Embed Size (px)
Citation preview
VOLUMEN 6
HACIENDO AZUCAR Cristalizadores y Magma
MANUEL P. ARCA, P.E., Editor-In-Chief Ingeniero Consultor Consultor Administración de Negocios Acra Corporation
RAUL ESPARZA, Ch.E., Editor Perito Químico Azucarero Superintendente en Fábricas Azucareras: Cuba, Venezuela, U.S.A. Ingeniero Consultor Acra Corporation
ACRA CORPORATION Miami, Florida, U.S.A.
1
HACIENDO AZUCAR Cristalizadores y Magma
HAN COLABORADO EN ESTA OBRA
Manuel P. Aca, Presidente, Acra CorporationRaúl Esparza, Director de Ingeniería, Acra CorporationJorge Tarafa, Ingeniero ConsultorManuel E. Arca, Director Tecnología de Computadoras, Acra CorporationIsidro Jáuregui, Director Proyectos de Ingeniería, Acra CorporationCamilo A. Arca, Director Implantación de Sistemas, Acra Corporation
2
INDICE
INTRODUCCION…………………………………………………………………………..5
CRISTALIZADORES
PARAMETROS DE OPERACIÓN………………………………………………………....614.01 - TIEMPO DE RETENCIÓN BAJO………………………………………………….614.02 - TEMPERATURA DE ENFRIAMIENTO INCORRECTA……………………...…814.03 - FINAL DE LA MASA COCIDA ALTA………………………………………….. 914.04 - TEMPERATURA FINAL DE LA MASA COCIDA BAJA………………………1014.05 - VISCOSIDAD DE LA MASA COCIDA ALTA………………………………….1114.06 - VELOCIDAD DE MOVIMIENTO INCORRECTA……………………………...1114.07 - OCLUSIÓN DE AIRE EN MASA COCIDA………………………………...…...1214.08 - FALSO GRANO EN CRISTALIZADORES……………………………………...1214.09 - FERMENTACIÓN EN CRISTALIZADORES……………………………...…....1314.10 - ADICIÓN DE AGUA EN LOS CRISTALIZADORES…………………...……...1414.11 - CAÍDA DE PUREZA EN CRISTALIZADORES MUY BAJA…………………..1414.12CALIDAD DEL AGUA DE ENFRIAMIENTO………………………………….....1514.13 - MEZCLA DE MASAS COCIDAS………………………………………………..1514.14 - FLUJO INCORRECTO EN SISTEMA CONTINUO……………………………..1514. 15 - DE ENFRIAMIENTO DEFECTUOSO………………………………………….1614.16 - HAY ENTRADA DE AGUA EN LA MASA…………………………………….1614.17 - NO EXISTE CONTROL AUTOMÁTICO DE TEMPERATURA……………….1714.18 - CONTROL AUTOMÁTICO DE TEMPERATURA DEFECTUOSO……………1714.19 - DERRAMES EN CRISTALIZADOR……………………………………………..1714.20 - SISTEMA DE MOVIMIENTO DEFECTUOSO………………………………….1714.21 - NO SE SIGUE LA SECUENCIA CORRECTA EN LA DESCARGA…………...1814.22 - HAY PASE EN LA COMPUERTA O VÁLVULA DE DESCARGA DE LA CANAL.....................................................................................................................1914.23 - HAY PASE EN LA VÁLVULA DE DESCARGA DE CRISTALIZADOR……..1914.24 - HAY PASE EN LA VÁLVULA DE DRENAJE………………………………….1914.25 - SALIDEROS POR EMPAQUETADURA (SELLO)……………………………...2014.26 - VÁLVULAS DEL AGUA DE ENFRIAMIENTO DEFECTUOSAS…………….2014.27 - LIMPIEZA DE LOS CRISTALIZADORES DEFECTUOSA…………………….2014.28 - RECIBIDOR DE TEMPLAS DEFECTUOSO…………………………………....2014.29 - MANEJO DE LA MASA COCIDA DEFECTUOSO……………………………..2114.30 - TEMPERATURA DE SALIDA DEL AGUA DE ENFRIAMIENTO INCORRECTA……................................................................................................21
3
MEZCLADOR CENTRIGUGAS
PARAMETROS DE OPERACIÓN…………………………………….……………...….2215.01 - TEMPERATURA DE LA MASA COCIDA MUY ALTA……………………….2215.02 - TEMPERATURA DE LA MASA COCIDA MUY BAJA ……………………….2315.03 - NO EXISTE SISTEMA DE CALENTAMIENTO………………………………..2315.04 - SISTEMA DE CALENTAMIENTO DEFECTUOSO…………………………….2415.05 - CONTROL AUTOMÁTICO DE TEMPERATURA DEFECTUOSO……………2415.06 - DERRAMES EN MEZCLADOR……………………………………………...….2415.07 - SISTEMA DE MOVIMIENTO DEFECTUOSO………………………………….2415.08 - ENTRADA DE AGUA EN LA MASA COCIDA………………………………...2515.09 - SALIDEROS DE MASA COCIDA…………………………………………….....2515.10 - NIVEL DE LA MASA COCIDA MUY BAJO……………………………………2515.11 - NIVEL DE LA MASA COCIDA MUY ALTO…………………………………...2615.12 - NIVELES DE MASA COCIDA IRREGULARES………………………………..2615.13 - SALIDERO DE AGUA POR LA EMPAQUETADURA (SELLO)………………2715.14 - CONTROL DE NIVEL Y ALIMENTACIÓN DEFECTUOSO…………………..2715.15 - LIQUIDACIÓN DE LOS MEZCLADORES……………………………………...2715.16 - LIMPIEZA DE LOS MEZCLADORES………………………………………......27
MAGMA “C”
PARAMETROS DE OPERACIÓN………………………………………………………..2816.01 - PUREZA DE LA MAGMA “C” MUY BAJA…………………………………….2816.02 - BRIX DEL MAGMA INCORRECTO…………………………………………….2916.03 - PREPARACION DEL MAGMA DEFECTUOSO………………………………..2916.04 - EXCESO DE RECIRCULACION DE MIEL……………………………………..3016.05 - TAMAÑO DEL GRANO DE AZUCAR “C” INCORRECTO…………………...16.06 - EXCESO DE CENIZAS…………………………………………………………..16.07 - FILTRABILIDAD BAJA………………………………………………………...16.08 - DISOLUCIÓN DE MAGMA…………………………………………………….16.09 - USO DE MAGMA “C”…………………………………………………………..
4
INTRODUCCION
La cristalización en movimiento lograda en los cristalizadores puede ser uno de los factores olvidados más importantes en el agotamiento de las mieles.
Es necesario recordar que de la caída total de pureza obtenida, un 30 a un 40% ocurre en los cristalizadores. Los tachos son responsables del otro 60 a 70%. Esta relación es muy importante. Es verdad que los cristalizadores no pueden corregir un mal trabajo de los tachos. Pero el trabajo eficiente de los tachos si puede ser arruinado por el trabajo deficiente de los cristalizadores.
La falta de supervisión en los cristalizadores puede resultar en mieles de alta pureza, pérdidas innecesarias de azúcar, volúmenes altos de miel final, purga deficiente en las centrífugas “C”, Y baja pureza en el magma “C”.
En este libro hemos tratado de apuntar los efectos de la temperatura en las masas cocidas “C”. La importancia del tiempo de retención. La viscosidad en las masas cocidas y un número de otros factores que afectan el funcionamiento eficiente de los cristalizadores. La formación de granos falsos, fermentación en los cristalizadores, bajas caídas de pureza, la mezcla de masas cocidas y su manejo, salideros, etc., han sido tratados extensamente, apuntando problemas y soluciones prácticas.
Debido a su importancia, el mezclador de las centrífugas y el magma “C” son tratados en dos capítulos adicionales.
En el mezclador de las centrífugas son tratados, desde un punto de vista práctico, los problemas que se presentan en el mezclador con la temperatura y niveles de la masa cocida, y otros tópicos interesantes.
Magma “C” y su importancia, pureza del magma, Brix, y la preparación y disolución del magma están cubiertos en detalle.
La recirculación de melazas debido al magma “C” es discutida junto con el efecto de la pureza del azúcar “C” en dicha recirculación.
Finalmente, el índice sirve como una lista práctica de chequeo en la operación de los cristalizadores, el mezclador de las centrífugas, y la preparación del magma “C” y sus usos, que ha tenido un éxito probado en nuestro Sistema Check-List.
5
CRISTALIZADORES
PARAMETROS DE OPERACIÓN
MASA COCIDA TIEMPO DE RETENCION
Masa Cocida “A” = 2-4 horasMasa Cocida “B” = 6-8 horasMasa Cocida “C” = 24-48 horas(Depende del Equipo)
MASA COCIDA “C”
Temperatura de Enfriamiento Optima = 105-110º F (41-43º C)Temperatura de Calentamiento Final = 122-140º F (50-60º C)
14.01 - TIEMPO DE RETENCION BAJO
Es prácticamente imposible lograr que toda la sacarosa que se encuentra disuelta en la miel madre de una templa, se deposite sobre el cristal ya formado. A ello se opone la disminución de la velocidad de cristalización, debido a la baja pureza de la miel que envuelve al cristal y la viscosidad que adquiere el licor madre a medida que se acerca a su agotamiento máximo.
La cristalización en movimiento es la operación por medio de la cual la masa cocida después de descargada del tacho, es movida lentamente en un cristalizador hasta su total enfriamiento a la temperatura óptima (Ver 14.02) y posteriormente su calentamiento para lograr una purga eficiente por las centrífugas.
