amdec processus.pdf

Référence : Q242110_EX

Entité propriétaire : DA/INDA/QRME

AMDEC Processus Historique des révisions : 1990 Création de la brochure « SOGEDAC IV-I-13 », version externe de

la norme interne Q242110 de 1989. Novembre 1999 Reprise intégrale du document « papier » d’origine sous forme

électronique sans changement du contenu ni des modalités d’application. Nouvelle référence : DTATP_DA04I_130.

Décembre 2001 Changement de référence (DTATP_DA04I_130 devient

Q242110_EX) avec alignement du contenu sur la nouvelle version de la norme interne Q24 2110 de Mai 1999.

La seule version officielle de ce document est celle qui est gérée en interne PSA.

En cas de doute sur la validité de son contenu, merci de contacter votre interlocuteur habituel à la Direction des Achats.

Q242110_EX AMDEC Processus Page 2/18

Edition 2001 Usage public

SOMMAIRE

1. OBJET ............................................................................................ 3

2. DOMAINE D'APPLICATION.............................................................. 3

3. DOCUMENTS CITES ....................................................................... 4

4. DÉFINITIONS................................................................................... 4

5. DÉROULEMENT DE LA MÉTHODE.................................................. 4

5.0. PRINCIPES DE BASE...................................................................... 4

5.1. CRÉATION DU GROUPE DE TRAVAIL............................................. 5

5.2. CONSTITUTION DU DOSSIER AMDEC ............................................ 5

5.3. ANALYSE ET HIÉRARCHISATION DES DÉFAUTS POTENTIELS...... 6

5.4. RECHERCHE DES ACTIONS CORRECTIVES .................................. 7

5.5. RÉÉVALUATION DES DÉFAUTS APRÈS PROPOSITIONS

D'ACTIONS CORRECTIVES ....................................................................... 7

5.6. PLANIFICATION ET MISE EN PLACE DES ACTIONS CORRECTIVES7

5.7. VALIDATION DES ACTIONS ............................................................ 8

6. RESUME DE LA METHODE............................................................. 9

ANNEXE 1 : DIAGRAMME FLUX D’UN PROCESSUS .................................... 10

ANNEXE 1 (SUITE) : SUPPORT DIAGRAMME FLUX D’UN PROCESSUS ...... 11

ANNEXE 2 : MODE D’EMPLOI DU SUPPORT « ANALYSE AMDEC

PROCESSUS »............................................................................................. 12

ANNEXE 2 : SUPPORT D’ANALYSE AMDEC PROCESSUS........................... 14

ANNEXE 3 : GRILLES DE COTATION........................................................... 15

PROBABILITE DE NON DETECTION "D"...................................................... 15

PROBABILITE DE FREQUENCE D’APPARITION "F"..................................... 16

NIVEAU DE GRAVITE "G" ............................................................................ 17

ANNEXE 4 : SUPPORT DE SUIVI DES ACTIONS CORRECTIVES.................. 18

Ce document est le reflet de la norme interne AMDEC PROCESSUS

Q24 2110 de Mai 1999



1. OBJET

Le présent document a pour objet de définir la méthode d’Analyse des Modes de Défaillances d’un processus, de leurs Effets et de leur Criticité. L’AMDEC permet d’éliminer les risques de défauts créés par le processus sur le produit et sert de données d’entrée au Plan de Surveillance 2. DOMAINE D'APPLICATION

La méthode AMDEC processus s’applique dans le cadre d’une démarche structurée de maîtrise des risques(1) liés au développement d’un processus de fabrication nouveau(2), dans le groupe PSA ou chez ses fournisseurs. Elle se présente comme l’un des outils de la construction de la robustesse des processus de fabrication.

(1) Pour les projets, la maîtrise des risques et la gestion des risques font respectivement l’objet du document Q620220_EX.

(2) Processus nouveau pouvant désigner aussi bien un processus développé « en partant de rien » qu’un processus existant et modifié dans le cadre d’un projet ou d’évolutions vie courante.

