - 400.900

Desember 3.113.225 - 1.019.425 - - - 250.400

Total 21.353.270 6.820.000 9.169.087,5 275.000 427.800 930.000 3.597.500

136

7. Produk Fillet Kakap Merah

Bulan

Waste



Januari 2.237.462,5 3.512.500 1.260.987,5 - - 1.405.000 252.400

Februari - - - - - - 170.300

Maret 3.506.250 - 1.201.275 - - - 197.300

April 3.933.750 - 1.158.750 - 781.075 - 321.500

Mei - - - - - - 308.500

Juni - - - - - - 205.350

Juli 2.605.050 - 937.837,5 - - - 417.650

Agustus - - - - - - 322.300

September 2.786.000 - 1.102.925 - - - 400.500

Oktober - - - 215.000 - 665.000 350.400

November 2.259.775 - 765.725 - - - 400.900

Desember - - - - - - 250.400

Total 20.034.837,5 3.512.500 6.379.027,5 215.000 781.075 2.070.000 3.597.500

8. Produk Cumi

Bulan

Waste



Januari - - - 1.700.000 - - 252.400

Februari 1.248.000 - 580.000 - 288.300 - 170.300

Maret - - - - - - 197.300

April 1.193.100 - 472.000 - - - 321.500

Mei - - - - - - 308.500

Juni - - - - - - 205.350

Juli 1.591.107 - - 189.000 - - 417.650

Agustus - - - - - - 322.300

137

Bulan

Waste



September 1.281.587 - 458.000 - - - 400.500

Oktober - - - - - - 350.400

November - - 510.000 - - - 400.900

Desember 1.381.125 4.350.000 2.020.000 - - - 250.400

Total 6.694.920 4.350.000 294.000.000 189.000 288.300 2.175.000 3.597.500

9. Produk Udang Ronggeng Kupas

Bulan

Waste



Januari - - - - - - 252.400

Februari - - - - - - 170.300

Maret - - - - - - 197.300

April 12.355.400 - 6.902.500 410.000 980.000 - 321.500

Mei 11.790.000 - 6.657.500 - - - 308.500

Juni - - - - - - 205.350

Juli - - - - - - 417.650

Agustus 12.056.250 - 4.987.500 - - - 322.300

September - - - - - - 400.500

Oktober 15.372.400 - 5.900.000 - - - 350.400

November 15.060.400 5.750.000 5.940.000 - - 5.750.000 400.900

Desember - - - - - - 250.400

Total 68.634.450 5.750.000 30.387.500 410.000 980.000 5.750.000 3.597.500

138

LAMPIRAN 10

DOKUMENTASI PADA KEGIATAN CONTROL

Pengawas produksi sedang melakukan pengisian checksheet kondisi aktual pada

saat pemindahan bahan baku dari gudang ke tempat produksi.

Pengawas produksi melakukan monitoring pada proses penimbangan bahan baku

yang siap dilakukan proses produksi.

139

Monitoring pada kegiatan sorting

Monitoring pada thermostart dan power supply pada station produksi agar sesuai

dengan standar.

140

Monitoring pada blower di station produksi yang hasilnya akan dimasukkan pada

laporan inspeksi.

141

Documents

ANALISA KINERJA PROSES PRODUKSI DENGAN LEAN SIX SIGMA …repository.ppns.ac.id/2202/1/1115040041 - Nuzulia Rachma... · 2019. 11. 15. · i tugas akhir (614415a) analisa kinerja proses