Esta disminución progresiva de la temperatura, hace disminuir la solubilidad de la sacarosa y provoca la deposición de ésta sobre los cristales formados.
El movimiento continuo de la masa de cristales y miel, hace que disminuyan las diferencias de temperatura internas, y también la supersaturación, lo que evita la formación de nuevos cristales.
Parte de la sacarosa disuelta está en estado de supersaturación, y bajo condiciones apropiadas de temperatura y movimiento, ésta se depositará sobre los cristales ya existentes. El licor madre será más agotado y el rendimiento en cristales será mayor.El tiempo de tratamiento de las masas cocidas en los cristalizadores variará naturalmente, dependiendo de la naturaleza de los no-azucares, la pureza, y las características y operación de los cristalizadores.
6
La cristalización en movimiento aunque es generalmente aplicada solamente a las masas cocidas de agotamiento, también ofrece ventajas Con las masas cocidas de alta pureza. a) MASA COCIDA “A” Las masas cocidas "A" Son usualmente enfriadas en los cristalizadores entre 2 y 4 horas, sin el uso de enfriamiento forzado. En algunas instalaciones y en combinación con el sistema de templas, se emplea enfriamiento forzado en las masas cocidas “A”, Con el objeto de obtener mayor rendimiento de cristales, miel "A" más agotada, mayor caída de purezas, menor tiempo de tratamiento y menor cantidad de miel. La caída de pureza en estos casos puede ser de unos 5 puntos adicionales. El tiempo de tratamiento de las masas cocidas “A” es corto, debido a la baja viscosidad del licor madre, alta velocidad de cristalización, y rápida reducción de la supersaturación.
b) MASA COCIDA “B” Como quiera que en las masas cocidas “B” la viscosidad del licor madre es mayor, la velocidad de cristalización es más lenta. Por eso el tiempo requerido para reducir la supersaturación es más largo. El tiempo de tratamiento generalmente es de 6 a 8 horas sin enfriamiento forzado. Con enfriamiento el tiempo puede ser reducido, y la caída de pureza puede ser de unos 4 puntos adicionales. c) MASA COCIDA "C" Debido a la alta viscosidad del licor madre en las masas cocidas “C”, la velocidad de cristalización es muy baja. Por ello el tiempo de tratamiento es aproximadamente de 24 a 48 horas. Normalmente la masa cocida de agotamiento debe mantenerse en el cristalizador aproximadamente 48 horas para su enfriamiento. Desde luego este tiempo puede alargarse o reducirse dependiendo del volumen de granos contenido en la masa cocida, el Brix de la masa cocida, el contenido de cenizas y azúcar invertido, y por último el tipo de cristalizador. Masas cocidas “C” con alto contenido de azúcares invertidos requieren mayor tiempo de enfriamiento que las masas cocidas con alta relación sacarosa/azúcar invertido.
Las masas cocidas con alto contenido de cenizas deben ser llevadas al Brix más alto posible en el tacho, y el tiempo de enfriamiento en el cristalizador será mayor para obtener el máximo de agotamiento.
Las masas cocidas “C” deben enfriarse progresivamente hasta la temperatura óptima (Ver 14.02), y después calentarlas hasta la temperatura apropiada para facilitar la purga en las centrífugas (Ver 14.03).
En algunos diseños de cristalizadores continuos como el tipo Werkspoor, el tiempo de tratamiento puede ser reducido a 12-20 horas.
El tratamiento de las masas cocidas “C” requiere una atención especial en los cristalizadores, ya que asumiendo que la masa cocida haya sido elaborada a un Brix óptimo, y contenga un volumen óptimo de cristales, las purezas altas en las mieles finales y las subsecuentes pérdidas de azúcar, pueden ser el resultado de tiempo inadecuado de tratamiento en los cristalizadores, y el buen trabajo de los tachos se malogra por un mal trabajo en los cristalizadores.
7
Una buena tecnología en los cristalizadores requiere atención a la viscosidad, temperatura de saturación, y sobresaturación.
El requisito es elaborar las masas cocidas “C” en el tacho al Brix más alto posible, contenido de granos apropiados, y tamaño óptimo de cristales.
Es muy importante recordar que un trabajo ineficiente en los tachos no puede ser corregido en los cristalizadores; pero también que un trabajo eficiente de los tachas se puede malograr por un mal trabajo en los cristalizadores.
14.02 - TEMPERATURA DE ENFRIAMENTO INCORRECTA
El objetivo fundamental de la cristalización en movimiento, la cual se efectúa en los cristalizadores, es reducir la solubilidad de la sacarosa contenida en el licor madre mediante el enfriamiento de la masa cocida. Esto permitirá que la sacarosa disuelta pueda depositarse sobre los granos formados.
Como resultado de esta reducción progresiva de la temperatura, se obtendrá mayor rendimiento en cristales, mieles más agotadas, menor volumen de mieles, y menores pérdidas de azúcar en las mieles finales.
La eficiencia de esta operación depende del control adecuado de los factores que influyen en la solubilidad de la sacarosa.
Cuando la masa cocida es enfriada progresivamente en los cristalizadores, la recuperación de azúcar está afectada por tres factores que reducen la solubilidad de la sacarosa en el licor madre.
1. Disminución de temperatura.2. Disminución de pureza, debido al agotamiento.3. Reducción del coeficiente de saturación, debido a la disminución de temperatura y
de pureza.
Cada uno de estos factores contribuye a acelerar la deposición de sacarosa disuelto, sobre cristales ya formados.
La disminución progresiva de la solubilidad de la sacarosa como resultado de la disminución de la temperatura, mantiene la supersaturación requerida para el crecimiento de los cristales de azúcar.
Puede lograrse un incremento significativo en el rendimiento de cristales y disminución tanto en la pureza como en el volumen de miel, mediante el enfriamiento tanto en las masas cocidas de alta pureza (“A” y “B”) como en las de agotamiento.
Esto puede reflejarse en el sistema de templas a usar, obteniéndose menor volumen de masas cocidas.
Generalmente el sistema de cristalización en movimiento se aplica a las masas cocidas de agotamiento. ,
Las masas cocidas "C", después de haber sido elaboradas en el tacho al Brix mayor posible, son usualmente descargadas a los cristalizadores a una temperatura aproximada de 149-156° F (65-69° C), y con un índice de supersaturación de aproximadamente 1.20.
Para que la cristalización continúe hasta un límite de agotamiento razonable, es necesario disminuir la temperatura de la masa cocida lentamente hasta el mínimo al cual pueda ser mecánicamente mantenida en movimiento. El factor limitante es la viscosidad.
La mejor temperatura para el enfriamiento es de 105-110° F (41-43° C), ya que a más
8
baja temperatura el licor madre se pondrá tan viscoso que el movimiento de la masa cocida se hará muy dificultoso.
A medida que la eficiencia de los elementos de transmisión de calor (enfriamiento) sea mayor, más rápidamente se logrará la temperatura deseada.
La experiencia ha indicado una variación considerable en la velocidad a la cual tiene lugar la cristalización con diferentes tipos de no-azúcares presentes, por ello parece no haber una curva de velocidad de enfriamiento que sea generalmente óptima.
Sin embargo, en general la velocidad de enfriamiento no deberá ser lo suficiente rápida que sea capaz de causar la formación de falsos granos, o el desarrollo excesivo de alta viscosidad.
Esto es particularmente muy importante en el tratamiento de masas cocidas deficientes en volumen de granos, y menos significativo a medida que el volumen de granos se aproxima al límite máximo.
En resumen, cuanto más granos en la masa cocida, tanto más rápida puede ser la velocidad de enfriamiento, sin peligro de formación de falsos granos en los cristalizadores.
En general puede decirse que el enfriamiento deberá ser progresivo, y la temperatura de enfriamiento deberá ser tan baja como la viscosidad lo permita.
Es conveniente señalar que aunque la cristalización en movimiento, que se realiza en los cristalizadores, es una operación complementaria al trabajo de los tachos, la manipulación apropiada de la estación de cristalizadores es de gran importancia para el rendimiento en azúcar y menores pérdidas en mieles finales.
Con buen manejo en la estación de cristalizadores de masas cocidas de agotamiento, puede esperarse una caída de pureza entre 10 a 12 puntos por el trabajo en los cristalizadores.
Se considera que la caída de pureza puede ser del orden de un punto por cada 7 ºF (4° C) de reducción en temperatura.
Es necesario tener presente que de la caída total de pureza obtenida en la práctica, cerca del 60 al 70% ocurre en el tacho, y el resto en los cristalizadores. Esta relación entre el trabajo de los tachos y los cristalizadores es muy importante ya que afecta la caída total de pureza entre la masa cocida “C” y la miel final.
El trabajo en los cristalizadores generalmente no es atendido con el interés que es necesario prestarle, y como consecuencia se observan purezas altas en las mieles finales, pérdidas de azúcar en miel innecesarias, altos volúmenes de miel final, purga defectuosa en las centrífugas “C”, y baja pureza en el magma de azúcar “C” que afecta todo el proceso. Los cristalizadores tienen su tecnología de operación y lo correcto es aplicarla lo más eficientemente posible para poder obtener resultados satisfactorios desde el punto de vista técnico-económico. No puede olvidarse que la función principal del tecnólogo azucarero es tratar de obtener los mejores resultados económicos como producto de la aplicación de su experiencia y conocimientos técnicos.
14.03 - TEMPERATURA FINAL DE LA MASA COCIDA ALTA
Cuando la temperatura de la masa cocida ha bajado al mínimo posible 105 ° F (41° C) la miel madre esta prácticamente dentro de los límites de agotamiento aceptables.
