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Mantenimiento Preventivo De Un Torno
Mantenimiento Preventivo De Un Torno
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
MATERIA: INTEGRADORA
TEMA: MANUAL DE MANTENIMIENTO
DE UN TORNO
MAESTRO:
GERARDO FUSTER LOPÉZ
ALUMNOS:
OMAR MONARCA PÉREZ
JAVIER CHALE CATZIN
GRUPO: MI31
FECHA DE ENTREGA: 15-JULIO-11
INDICE
PORTADA 1
INDICE 2
1 ANTECEDENTES (Historia) 3
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROGRAMA 3
1.2 OBJETIVO GENERAL 3
1.3 OBJETIVOS ESPECIFICOS 4
1.4 MARCO TEÓRICO 4
ANTECEDENTES (historia)
El torno es una de las máquinas más antiguas, que puede dar forma, taladrar, pulir y realizar otras operaciones.
Los tornos para madera ya se utilizaban en la edad media. Por lo general, estos tornos se impulsaban mediante
un pedal que actuaba como palanca y, al ser accionado, movía un mecanismo que hacia girar el torno sujeta a
una pieza de metal o de madera y la hace girar mientras un útil de corte da forma al objeto.
El útil puede moverse paralela o perpendicularmente a la dirección de giro, para obtener piezas con partes
cilíndricas o cónicas, o para cortar acanaladuras. Empleando útiles especiales un torno puede utilizarse
también para obtener superficies lisas, como las producidas por una fresadora, o para taladrar orificios en la
pieza.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Consideramos que es necesario realizar el manual de mantenimiento del torno industrial, para que sea aplicado
en sus fallas y para aumentar la productividad de manera considerable, así como algunos consejos dirigidos a
los encargados del mantenimiento del torno, evitar los fallos principales de un torno como fuga de aceite por el
desgaste de los empaques o retenes, mantener engrasadas las partes que lo necesiten y tenerlo limpio de polvo
y rebabas después de haber hecho uso del equipo.
OBJETIVO GENERAL
Desarrollar un manual para que el torno esté siempre en buenas condiciones mediante la aplicación de
mantenimiento preventivo y correctivo, para que pueda realizar su trabajo y de esta forma aumentar la vida útil
del equipo de tal manera...
Elaboracion De Un Mantenimiento Preventivo Para Un Torno
Elaboracion De Un Mantenimiento Preventivo Para Un Torno
Elaboración de un plan de mantenimiento preventivo para un torno MASINI ARAD UNELTE.
Máquina herramienta usada para taladrar, moldear, pulir, metal, imprimiendo a la pieza que se trabaja un
movimiento de rotación para que una cuchilla arranque virutas de material. Los tipos fundamentales de tornos
son: el horizontal o paralelo; el vertical y el revólver.
La existencia de tornos está atestiguada desde al menos el año 850 a.C. Años 1780: Jacques de
Vaucanson construye un torno con portaherramientas deslizante. Hacia 1797: Henry Maudslay y David
Wilkinson mejoran el invento de Vaucanson permitiendo que la herramienta de corte pueda avanzar con
velocidad constante.1820: Thomas Blanchard inventa el torno copiador. Años 1840: desarrollo del torno
revólver. En 1833, Joseph Whitworth se instaló por su cuenta en Mánchester. Sus diseños y realizaciones
influyeron de manera fundamental en otros fabricantes de la época. En 1839 patentó un torno paralelo para
cilindrar y roscar con bancada de guías planas y carro transversal automático, que tuvo una gran aceptación.
Dos tornos que llevan incorporados elementos de sus patentes se conservan en la actualidad. Uno de ellos,
construido en 1843, se conserva en el "Science Museum" de Londres. El otro, construido en 1850, se conserva
en el "Birmingham Museum".
El Objetivos de este informe es el de elaborar un plan de mantenimiento para la máquina herramienta torno
paralelo, con la finalidad de comprender las actividades de mantenimiento y las técnicas necesarias para evitar
las fallas que puedan detener el proceso productivo del mismo y así alargar la vida útil del mismo.
Metodología Descripción de la empresa, nombre, ubicación, función, misión, visión, lugar donde se realizo el
proceso del plan.
CAPITULO I
Planteamiento del problema.
Consideramos que es necesario realizar el manual de mantenimiento del torno industrial, para que sea aplicado
en sus fallas y para aumentar la productividad de manera considerable, así como...
Torno De Wikipedia, la enciclopedia libre
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Este artículo se refiere a los tornos utilizados en la industria metalúrgica
para el mecanizado de metales. Para otros tipos de tornos y para otras
acepciones de esta palabra, véase Torno (desambiguación)
Torno paralelo moderno.
Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro, vuelta)1 a un conjunto
de máquinas y herramientas que permiten mecanizar piezas de forma geométrica de
revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta
en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de
corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza,
cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas.
Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica
en el proceso industrial de mecanizado.
La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o
rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay
otro que se mueve según el eje X, en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede
haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se
apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo
largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se
desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza se realiza la operación
denominada refrentado.
Los tornos copiadores, automáticos y de control numérico llevan sistemas que permiten
trabajar a los dos carros de forma simultánea, consiguiendo cilindrados cónicos y esféricos.
Los tornos paralelos llevan montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio,
llamado charriot, montado sobre el carro transversal. Con el charriot inclinado a los grados
necesarios es posible mecanizar conos. Encima del charriot va fijada la torreta
portaherramientas.
Contenido
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1 Historia o 1.1 Tornos antiguos o 1.2 Tornos mecánicos o 1.3 Introducción del Control Numérico
2 Tipos de tornos o 2.1 Torno paralelo o 2.2 Torno copiador o 2.3 Torno revólver o 2.4 Torno automático o 2.5 Torno vertical o 2.6 Torno CNC o 2.7 Otros tipos de tornos
3 Estructura del torno 4 Equipo auxiliar 5 Herramientas de torneado
o 5.1 Características de las plaquitas de metal duro o 5.2 Código de formatos de las plaquitas de metal duro
6 Especificaciones técnicas de los tornos o 6.1 Capacidad o 6.2 Cabezal o 6.3 Carros o 6.4 Roscado o 6.5 Cabezal móvil o 6.6 Motores o 6.7 Lunetas
7 Movimientos de trabajo en la operación de torneado 8 Operaciones de torneado
o 8.1 Cilindrado o 8.2 Refrentado o 8.3 Ranurado o 8.4 Roscado en el torno
8.4.1 Roscado en torno paralelo o 8.5 Moleteado o 8.6 Torneado de conos o 8.7 Torneado esférico o 8.8 Segado o tronzado o 8.9 Chaflanado o 8.10 Mecanizado de excéntricas o 8.11 Mecanizado de espirales o 8.12 Taladrado
9 Parámetros de corte del torneado o 9.1 Velocidad de corte
o 9.2 Velocidad de rotación de la pieza o 9.3 Velocidad de avance o 9.4 Tiempo de torneado o 9.5 Fuerza específica de corte o 9.6 Potencia de corte
10 Factores que influyen en las condiciones tecnológicas del torneado 11 Formación de viruta 12 Mecanizado en seco y con refrigerante 13 Puesta a punto de los tornos 14 Normas de seguridad en el torneado 15 Perfil de los profesionales torneros
o 15.1 Programadores de tornos de control numérico o 15.2 Preparadores de tornos automáticos y CNC
16 Véase también 17 Referencias 18 Bibliografía 19 Enlaces externos
[editar] Historia
[editar] Tornos antiguos
La existencia de tornos está atestiguada desde al menos el año 850 a.C. La imagen más
antigua conocida se conserva en la tumba de un sumo sacerdote egipcio llamado Petosiris
(siglo IV a.C.). 2
Durante siglos los tornos funcionaron según el sistema de "arco de violín". En el siglo XIII
se inventó el torno de pedal y pértiga flexible, que tenía la ventaja de ser accionado con el
pie en vez de con las manos, con lo cual estas quedaban libres para otras tareas. En el siglo
XV surgieron otras dos mejoras: la transmisión por correa y el mecanismo de biela-
manivela.2
[editar] Tornos mecánicos
Torno paralelo de 1911.
Al comenzar la Revolución industrial en Inglaterra, durante el siglo XVII, se desarrollaron
tornos capaces de dar forma a una pieza metálica. El desarrollo del torno pesado industrial
para metales en el siglo XVIII hizo posible la producción en serie de piezas de precisión.
años 1780: Jacques de Vaucanson construye un torno con portaherramientas deslizante.
hacia 1797: Henry Maudslay y David Wilkinson mejoran el invento de Vaucanson permitiendo que la herramienta de corte pueda avanzar con velocidad constante.
