4. PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA 4.1 Tinjauan Umum … · Rantai tidak asing didengar oleh telinga manusia. Rantai banyak dijumpai pada kendaraan, seperti sepeda, becak, sepeda motor

22 Universitas Kristen Petra

4. PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA

4.1 Tinjauan Umum Perusahaan

PT. FSCM Manufacturing Indonesia merupakan salah satu anak

perusahaan PT Astra Otopart Tbk yang bergerak dibidang Industri otomotif. PT.

FSCM Manufacturing Indonesia Indonesia merupakan perusahaan satu-satunya di

Indonesia yang memproduksi rantai sepeda motor. Rantai tidak asing didengar

oleh telinga manusia. Rantai banyak dijumpai pada kendaraan, seperti sepeda,

becak, sepeda motor dan mobil. Rantai merupakan komponen mesin yang

digunakan untuk meneruskan power (daya) dari mesin melalui perputaran

sprocket pada saat yang sama. Rantai mengait pada gigi sprocket dan meneruskan

daya tanpa slip, menjamin putaran daya yang tetap. Rantai sendiri dibagi menjadi

dua yaitu Engginee Chain dan Drive Chain. Engginee Chain digunakan untuk

menggenakan mesin pada kendaraan, terletak didalam mesin. Drive Chain

digunakan untuk menggerakan roda, Drive Chain ini kita dapat melihatnya

langsung karena terletak diluar yang menyambungkan sporket pada ban belakang

dan mesin.

Sporket adalah geer yang berada pada kendaraan yang dilekatkan pada

velg dan mesin. Sporket pada mesin yang dililitkan dengan rantai yang

menghubungkan dengan sporket ban belakang yang dililitkan rantai inilah yang

akan membuat kendaraan dapat berjalan. Kemajuan jaman membuat jumlah

kendaraan dan jenis kendaraan yang beredar semakin banyak, kususnya di

Indonesia, jumlah kendaraan tiap tahunnya mengalami pertambahan jumlah yang

sangat banyak. Pertambahan jumlah kendaraan membuat permintaan akan rantai

semakin banyak pula dan diikuti tingginya harga material yang dibutuhkan.

Material yang dibutuhkan PT. FSCM Manufacturing Indonesia berasal dari bahan

baku yang diimport dari Negara China. Sehingga PT. FSCM Manufacturing

Indonesia harus bijaksana dalam pengambilan dan penggunaan material tersebut.

Perusahaaan ini menyuplai rantai ke perusahaan yang terkemuka seperti

AHM (Astra Honda Motor), Yamaha, dan Kawasaki, selain memproduksi rantai

sepeda motor PT. FSCM Manufacturing Indonesia Indonesia juga memproduksi

www.petra.ac.id


filter, kabel dan oli rantai dengan jenis produk yang bermacam-macam. Lokasi

yang dimiliki perusahaan tersebar dibeberapa tempat yang dibagi menjadi empat

Plant yaitu;

1. Plant 1 yang berlokasi di Jl. Rawagelam IV No. 4, Kawasan Industri

Pulogadung. Memproduksi komponen rantai sepeda motor.

2. Plant 2 yang berlokasi di Jl. Pulogadung No. 30, Kawasan Industri

Pulogadung. Plant ini merupakan Plant Assembling, komponen yang

diproduksi dari Plant 1 akan dikirim ke Plant 2 untuk diassembly menjadi

rantai sepeda motor.

3. Plant 3 yang berlokasi di Jl. Narogong Km. 15 Pangkalan VI, Cilengsi,

Bekasi. Plant 3 digunakan sebagai penghasil komponen rantai seperti

Plant 1 tetapi jenisnya lebih sedikit dan juga meassembly rantai berjenis

Silent Chain saja. Plant 3 memiliki bangunan yang besar sehingga

digunakan juga sebagai gudang stock rantai yang besar dan juga

memproduksi oli rantai.

4. Plant 4 yang berlokasi di Jl. By Pass Krian KM 26 No. 8, Sidoarjo, Jawa

Timur. Menghasilkan Filter dan kabel. Filter yang dihasilkan tidak hanya

diproduksi untuk menyuplai filter kendaraan saja tetapi juga diunakan

untuk menyuplai pada industri-industri.

Tahun 1987 PT. FSCM Manufacturing Indonesia didirikan dan berlokasi

di jalan Yos Sudarso Sunter yang digabung dengan perusahaan Federal Motor dan

kemudian menjadi AHM (Astra Honda Motor). Tahun 1988 PT. FSCM

Manufacturing Indonesia yang pada awalnya bernama PT. FSCM (Federal

Superior Chain Manaufacturing) berpindah lokasi ke Jl. Rawagelam IV No. 4,

Kawasan Industri Pulogadung yang sekarang disebut Plant 1 dan kemudian

berkembang terus hingga saat ini.