La masa cocida en este punto es demasiado viscosa para que las centrífugas puedan separar la miel de los cristales de azúcar.
En este estado, aún la miel madre sigue estando sobresaturada y es posible reducir su
9
viscosidad sin redisolver los cristales de sacarosa, llevando la miel al estado de saturación mediante la elevación de la temperatura o recalentamiento.
El calentamiento de la masa cocida de agotamiento en el cristalizador es indispensable para obtener una purga óptima en las centrífugas.
La temperatura tiene una gran influencia sobre la viscosidad, la cual disminuye cuando aumenta la temperatura de la miel final que acompaña los granos en las masas cocidas "C".
El objetivo de calentar las masas cocidas "C" después de haber sido enfriadas en los cristalizadores, es para reducir la viscosidad de la miel y lograr su separación eficiente en las centrífugas.
La cristalización en movimiento (trabajo de los cristalizadores) consiste fundamentalmente de dos fases. Primera fase, aumentar el coeficiente de sobresaturación para que la sacarosa aún disuelta en la miel madre pueda depositarse sobre los cristales o granos ya formados. Para conseguir ésto se enfría lentamente la masa cocida (enfriamiento) hasta un punto óptimo de 105° F (41° C). La segunda tase consiste en reducir la alta viscosidad que adquiere la miel madre durante el enfriamiento, para poder separar eficiente mente la miel de los granos de azúcar en las centrífugas. Para conseguir ésto se calienta la masa cocida lentamente (recalentamiento) hasta un punto óptimo de 131° F (55° C).
En estudios realizados para condiciones de temperatura, pureza y concentración de miel, se ha encontrado que las curvas que indican cambios de viscosidad por efecto de la temperatura en soluciones saturadas de la misma pureza, muestran siempre un mínimo de viscosidad bien definido. Este se encuentra generalmente en la región de los 122 a 140° F (50 a 60° C) siendo el promedio 131° F (55° C).
En la práctica las masas cocidas “C” después de haber sido enfriadas a 105-110° F (41-43° C), deben calentarse hasta 122-140° F (50-60° C), cuidando no sobrepasar esta temperatura para evitar disolución de granos de azúcar y altas pérdidas de mieles finales.
Este calentamiento puede ser realizado en el mismo cristalizador de enfriamiento si se trata de instalación por carga, o si éstos son continuos (Werkspoor, etc.), o en el último cristalizador en un sistema continuo.
Siempre deberá tenerse un sistema de calentamiento automático en el mezclador alimentador de las centrífugas de agotamiento, para mantener la temperatura de 131° F (55° C), evitando que la masa se enfríe al llegar a las centrífugas.
En las centrífugas continuas es muy importante aplicar una cantidad mínima de vapor en la alimentación para asegurar que no exista caída de temperatura de la masa en la propia centrífuga, mejorando así la calidad de la purga.
Cuando la temperatura de calentamiento es mayor de 131° F (55° C), se produce disolución de granos, purezas más altas en las mieles finales, mayores pérdidas en mieles, y problemas en el almacenaje de las mieles finales.
14.04 - TEMPERATURA FINAL DE LA MASA COCIDA BAJA
Cuando la temperatura final de la masa cocida “C” es baja, menor de 131° F (55° C), la viscosidad de la miel que envuelve los granos es alta y su separación, mediante la purga en las centrífugas es ineficiente.
Esta situación produce azúcar “C” de baja pureza, mayor tiempo de purga, y mieles finales menos agotadas.
En el proceso de cristalización en movimiento, la película de miel más próxima al
10
cristal de azúcar es la más agotada (baja pureza) y de mayor viscosidad, por ello cuando la temperatura de recalentamiento es baja, la viscosidad de esta película se mantiene alta y es bastante dificultosa su separación en las centrífugas. Este es el motivo principal de baja pureza en el azúcar “C”, y mayor pureza en la miel final.
La masa cocida “C” debe ser recalentada cerca del punto de saturación, evitando exceso de temperatura que pueda provocar disolución de granos (Ver 14.03).
En la práctica a veces se presentan serias dificultades con la purga de las masas cocidas “C”, creándose llenos en los cristalizadores, tacho s de masa cocida “C” sin espacio para su descarga, purezas de magma bajas, aumento de recirculación de mieles en las templas de azúcar comercial, etc. Uno de los factores más importantes que puede causar esta situación lo constituye la temperatura de purga baja. En las centrífugas continuas esto es mucho más importante aún.
14.05 - VISCOSIDAD DE LA MASA COCIDA ALTA
El trabajo de agotamiento de las masas cocidas en los cristalizadores está muy relacionado con la viscosidad, y representa uno de los principales factores en el agotamiento de la miel final.
La viscosidad es uno de los factores que afectan el grado de separación de las mieles de los cristales de azúcar, durante la centrifugación.
La viscosidad afecta la calidad de la masa cocida. Debido a la relación entre viscosidad, sólidos totales, composición, y temperatura,
existe una correlación definida entre viscosidad y pureza de la miel final. Desde la introducción de surfactantes en el trabajo de los tachos, el factor limitante de
la viscosidad puede ser modificado. Aunque comúnmente los surfactantes son generalmente aplicados en los tachos,
también pueden ser aplicados en los cristalizadores para ayudar su trabajo mejorando el agotamiento de la miel madre y la eficiencia de purga en las centrífugas.
Hay en el mercado varios tipos de surfactantes para disminuir la viscosidad, entre otros, Hodag CB-6, Fabcon Pan Aid, Mazu 400, etc. Siempre deberán seguirse las recomendaciones de los fabricantes para lograr los mejores resultados.
La cantidad es generalmente 100 ppm sobre el peso total de la masa cocida.
14.06 - VELOCIDAD DE MOVIMIENTO INCORRECTA
La masa cocida tiene que mantenerse en movimiento por dos razones. Primera, porque el grado de cristalización hasta cierta medida aumenta con la agitación, y segunda para evitar la formación de falsos granos.
Para aumentar el enfriamiento y el grado de cristalización, se desearía mover la masa lo más rápido posible, pero las consideraciones mecánicas crean limitaciones ya que el momento de una fuerza aumenta al cuadrado de la velocidad del movimiento, y el consumo de potencia con el cubo de esta velocidad.
Generalmente la velocidad de movimiento en los cristalizadores es corno sigue:
Refinería = 1 RPM
Masas Cocidas "A" = 3/4 RPM
11
Masas Cocidas "B" = 1/2 RPM Masas Cocidas "C" = 1/4 RPM
Se recomienda que la velocidad de rotación no exceda 1 RPM. Normalmente se usa 1/2 RPM. A esta velocidad el coeficiente de transmisión de calor es de 7 a 10 BTU/pie cuadrado/ºF /hora (34-48 kcal/m cuadrado/ºC /hora) en cristalizadores tipo Werkspoor.
Para el tipo Blanchard es 2.5 BTU / pie cuadrado / ºF /hora (12 kcal/metro cuadrado/ ºC/hora).
Es importante tener presente que a medida que la miel madre se aproxima a la pureza de agotamiento, la velocidad de agotamiento disminuye muy rápidamente. Como principio general, se reconoce que incrementando la velocidad de movimiento de los cristales en la masa cocida; el grado de agotamiento del licor madre puede aumentarse. Esto desde luego está en función del mecanismo de movimiento y el diseño del cristalizador. Estos factores determinan hasta un punto considerable, el grado al cual la masa cocida puede ser enfriada o recalentada.
En general, cuanto más completo sea el movimiento de la masa cocida, tanto más rápida y mayor es la acción de agotamiento de la miel.
Las ventajas del movimiento de la masa cocida en los cristalizadores es que los cristales de sacarosa al moverse en la miel madre estarán en contacto con la miel supersaturada aún sin agotar.
La sacarosa bajo las condiciones de sobresaturación puede depositarse sobre los cristales ya formados, y por lo tanto habrá menos tendencia a formar un nuevo núcleo. Además, al mantenerse la masa cocida en movimiento se logrará una mejor distribución de su temperatura, y un efecto rápido y uniforme de la transmisión de calor.
14.07 - OCLUSION DE AIRE EN MASA COCIDA1.-El aire ocluido en la masa cocida final siempre causa dificultades en la purga, y tiene
por resultado una tendencia hacia la vitrificación en las centrífugas. Cuando ésto ocurre es dificultoso obtener una buena pureza en el azúcar “C” a causa
del volumen de miel que permanece en la capa de azúcar. Deben evitarse las oclusiones de aire innecesarias en los cristalizadores, manteniendo
siempre el nivel de la masa cocida por encima del mecanismo de movimiento durante el periodo de tratamiento.
A ésto en la práctica a veces no se le presta la atención debida, y los problemas en las centrífugas de tercera “C” y bajas purezas en el azúcar “C”, pueden ser consecuencia de la oclusión innecesaria de aire en los cristalizadores.
14.08 - FALSO GRANO EN CRISTALIZADORES
Cuando el enfriamiento es acelerado o muy rápido, la deposición de la sacarosa disuelta no puede mantenerse al mismo ritmo que el aumento de la sobresaturación, y consecuentemente se formarán nuevos cristales de sacarosa comúnmente llamados falsos granos.
12
Los falsos granos son muy peligrosos, ya que los cristales pequeños tienen la tendencia a crecer más rápidamente que los cristales mayores. Como quiera que en los cristalizadores los falsos granos nunca crezcan lo suficiente para permitir una buena separación de la miel en las centrífugas, la purga es afectada grandemente. Si los falsos granos son muy pequeños pasarán por las perforaciones de la tela de centrífuga, y aumentarán la pureza y pérdidas de azúcar en las mieles finales.