1820: Thomas Blanchard inventa el torno copiador. años 1840: desarrollo del torno revólver
En 1833, Joseph Whitworth se instaló por su cuenta en Mánchester. Sus diseños y
realizaciones influyeron de manera fundamental en otros fabricantes de la época. En 1839
patentó un torno paralelo para cilindrar y roscar con bancada de guías planas y carro
transversal automático, que tuvo una gran aceptación. Dos tornos que llevan incorporados
elementos de sus patentes se conservan en la actualidad. Uno de ellos, construido en 1843,
se conserva en el "Science Museum" de Londres. El otro, construido en 1850, se conserva
en el "Birmingham Museum".
Fue J.G. Bodmer quien en 1839 tuvo la idea de construir tornos verticales. A finales del
siglo XIX, este tipo de tornos eran fabricados en distintos tamaños y pesos. El diseño y
patente en 1890 de la caja de Norton, incorporada a los tornos paralelos, dio solución al
cambio manual de engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar.3
[editar] Introducción del Control Numérico
Torno moderno de control numérico.
El torno de control numérico es un ejemplo de automatización programable. Se diseñó para
adaptar las variaciones en la configuración de los productos. Su principal aplicación se
centra en volúmenes de producción medios de piezas sencillas y en volúmenes de
producción medios y bajos de piezas complejas. Uno de los ejemplos más importantes de
automatización programable es el control numérico en la fabricación de partes metálicas. El
control numérico (CN) es una forma de automatización programable en la cual el equipo de
procesado se controla a través de números, letras y otros símbolos. Estos números, letras y
símbolos están codificados en un formato apropiado para definir un programa de
instrucciones para desarrollar una tarea concreta. Cuando la tarea en cuestión cambia, se
cambia el programa de instrucciones. La capacidad de cambiar el programa hace que el CN
sea apropiado para volúmenes de producción bajos o medios, dado que es más fácil escribir
nuevos programas que realizar cambios en los equipos de procesado.
El primer desarrollo en el área del control numérico lo realizó el inventor norteamericano
John T. Parsons (Detroit 1913-2007), junto con su empleado Frank L. Stulen, en la década
de 1940. El concepto de control numérico implicaba el uso de datos en un sistema de
referencia para definir las superficies de contorno de las hélices de un helicóptero.
[editar] Tipos de tornos
Actualmente se utilizan en la industria del mecanizado varios tipos de tornos, cuya
aplicación depende de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de las
piezas y de la envergadura de las piezas.
[editar] Torno paralelo
Caja de velocidades y avances de un torno paralelo.
El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos
antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo
en una de las máquinas herramientas más importante que han existido. Sin embargo, en la
actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a
utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar
trabajos puntuales o especiales.
Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos copiadores,
revólver, automáticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de
profesionales muy bien calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar
errores a menudo en la geometría de las piezas torneadas
[editar] Torno copiador
Esquema funcional de torno copiador.
Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico y
electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a las características de la misma
siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce una replica igual a la guía.
Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes
escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco
material excedente. También son muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera y
del mármol artístico para dar forma a las columnas embellecedoras. La preparación para el
mecanizado en un torno copiador es muy sencilla y rápida y por eso estas máquinas son
muy útiles para mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy grandes.
Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de los demás tornos,
solamente hay que prever una herramienta que permita bien la evacuación de la viruta y un
sistema de lubricación y refrigeración eficaz del filo de corte de las herramientas mediante
abundante aceite de corte o taladrina.
[editar] Torno revólver
Operaria manejando un torno revólver.
El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las que
sea posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo
total de mecanizado. Las piezas que presentan esa condición son aquellas que, partiendo de
barras, tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujeta
mediante pinzas o con un plato de garras, se va taladrando, mandrinando, roscando o
escariando la parte interior mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando,
ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado exterior.
El torno revólver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se insertan las diferentes
herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. También se pueden mecanizar piezas
de forma individual, fijándolas a un plato de garras de accionamiento hidráulico.
[editar] Torno automático
Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está enteramente
automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace también de
forma automática, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal
y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico.
Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:
Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas pequeñas que requieran grandes series de producción.
Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando una parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van cambiando de posición, el mecanizado final de la pieza resulta muy rápido porque todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma simultánea.
La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan principalmente para
grandes series de producción. El movimiento de todas las herramientas está automatizado
por un sistema de excéntricas y reguladores electrónicos que regulan el ciclo y los topes de
final de carrera.
Un tipo de torno automático es el conocido como "tipo suizo", capaz de mecanizar piezas
muy pequeñas con tolerancias muy estrechas.
[editar] Torno vertical
Torno vertical.
El torno vertical es una variedad de torno, de eje vertical, diseñado para mecanizar piezas
de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus
dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal.
Los tornos verticales no tienen contrapunto sino que el único punto de sujeción de las
piezas es el plato horizontal sobre el cual van apoyadas. La manipulación de las piezas para
fijarlas en el plato se hace mediante grúas de puente o polipastos.
[editar] Torno CNC
Torno CNC.
Artículo principal: Torno CNC.
El torno CNC es un torno dirigido por control numérico por computadora.
Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su estructura
funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada por un
ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un
software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnología de
mecanizado en torno. Es una máquina que resulta rentable para el mecanizado de grandes
series de piezas sencillas, sobre todo piezas de revolución, y permite mecanizar con
precisión superficies curvas coordinando los movimientos axial y radial para el avance de
la herramienta.
Piezas de ajedrez mecanizadas en un torno CNC.
La velocidad de giro de cabezal portapiezas, el avance de los carros longitudinal y
transversal y las cotas de ejecución de la pieza están programadas y, por tanto, exentas de
fallos imputables al operario de la máquina.4
[editar] Otros tipos de tornos
Además de los tornos empleados en la industria mecánica, también se utilizan tornos para
trabajar la madera, la ornamentación con mármol o granito.
El nombre de "torno" se aplica también a otras máquinas rotatorias como por ejemplo el
torno de alfarero o el torno dental. Estas máquinas tienen una aplicación y un principio de
funcionamiento totalmente diferentes de las de los tornos descritos en este artículo.
[editar] Estructura del torno
Torno paralelo en funcionamiento.
El torno tiene cinco componentes principales:
Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal.
Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.
Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como otros elementos tales como portabrocas o brocas para hacer taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.
Carro portátil: consta del carro principal, que produce los movimientos de la herramienta en dirección axial; y del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal en dirección radial. En los tornos paralelos hay además un carro superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el charriot y la torreta portaherramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección.
Cabezal giratorio o chuck: su función consiste en sujetar la pieza a mecanizar. Hay varios tipos, como el chuck independiente de cuatro mordazas o el universal, mayoritariamente empleado en el taller mecánico, al igual que hay chucks magnéticos y de seis mordazas.
[editar] Equipo auxiliar
Plato de garras.
Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo, soportes y
portaherramientas. Algunos accesorios comunes incluyen:
Plato de sujeción de garras: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el movimiento.
Plato y perno de arrastre.
Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta. Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le
transmite el movimiento a la pieza cuando está montada entre centros. Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de
trabajo cuando no puede usarse la contrapunta. Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar
piezas de trabajo largas cerca del punto de corte. Torreta portaherramientas con alineación múltiple. Plato de arrastre :para amarrar piezas de difícil sujeción. Plato de garras independientes : tiene 4 garras que actúan de forma
independiente unas de otras.
[editar] Herramientas de torneado
Brocas de centraje de acero rápido.
Herramienta de metal duro soldada.
Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el material del que están
constituidas y el tipo de operación que realizan. Según el material constituyente, las
herramientas pueden ser de acero rápido, metal duro soldado o plaquitas de metal duro
(widia) intercambiables.
La tipología de las herramientas de metal duro está normalizada de acuerdo con el material
que se mecanice, puesto que cada material ofrece unas resistencias diferentes. El código
ISO para herramientas de metal duro se recoge en la tabla más abajo.
Cuando la herramienta es de acero rápido o tiene la plaquita de metal duro soldada en el
portaherramientas, cada vez que el filo se desgasta hay que desmontarla y afilarla
correctamente con los ángulos de corte específicos en una afiladora. Esto ralentiza bastante
el trabajo Porque la herramienta se tiene que enfriar constante mente y verificar que el
Angulo de incidencia del corte este correcto
. Por ello, cuando se mecanizan piezas en serie lo normal es utilizar portaherramientas con
plaquitas intercambiables, que tienen varias caras de corte de usar y tirar y se reemplazan
de forma muy rápida.
[editar] Características de las plaquitas de metal duro
Herramientas de roscar y mandrinar.
Plaquita de tornear de metal duro.
Herramienta de torneado exterior plaquita de widia cambiable.
La calidad de las plaquitas de metal duro (Widia) se selecciona teniendo en cuenta el
material de la pieza, el tipo de aplicación y las condiciones de mecanizado.
La variedad de las formas de las plaquitas es grande y está normalizada. Asimismo la
variedad de materiales de las herramientas modernas es considerable y está sujeta a un
desarrollo continuo.5
Los principales materiales de herramientas para torneado son los que se muestran en la
tabla siguiente.