Elle contribue à l’obtention de la maîtrise des processus de fabrication dès la conception. Les besoins correspondants à sa mise en oeuvre doivent être établis et pris en compte dès la phase de planification du développement. La méthode AMDEC processus prend en compte l’identification et le traitement des risques. Il s’agit des risques liés à la conception et à la mise en place d’un processus ne respectant pas totalement les exigences Qualité spécifiées ( aptitude à assurer la conformité du produit, adéquation des modes opératoires, efficacité & exhaustivité du dispositif de surveillance, capabilités, traçabilité, taux de rebuts & retouches ...) Par extension, la méthode AMDEC processus peut s’appliquer également à d’autres processus (techniques, administratifs, logistiques ... ) Enfin, l’AMDEC processus peut s’appliquer également dans le cadre du traitement curatif des carences affectant des processus actifs. Néanmoins les possibilités de mise en oeuvre des plans d’actions risquent d’être limitées. Remarque:Retour d’expérience ; Dans le cadre de l’établissement et du maintien des « référentiels » produit & processus, il convient d’organiser la mise à jour des AMDEC processus et de les enrichir en tenant compte des résultats et/ou événements observés au cours de la phase exploitation.



3. DOCUMENTS CITES Q620220_EX : Démarche de maîtrise des risques et d’éradication des défauts avec les

fournisseurs 4. DÉFINITIONS Processus (suivant ISO 8402) : Ensemble des moyens et activités liés qui transforment des éléments entrants en éléments sortants. Notas :

- Les éléments entrants correspondent aux produits issus des processus amont ; - Les éléments sortants font partie du processus.

Client : On appelle client soit :

- Le client final (utilisateur du produit fini) - Le client de l’opération suivante ou client de l’usine aval

5. DÉROULEMENT DE LA MÉTHODE

5.0. PRINCIPES DE BASE L’AMDEC processus est une technique d’analyse rigoureuse de travail en groupe, très efficace par la mise en commun de l’expérience et de la compétence de chaque participant du groupe de travail.

FLUX PRINCIPAL

MAIN D’OEUVRE MOYEN MATIERE

MILIEU METHODE

Eléments Entrants

Eléments Sortants

Processus aval Processus amont Processus



Elle permet :

• La recherche des défauts potentiels d’un produit, engendrés par un processus. • L’évaluation de leurs effets sur le client final ou client de l’opération suivante ou client

de l’usine aval. • L’identification des causes possibles. • L’inventaire des moyens de détection prévus ou existants. • La hiérarchisation des causes des défauts ou des défauts. • La recherche d’actions correctives et leurs mises en oeuvre.

L’objectif de l’AMDEC processus est d’éliminer au plus tôt les risques de défauts créés par le processus sur le produit en éradiquant ou en surveillant les causes. L’AMDEC processus permet l’optimisation et la création du Plan de Surveillance prévisionnel. Elle est la suite logique de l’AMDEC produit.

5.1. CRÉATION DU GROUPE DE TRAVAIL Le groupe est composé obligatoirement :

• d’un animateur garant de la méthode • d’un pilote garant de l’analyse et de son aboutissement • de représentants des fonctions concernées par l’analyse du processus (études,

méthodes, fabrication, qualité, etc...) Ces personnes constituent le groupe de travail permanent. Elles sont garantes de l’homogénéité de la cotation durant l’étude. Au besoin, le groupe peut solliciter des spécialistes ou des experts en fonction de l’ordre du jour.

5.2. CONSTITUTION DU DOSSIER AMDEC Avant démarrage de l’analyse, le groupe doit connaître :

• Le cahier des charges fonctionnel (à quoi ça sert ?) et l’AMDEC produit. • L’environnement du couple produit/processus. • Les exigences de fabrication et de montage (ex : plan de brut) et les objectifs qualité

et fiabilité du produit. • L’historique qualité sur des produits/processus similaires. • Le conditionnement du produit. • Les AMDEC processus sur les couples produit/processus similaires. • La décomposition du processus et son périmètre ; diagramme flux : comment est

prévue la réalisation du produit ? (voir support en annexe 1). • La surveillance ou le plan de surveillance prévisionnels (nota : les périmètres de

l’AMDEC et du plan de surveillance doivent être cohérents).

Il est recommandé de ne pas commencer l’analyse tant que l’un des éléments du dossier est manquant.