Las masas cocidas “C” con falso grano ya sean producidos éstos en los tachos o en los cristalizadores, son muy difíciles de purgar en las centrífugas y por ello deben de evitarse.
El mantenimiento de la miel madre en la zona metastable de saturación es muy importante tanto en los tachos como en el trabajo de los cristalizadores para evitar la formación de falso grano.
El tamaño del grano en las masas cocidas “C” es muy importante ya que tiene una marcada influencia en el agotamiento de la miel, la eficiencia en la purga y en la tendencia a la formación de falso grano durante el enfriamiento en los cristalizadores.
Aunque el tamaño de grano óptimo puede variar con las condiciones locales, el promedio varía entre 0.2 a 0.4mm.
Otro de los factores que influye en la formación de falso grano es la concentración de cristales en la masa cocida “C”. Poca cantidad de granos en la masa cocida presente condiciones favorables para la formación de falso grano durante el enfriamiento en los cristalizadores.
La mayor influencia en la tecnología de los cristalizadores es la relación entre el área superficial de los cristales y el volumen de la miel madre. Por ello las masas cocidas “C” deben procesarse en los tachos al mayor Brix posible que permitan las condiciones locales.Así se evitara la formación de falso grano en los cristalizadores.
14.09 - FERMENTACION EN CRISTALIZADORES
Cuando las masas cocidas “C” han sido elaboradas en los tachos a alta temperatura, mayor de 156° F (69° C), éstas tienen la tendencia a producir espuma, aumentando su volumen considerablemente y en muchas ocasiones se producen desbordamiento en los cristalizadores.
Este fenómeno puede comenzar inmediatamente o algunas horas después de la descarga del tacho.
Esta condición llamada fermentación o fermentación espumosa “froth fermentation”, no es realmente ocasionada por actividad bacterial u otros microorganismos, sino como consecuencia de la descomposición química de ciertas sales y no-azúcares orgánicos.
Esta reacción química es conocida por el nombre de “reacción Millard”. El primer efecto es la combinación de aminos ácidos con hexosas que producen una reacción de los aminos ácidos con los azúcares reductores, acompañado por desprendimiento de gases, especialmente dióxido de carbono (C02).
Cuando ésto ocurre en los cristalizadores, para evitar reacciones futuras y aumento de temperatura de la masa cocida, así como descomposición de azúcares, la masa cocida deberá ser enfriada rápidamente mediante el aumento de circulación de agua en el sistema de enfriamiento, y añadiendo agua fría a la superficie de la masa cocida en el cristalizador.
13
El agua reducirá la viscosidad y facilitará el escape de los gases, aunque desde luego habrá disolución de cristales de sacarosa.
Generalmente, las masas cocidas que no han sido calentadas por encima de 156° F (69° C), no tienen este problema.
14.10 - ADICION DE AGUA EN LOS CRISTALIZADORES
Dilución hasta la concentración de saturación puede resultar en una viscosidad más baja que la obtenida por recalentamiento, pero desde el punto de vista práctico la dilución no es una operación fácil de controlar, y es prácticamente imposible añadir agua en los cristalizadores sin disolver cristales de azúcar.
El efecto del recalentamiento para bajar la viscosidad es igual que el de la dilución, pero es lento y mucho más fácil de controlar en la práctica. Aun la pérdida de control accidental es drásticamente reducida. Además, el recalentamiento es muy fácil de parar en cualquier momento.
Si la masa cocida se pone muy viscosa o dura, que puede dañar los elementos de movimiento y enfriamiento de los cristalizadores, una pequeña cantidad de agua puede ser añadida a la masa cocida para reducir la viscosidad excesiva, o también miel diluida. Lo mismo sucede en los casos de fermentación espumosa; pero len todos los casos la adición de agua a la masa cocida en los cristalizadores disolverá cristales de azúcar, aumentando la pureza y pérdidas en las mieles finales.
La adición de agua a la masa cocida en los cristalizadores es una práctica pobre y debe de evitarse, ya que siempre se produce disolución de cristales de sacarosa.
El uso de miel final diluida para añadir a la masa cocida en los cristalizadores con el objeto de reducir la viscosidad, tiene el inconveniente de aumentar las impurezas en recirculación afectando el trabajo de los tachos.
Como regla de oro: “No debe añadirse agua en los cristalizadores”.
14.11 - CAIDA DE PUREZA EN CRISTALIZADORES MUY BAJA
El proceso de la cristalización en movimiento que se realiza en los cristalizadores, tiene como objetivo reducir las pérdidas de azúcar en las mieles, y aumentar el rendimiento en azúcar.
En la práctica, el agotamiento de las mieles finales está influenciado por varios factores de operación:
1. Elaborar las masas cocidas al Brix máximo posible de acuerdo con las
condiciones locales.
2. Enfriamiento de las masas cocidas en los cristalizadores para forzar la
recuperación de parte de la sacarosa que se mantiene disuelta en la miel.
3. Recalentamiento de la masa cocida previamente enfriada, hasta la temperatura de
saturación para reducir la viscosidad.
4. Una separación eficiente en las centrífugas de la miel agotada del cristal de
sacarosa.
14
La interacción de estos factores de operación y su control eficiente, equipos adecuados, y tecnología apropiada, son imprescindibles para una buena recuperación y rendimiento en azúcar. Es necesario tener bien presente que en la caída total de pureza o recuperación obtenida en la práctica normal, cerca del 60 al 70% ocurre en el tacho; pero del 40 al 30% restante dependerá de la eficiencia del trabajo en los cristalizadores.
Con un control adecuado sobre las masas cocidas “C”, una caída de pureza aparente de 10 a 12 puntos puede lograrse en los cristalizadores si éstos son operados bajo la tecnología apropiada.
Esto es también aplicable a los cristalizadores de azúcar comercial. Si son provistos con elementos de enfriamiento, la caída de pureza puede aumentar hasta 5 puntos en las masas cocidas “A”, y hasta 4 puntos en las masas cocidas “B”
El trabajo de agotamiento y por lo tanto mayor recuperación de azúcar depende de la coordinación entre la eficiencia en los tachos y además en los cristalizadores. Por ello es muy importante la atención a los cristalizadores.
14.12 - CALIDAD DEL AGUA DE ENFRIAMENTO
El agua empleada para la circulación en el sistema de enfriamiento debe ser preferiblemente agua tratada, para evitar incrustaciones salinas en el interior de los elementos de enfriamiento, y reducción de la transmisión de calor.
Esta agua debe estar en circuito cerrado con la torre de enfriamiento del agua para enfriar los equipos, bombas, etc., de la fábrica.
La calidad del agua usada en el enfriamiento afecta altamente el proceso de la cristalización en movimiento.
Una vez incrustados los elementos de enfriamiento son muy difíciles de limpiar por ello lo aconsejable es evitar las incrustaciones.
14.13 - MEZCLA DE MASAS COCIDAS
En las instalaciones que no son continuas, sino por cargas, cada cristalizador deberá tener la suficiente capacidad para aceptar el volumen total de cada templa de masa cocida al descargar un tacho.
Esto evita la posibilidad de mezclar masa cocida caliente con otra parcialmente fría. Ello puede provocar la disolución de cristales de sacarosa, formación de falso grano, o una mezcla de cristales de diferentes tamaños que afectaría considerablemente la purga en las centrífugas.
En los sistemas por carga siempre es necesario disponer de un cristalizador vacío en el momento en que se termine una templa en el tacho, para permitir su descarga.
Esta condición es una de las inconveniencias del sistema por carga, que en muchas de las fábricas de azúcar ha sido superado con la adopción del sistema continuo en los cristalizadores.
14.14 - FLUJO INCORRECTO EN SISTEMA CONTINUO
Actualmente casi todas las fábricas de azúcar tienen instaladas centrífugas continuas
15
para purgar las masas cocidas “C” o de agotamiento, y lógicamente se ha impuesto el convertir la cristalización en movimiento también a un sistema continuo.
Con la adición de un recibidor de templas y conectando todos los cristalizadores en serie para enfriamiento, y recalentando en el último cristalizador o en el mezclador que alimenta las centrífugas, el sistema es operado en forma continua.
En este tipo de sistema continuo es muy importante evitar cortocircuito en el flujo de la masa cocida, así como que ésta se desplace a lo largo de la superficie formando canales.
Para ello es necesario Instalar una placa deflectora “baffle” desde la parte superior del cristalizador hasta el eje del movimiento. Generalmente esta placa se sitúa en la mitad del largo del cristalizador, y en cada uno de ellos.
La regulación del flujo de la masa cocida es el principal elemento que asegura y permite el trabajo eficiente del sistema continuo.
En algunas instalaciones el flujo de la masa cocida desde el recibidor hacia el resto del sistema, es controlado mediante una bomba dosificadora. También puede operarse manualmente e instalando alarmas automáticas de nivel alto, para evitar desbordamientos.
Existen en operación cristalizadores continuos como el tipo Werkspoor, donde también la regulación del flujo es muy importante para su eficiencia.
La instalación de centrífugas continúas en coordinación con sistemas de cristalizadores continuos, permite operar todo el proceso en forma continua. Esto permite además su automatización.
La regulación correcta del flujo y un cuidado especial en los tachos para evitar descargar templas “C” con falso grano, es muy importante en los sistemas continuos.
Con respecto a templas con falso grano, se ha reportado que en las raras ocasiones que se ha descargado una templa “C” con falso grano, parece que mantiene su condición a través de todo el sistema y tan sólo ha afectado las centrífugas por el equivalente de la duración de una templa. Alguna mezcla ocurre y ésto probablemente disminuye el efecto perjudicial en las centrífugas.