Materiales Símbolos
Metales duros recubiertos HC
Metales duros H
Cermets HT, HC
Cerámicas CA, CN, CC
Nitruro de boro cúbico BN
Diamantes policristalinos DP, HC
La adecuación de los diferentes tipos de plaquitas según sea el material a mecanizar se
indican a continuación y se clasifican según una Norma ISO/ANSI para indicar las
aplicaciones en relación a la resistencia y la tenacidad que tienen.
Código de calidades de plaquitas
Serie ISO Características
Serie P ISO 01, 10, 20, 30, 40,
50
Ideales para el mecanizado de acero, acero
fundido, y acero maleable de viruta larga.
Serie M ISO 10, 20, 30, 40
Ideales para tornear acero inoxidable, ferrítico y
martensítico, acero fundido, acero al manganeso,
fundición aleada, fundición maleable y acero de
fácil mecanización.
Serie K ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el torneado de fundición gris, fundición
en coquilla, y fundición maleable de viruta corta.
Serie N ISO 01, 10. 20, 30 Ideal para el torneado de metales no-férreos
Serie S
Pueden ser de base de níquel o de base de
titanio. Ideales para el mecanizado de aleaciones
termorresistentes y súperaleaciones.
Serie H ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el torneado de materiales endurecidos.
[editar] Código de formatos de las plaquitas de metal duro
Como hay tanta variedad en las formas geométricas, tamaños y ángulos de corte, existe una
codificación normalizada compuesta de cuatro letras y seis números donde cada una de
estas letras y números indica una característica determinada del tipo de plaquita
correspondiente.
Ejemplo de código de plaquita: SNMG 160408 HC
Primer
a
letra
Forma
geométric
a
C Rómbica
80º
D Rómbica
55º
L Rectangul
Segund
a
letra
Ángulo
de
incidenci
a
A 3º
B 5º
C 7º
D 15º
Tercer
a
letra
Tolerancia
dimension
al
J
Menor
Mayor
K
L
M
Cuart
a
letra
Tipo de
sujección
A Agujero sin
avellanar
G
Agujero
con
rompevirut
as en dos
ar
R Redonda
S Cuadrada
T Triangular
V Rómbica
35º
W Hexagonal
80º
E 20º
F 25º
G 30º
N 0º
P 11º
N
U
caras
M
Agujero
con
rompevirut
as en una
cara
N
Sin agujero
ni
rompevirut
as
W
Agujero
avellanado
en una
cara
T
Agujero
avellanado
y
rompevirut
as en una
cara
N
Sin agujero
y con
rompevirut
as en una
cara
X No
estándar
Las dos primeras cifras indican en milímetros la longitud de la arista de corte de la
plaquita.
Las dos cifras siguientes indican en milímetros el espesor de la plaquita.
Las dos últimas cifras indican en décimas de milímetro el radio de punta de la plaquita.
[editar] Especificaciones técnicas de los tornos
Principales especificaciones técnicas de los tornos convencionales:6
[editar] Capacidad
Altura entre puntos; distancia entre puntos; diámetro admitido sobre bancada; diámetro admitido sobre escote; diámetro admitido sobre carro transversal; ancho de la bancada; longitud del escote delante del plato liso.
[editar] Cabezal
Diámetro del agujero del husillo principal; nariz del husillo principal; cono Morse del husillo principal; gama de velocidades del cabezal (habitualmente en rpm); número de velocidades.
[editar] Carros
Recorrido del carro transversal; recorrido del charriot o carro superior; dimensiones máximas de la herramienta, gama de avances longitudinales; gama de avances transversales. recorrido del avance automático recorrido del avance automático 2
[editar] Roscado
Gama de pasos métricos; gama de pasos Witworth; gama de pasos modulares; gama de pasos Diametral Pitch; paso del husillo patrón.
[editar] Cabezal móvil
El cabezal móvil está compuesto por dos piezas, que en general son de fundición. Una de
ellas, el soporte, se apoya sobre las guías principales del torno, sobre las que se puede fijar
o trasladar desde el extremo opuesto al cabezal. La otra pieza se ubica sobre la anterior y
tiene un husillo que se acciona con una manivela para el desplazamiento longitudinal del
contrapunto, encajándolo con la presión adecuada en un agujero cónico ciego, denominado
punto de centrado, practicado sobre el extremo de la pieza opuesto al cabezal fijo.7
[editar] Motores
Potencia del motor principal (habitualmente en kW); potencia de la motobomba de refrigerante (en kW).
[editar] Lunetas
No todos los tipos de tornos tienen las mismas especificaciones técnicas. Por ejemplo los
tornos verticales no tienen contrapunto y solo se mecanizan las piezas sujetas al aire. El
roscado a máquina con Caja Norton solo lo tienen los tornos paralelos.
[editar] Movimientos de trabajo en la operación de torneado
Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira rotacionalmente sobre su eje principal. Este movimiento lo imprime un motor eléctrico que transmite su giro al husillo principal mediante un sistema de poleas o engranajes. El husillo principal tiene acoplado a su extremo distintos sistemas de sujeción (platos de garras, pinzas, mandrinos auxiliares u otros), los cuales sujetan la pieza a mecanizar. Los tornos tradicionales tienen una gama fija de velocidades de giro, sin embargo los tornos modernos de Control Numérico la velocidad de giro del cabezal es variable y programable y se adapta a las condiciones óptimas que el mecanizado permite.
Movimiento de avance: es el movimiento de la herramienta de corte en la dirección del eje de la pieza que se está trabajando. En combinación con el giro impartido al husillo, determina el espacio recorrido por la herramienta por cada vuelta que da la pieza. Este movimiento también puede no ser paralelo al eje, produciéndose así conos. En ese caso se gira el carro charriot, ajustando en una escala graduada el ángulo requerido, que será la mitad de la conicidad deseada. Los tornos convencionales tiene una gama fija de avances, mientras que los tornos de Control Numérico los avances son programables de acuerdo a las condiciones óptimas de mecanizado y los desplazamientos en vacío se realizan a gran velocidad.
Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta de corte que determina la profundidad de material arrancado en cada pasada. La cantidad de material factible de ser arrancada depende del perfil del útil de corte usado, el tipo de material mecanizado, la velocidad de corte, potencia de la máquina, avance, etc.
Nonios de los carros: para regular el trabajo de torneado los carros del torno llevan incorporado unos nonios en forma de tambor graduado, donde cada división indica el desplazamiento que tiene el carro, ya sea el longitudinal, el transversal o el charriot. La medida se va conformando de
forma manual por el operador de la máquina por lo que se requiere que sea una persona muy experta quien lo manipule si se trata de conseguir dimensiones con tolerancias muy estrechas. Los tornos de control numérico ya no llevan nonios sino que las dimensiones de la pieza se introducen en el programa y estas se consiguen automáticamente.
[editar] Operaciones de torneado
[editar] Cilindrado
Artículo principal: Cilindrado.
Esquema de torneado cilíndrico.
Esta operación consiste en el mecanizado exterior al que se someten las piezas que tienen
mecanizados cilíndricos. Para poder efectuar esta operación, con el carro transversal se
regula la profundidad de pasada y, por tanto, el diámetro del cilindro, y con el carro
paralelo se regula la longitud del cilindro. El carro paralelo avanza de forma automática de
acuerdo al avance de trabajo deseado. En este procedimiento, el acabado superficial y la
tolerancia que se obtenga puede ser un factor de gran relevancia. Para asegurar calidad al
cilindrado el torno tiene que tener bien ajustada su alineación y concentricidad.
El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras, si es corta, o
con la pieza sujeta entre puntos y un perro de arrastre, o apoyada en luneta fija o móvil si la
pieza es de grandes dimensiones y peso. Para realizar el cilindrado de piezas o ejes sujetos
entre puntos, es necesario previamente realizar los puntos de centraje en los ejes.
Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama mandrinado.
[editar] Refrentado
Artículo principal: Refrentado.
Esquema funcional de refrentado.
La operación de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las
piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las
piezas torneadas. Esta operación también es conocida como fronteado. La problemática que
tiene el refrentado es que la velocidad de corte en el filo de la herramienta va disminuyendo
a medida que avanza hacia el centro, lo que ralentiza la operación. Para mejorar este
aspecto muchos tornos modernos incorporan variadores de velocidad en el cabezal de tal
forma que se puede ir aumentando la velocidad de giro de la pieza.
[editar] Ranurado
Artículo principal: Ranurado.
Poleas torneadas.
El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y profundidad
variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes. Por
ejemplo, para alojar una junta tórica, para salida de rosca, para arandelas de presión, etc. En
este caso la herramienta tiene ya conformado el ancho de la ranura y actuando con el carro
transversal se le da la profundidad deseada. Los canales de las poleas son un ejemplo claro
de ranuras torneadas.
[editar] Roscado en el torno
Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que utilizan
los tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza con los tornos
CNC, donde los datos de la roscas van totalmente programados y ya no hace falta la caja
Norton para realizarlo.
Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:
Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas), debiendo ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.
Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta a la hora de realizar una rosca en un torno:
Rosca exterior o
macho
Rosca interior o
hembra
1 Fondo o base Cresta o vértice
2 Cresta o vértice Fondo o base
3 Flanco Flanco
4 Diámetro del núcleo Diámetro del taladro
5 Diámetro exterior Diámetro interior
6 Profundidad de la rosca
7 Paso
Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas:
Tornear previamente al diámetro que tenga la rosca Preparar la herramienta de acuerdo con los ángulos del filete de la rosca. Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la rosca hasta
conseguir el perfil adecuado.
[editar] Roscado en torno paralelo
Una de las tareas que pueden ejecutarse en un torno paralelo
es efectuar roscas de diversos pasos y tamaños tanto exteriores
sobre ejes o interiores sobre tuercas. Para ello los tornos
paralelos universales incorporan un mecanismo llamado Caja
Norton, que facilita esta tarea y evita montar un tren de
engranajes cada vez que se quisiera efectuar una rosca.
La caja Norton es un mecanismo compuesto de varios
engranajes que fue inventado y patentado en 1890, que se
incorpora a los tornos paralelos y dio solución al cambio
manual de engranajes para fijar los pasos de las piezas a
roscar. Esta caja puede constar de varios trenes desplazables
de engranajes o bien de uno basculante y un cono de
engranajes. La caja conecta el movimiento del cabezal del
torno con el carro portaherramientas que lleva incorporado un
husillo de rosca cuadrada.
El sistema mejor conseguido incluye una caja de cambios con
varias reductoras. De esta manera con la manipulación de
varias palancas se pueden fijar distintas velocidades de avance
de carro portaherramientas, permitiendo realizar una gran
variedad de pasos de rosca tanto métricos como Withworth.
Las hay en baño de aceite y en seco, de engranajes tallados de
una forma u otra, pero básicamente es una caja de cambios.
En la figura se observa cómo partiendo de una barra
hexagonal se mecaniza un tornillo. Para ello se realizan las
siguientes operaciones:
1. Se cilindra el cuerpo del tornillo dejando la cabeza hexagonal en sus medidas originales.
2. Se achaflana la entrada de la rosca y se refrenta la punta del tornillo.
3. Se ranura la garganta donde finaliza la rosca junto a la cabeza del tornillo.
4. Se rosca el cuerpo del tornillo, dando lugar a la pieza finalizada.
Este mismo proceso se puede hacer partiendo de una barra
larga, tronzando finalmente la parte mecanizada.
[editar] Moleteado
Artículo principal: Moleteado.
barra hexagonal
Figura 1
Figura 2
Figura 3
Figura 4
Eje moleteado.
El moleteado es un proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas que
presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformación produce un incremento del
diámetro de partida de la pieza. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que
manipular a mano, que generalmente vayan roscadas para evitar su resbalamiento que
tendrían en caso de que tuviesen la superficie lisa.
El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se llaman moletas, de
diferente paso y dibujo.
Un ejemplo de moleteado es el que tienen las monedas de 50 céntimos de euro, aunque en
este caso el moleteado es para que los invidentes puedan identificar mejor la moneda.
El moleteado por deformación se puede ejecutar de dos maneras:
Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el espesor de la moleta a utilizar.
Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para este segundo caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos.
[editar] Torneado de conos
Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generación viene definido por los siguientes
conceptos:
Diámetro mayor Diámetro menor Longitud Ángulo de inclinación Conicidad
Pinzas cónicas portaherramientas.
Los diferentes tornos mecanizan los conos de formas diferentes.
En los tornos CNC no hay ningún problema porque, programando adecuadamente sus dimensiones, los carros transversales y longitudinales se desplazan de forma coordinada dando lugar al cono deseado.
En los tornos copiadores tampoco hay problema porque la plantilla de copiado permite que el palpador se desplace por la misma y los carros actúen de forma coordinada.
Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se puede hacer de dos formas diferentes. Si la longitud del cono es pequeña, se mecaniza el cono con el charriot inclinado según el ángulo del cono. Si la longitud del cono es muy grande y el eje se mecaniza entre puntos, entonces se desplaza la distancia adecuada el contrapunto según las dimensiones del cono.
[editar] Torneado esférico
Esquema funcional torneado esférico.
El torneado esférico, por ejemplo el de rótulas, no tiene ninguna dificultad si se realiza en
un torno de Control Numérico porque, programando sus medidas y la función de
mecanizado radial correspondiente, lo realizará de forma perfecta.
Si el torno es automático de gran producción, trabaja con barra y las rótulas no son de gran
tamaño, la rótula se consigue con un carro transversal donde las herramientas están afiladas
con el perfil de la rótula.
Hacer rótulas de forma manual en un torno paralelo presenta cierta dificultad para
conseguir exactitud en la misma. En ese caso es recomendable disponer de una plantilla de
la esfera e irla mecanizando de forma manual y acabarla con lima o rasqueta para darle el
ajuste final.
[editar] Segado o tronzado
Artículo principal: Tronzado.
Herramienta de ranurar y segar.
Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando se trabaja con barra y al
finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra para separar
la pieza de la misma. Para esta operación se utilizan herramientas muy estrechas con un
saliente de acuerdo al diámetro que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar
al centro de la barra. Es una operación muy común en tornos revólver y automáticos
alimentados con barra y fabricaciones en serie.
[editar] Chaflanado
El chaflanado es una operación de torneado muy común que consiste en matar los cantos
tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el
trabajo y montaje posterior de las piezas. El chaflanado más común suele ser el de 1mm por
45º. Este chaflán se hace atacando directamente los cantos con una herramienta adecuada.
[editar] Mecanizado de excéntricas
Cigueñal de un motor de barco de 6 cilindros en línea, con 7 apoyos.
Una excéntrica es una pieza que tiene dos o más cilindros con distintos centros o ejes de
simetría, tal y como ocurre con los cigüeñales de motor, o los ejes de levas. Una excéntrica
es un cuerpo de revolución y por tanto el mecanizado se realiza en un torno. Para mecanizar
una excéntrica es necesario primero realizar los puntos de centraje de los diferentes ejes
excéntricos en los extremos de la pieza que se fijará entre puntos.
[editar] Mecanizado de espirales
Un espiral es una rosca tallada en un disco plano y mecanizada en un torno, mediante el
desplazamiento oportuno del carro transversal. Para ello se debe calcular la transmisión que
se pondrá entre el cabezal y el husillo de avance del carro transversal de acuerdo al paso de
la rosca espiral. Es una operación poco común en el torneado. Ejemplo de rosca espiral es
la que tienen en su interior los platos de garras de los tornos, la cual permite la apertura y
cierre de las garras.
[editar] Taladrado
Contrapunto para taladrados.
Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en el centro de sus
ejes de rotación. Para esta tarea se utilizan brocas normales, que se sujetan en el
contrapunto en un portabrocas o directamente en el alojamiento del contrapunto si el
diámetro es grande. Las condiciones tecnológicas del taladrado son las normales de acuerdo
a las características del material y tipo de broca que se utilice. Mención aparte merecen los
procesos de taladrado profundo donde el proceso ya es muy diferente sobre todo la
constitución de la broca que se utiliza.
No todos los tornos pueden realizar todas estas operaciones que se indican, sino que eso
depende del tipo de torno que se utilice y de los accesorios o equipamientos que tenga.
[editar] Parámetros de corte del torneado
Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de torneado
son los siguientes:
Elección del tipo de herramienta más adecuado Sistema de fijación de la pieza Velocidad de corte (Vc) expresada en metros/minuto Diámetro exterior del torneado Revoluciones por minuto (rpm) del cabezal del torno Avance en mm/rev, de la herramienta Avance en mm/mi de la herramienta Profundidad de pasada Esfuerzos de corte Tipo de torno y accesorios adecuados
[editar] Velocidad de corte
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza que está en
contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto
(m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende
de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la
profundidad de pasada, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se
mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la máquina
son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la
pieza y de la herramienta.
A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones
por minuto que tendrá el cabezal del torno, según la siguiente fórmula:
Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la herramienta y Dc es el
diámetro de la pieza.
La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la herramienta.
Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el
desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado,
ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de las herramientas para
una duración determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es
deseable ajustar la velocidad de corte para una duración diferente de la herramienta, para lo
cual, los valores de la velocidad de corte se multiplican por un factor de corrección. La
relación entre este factor de corrección y la duración de la herramienta en operación de
corte no es lineal.8
La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:
Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta. Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del
mecanizado. Calidad del mecanizado deficiente.
La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:
Formación de filo de aportación en la herramienta. Efecto negativo sobre la evacuación de viruta. Baja productividad. Coste elevado del mecanizado.
[editar] Velocidad de rotación de la pieza
La velocidad de rotación del cabezal del torno se expresa habitualmente en revoluciones
por minuto (rpm). En los tornos convencionales hay una gama limitada de velocidades, que
dependen de la velocidad de giro del motor principal y del número de velocidades de la caja
de cambios de la máquina. En los tornos de control numérico, esta velocidad es controlada
con un sistema de realimentación que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y
puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una
velocidad máxima.