5.3. ANALYSE ET HIÉRARCHISATION DES DÉFAUTS POTENTIELS

A partir du diagramme flux, le groupe doit passer en revue toutes les opérations composant le processus (voir détail en annexe 2) :

• Rechercher les défauts potentiels sur le produit, créés par l’opération analysée. • Décrire, avec précision et retenir, pour chaque défaut identifié, l’effet le plus grave

pour le ou les clients. • Énumérer toutes les causes premières possibles du défaut pouvant être générées

par le processus. Cette analyse permet : Ø D’ÉVALUER les défauts à partir d’une triple cotation (voir les grilles de cotation de 1 à 10

en annexe 3) :

note « D » : Probabilité de non détection de la cause du défaut ou du défaut à l’opération, compte tenu des contrôles, des systèmes anti-erreur (SAE) prévus / existants,... note « F » : Fréquence d’apparition de la cause du défaut ou du défaut engendré par le processus considéré. note « G » : Gravité de l’effet le plus grave du défaut, pour le ou les clients.

Ø De CALCULER l’indice de criticité « C » :

L’indice de criticité de chacune des causes de défaut est obtenu par le produit des notes - D - probabilité de non détection, - F - probabilité de fréquence d’apparition, et - G - gravité :

C = D x F x G

Cet indice établit une criticité relative au défaut. Plus il est élevé, plus le défaut considéré est préoccupant.

Ø De HIÉRARCHISER les défauts à partir des indices de criticité. Le groupe fixe en début d’analyse, à partir des objectifs qualité et du contexte technico/économique, le seuil de criticité limite, ou les critères, au-delà desquels une action corrective est nécessaire (par défaut CL=36).

Si un contrôle est prévu à un poste aval, il est possible de le faire apparaître comme action corrective, cela n’empêchant pas la recherche d’une solution définitive garantissant la qualité au poste.



5.4. RECHERCHE DES ACTIONS CORRECTIVES

Le groupe, pour les causes de défauts prises en compte, recherche des actions correctives, et désigne les services responsables de ces dernières. Par souci d’efficacité, la recherche d’actions correctives peut être réalisée en dehors des réunions AMDEC. Le pilote doit alors s’assurer du résultat de la recherche.

5.5. RÉÉVALUATION DES DÉFAUTS APRÈS PROPOSITIONS D'ACTIONS CORRECTIVES

De la même manière que pour la 1ère évaluation des défauts, une nouvelle note de criticité est calculée, prenant en compte les actions correctives. En règle générale, dans le cadre de l’AMDEC processus, seules les notes concernant le processus euvent être modifiées, à savoir : la non détection « D » et la fréquence « F ». Deux cas peuvent se présenter :

• Le nouvel indice de criticité reste supérieur à la criticité limite; d’autres actions correctives doivent être recherchées, conduisant à un indice conforme.

• Le nouvel indice de criticité est inférieur ou égal à la criticité limite; les actions

prévues doivent être mises en oeuvre.

Notas :

• Bien qu’étant une méthode d’analyse du processus de fabrication, cette AMDEC peut amener, dans la recherche d’actions correctives, des propositions de modification sur le produit. Ces propositions seront à valider et la note G pourra être réévaluée à travers l’AMDEC produit.

• Toute modification du produit et/ou du processus implique l’évolution correspondante

de l’AMDEC.

5.6. PLANIFICATION ET MISE EN PLACE DES ACTIONS CORRECTIVES Chaque service impliqué désigne le responsable de l’action. Le pilote AMDEC, avec le responsable de l’action, établit le planning de sa réalisation. Le pilote suit les actions jusqu’à leur validation voir exemple de support en annexe 4.



5.7. VALIDATION DES ACTIONS

Toutes les actions et/ou le résultat final sont à valider par des tests appropriés et des indicateurs qualité attestant de l’efficacité des actions et de la pertinence de la cotation. Deux cas peuvent se produire :

o L’objectif n’est pas atteint :

Il doit être recherché une autre action corrective.

o L’objectif est atteint :

Le processus modifié est accepté et le dossier AMDEC est mis à jour.



6. RESUME DE LA METHODE

G

NO

TE

G

Sécu

rité

ou

grav

ité

NO

TE

F

Fréq

uenc

e

NO

TE

D

Non

déte

ctio

n

G’

F’



ANNEXE 1 : DIAGRAMME FLUX D’UN PROCESSUS 1- N° de l’opération Indiquer le numéro de l’opération concernée. Dans le cas d’opération inter poste (manutention, stockage etc,...) non numérotées, mettre la lettre M (manutention), S (stockage) etc... avec les numéros des opérations précédentes et suivantes (exemple : stockage entre opération 10 et 11, s’écrira 10 S 11). 2- Suite logique des opérations sous forme de diagramme

Exemple :

Exemple : Alimentation parallèle Exemple : Alimentation simple

3- Désignation de l’opération

Marquer le libellé de l’opération

4- Classification

Préciser s’il s’agit d’une caractéristique de sécurité, de réglementation, de sécurité et réglementation. 5- Moyens

Indiquer les moyens, matériel, méthode etc... utilisés à chaque opération.