14.15 - SISTEMA DE ENFRIAMIENTO DEFECTUOSO
El sistema de enfriamiento más en uso es el tipo Blanchard por su facilidad de construcción y mantenimiento. En este tipo o cualquiera de los otros tipos en que los elementos de enfriamiento sean rotativos o fijos, lo importante es evitar pase de agua hacia la masa cocida, mantener el equipo de movimiento en buenas condiciones de operación y suficientemente engrasados para evitar roturas.
El interior de los elementos de enfriamiento debe mantenerse libres de incrustaciones, para lo cual no debe usarse agua de alta dureza.
Durante el periodo de reparaciones deben chequearse los sistemas de enfriamiento de los cristalizadores para evitar dificultades durante la operación. Es aconsejable mantener repuestos del equipo de movimiento (catalinas, tornillo sinfín, etc.) ya que estos elementos están sujetos a un trabajo fuerte, y en ocasiones suelen romperse.
14.16 - HAY ENTRADA DE AGUA EN LA MASA
A veces se presenta entrada de agua, ya sea de enfriamiento o calentamiento, hacia la masa cocida, como consecuencia de salideros en los elementos de enfriamiento o
16
calentamiento. Esta situación debe ser corregida lo más pronto posible ya que el agua en contacto con
la masa cocida disuelve cristales de azúcar que pasan a formar parte de la miel final, aumentando la pureza de ésta, y las pérdidas de sacarosa.
Lo aconsejable es cuando se observa entrada de agua a la masa cocida, como medida inmediata cerrar la entrada de agua al cristalizador que se trate. Una vez vacío, chequearlo para localizar el salidero y repararlo lo más pronto posible, para no afectar la capacidad de operación de los cristalizadores, que se reflejará en el agotamiento de las mieles.
14.17 - NO EXISTE CONTROL AUTOMATICO DE TEMPERATURA
Es muy conveniente disponer de equipos para controlar automáticamente la temperatura de enfriamiento, y más importante aún la temperatura de calentamiento para evitar exceso de temperatura que disuelven cristales de sacarosa.
Con el uso generalizado de las centrífugas continuas, lo lógico es tratar de automatizar al máximo la estación de los cristalizadores de agotamiento para lograr mayor continuidad y eficiencia.
14.18 - CONTROL AUTOMATICO DE TEMPERATURA DEFECTUOSO
En las instalaciones donde se cuenta con equipos para el control automático de la temperatura de calentamiento, estos equipos hay que mantenerlos en buen estado de operación para controlar la temperatura final de la masa cocida.
Estos equipos deben calibrarse durante el periodo de reparaciones, y chequearse periódicamente durante la operación.
14.19 - DERRAMES EN CRISTALIZADOR
Hay ocasiones en que se pueden producir derrames de masa cocida en los cristalizadores, usualmente en los de agotamiento (tercera o “C”) como consecuencia de la fermentación espumosa (Ver 14.09).
En los sistemas de flujo continuo donde los cristalizadores de agotamiento están conectados con varias unidades en serie, es muy conveniente disponer de alarmas automáticas de nivel alto para evitar la posibilidad de derrames por desbordamiento.
En los sistemas por carga donde cada templa es descargada en su totalidad a un cristalizador, es necesario chequear la válvula de descarga del cristalizador antes de comenzar a llenarlo para asegurarse esté totalmente cerrada, y evitar posibles derrames en el mezclador de las centrífugas.
Esto aplica también para los cristalizadores de masas cocidas “A” y “B”.
14.20 - SISTEMA DE MOVIMIENTO DEFECTUOSO
Generalmente el sistema de movimiento en los cristalizadores es del tipo de engranaje de tornillo sinfín movido por motor eléctrico y reductor de velocidad.
17
En muchas instalaciones la catalina o rueda dentada que es movida por el tornillo sinfín está construida de hierro fundido. Cuando la viscosidad de la masa cocida aumenta considerablemente, el incremento en el momento de torsión a que se somete la catalina puede romperla. Esto Ocurre con bastante frecuencia.
Para obviar esta situación, el uso de catalinas de acero es lo más aconsejable. También para evitar sobrecarga en este equipo, es recomendable instalar vatímetros
para medir el consumo de potencia por el motor eléctrico y la movilidad de la masa cocida. Una alarma para el máximo de potencia alertará si hay sobrecarga en el movimiento de los cristalizadores. Interruptores de seguridad de fuerza de torsión pueden ser usados para proteger este equipo.
El mantenimiento de este equipo implica selección correcta, instalación apropiada, carga correcta sobre la unidad, lubricación apropiada e inspección periódica.
La lubricación es muy importante, y el lubricante usado no debe ser corrosivo, deberá tener una reacción neutra, debe estar libre de arenilla, material abrasivo, sedimentos, y deberá tener características resistentes a la humedad. El lubricante deberá ser resistente a la oxidación.
Deben tomarse todas las precauciones posibles para prevenir la entrada de materias extrañas en la lubricación. Los sedimentos en el lubricante son causados por polvo, basura, humedad, y vapores de productos químicos. Estos elementos son los mayores enemigos de una lubricación adecuada.
Durante la operación debe establecerse una inspección diaria, consistente en inspección visual y observación para falta de lubricante, salideros de lubricante, y ruidos extraños.
Si ocurre algún ruido anormal, la unidad debe ser parada hasta que la causa del ruido ha sido encontrada y corregida. Es muy importante chequear diariamente la lubricación para asegurar una operación libre de dificultades.
El sistema de movimiento de los cristalizadores, sobre todo en los de agotamiento, tiene gran importancia en la fábrica, y debe prestársele la atención requerida.
Muy frecuentemente esta atención es descuidada por motivo de la localización de los cristalizadores, pero es muy necesario establecer un premantenimiento rutinario diario de estos equipos, ya que es muy extraño que exista una fábrica de azúcar con cristalizadores sobrantes, por lo que los actuales hay que mantenerlos operando eficientemente durante todo el tiempo.
14.21 - NO SE SIGUE LA SECUENCIA CORRECTA EN LA DESCARGA
En las instalaciones que son por cargas es necesario mantener una secuencia correcta en la descarga o corrida de los cristalizadores hacia el mezclador de las centrífugas.
Esto es muy importante en los cristalizadores de agotamiento “C” para dar el tiempo necesario para el enfriamiento y posterior calentamiento de la masa cocida “C”, así como evitar mezclar masas cocidas de diferentes temperaturas ( Ver 14.13).
En la práctica, si hay digamos ocho cristalizadores de agotamiento, se comienza llenando el No. 1 y a continuación el No. 2, No. 3, No. 4 y así sucesivamente hasta el último o No. 8. Cuando se van a correr o descargar hacia el mezclador se debe mantener esa misma secuencia, es decir se comienza por el No. 1 y después el No. 2, No. 3, etc. Al llenarlos de nuevo se repite la misma secuencia sucesivamente.
En las instalaciones de sistema de flujo continuo siempre la descarga es desde el
18
último cristalizador de la serie. En el sistema de flujo continuo pueden presentarse varias alternativas. Todos los
cristalizadores de agotamiento conectados en serie, o dos líneas de cristalizadores conectados en serie. En el primer caso la corrida será desde el último cristalizador de la serie. En el segundo caso la corrida será desde el último cristalizador de cada línea en serie. En este caso la corrida hacia el mezclador será desde dos cristalizadores, el último de cada línea. En los cristalizadores de masas cocidas “A” y “B”, que siempre es por carga, también debe mantenerse la secuencia en el llenado y descarga para evitar mezcla de masas cocidas a distintas temperaturas. Esto es primordial en las instalaciones con cristalizadores de enfriamiento forzado.
14.22 - HAY PASE EN LA COMPUERTA O VALVULA DE DESCARGA DE LA CANAL
En las instalaciones donde el sistema de descarga de los tachos hacia los cristalizadores es mediante canales, el flujo de las masas cocidas es conducido mediante compuertas móviles que se sitúan en la canal encima del cristalizador que se desea llenar.
En el fondo de la canal y encima de cada cristalizador hay una válvula para llenarlo. Estas compuertas y válvulas deben operar correctamente para evitar pases de masa
cocida hacia otro cristalizador. Actualmente está muy generalizado el sistema de descarga de los tachos hacia los
cristalizadores, mediante tubería de diámetro apropiado y válvulas de tipo guillotina, operadas desde el piso de los tachos mediante controles hidráulicos o por aire.
Este sistema tiene la ventaja sobre las canales que las masas cocidas pueden descargarse en menor tiempo y se evitan derrames.
Es necesario mantener las válvulas de guillotina en buenas condiciones para evitar pases o salideros.
14.23 - HAY PASE EN LA VALVULA DE DESCARGA DEL CRISTALIZADOR
Las válvulas de descarga de los cristalizadores usualmente son del tipo guillotina, y es necesario mantenerlas en buen estado de operación para evitar pases de masa cocida hacia el mezclador de las centrífugas.
Es muy importante chequear que esta válvula esté completamente cerrada antes de proceder a llenar el cristalizador con masa cocida. La mejor práctica es establecer que tan pronto se termine de correr un cristalizador hacia el mezclador, se proceda a cerrar la válvula de descarga.
En el sistema de flujo continuo en los cristalizadores de agotamiento, las válvulas de descarga se mantienen cerradas durante todo el tiempo de operación, y tan sólo se abren cuando sea necesario liquidar los cristalizadores.
Durante el periodo de reparaciones deben chequearse estas válvulas para asegurar su operación correcta.