La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de
corte e inversamente proporcional al diámetro de la pieza.
[editar] Velocidad de avance
Artículo principal: Avance.
El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la pieza y la
herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta
de corte es un factor muy importante en el proceso de torneado.
Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por
cada revolución de la pieza , denominado avance por revolución (fz). Este rango depende
fundamentalmente del diámetro de la pieza , de la profundidad de pasada , y de la calidad
de la herramienta . Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se
encuentra en los catálogos de los fabricantes de herramientas. Además esta velocidad está
limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia
del motor de avance de la máquina. El grosor máximo de viruta en mm es el indicador de
limitación más importante para una herramienta. El filo de corte de las herramientas se
prueba para que tenga un valor determinado entre un mínimo y un máximo de grosor de la
viruta.
La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad de
rotación de la pieza.
Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en los tornos convencionales la
velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles, mientras que
los tornos de control numérico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la
máxima velocidad de avance de la máquina.
Efectos de la velocidad de avance
Decisiva para la formación de viruta Afecta al consumo de potencia Contribuye a la tensión mecánica y térmica
La elevada velocidad de avance da lugar a:
Buen control de viruta Menor tiempo de corte Menor desgaste de la herramienta Riesgo más alto de rotura de la herramienta Elevada rugosidad superficial del mecanizado.
La velocidad de avance baja da lugar a:
Viruta más larga Mejora de la calidad del mecanizado Desgaste acelerado de la herramienta Mayor duración del tiempo de mecanizado Mayor coste del mecanizado
[editar] Tiempo de torneado
Es el tiempo que tarda la herramienta en efectuar una pasada.
[editar] Fuerza específica de corte
La fuerza de corte es un parámetro necesario para poder calcular la potencia necesaria para
efectuar un determinado mecanizado. Este parámetro está en función del avance de la
herramienta, de la profundidad de pasada, de la velocidad de corte, de la maquinabilidad
del material, de la dureza del material, de las características de la herramienta y del espesor
medio de la viruta. Todos estos factores se engloban en un coeficiente denominado Kx. La
fuerza específica de corte se expresa en N/mm2.9
[editar] Potencia de corte
La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un determinado mecanizado se calcula a
partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza específica de corte y del
rendimiento que tenga la máquina . Se expresa en kilovatios (kW).
Esta fuerza específica de corte Fc, es una constante que se determina por el tipo de material
que se está mecanizando, geometría de la herramienta, espesor de viruta, etc.
Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse por
un determinado valor (ρ) que tiene en cuenta la eficiencia de la máquina. Este valor es el
porcentaje de la potencia del motor que está disponible en la herramienta puesta en el
husillo.
donde
Pc es la potencia de corte (kW)
Ac es el diámetro de la pieza (mm) f es la velocidad de avance (mm/min) Fc es la fuerza específica de corte (N/mm2) ρ es el rendimiento o la eficiencia de el máquina
[editar] Factores que influyen en las condiciones tecnológicas del
torneado
Diseño y limitaciones de la pieza: tamaño, tolerancias del torneado, tendencia a vibraciones, sistemas de sujeción, acabado superficial, etc.
Operaciones de torneado a realizar: cilindrados exteriores o interiores, refrentados, ranurados, desbaste, acabados, optimización para realizar varias operaciones de forma simultánea, etc.
Estabilidad y condiciones de mecanizado: cortes intermitentes, voladizo de la pieza, forma y estado de la pieza, estado, potencia y accionamiento de la máquina, etc.
Disponibilidad y selección del tipo de torno: posibilidad de automatizar el mecanizado, poder realizar varias operaciones de forma simultánea, serie de piezas a mecanizar, calidad y cantidad del refrigerante, etc.
Material de la pieza: dureza, estado, resistencia, maquinabilidad, barra, fundición, forja, mecanizado en seco o con refrigerante, etc.
Disponibilidad de herramientas: calidad de las herramientas, sistema de sujeción de la herramienta, acceso al distribuidor de herramientas, servicio técnico de herramientas, asesoramiento técnico.
Aspectos económicos del mecanizado: optimización del mecanizado, duración de la herramienta, precio de la herramienta, precio del tiempo de mecanizado.
Aspectos especiales de las herramientas para mandrinar: se debe seleccionar el mayor
diámetro de la barra posible y asegurarse una buena evacuación de la viruta. Seleccionar el
menor voladizo posible de la barra. Seleccionar herramientas de la mayor tenacidad
posible.10
[editar] Formación de viruta
El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar material a gran
velocidad, sino que los parámetros que componen el proceso tienen que estar estrechamente
controlados para asegurar los resultados finales de economía calidad y precisión. En
particular, la forma de tratar la viruta se ha convertido en un proceso complejo, donde
intervienen todos los componentes tecnológicos del mecanizado, para que pueda tener el
tamaño y la forma que no perturbe el proceso de trabajo. Si no fuera así se acumularían
rápidamente masas de virutas largas y fibrosas en el área de mecanizado que formarían
madejas enmarañadas e incontrolables.
La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se está cortando y
puede ser tanto dúctil como quebradiza y frágil.
El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada suelen determinar en gran
medida la forma de viruta. Cuando no bastan estas variables para controlar la forma de la
viruta hay que recurrir a elegir una herramienta que lleve incorporado un rompevirutas
eficaz.
[editar] Mecanizado en seco y con refrigerante
Hoy en día el torneado en seco es completamente viable. Hay una tendencia reciente a
efectuar los mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo permita.
La inquietud se despertó durante los años 90,cuando estudios realizados en empresas de
fabricación de componentes para automoción en Alemania pusieron de relieve el coste
elevado de la refrigeración y sobre todo de su reciclado.
Sin embargo, el mecanizado en seco no es adecuado para todas las aplicaciones,
especialmente para taladrados, roscados y mandrinados para garantizar la evacuación de las
virutas.
Tampoco es recomendable tornear en seco materiales pastosos o demasiado blandos como
el aluminio o el acero de bajo contenido en carbono ya que es muy probable que los filos de
corte se embocen con el material que cortan, produciendo mal acabado superficial,
dispersiones en las medidas de la pieza e incluso rotura de los filos de corte.
En el caso de mecanizar materiales de viruta corta como la fundición gris la taladrina es
beneficiosa como agente limpiador, evitando la formación de nubes de polvo tóxicas.
La taladrina es imprescindible torneando materiales abrasivos tales como inoxidables,
inconells, etc
En el torneado en seco la maquinaria debe estar preparada para absorber sin problemas el
calor producido en la acción de corte.
Para evitar sobrecalentamientos de husillos, etc suelen incorporarse circuitos internos de
refrigeración por aceite o aire.
Salvo excepciones y a diferencia del fresado el torneado en seco no se ha generalizado
pero ha servido para que las empresas se hayan cuestionado usar taladrina solo en las
operaciones necesarias y con el caudal necesario.
Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas, exigencias de calidad y
maquinaria para identificar los beneficios de eliminar el aporte de refrigerante.
[editar] Puesta a punto de los tornos
Para que un torno funcione correctamente y garantice la calidad de sus mecanizados, es
necesario que periódicamente se someta a una revisión y puesta a punto donde se ajustarán
y verificarán todas sus funciones.
Las tareas más importantes que se realizan en la revisión de los tornos son las siguientes:
Revisión de tornos
Nivelación
Se refiere a nivelar la bancada y
para ello se utilizará un nivel de
precisión.
Concentricidad del cabezal
Se realiza con un reloj comparador y
haciendo girar el plato a mano, se
verifica la concentricidad del cabezal
y si falla se ajusta y corrige
adecuadamente.
Comprobación de redondez de las piezas
Se mecaniza un cilindro a un
diámetro aproximado de 100 mm y
con un reloj comparador de precisión
se verifica la redondez del cilindro.
Alineación del eje principal
Se fija en el plato un mandril de unos
300 mm de longitud, se monta un
reloj en el carro longitudinal y se
verifica si el eje está alineado o
desviado.
Alineación del contrapunto
Se consigue mecanizando un eje de
300 mm sujeto entre puntos y
verificando con un micrómetro de
precisión si el eje ha salido cilíndrico
o tiene conicidad.
Otras funciones como la precisión de los nonios se realizan de forma más esporádica
principalmente cuando se estrena la máquina.
[editar] Normas de seguridad en el torneado
Cuando se está trabajando en un torno, hay que observar una serie de requisitos para
asegurarse de no tener ningún accidente que pudiese ocasionar cualquier pieza que fuese
despedida del plato o la viruta si no sale bien cortada. Para ello la mayoría de tornos tienen
una pantalla de protección. Pero también de suma importancia es el prevenir ser
atrapado(a) por el movimiento rotacional de la máquina, por ejemplo por la ropa o por el
cabello largo.11
Normas de seguridad
1 Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad, caretas, etc..