ANNEXE 1 (suite) : SUPPORT DIAGRAMME FLUX D’UN PROCESSUS

LOGO

ENTREPRISE



ANNEXE 2 : mode d’emploi du support « Analyse AMDEC processus » 1- PROCESSUS

Type de fabrication étudié 2- ATELIER

Atelier utilisant le processus étudié 3- POSTE

Poste concerné par le processus analysé 4- TYPE VÉHICULE OU ORGANE

Type de véhicule concerné par le produit dont le processus de réalisation est analysé 5- NUMÉRO PIÈCE 6- DÉSIGNATION PIÈCE 7- DATE AMDEC 8- PILOTE AMDEC

Nom du pilote de l’analyse 9- NUMÉRO D’OPÉRATION

Indiquer le numéro de l’opération et éventuellement indiquer l’opération étudiée (ex : pose d’un support) 10- DÉFAUTS POTENTIELS (sur le produit) Décrire succinctement le défaut susceptible d’apparaître sur le produit. Exemple de défauts : Rayure, cassure, déchirure, mauvais positionnement, court-circuit etc... 11- EFFETS DU DÉFAUT

A partir du défaut potentiel, décrire la conséquence du défaut. Exemples d’effets : Fuite de liquide, perte de contrôle du véhicule, pas de suspension, pas de freinage, etc.... 12- CAUSES DU DÉFAUT (sur le processus 5M)

A partir du défaut potentiel sur le produit, énumérer les causes possibles, imputables au processus, d’apparition de ces défauts. Exemples : Erreur d’assemblage, erreur de manutention, oubli d’une opération, outils usagé ou endommagé, etc....



13- SURVEILLANCE

Énumérer les différents contrôles et / ou systèmes anti-erreur (Poka-Yoké) prévus.

14- NOTE « D » (Probabilité de non détection)

Il s’agit d’estimer quel risque a la surveillance de laisser passer la cause d’un défaut ou un défaut (à partir des tableaux de cotation). 15- NOTE « F » (Probabilité de fréquence d’apparition)

Il s’agit d’estimer quel risque a le processus de produire la cause du défaut ou le défaut (à partir des tableaux de cotation). 16- NOTE « G » (Niveau de gravité) Il s’agit d’estimer la gravité de l’effet sur le client final et/ou aval, engendrée par le défaut (à partir des tableaux de cotation). Retenir la note la plus élevée. 17- NOTE « C »

Inscrire la note C = D x F x G 18- ACTIONS

- N° de l’action - Libellé exhaustif de l’action corrective - Responsable de l’action corrective - Délais d’application de la mesure Si aucune action n’est requise, écrire N.R. (non requis) 19- RÉSULTATS

D et F sont réévaluées, G ne peut être réévaluée que suite à une modification du produit (Cf chapitre 5.5)



ANNEXE 2 : Support d’analyse AMDEC Processus

LO

GO

EN

TR

EPR

ISE



ANNEXE 3 : GRILLES DE COTATION PROBABILITE DE NON DETECTION "D" Il s'agit d'estimer quel risque a la surveillance de ne pas détecter la cause du défaut ou de laisser passer le défaut.

CRITERES

notes D

*Risque de laisser passer

un produit défectueux (exemple)

Très faible probabilité de ne pas détecter la cause du défaut ou de laisser passer le défaut avant que le produit ne quitte l'opération concernée.

Ex : surveillance automatique et permanente des paramètres processus et à 100% des caractéristiques produit (SAE,…)

1 ou 2

1/200 000

1/100 000

Faible probabilité de ne pas détecter la cause du défaut ou de laisser passer le défaut avant que le produit ne quitte l'opération concernée.

Ex : le défaut est évident, quelques défauts échapperont à la détection (contrôle unitaire par l'opérateur).

3 ou 4

1/20 000

1/10 000

Probabilité modérée de ne pas détecter la cause du défaut ou de laisser passer le défaut avant que le produit ne quitte l'opération concernée.

Ex : contrôle manuel / visuel difficile.