14.24 - HAY PASE EN LA VALVULA DE DRENAJE
En algunas instalaciones los cristalizadores están provistos de una válvula en el fondo
19
para facilitar su drenaje durante la limpieza al finalizar la campaña. Estas válvulas hay que mantenerlas en buenas condiciones para evitar salideros
innecesarios.
14.25 - SALIDEROS POR EMPAQUETADURA (SELLO)
En ocasiones pueden producirse salideros por la empaquetadura del eje del sistema de movimiento, lo que debe de corregirse de inmediato.
Estos sellos deben mantenerse en buenas condiciones para evitar salideros de masa cocida que representan pérdidas de azúcar y posibles daños a los componentes del sistema de movimiento, y equipos próximos. Una buena práctica operativa es revisar estas empaquetaduras periódicamente para evitar posibles salideros.
14.26 - VALVULAS DEL AGUA DE ENFRIAMENTO DEFECTUOSAS
En los cristalizadores con sistemas de enfriamiento y calentamiento forzado, el flujo del agua fría o caliente está regulado por las válvulas instaladas a la entrada del sistema.
Estas válvulas de agua deben mantenerse en buen estado para asegurar su operación y evitar salideros de agua, que pueden dañar los equipos próximos y crear peligro de accidentes al personal.
Una buena práctica operativa es pintar de colores distintos (rojo y azul) estas válvulas para evitar posibles confusiones de los operadores de los cristalizadores.
14.27 - LIMPIEZA DE LOS CRISTALIZADORES DEFECTUOSA
Al finalizar la campaña (zafra) todos .los cristalizadores deben quedar totalmente limpios sin residuos de azúcar o miel. Para ello es necesario planificar con suficiente anticipación la liquidación y limpieza en secuencia de los cristalizadores, tanto los de “A” y “B” como los de agotamiento “C”.
Usualmente lo más práctico es usar vapor de escape para soplar los cristalizadores. En los cristalizadores abiertos de tipo U es necesario taparlos con un encerado, y soplar vapor mediante una manguera especial para vapor durante 4 a 6 horas.
El sistema de movimiento debe mantenerse girando, y la válvula de descarga hacia el mezclador abierta para permitir el drenaje.
Es muy conveniente una vez limpios y secos aplicar en el interior, mediante atomización a presión, pintura antioxidante, lechada de cal, o aceite usado de reacción no ácida. De esta forma se protege el equipo de oxidación y deterioro durante el periodo que no está en operación.
14.28 - RECIBIDOR DE TEMPLAS DEFECTUOSO
En las instalaciones con sistema de flujo continuo en los cristalizadores de agotamiento, es necesario disponer de un recibidor de masa cocida “C” para facilitar la descarga total de la templa una vez completada por el tacho.
De esta forma cada templa se descarga en su totalidad en el recibidor desde donde se establece un flujo continuo por gravedad o mediante una bomba dosificadora hacia el
20
primer cristalizador de la serie del sistema continúo. De acuerdo con el volumen de masas cocidas “C” que se producen y el número de
cristalizadores conectados en una o varias series, será necesario disponer de uno o más recibidores de templas.
Lo más conveniente es instalar el recibidor de templas debajo de los tachos y a un nivel más alto que los cristalizadores. En esta forma el manejo de las masas cocidas será por gravedad, evitándose su bombeo que siempre es dificultoso y puede afectar los cristales de azúcar.
El recibidor de templas generalmente es similar a un cristalizador, con su equipo de movimiento pero sin enfriamiento forzado.
Es muy conveniente disponer de algún tipo de alarma automática de nivel alto para evitar desbordamientos.
Todos los componentes del sistema de movimiento del recibidor deben mantenerse en buen estado de funcionamiento, para asegurar un flujo uniforme de la masa hacia los cristalizadores.
Como quiera que la totalidad de las templas “C” tienen que pasar por el recibidor, su funcionamiento defectuoso afectará considerablemente la descarga de los tachos y el flujo continuo en los cristalizadores en serie. Por ello es necesario una atención especial en el chequeo y mantenimiento apropiado de este equipo.
14.29 - MANEJO DE LA MASA COCIDA DEFECTUOSO
Los cristalizadores deberán localizarse siempre a un nivel más bajo que los tachos y más alto que el mezclador de las centrífugas. Debe proveerse una caída suficiente para permitir una descarga rápida de la masa cocida desde los tachos a los cristalizadores y hacia el mezclador.
En algunas instalaciones donde no hay suficiente caída o los cristalizadores están localizados a cierta distancia de los tachos, es necesario el uso de conductores de tornillo sinfín para conducir la masa cocida.
En algunas fábricas antiguas donde los cristalizadores están localizados a nivel del suelo, es necesario usar bombas de masa cocida tipo Rota para elevar la masa cocida de Brix alto, sin necesidad de dilución, hacia el mezclador de las centrífugas o hacia los cris-talizadores continuos. En este caso es muy importante que el diámetro de la tubería sea amplio (no menos de 10 pulgadas) y con codos amplios para disminuir en todo lo posible el efecto adverso de la fricción.
En las instalaciones nuevas o modificaciones de las actuales, siempre debe evitarse el tener que usar conductores de tornillo sinfín o bombas para manejar las masas cocidas, cuando es más sencillo hacerla por gravedad y sin que se afecte el cristal de azúcar con sus consecuencias en la recuperación económica de la fábrica.
En los casos que hay que bombear las masas cocidas frías, éstas deben ser recalentadas antes de que lleguen a la bomba y evitar añadir agua, ya que esto producirá disolución de sacarosa.
14.30 - TEMPERATURA DE SALIDA DEL AGUA DE ENFRIAMIENTO INCORRECTA
Generalmente la temperatura del agua de enfriamiento en la salida debe estar entre
21
122-129° F (50-54° C), dependiendo desde luego del diseño del cristalizador, transmisión de calor, y tiempo de enfriamiento.
Temperaturas más bajas pueden ser causadas por el uso de exceso de agua de enfriamiento, lo cual es antieconómico.
El volumen requerido de agua de enfriamiento puede considerarse en la práctica en un pie cúbico de agua por cada pie cúbico de masa cocida. Asumiendo un tiempo de enfriamiento de 18 a 24 horas, ésto representará para 1400 pies cúbicos de masa cocida entre 8 a 10 galones por minuto de agua de enfriamiento por cada cristalizador en la instalación.
MEZCLADOR CENTRIFUGAS
PARAMETROS DE OPERACIÓN
Temperatura masa cocida “C” = 122-140º F (50-60º C)Niveles de masa cocida = Uniformes
15.01 - TEMPERATURA DE LA MASA COCIDA MUY ALTA
Las masas cocidas de agotamiento es necesario calentarlas para facilitar la separación de la miel de los cristales de azúcar por las centrífugas (Ver Cristalizadores 14.03).
El calentamiento tiene dos objetivos básicos:
1) REDUCIR LA VISCOSIDAD: Cuando las masas cocidas de agotamiento han sido
enfriadas, la viscosidad de la miel que rodea los cristales de sacarosa es muy alta para
permitir su separación eficiente por las centrífugas. En las masas cocidas de agotamiento
está bien definido que el mínimo de viscosidad, sin que se disuelvan cristales de sacarosa,
es a temperaturas de 122 a 140° F (50-60° C) siendo el promedio131°F (55° C).
2) SATURACION: Después que las masas cocidas de agotamiento han sido enfriadas a la
temperatura óptima y la miel madre ha sido substancialmente agotada, la masa es muy
viscosa.
A este punto la miel madre está aún sobresaturada, y es posible reducir su viscosidad
sin disolución de cristales de sacarosa, llevando la miel madre al estado de saturación
22
mediante el calentamiento a la temperatura óptima de 131° F (55° C). El calentamiento de las masas cocidas a 131° F (55° C) reducirá la viscosidad y la
sobresaturación al mínimo, facilitándose la separación de la miel de los cristales en las centrífugas.
Si se calientan las masas cocidas a temperaturas más altas habrá disolución de cristales de sacarosa y la pureza de la miel final será mayor, así como las pérdidas de sacarosa en mieles finales, afectándose la economía de la fábrica.
Esta operación de calentar las masas cocidas de agotamiento usualmente se realiza en los cristalizadores. Para evitar que éstas pierdan temperatura en el mezclador de las centrífugas, es necesario un sistema de calentamiento en los mezcladores o en la instalación de alimentación a las centrífugas en los diseños donde los mezcladores abiertos han sido substituidos por conductos cerrados. De esta forma se mantiene la temperatura de las masas cocidas de agotamiento en su valor óptimo, hasta su alimentación a las centrífugas.
La temperatura en el mezclador o en el sistema cerrado tiene que mantenerse en 131° F (55° C), ya que si es mayor se disolverán cristales de sacarosa, y si es menor la viscosidad aumentará. En ambos casos se dañará el trabajo realizado en los cristalizadores.
Por ello en el calentamiento hay que prestarle atención tanto a los cristalizadores de calentamiento como al mezclador. Para lograr una operación eficiente deben tenerse controles automáticos de temperatura en el mezclador (Ver 15.05).
15.02 - TEMPERATURA DE LA MASA COCIDA MUY BAJA
Si la temperatura de la masa cocida en el mezclador se mantiene baja, menor de 131° F (55° C), la viscosidad aumentará y la separación de la miel de los cristales de azúcar en las centrífugas será deficiente. Esto afectará el tiempo de purga en las centrífugas de agotamiento, reduciendo su capacidad operativa, lo que puede ocasionar llenos de masa cocida de agotamiento y de miel “B”, al no poder purgarse el volumen de masa requerido.