2 No utilizar ropa holgada o muy suelta. Se recomiendan las mangas cortas.
3 Utilizar ropa de algodón.
4 Utilizar calzado de seguridad.
5 Mantener el lugar siempre limpio.
6 Si se mecanizan piezas pesadas utilizar polipastos adecuados para cargar y
descargar las piezas de la máquina.
7 Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar suelto sino recogido.
8 No vestir joyería, como collares, pulseras o anillos.
9 Siempre se deben conocer los controles y funcionamiento del torno. Se debe
saber como detener su operación.
10
Es muy recomendable trabajar en un área bien iluminada que ayude al
operador, pero la iluminación no debe ser excesiva para que no cause
demasiado resplandor.
[editar] Perfil de los profesionales torneros
Ante la diversidad de tornos diferentes que existe, también existen diferentes perfiles de los
profesionales dedicados a estas máquinas, entre los que se puede establecer la siguiente
clasificación:12
[editar] Programadores de tornos de control numérico
Los tornos de control numérico (CNC), exigen en primer lugar de un técnico programador
que elabore el programa de ejecución que tiene que realizar el torno para el mecanizado de
una determinada. En este caso debe tratarse de un buen conocedor de factores que
intervienen en el mecanizado en el torno como los siguientes:
Prestaciones del torno Prestaciones y disponibilidad de herramientas Sujeción de las piezas Tipo de material a mecanizar y sus características de mecanización Uso de refrigerantes Cantidad de piezas a mecanizar Acabado superficial. Rugosidad Tolerancia de mecanización admisible.
Además deberá conocer bien los parámetros tecnológicos del torneado que son:
Velocidad de corte óptima a que debe realizarse el torneado Avance óptimo del mecanizado Profundidad de pasada Velocidad de giro (RPM) del cabezal Sistema de cambio de herramientas.
A todos estos requisitos deben unirse una correcta interpretación de los planos de las piezas
y la técnica de programación que utilice de acuerdo con el equipo que tenga el torno.13
[editar] Preparadores de tornos automáticos y CNC
En las industrias donde haya instalados varios tornos automáticos de gran producción o
tornos de Control Numérico, debe existir un profesional encargado de poner estas máquinas
a punto cada vez que se produce un cambio en las piezas que se van a mecanizar porque es
una tarea bastante compleja la puesta a punto de un torno automático o de CNC.
Una vez que el torno ha sido preparado para un trabajo determinado, el control posterior del
trabajo de la máquina suele encargarse a una persona de menor preparación técnica que
sólo debe ocuparse de que la calidad de las piezas mecanizadas se vaya cumpliendo dentro
de las calidades de tolerancia y rugosidad exigidas. A veces un operario es capaz de atender
a varios tornos automáticos, si éstos tienen automatizados el sistema de alimentación de
piezas mediante barras o autómatas.
[editar] Véase también
Mecanizado Repujado al torno
[editar] Referencias
1. ↑ DRAE 2. ↑ a b Museo de Elgóibar. «Historia de los tornos». Consultado el 10-03-2011. 3. ↑ Patxi Aldabaldetrecu. Reseña histórica de la máquina-herramienta 4. ↑ Curso programación torno CNC Fagor 8050 5. ↑ Sandvik Coromant (2006), Guía Técnica de Mecanizado, AB Sandvik Coromant
2005.10 6. ↑ Especificaciones técnicas torno convencional Pinacho 7. ↑ Lasheras Esteban, José María (2000) Tecnología mecánica y metrotecnia.
Editorial Donostiarra, S. A. ISBN 978-84-7063-087-3. P. 651. 8. ↑ Productividad, en CoroKey 2006, Sandvik 9. ↑ Sandvik Coromant (2006). Guía Técnica de Mecanizado. AB Sandvik Coromant
2005.10. 10. ↑ Sandvik Coromant (2006), Guía Técnica de Mecanizado, AB Sandvik Coromant
2005.10 11. ↑ Manual de Seguridad y Salud en operaciones con herramientas manuales,
maquinaria de taller y soldadura. Universidad Politécnica de Valencia 12. ↑ Perfil profesional de los torneros y fresadores 13. ↑ * Cruz Teruel, Francisco (2005). Control numérico y programación. Marcombo,
Ediciones técnicas. ISBN 84-267-1359-9.
[editar] Bibliografía
Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5.
Sandvik Coromant (2006). Guía Técnica de Mecanizado. AB Sandvik Coromant 2005.10.
Larbáburu Arrizabalaga, Nicolás (2004). Máquinas. Prontuario. Técnicas máquinas herramientas.. Madrid: Thomson Editores. ISBN 84-283-1968-5.
Cruz Teruel, Francisco (2005). Control numérico y programación. Marcombo, Ediciones técnicas. ISBN 84-267-1359-9.
Varios autores (1984). Enciclopedia de Ciencia y Técnica. Tomo13 Torno. Salvat Editores S.A. ISBN 84-345-4490-3.
[editar] Enlaces externos
Wikimedia Commons alberga contenido multimedia sobre tornoss. Fundación de investigación de la Máquina-Herramienta Asociación Española de Fabricantes de Máquinas-Herramienta
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Plan De Mantenimiento Para Un Torno
Contenido
I. INTRODUCCION 3
II. JUSTIFICACIÓN 4
III. OBJETIVOS 5
IV. MARCO TEÓRICO 6
4.2 FUNCIONAMIENTO 9
V. PLAN DE MANTENIMIENTO PARA EL TORNO REVOLVER JATOR 140-40 11
5.1 MANUAL DE FUNCIONAMIENTO 11
5.2 DIAGNOSTICO DE FALLAS 11
5.3 DIAGRAMA RCM 2 15
5.4 LISTADO DE MATERIALES Y HERRAMIENTAS 48
5.5 LISTA DE CHEQUEO 49
5.6 HISTORIAL DE LA MAQUINA 50
VI. CONCLUSIONES 52
VII. RECOMENDACIONES 53
VIII. BIBLIOGRAFIA 54
IX. WEBGRAFIA 55
I. INTRODUCCION
El mantenimiento es un mecanismo aplicable a todo sistema y empresa que desee aumentar la confiabilidad y
la vida útil de sus activos, uno de los aspectos más importantes del mantenimiento es el diagnostico de fallas y
la aplicación de un adecuado plan de mantenimiento para corregir la fallas que se detectan en los equipos.
Para este caso nos centraremos en el torno jator 140- 40, aplicando un plan de acciones y operaciones
orientado hacia la conservación de la maquina.
El torno Jator 140- 40 es una máquina que está diseñada para la elaboración de piezas en serie que
posteriormente son utilizadas en diferentes campos de la industria. En este proyecto encontramos un plan
estratégico de mantenimiento mecánico diseñado para esta maquina con el fin de realizar un mantenimiento
preventivo y correctivo de las posibles fallas que presenta este equipo.
II. JUSTIFICACIÓN
Mediante la implementación de un plan estratégico de mantenimiento podemos detectar las fallas que presenta
el torno Jator 140- 40. El proyecto se va a desarrollar con las especificaciones del torno a los niveles que se
trabaja, referenciando el manual y la hoja de vida de este equipo para el análisis del funcionamiento. Se lleva
a cavo un proceso de observación en el cual se logran identificar si hay piezas con un desgaste considerable y
las fallas en los diferentes sistemas de la maquina, con esta información realizamos el diagnostico de fallas y lo
sometemos al...
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1.
2. Mantenimiento
3. Mantenimiento Preventivo
4. Mantenimiento Predictivo
5. Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)
6. Gerencia de Infraestructura y Mantenimiento
7. Conclusiones
8. Bibliografía
INTRODUCCIÓN
El mantenimiento no es una función "miscelánea", produce un bien real, que
puede resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad.
Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una economía globalizada,
mercados altamente competitivos y un entorno variable donde la velocidad de
cambio sobrepasa en mucho nuestra capacidad de respuesta. En este panorama
estamos inmersos y vale la pena considerar algunas posibilidades que siempre
han estado pero ahora cobran mayor relevancia.
Particularmente, la imperativa necesidad de redimensionar la empresa implica
para el mantenimiento, retos y oportunidades que merecen ser valorados.
Debido a que el ingreso siempre provino de la venta de un producto o servicio,
esta visión primaria llevó la empresa a centrar sus esfuerzos de mejora, y con ello
los recursos, en la función de producción. El mantenimiento fue "un problema"
que surgió al querer producir continuamente, de ahí que fue visto como un mal
necesario, una función subordinada a la producción cuya finalidad era reparar
desperfectos en forma rápida y barata.
Sin embargo, sabemos que la curva de mejoras increméntales después de un largo
período es difícilmente sensible, a esto se una la filosofía de calidad total, y todas
las tendencias que trajo consigo que evidencian sino que requiere la integración
del compromiso y esfuerzo de todas sus unidades. Esta realidad ha volcado la
atención sobre un área relegada: el mantenimiento. Ahora bien, ¿cuál es la
participación del mantenimiento en el éxito o fracaso de una empresa? Por
estudios comprobados se sabe que incide en:
Costos de producción.