5 ou 6 1/5 000

1/2 000

Probabilité élevée de ne pas détecter la cause du défaut ou de laisser passer le défaut avant que le produit ne quitte l'opération concernée.

Ex : le contrôle est subjectif.

7 ou 8 1/1 000

1/500

Probabilité très élevée de ne pas détecter la cause du défaut ou de laisser passer le défaut avant que le produit ne quitte l'opération concernée.

Ex : le point n'est pas contrôlé ou pas contrôlable. Le défaut et ses causes ne sont pas décelables.

9 ou 10 1/200

>1/100

* : Cette grille est à adapter selon les métiers ou les processus.

NB : La pertinence de l’échantillonnage est à apprécier par le groupe et peut se noter de 1 à 8



PROBABILITE DE FREQUENCE D’APPARITION "F" Il s'agit d'estimer la probabilité d’apparition de la cause du défaut ou le défaut engendré par le processus.

CRITERES

notes

O

*Risque que le défaut se produise (exemple)

PROBABILITÉ TRÈS FAIBLE.

Défaut inexistant sur processus analogue.

1 ou 2 1/200.000

1/100.000

PROBABILITÉ FAIBLE.

Très peu de défauts sur processus analogue.

3 ou 4 1/20.000

1/10.000

PROBABILITÉ MODÉRÉE.

Défauts apparus occasionnellement sur des processus analogues.

5 ou 6 1/5.000

1/2.000

PROBABILITÉ ÉLEVÉE.

Défauts fréquents sur processus analogue.

7 ou 8 1/1 000

1/500

PROBABILITÉ TRÈS ÉLEVÉE.

Il est certain que le défaut se produira fréquemment.

9 ou 10 1/200

> 1/100

* Cette grille est à adapter selon les métiers



NIVEAU DE GRAVITE "G" Il s'agit d'estimer la gravité de l'effet sur le client final ou aval, engendrée par le défaut.

Critères client final Notes

G Critères client aval

Effet minime. Le client ne s'en aperçoit pas.

1 Aucune influence sur les opérations de fabrication suivantes ou dans 1'usine cliente.

Effet mineur que le client peut déceler, mais ne provoquant qu'une gêne légère et aucune dégradation notable des performances de l'ensemble.

2 ou 3

Effet mineur que l'opérateur aval ou l'usine cliente peut déceler mais ne provoquant qu'une gêne légère sans perturbation du flux de production.

Effet avec signe avant-coureur qui mécontente le client ou le met mal à l'aise.

4 ou 5 Effet avec signe avant-coureur qui mécontente l'opérateur aval ou l'usine cliente. Légère perturbation du flux de production.

Effet sans signe avant-coureur (ou avec signe avant-coureur et sans solution) qui mécontente le client. Elle l'indispose le client ou le met mal à l'aise. On peut noter une dégradation des performances du sous- ensemble. Les frais de réparation sont modérés.

6 ou 7

Effet sans signe avant-coureur qui mécontente I'opérateur aval ou l'usine cliente. Perturbation modérée du flux de production.

Peut provoquer quelques rebuts ou retouches sur le produit. Frais de remise en état de processus, modérés.

Effet avec signe avant-coureur qui provoque un grand mécontentement du client et/ou des frais de réparation élevés en raison d’un véhicule ou d'un sous-ensemble en panne.

8

Effet avec signe avant-coureur qui provoque un grand mécontentement de l'opérateur aval ou I'usine cliente.

Importante perturbation du flux.

Rebuts ou retouches importants sur le produit.

Frais de remise en état du processus élevés.

Effet sans signe avant-coureur qui provoque un grand mécontentement du client et/ou des frais de réparation élevés en raison d’un véhicule ou d'un sous-ensemble en panne.

9

Effet sans signe avant-coureur qui provoque un grand mécontentement de l'opérateur aval ou l’usine cliente.

Importante perturbation du flux.

Rebuts ou retouches importants sur le produit.

Frais de remise en état du processus élevés.

Effet impliquant des problèmes de sécurité ou de non-conformité aux règlements en vigueur.

10 Effet impliquant des problèmes de sécurité pour l'opérateur aval ou dans l'usine cliente.

Arrêt du processus de fabrication.

RETENIR LA NOTE LA PLUS ELEVEE

CHEZ LE CLIENT AVAL OU LE CLIENT FINAL



ANNEXE 4 : Support de suivi des actions correctives

LOG

O

ENTR

EPR

ISE

Documents

amdec processus.pdf