Como quiera que al aumentar la viscosidad será más difícil separar parte de la película de miel más cercana al cristal, y que sea precisamente la más agotada (menos pureza), la pureza del azúcar "C" será menor, habrá mayor volumen de recirculación de miel por el magma, y la pureza y pérdidas de sacarosa en las mieles finales serán mayores.
Esto es mucho más importante y crítico en las centrífugas continuas de agotamiento, donde la capa fina de masa cocida tiene que tener cierta fluidez para permitir la separación de la miel del cristal, durante su recorrido por el cono invertido que forma la tela. Si la temperatura de la masa no es la adecuada, la viscosidad Impedirá la separación eficiente de la miel.
Una atención especial y chequeo periódico es necesario mantener en la temperatura de la masa cocida de agotamiento en los mezcladores, para asegurar alta eficiencia en las centrífugas, azúcar "C" de alta pureza, mínima recirculación de miel, y mieles finales de baja pureza.
15.03 - NO EXISTE SISTEMA CALENTAMIENTO
En las instalaciones donde no existe sistema de calentamiento en el mezclador que alimenta las masas cocidas de agotamiento a las centrífugas, el calentamiento tan sólo se puede hacer en los cristalizadores, y por lo tanto una buena parte de sus beneficios se
23
perderán al perderse temperatura en el mezclador. En estos casos lo aconsejable es mantener al mínimo necesario el volumen de masa
cocida en el mezclador. Usualmente este volumen deberá ser tan sólo unas dos (2) cargas aproximadamente de masa cocida por cada centrífuga. De esta forma se logrará al menos reducir la pérdida de temperatura en la masa al mínimo posible.
Lo más recomendable es instalar un sistema de calentamiento de cualquiera de los diseños actualmente en uso. Esta inversión será rápidamente recuperada por los beneficios económicos que produce.
15.04 - SISTEMA DE CALENTAMIENTO DEFECTUOSO
Generalmente el calentamiento de la masa cocida en el calentador de las centrífugas de agotamiento se realiza mediante la recirculación de agua caliente por los sistemas de serpentines rotatorios (Stevens coils), el sistema de paletas (Blanchard), o sistema de secciones Green Smith.
En algunas Instalaciones recientes, se emplea el calentamiento por resistencia eléctrica, particularmente para centrífugas continuas, con resultados reportado muy satisfactorios.
Para los sistemas con agua caliente ésta mantiene en circuito cerrado compuesto de tanque de calentamiento, bomba de recirculación, y controles automáticos de temperatura de la masa cocida.
La temperatura del agua caliente no debe ser mayor de 4 a 5° F sobre la temperatura dé saturación (122 a 140° F) para evitar el riesgo de sobrecalentamiento en las zonas más adyacentes al equipo de calentamiento.
Todas las componentes del sistema de calentamiento deben mantenerse en buen estado de operación, y deben chequearse periódicamente.
15.05 - CONTROL AUTOMATICO DE TEMPERATURA DEFECTUOSO
La temperatura de la masa cocida de agotamiento en el mezclador (122-140° F) debe mantenerse lo más uniforme posible, para facilitar la separación de la miel en las centrífugas, y evitar sobrecalentamientos que pueden disolver cristales de sacarosa aumentando la pureza y pérdidas en las mieles finales.
El empleo de controles automáticos de temperatura en el mezclador permite mayor eficiencia en la operación de las centrífugas y un recobrado en azúcar más alto.
Estos equipos deben mantenerse en buen estado de operación y chequearse periódicamente.
15.06 - DERRAMES EN MEZCLADOR
Para evitar posibles derrames en los mezcladores alimentadores de las centrífugas, tanto en las de “A” y “B” como en las de agotamiento “C”, es muy conveniente disponer de alarmas indicadoras de niveles altos.
Esto es más crítico en los sistemas de flujos continuos en los cristalizadores, y en las instalaciones con cristalizadores continuos.
Los derrames en los mezcladores representan perdidas de azúcar, posibles daños a las centrífugas, motores eléctricos, y equipos auxiliares, así como riesgos de accidente al
24
personal de fábrica. Deben tomarse todas las medidas necesarias para evitar derrames.
15.07 - SISTEMA DE MOVIMIENTO DEFECTUOSO
Los mezcladores alimentadores de las centrífugas están dotados de un sistema de movimiento. En los mezcladores de las centrífugas de azúcar comercial (“A” y “B”), su función es mantener la masa cocida en movimiento con el fin de evitar sedimentación y endurecimiento de la masa. En los casos donde se emplea enfriamiento forzado en las masas cocidas “A” y “B”, generalmente se emplea el sistema de movimiento en el mezclador, combinado con calentamiento.
En los mezcladores que alimentan las centrífugas de agotamiento, siempre debe usarse el sistema de movimiento combinado con el calentamiento.
Todos los componentes del sistema de movimiento, motores eléctricos, reductores de velocidad, engranes, poleas, correas, etc., deben mantenerse en buen estado de operación y chequearse periódicamente para evitar roturas que causan interrupciones en la operación de las centrífugas.
15.08 - ENTRADA DE AGUA EN LA MASA COCIDA
En ocasiones por roturas o desperfecto en el equipo de calentamiento por agua, se presenta entrada de agua hacia la masa cocida que se encuentra en el calentador, produciéndose disolución de cristales de sacarosa que aumentarán las pérdidas en las mieles finales.
Por otro lado, al disminuir el Brix de la masa se afectará el funcionamiento eficiente de las centrífugas.
En estos casos debe de procederse a parar de Inmediato la recirculación de agua caliente, y tan pronto en la situación lo permita corregir el desperfecto.
El aplicar agua a la masa en los mezcladores es una mala práctica y debe de impedirse. Cuando se presenten masas con viscosidad muy alta debe aumentarse ligeramente la temperatura de calentamiento y emplear surfactantes tanto en los tachos como en los cristalizadores, para mejorar la situación, pero no aplicar agua a menos que sea una situación de emergencia.
Una buena práctica es durante el periodo de reparaciones chequear con agua a presión el equipo de calentamiento del mezclador para posibles salideros y corregirlos de Inmediato.
15.09 - SALIDEROS DE MASA COCIDA
Los elementos de movimiento o de calentamiento rotatorios en los mezcladores constan de un sistema de sello en el eje que transmite el movimiento. El objetivo de estos sellos es impedir salideros de masa cocida, y por ello es necesario mantenerlos en buen estado para evitar salideros.
Los salideros son más comunes en la cabeza donde se aplica el movimiento, y una atención especial debe prestársele a la condición de estos sellos durante el periodo de reparaciones para asegurar su buena operación.
Si durante la operación se presentan salideros de masa, debe tratarse de corregir lo más pronto posible para evitar problemas mayores.
25
15.10 - NIVEL DE LA MASA COCIDA MUY BAJA
En el mezclador de las masas cocidas de agotamiento, el nivel a que debe mantenerse la masa cocida está relacionado con la capacidad de purga de las centrífugas en operación, y el equipo para el calentamiento de la masa.
A) CAPACIDAD DE PURGA: Generalmente debe mantenerse un nivel de aproximadamente el volumen de correspondiente a tres (3) cargas de masa por cada centrífuga en operación, para el caso de las centrífugas por carga. De esta forma se mantiene una presión uniforme sobre válvula de carga de las centrífugas, lo que permite normalizar el tiempo de carga, ahorrándose parte del tiempo total del ciclo de purga.En el caso de las centrífugas continuas el nivel de la masa deberá ser el mínimo posible para asegurar un flujo uniforme y presión estable de la masa sobre la válvula de carga. Cuando el nivel de la masa en el mezclador se mantiene muy bajo, se afectará el tiempo total de purga y se corre el riesgo de pérdida de tiempo en la alimentación de las centrífugas. B) EQUIPO PARA CALENTAMIENTO: Siempre debe procurarse que la masa cubra el equipo de calentamiento con el objetivo de aprovechar al máximo la superficie de transmisión de calor. Como generalmente el equipo de calentamiento está girando para mantener la masa en movimiento, a niveles bajos se incorpora aire a la masa cocida afectando la purga por la tendencia hacia la vitrificación que impide la separación de la miel. No debe olvidarse que la alimentación de la masa cocida a las centrífugas siempre es por gravedad, y la velocidad de la masa desde el mezclador hacia las centrífugas está en función de la carga “head” en el mezclador. En ocasiones estos detalles no son atendidos y como consecuencia la capacidad operativa de las centrífugas se reduce al aumentarse el tiempo de carga. Esto es válido tanto para las centrífugas “C” como para las de azúcar comercial.
15.11 - NIVEL DE LA MASA COCIDA MUY ALTA
Los niveles muy altos en el mezclador de las masas cocidas de agotamiento deben de evitarse, ya que la masa cocida puede estar sometida a largo tiempo de calentamiento innecesario que puede producir descomposición de azúcares y aumento de color.
En los casos de masas cocidas de alta viscosidad el equipo de calentamiento estará innecesariamente sometido a esfuerzos más grandes que pueden ocasionalmente producir roturas en algunos de sus componentes.
Es recomendable disponer de indicadores automáticos de nivel alto, para poder mantener un nivel más uniforme y evitar posibles derrames de masa cocida.
15.12 - NIVELES DE MASA COCIDA IRREGULARES
Los niveles de masa cocida en los mezcladores que alimentan las centrífugas deben mantenerse lo más uniforme posible.