Calidad del producto servicio.
Capacidad operacional (aspecto relevante dado el ligamen entre
competitividad y por citar solo un ejemplo, el cumplimiento de plazos de
entrega).
Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e integrado:
por ejemplo, al generar e implantar soluciones innovadoras y manejar oportuna y
eficazmente situaciones de cambio.
Seguridad e higiene industrial, y muy ligado a esto.
Calidad de vida de los colaboradores de la empresa.
Imagen y seguridad ambiental de la compañía.
Como se desprende de argumentos de tal peso, " El mantenimiento no es una
función "miscelánea", produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad
de producir con calidad, seguridad y rentabilidad. Ahora bien, ¿dónde y cómo
empezar a potenciar a nuestro favor estas oportunidades? Quizá aquí pueda
encontrar algunas pautas.
MANTENIMIENTO
La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy
estrechamente en la prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya que
tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria y
herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y
seguridad evitando en parte riesgos en el área laboral.
Características del Personal de Mantenimiento
El personal que labora en el departamento de mantenimiento, se ha formado una
imagen, como una persona tosca, uniforme sucio, lleno de grasa, mal hablado, lo
cual ha traído como consecuencia problemas en la comunicación entre las áreas
operativas y este departamento y un más concepto de la imagen generando poca
confianza.
Breve Historia de la Organización del Mantenimiento
La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con la introducción de
programas de mantenimiento preventivo y el control del mantenimiento correctivo hace ya
varias décadas en base, fundamentalmente, al objetivo de optimizar la disponibilidad de los
equipos productores.
Posteriormente, la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento acentúa esta
necesidad de organización mediante la introducción de controles adecuados de costos.
Más recientemente, la exigencia a que la industria está sometida de optimizar todos sus
aspectos, tanto de costos, como de calidad, como de cambio rápido de producto, conduce a la
necesidad de analizar de forma sistemática las mejoras que pueden ser introducidas en la
gestión, tanto técnica como económica del mantenimiento. Es la filosofía de la terotecnología.
Todo ello ha llevado a la necesidad de manejar desde el mantenimiento una gran cantidad de
información.
Objetivos del Mantenimiento
El diseño e implementación de cualquier sistema organizativo y su posterior informatización
debe siempre tener presente que está al servicio de unos determinados objetivos. Cualquier
sofisticación del sistema debe ser contemplada con gran prudencia en evitar, precisamente, de
que se enmascaren dichos objetivos o se dificulte su consecución.
En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar encaminada a la
permanente consecución de los siguientes objetivos
Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.
Disminución de los costos de mantenimiento.
Optimización de los recursos humanos.
Maximización de la vida de la máquina.
Criterios de la Gestión del Mantenimiento
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar"
Mantenimiento
Es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite
alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas,
construcciones civiles, instalaciones.
Objetivos del Mantenimiento
Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.
Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.
Evitar accidentes.
Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.
Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.
Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un
rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas.
Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando
aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o
instalado el bien en cuestión.
Clasificación de las Fallas
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Fallas Tempranas
Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total
de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de
montaje.
Fallas adultas
Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas
de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores
(suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.).
Fallas tardías
Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la
etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motor eléctrico,
perdida de flujo luminoso de una lampara, etc.
Tipos de Mantenimiento
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Mantenimiento para Usuario
En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de
mantenimiento a los propios operarios de máquinas.
Es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar hasta donde se debe
formar y orientar al personal, para que las intervenciones efectuadas por ellos
sean eficaces.
Mantenimiento correctivo
Es aquel que se ocupa de la reparacion una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la
máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos
de enfoques:
Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo)
Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que
provoco la falla.
Mantenimiento curativo (de reparación)
Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han producido la
falla.
Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de algunas cosas hay demasiado y de otras
quizás de más influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla.
Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no se puede prever, analizar, planificar,
controlar, rebajar costos.
Conclusiones
La principal función de una gestión adecuada del mantenimiento consiste en rebajar el
correctivo hasta el nivel óptimo de rentabilidad para la empresa.
El correctivo no se puede eliminar en su totalidad por lo tanto una gestión correcta extraerá
conclusiones de cada parada e intentará realizar la reparacion de manera definitiva ya sea en el
mismo momento o programado un paro, para que esa falla no se repita.
Es importante tener en cuenta en el análisis de la política de mantenimiento a implementar,
que en algunas máquinas o instalaciones el correctivo será el sistema más rentable.
Historia
A finales del siglo XVIII y comienzo del siglo XIXI durante la revolución industrial, con las
primeras máquinas se iniciaron los trabajos de reparacion, el inicio de los conceptos de
competitividad de costos, planteo en las grandes empresas, las primeras preocupaciones hacia
las fallas o paro que se producían en la producción. Hacia los años 20 ya aparecen las primeras
estadisticas sobre tasas de falla en motores y equipos de aviacion.
Ventajas
Si el equipo esta preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición en la
mayoría de los casos será con el mínimo tiempo.
No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes será
suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra será mínimo, será más prioritaria la
experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de análisis o de estudio del tipo de
problema que se produzca.
Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantanea en la producción,
donde la implantacion de otro sistema resultaría poco económico.
Desventajas
Se producen paradas y daños imprevisibles en la produccion que afectan a la
planifiacion de manera incontrolada.
Se cuele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la
intervención, y a la prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que produce
un hábito a trabajar defectuosamente, sensación de insatisfacción e impotencia, ya que este
tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala reparación por lo
tanto será muy difícil romper con esta inercia.
Mantenimiento Preventivo
Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo
lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de
inspecciones periodicas y la renovación de los elementos dañados, si la segunda y
tercera no se realizan, la tercera es inevitable.
Historia:
Durante la segunda guerra mundial, el mantenimiento tiene un desarrollo importante debido a
las aplicaciones militares, en esta evolución el mantenimiento preventivo consiste en la
inspección de los aviones an tes de cada vuelo y en el cambio de algunos componentes en
función del número de horas de funcionamiento.
Caracteristicas:
Basicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyandose en el conocimiento
de la máquina en base a la experiencia y los hist´ricos obtenidos de las mismas. Se confecciona
un plan de mantenimiento para cada máquina, donde se realizaran las acciones necesarias,
engrasan, cambian correas, desmontaje, limpieza, etc.
Ventajas:
Se se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de los
históricos que ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.
El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es
indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la
mejora de los contínuos.
Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y un
aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del departamento
de mantenimiento, así como una previsión de l.los recambios o medios necesarios.
Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones
con producción.
Desventajes:
Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de
planes de mantenimiento se debe realizar por tecnicos especializados.
Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventiventivo, se puede
sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.
Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en
el personal, por lo que se deberan crear sitemas imaginativos para convertir un trabajo
repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso, la implicación de los operarios
de preventivo es indispensable para el éxito del plan.
Mantenimiento Predictivo
Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se
produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el
equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir
esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parametros físicos.
Historia
Durante los años 60 se inician técnicas de verificación mecánica a través del análisis de
vibraciones y ruidos si los primeros equipos analizadores de espectro de vibraciones mediante
la FFT (Transformada rápida de Fouries), fuerón creados por Bruel Kjaer.
Ventajas
La intervención en el equipo o cambio de un elemento.
Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos comprometerá
con un método cientifico de trabajo riguroso y objetivo.
Desventajas
La implantancion de un sistema de este tipo requiere una inversion inicial imoprtante,
los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se
debe destinar un personal a realizar la lectura periodica de datos.
Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los
equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento técnico
elevado de la aplicación.
Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o instalaciones
donde los paros intempestivos ocacionan grandes pérdidas, donde las paradas innecesarias
ocacionen grandes costos.
Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)
Mantenimiento productivo total es la traducción de TPM (Total Productive
Maintenance). El TPM es el sistema Japonés de mantenimiento industrial la letra
M representa acciones de MANAGEMENT y Mantenimiento. Es un enfoque de
realizar actividades de dirección y transformación de empresa. La letra P está
vinculada a la palabra "Productivo" o "Productividad" de equipos pero hemos
considerado que se puede asociar a un término con una visión más amplia como
"Perfeccionamiento" la letra T de la palabra "Total" se interpresta como "Todas
las actividades que realizan todas las personas que trabajan en la empresa"
Definición
Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el departamento de
mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El buen funcionamiento de las
máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos".
Objetivo
El sistema esta orientado a lograr:
Cero accidentes
Cero defectos.
Cero fallas.
Historia
Este sistema nace en Japón, fue desarrollado por primera vez en 1969 en la empresa japonesa
Nippondenso del grupo Toyota y de extiende por Japón durante los 70, se inicia su
implementación fuera de Japón a partir de los 80.
Ventajas
Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se consigue un
resultado final más enriquecido y participativo.
El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.
Desventajas
Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este cambio, no puede
ser introducido por imposición, requiere el convencimiento por parte de todos los componentes
de la organización de que es un beneficio para todos.