En las centrífugas por carga ésto puede afectar el tiempo de carga, aumentando el ciclo
26
total de operación, lo que reduce la capacidad operativa de las centrífugas. En las centrífugas continuas el nivel uniforme permitirá el flujo de alimentación más
constante y la operación del sistema .automático de alimentación será mucho más eficiente. En las instalaciones de sistema continuo en los cristalizadores de agotamiento, el
mantenimiento de niveles uniformes en los mezcladores es mucho más crítico para asegurar el flujo continuo y regular de la masa a través de todo el sistema continuo, y mayor eficiencia en el agotamiento.
En algunas instalaciones con sistema de cristalizadores continuos, la válvula de descarga es activada por controles de alto y bajo nivel instalados en el mezclador alimentador de las centrífugas.
Cuando la masa en el mezclador alcanza el control de nivel bajo, la válvula de descarga del cristalizador se abre y la masa cocida fluye hacia el mezclador. Cuando el volumen de masa cocida alcanza el control de nivel alto, la válvula se cierra automáticamente. De esta forma se controla automáticamente el flujo de masa cocida, y se puede mantener un nivel regulado en el mezclador alimentador de las centrífugas. Esta válvula tiende a mantener un flujo continuo hacia el mezclador.
15.13 - SALIDERO DE AGUA POR LA EMPAQUETADURA (SELLO)
En ocasiones se pueden producir salideros de agua por la empaquetadura en la conexión de entrada al equipo de calentamiento. Aunque usualmente este salidero de agua se produce por la parte exterior del mezclador y no afecta la masa cocida, debe de corregirse por el daño que puede ocasionar a los equipos próximos, y representa una pérdida de agua caliente en el circuito cerrado de calentamiento.
Durante el periodo de reparaciones debe chequearse el estado físico de estas empaquetaduras, para asegurar su operación sin dificultades.
15.14 - CONTROL DE NIVEL Y ALIMENTACION DEFECTUOSO
Los controles de nivel y el sistema para la alimentación automática del mezclador de masa cocida de agotamiento (Ver 15.12), deben ser chequeados durante el periodo de reparaciones, y periódicamente chequear su funcionamiento durante su operación.
Estos equipos son de gran utilidad y deben mantenerse siempre en buen estado de operación.
15.15 - LIQUIDACION DE LOS MEZCLADORES
En las fábricas que paran sus operaciones durante los fines de semana, es muy conveniente liquidar los mezcladores para evitar el mantener estos equipos en movimiento, enfriamiento de las masas, y el que las válvulas de compuerta que alimentan las centrífugas se tapen con azúcar solidificada que requieren ser limpiadas al poner de nuevo en operación las centrífugas.
Esto aplica también cuando ocurren paradas largas de la fábrica por roturas, lluvias, falta de caña, días festivos, etc.
Los mezcladores constituyen unos equipos auxiliares de las centrífugas y su operación correcta contribuye a la eficiencia de las centrífugas y al recobrado de azúcar.
27
15.16 - LIMPIEZA DE LOS MEZCLADORES
Al finalizar la campaña (zafra) los mezcladores deben quedar totalmente limpios sin residuos de azúcar o miel.
Usualmente lo más práctico es soplarlos con vapor de escape, para lo cual es necesario taparlos con un encerado y manteniendo el movimiento girando, aplicar vapor mediante manguera apropiada durante 2 a 4 horas.
Es muy conveniente una vez limpios y secos aplicar en el interior, mediante atomización a presión, pintura antioxidante o lechada de cal. De esta forma se protegerá el equipo de oxidación y deterioro.
El sistema de calentamiento debe ser drenado para no dejar agua depositada en sus componentes, y los equipos de control automático debidamente protegidos contra polvo, suciedades y golpes.
MAGMA “C”
PARAMETROS DE OPERACIÓN
Pureza Azúcar “C” = 90-94Pureza Magma = 85-90Brix Magma = 80-90Tamaño Grano = 0.35 - 0.40mm
16.01 - PUREZA DE LA MAGMA “C” MUY BAJA
El azúcar “C” es usado principalmente como pie de templa para los azúcares comerciales “A” y “B”. Como que el azúcar “C” forma el núcleo inicial de cada grano de azúcar comercial, es muy importante que su pureza sea la más alta posible que se pueda obtener en la práctica, teniendo en cuenta el equipo y las condiciones locales. Generalmente la pureza del magma “C” debe ser de 85 a 90 para reducir al mínimo la recirculación de la miel final que compone la película adherida a cada cristal de azúcar “C”(Ver 16.04). La calidad del azúcar comercial depende muy directamente de la pureza y características del azúcar “C”, de ahí la importancia en obtener alta pureza en el azúcar “C”.
28
La pureza del azúcar “C” puede estar afectada por los factores siguientes:
a) Pureza de la masa cocida “C” muy baja.
b) Contenido de cristales en masa “C” insuficiente.
c) Cristales irregulares.
d) Alta viscosidad.
e) Falsos granos.
f) Purga imperfecta. g) Centrífugas ineficientes
Cuando la pureza del azúcar “C” es baja, aumenta la recirculación de sólidos no-azúcares en la operación de los tachos, también se produce un aumento en la viscosidad en las masas cocidas que afectan su rendimiento en azúcar, El volumen de mieles “A” y “B” es aumentado afectando la capacidad operacional de la estación de tachos.
A veces las llenuras de mieles que se presentan son ocasionadas por purezas bajas en el azúcar o magma “C”, y son normalizadas cuando se aumenta la pureza del azúcar “C”.
Hay una regla de oro que dice: la pureza del azúcar “C” o magma, domina el trabajo en los tachos, es prácticamente imposible lograr alta eficiencia en los tachos y azúcar comercial de calidad, con baja pureza en el magma “C”. Las purezas del azúcar comercial del magma “C” deben ser chequeadas por lo menos en cada turno, y el chequeo visual del azúcar "C" en las centrífugas lo más frecuente posible.
16.02 - BRIX DEL MAGMA INCORRECTO
El objetivo de hacer un magma con el azúcar “C” y meladura, jugo clarificado, o agua, es tan sólo para poder conducir el azúcar “C” desde las centrífugas de agotamiento hasta los semilleros situados en el piso de los tachos.
Generalmente elBrix del magma es de 80-90 dependiendo de la instalación y el equipo de bombeo.
Debe evitarse un Brix bajo que puede disolver en parte los cristales del azúcar “C”, y dificultar la operación de las bombas de magma que no bombean materiales de Brix bajo. El exceso de líquido que se incorpore al magma habrá que evaporarlo en los tachos afectando el balance de vapor y el tiempo de operación de los tachos.
Con Brix muy alto pueden presentarse dificultades en el bombeo, y posibles tupiciones en la tubería de conducción desde la bomba hasta los semilleros.
Es recomendable disponer de instalación automática para controlar el Brix del magma, lo que beneficia el bombeo y ayuda a regularizar la operación en los tachos.
16.03 - PREPARACIONES DEL MAGMA DEFECTUOSO
Generalmente el magma de azúcar “C” se hace en un mezclador de paletas situado a uno de los extremos del conductor de gusano sinfín localizado debajo de las centrífugas de agotamiento.
La mezcla del azúcar “C” con cierta cantidad de meladura, jugo clarificado o agua, es llamada magma o mingler.
29
Lo más práctico es usar jugo clarificado caliente con el objeto de disolver granos finos, falsos, o indeseables, y lograr un grano más uniforme en el magma.
El uso del jugo clarificado caliente permite reducir la viscosidad de la película de miel final adherida a cada cristal, beneficiando la eficiencia en los tachos.
Usando jugo clarificado en la formación del magma “C”, se reduce en cierto grado la carga sobre los evaporadores.
El uso del agua en la preparación del magma tiene la desventaja de que afecta el balance de agua de la fábrica, así como el balance de vapor ya que por cada libra de agua a evaporar en los tachos “A” y “B”, habrá que consumir 1.10 a 1.15 libras de vapor.
El uso de meladura no es tan eficiente en la disolución de granos falsos y además hace más viscoso el magma.
En la formación del magma es necesario añadir la cantidad necesaria del líquido que se trate, para obtener la fluidez necesaria para su bombeo, pero no más.
Esto puede ser apreciado por observación visual de la consistencia del magma, aunque lo mejor es guiarse por su Brix que debe ser de 80 a 90 (Ver 16.02). Mayor eficiencia se obtiene con instalación automática.
A veces no se le presta la debida atención a la formación del magma, y se pueden presentar los problemas siguientes:
a) Dificultades en las bombas de magma. b) Tuberías tupidas.
c) Exceso de líquido.
d) Aumento excesivo del volumen de magma en los semilleros.
e) Necesidad de disolver exceso de magma.
f) Mayor tiempo en el manejo del magma en los tachos.
g) Exceso de consumo de vapor en los tachas.
h) Reducción de la capacidad operativa de los tachos.
i) Disolución de granos de azúcar “C”.
j) Problemas mecánicos en los semilleros.
La preparación y manejo del magma “C” requiere un buen control y atención. 16.04 - EXCESO DE RECIRCULACION DE MIEL
En el uso del azúcar “C” como pie de templa para las masas cocidas comerciales, siempre se produce una ligera recirculación de miel final debido a la fina película de miel que rodea a cada cristal.
Esta recirculación de miel final puede mantenerse al mínimo si se controla la pureza del azúcar “C” al máximo posible sin afectar el agotamiento, y se trata de obtener azúcar “C” razonablemente libre de miel adherida a los cristales, es decir, con la más alta eficiencia en la purga.
Para demostrar la importancia de la recirculación de miel final por el azúcar “C” en función de su pureza, se ha calculado la siguiente tabla asumiendo una pureza teórica ideal
30
del azúcar “C” de 98% y miel final de 33% de pureza.
31