La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa. El proceso
de implementación requiere de varios años.
Conceptos Generales de Solución de Problemas
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar"
Método Implementación Gestión Mantenimiento
Analisis situación actual
¯
definir política de mantenimiento
¯
establecer y definir grupo piloto para realización de pruebas
¯
recopilar y ordenar datos grupo piloto
¯
procesar información
¯
analizar resultados
¯
readaptación del sistema
mejora continua
¯
ampliar gestión o más grupo
Organigrama del Departamento de Mantenimiento
(Hospital Central de Maracay)
Gerencia de Infraestructura y Mantenimiento
Se encarga de llevar el control sistemático de todas las operaciones realizadas por
el personal directo del departamento encargado del funcionamiento a cabalidad
del Hospital Central de Maracay.
Mantenimiento de infraestructura
Este departamento tiene como finalidad primordial supervisar, coordinar y cumplir a cabalidad
con todas las necesidades que se presenten en el Hospital Central existe actualmente ciertas
áreas fundamentales para realizar todas las actividades que junto al personal y al jefe de
mantenimiento ejecutan un buen trabajo, las áreas son: Pintura, mecanica, herrería,
carpintería, refrigelación, electricidad, albañilería y plomería.
Electromedicina
Departamento que se encarga de las reparaciones de los equipos médicos y quirúrgicos.
CONCLUSIONES
El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc.
representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no
sólo para el empresario quien a quien esta inversión se le revertirá en mejoras en
su producción, sino también el ahorro que representa tener un trabajadores
sanos e índices de accidentalidad bajos.
El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que
un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos
que pueden ser prevenidos. También el mantener las áreas y ambientes de
trabajo con adecuado orden, limpieza, iluminación, etc. es parte del
mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo.
El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de
esto. El trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones los
equipos, herramienta, maquinarias, esto permitirá mayor responsabilidad del
trabajador y prevención de accidentes.
BIBLIOGRAFÍA
http://www.amtce.com.mx/config.
http://www.mantenimiento/mundial.
Grimaldi-Simonds. La Seguridad Industrial Su Administración. Alfaomoga
México 1985.
D. Keith Denton. Seguridad Industrial. Mc Graw-Hill. 1984. México.
www.mantencion.htm.
www.mantenimientos.htm.
www.google.com.
Mantenimiento de Maquina Herramientas
Las máquinas herramientas ya sean tornos, fresadoras, rectificadoras, taladros, etc. Y sean
de cualquier tipo o marca, requieren de un mantenimiento para su buen funcionamiento.
Es necesario realizar mantenimientos para evitar importantes averías y posteriores
sobrecostos. Si lo desea, podemos personalizar un servicio de mantenimiento para cada una
de sus máquinas y cuidarnos de avisarles cuando se tenga que realizar su próximo
mantenimiento.
En la revisión, realizaremos un exhaustivo diagnóstico de su máquina, verificando todos
sus puntos vitales y solucionando las averías antes de que le provoquen un paro en su
producción.
Sólo con desmontar las protecciones, limpiar todas las partes internas de la máquina y
verificar todos los puntos de engrase, una o dos veces al año, usted tendrá su máquina
funcionando a pleno rendimiento durante mucho tiempo.
Reparación de tornos.-
Cambio de rodamientos en el cabezal o ejes secundarios del mismo.
Sustitución de los rodamientos del motor cabezal.
Alineamiento del cabezal, para evitar la conocidad.
Alineamiento del contrapunto.
Nivelación.
reparaciones en la caja norton.
Reparaciones en la caja tablero.
Colocación de visualizadores.
Cambios de husillos y tuercas de los charriones y eje transversal.
Sustitución de correas del cabezal.
Reajuste de regles cónicos de los carros.
Rectificado y rasqueteado de la bancada, eje transversal y charrión.
En el supuesto caso de no existir recambios originales de los tornos, disponemos de talleres
especializados para la fabricación de los mismos, que nos garantizan una alta funcionalidad.
Podemos fabricar cualquier tipo de recambio: Husillos, tuercas, engranajes, manetas,
volantes, etc.
Reparación de fresadoras.-
Cambio de rodamientos cabezal
Sustitución de rodamientos de todos los diversos puntos de la máquina
Sustitución de husillos y tuercas de los ejes
Limpieza de depósitos y aceite taladrina
Revisión y desobturación del circuito de engrase
Reajustar regles cónicos de los carros
Rectificado y rescateado de guías
Las fresadoras como cualquier tipo de máquina herramienta, requieren un mantenimiento
preventivo. Es muy importante para evitar averías de alto costo, que este mantenimiento se
realice como mínimo una vez al año.
Podemos personalizar un mantenimiento para cada una de sus máquinas y cuidarnos de
avisarles cuando su máquina lo necesite
Reparación de rectificadoras.-
Estas máquinas son en gran parte hidráulicas. Su mantenimiento consiste en:
Vaciado del aceite
Limpieza del depósito
Sustitución o limpieza del filtro de aspiración.
Colocación del nuevo aceite
Es conveniente y necesario realizar una revisión del grupo hidráulico como mínimo una vez
al año y así evitar averías tales como la pérdida de velocidad, desgaste de los cilindros
hidráulicos, averías en la bomba, y obstrucción de las electro válvulas, entre otras.
A parte del mantenimiento preventivo de estas máquinas, realizamos la reparación de
cualquier tipo de avería mecánica e hidráulica. Tales como:
Sustitución de rodamientos en el cabezal y motores.
Cambio de los collarines de los cilindros hidráulicos.
Sustitución de husillos y tuercas.
Reparación de contrapesos mecánicos e hidráulicos.
Rectificado y rasqueteado de bancadas, carros y columna,
Fabricación y sustitución de fuelles protectores de las guías.
Igual que en las otras máquinas, cualquier recambio original no disponible en el mercado,
podemos fabricarlo.
Reparación de taladros.-
La reparación que solemos ejecutar en estas máquinas herramienta son muy diversas y
podemos abarcar desde una simple avería hasta una reparación general que le ayudará a
mantener su máquina en un nivel óptimo de tolerancia.
Reajustado de la columna respecto a la bandera.
Reajustar blocaje
Cambio de rodamientos del cabezal y de diversos puntos
Rectificado y ajustado del carro
Limpieza de depósitos de aceite y taladrina
Revisión y desobturado del circuito de engrase
Centros de mecanizado.-
Las reparaciones más comunes que solemos hacer en estas maquinas són:
Cambio rodamientos cabezal
Reparación de husillos y cambio de sus rodamientos
Revisión y desobturado de todo el circuito de engrase
Rectificado y rescateado de guías
Cambio de guías y patines, si los hubiera
Cambio de cadenas del contrapeso, si lo hubiera
Revisión de los motores eléctricos
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REPARACIÓN DE TORNOS.-
Cambio de rodamientos en el cabezal o ejes secundarios del mismo.
Sustitución de los rodamientos del motor cabezal.
Alineamiento del cabezal, para evitar la conocidad.
Alineamiento del contrapunto.
Nivelación.
Reparaciones en la caja norton.
Reparaciones en la caja tablero.
Colocación de visualizadores.
Cambios de husillos y tuercas de los charriones y eje transversal.
Sustitución de correas del cabezal.
Reajuste de regles cónicos de los carros.
Rectificado y rasqueteado de la bancada, eje transversal y charrión.
Reparación y mantenimiento de todo el sistema eléctrico.
REPARACIÓN DE FRESADORAS.-
Cambio de rodamientos cabezal
Sustitución de rodamientos de todos los diversos puntos de la máquina
Sustitución de husillos y tuercas de los ejes
Limpieza de depósitos y aceite taladrina
Revisión y desobturación del circuito de engrase
Reajustar regles cónicos de los carros
Rectificado y rescateado de guías
Reparación y mantenimiento de todo el sistema eléctrico.
REPARACIÓN DE RECTIFICADORAS.-
Vaciado del aceite
Limpieza del depósito
Sustitución o limpieza del filtro de aspiración.
Colocación del nuevo aceite
Mantenimiento y revisión del grupo hidráulico para evitar averías tales como la pérdida de
velocidad, desgaste de los cilindros hidráulicos, averías en la bomba, y obstrucción de las
electro válvulas, cañerías, etc.
Sustitución de rodamientos en el cabezal y motores.
Cambio de los collarines de los cilindros hidráulicos.
Sustitución de husillos y tuercas.
Reparación de contrapesos mecánicos e hidráulicos.
Rectificado y rasqueteado de bancadas, carros y columna,
Fabricación y sustitución de fuelles protectores de las guías.
Reparación y mantenimiento de todo el sistema eléctrico.
REPARACIÓN DE TALADROS.-
Reajustado de la columna respecto a la bandera.
Reajustar blocaje
Cambio de rodamientos del cabezal y de diversos puntos
Rectificado y ajustado del carro
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CONTACTO:
Técnico Clemente
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