4.1.1 Jam Operasional Perusahaan

PT. FSCM Manufacturing Indonesia memiliki jam operasional yang

berbeda antar Plant, pada Plant 1 dan Plant 3 memiliki jam operasional 3 shift

dalam sehari atau PT. FSCM Manufacturing Indonesia bekerja selama 24 jam

www.petra.ac.id


penuh dalam sehari, Jam operasional yang 24 jam tersebut dikarenakan adanya

proses Heat Treatment pada Plant 1 dan Plant 3 yang memakan waktu lama.

Plant 2 dan Plant 4 hanya bekerja 2 Shift dalam sehari dan dalam satu minggu

memiliki lima hari kerja yang dimulai pada hari senin sampai jumat. Tiap harinya

mulai bekerja jam 07.00 hingga 16.00 untuk shift satu dan 16.00-24.00 untuk shift

dua dan 24.00-07.00 untuk shift 3. PT. FSCM Manufacturing Indonesia memiliki

libur pada hari sabtu dan minggu serta hari libur nasional yang ditetapkan oleh

pemerintah. Jam operasional secara detail dapat dilihat pada table 4.1

www.petra.ac.id


Tabel 4.1 Jam Operasional Manufacturing dan Heat Treatment Plant 1 dan Plant

3

Jam Operasional 24 jam diakibatkan proses Heat Treatment yang cukup

lama. Pemanasan dalam mempersiapkan mesin agar panas sesuai suhu yang dapat

digunakan memerlukan waktu 20 jam-24 jam dan proses yang pendinginan untuk

mematikan mesin juga memerlukan waktu 18-20 jam sehingga dalam proses

Hari Jam Shift Keterangan

07.00-9.30 Operasional

9.30-9.40 Istirahat


11.45-12.25 istirahat



14.40-16.00 operasional














9.30-9.35 Istirahat


















Jam Operasional Manufacturing dan Heat

Treatment Plan 1 dan Plan 3

1

2

3

1

2

3

Senin-kamis

Jumat

www.petra.ac.id


penggunaan yang efektif dalam seminggu hanya 3 hari saja. Senin Shift 1 memulai

memanaskan mesin dan hari selasa baru dapat digunakan. Proses pendinginan

juga dimulai pada Shift 1 pada hari jumat, sehingga waktu efektif penggunaan

adalah hari selasa hingga kamis.

Jam operasional untuk bagian kantor berbeda dengan jam operasional pada

produksi. Table 4.2 merupakan jam detail dari jam operasional kantor.

Table 4.2 Jam Operasional Kantor Plant 1 dan Plant 3

Jam kerja operasional Kantor hanya ada di Shift 1 saja. Jam tersebut

berlaku pada 4 Plant yang dimiliki oleh PT. FSCM Manufacturing Indonesia .

Produksi Plant 2 memiliki jam operasional yang tidak tetap dikarenakan

pengaruh dari order, ketika order rantai sangat tinggi jam operasional pada Plant 2

akan 3 Shift atau 24 jam tetapi jika order menurun atau sedikit jam operasional

dapat terjadi 2 Shift atau 1 Shift saja. Jam kerja operasional yang ada merupakan

jam kerja yang telah disepakati oleh perusahaan dengan pihak pekerja. Sehingga

seluruh karyawan perusahaan wajib mengikuti kesepakatan tersebut tanpa

terkecuali.

4.1.2 Struktur Organisasi

PT. FSCM Manufacturing Indonesia merupakan anak perusahaan yang

dibawah naungan PT Astra Otopart Tbk. Struktur organisasi pada PT. FSCM

Manufacturing Indonesia sama dengan perusahaan pada umumnya. BOD (Board

Of Director) merupakan posisi tertinggi pada struktur organisasi PT. FSCM

Manufacturing Indonesia Indonesia, posisi yang terdiri dari Presiden direktur dan

Hari Jam Shift Keterangan

07.00-12.00 1 Operasional

12.00-13.00 1 istirahat

13.00-16.00 1 operasional

07.00-11.40 1 Operasional

11.40-13.00 1 istirahat

13.00-16.00 1 operasional

Jam Operasional Kantor

Senin-

kamis

Jumat

www.petra.ac.id


Direktur. Presiden direktur membawahi jajaran Department pada bagian Office

Department seperti Marketing, HRD, Procurement, RN & accounting. Direktur

membawahi division seperti Plant division, Plant division membawahi langsung

Department seperti production, Quality Control, PPIC, Plant enginering dan

enginering. Struktur perusahaan dapat dilihat pad agambar 4.1 dibawah.

www.petra.ac.id


Gambar 4.1 Struktur Organisasi

www.petra.ac.id


4.1.3 Jenis Produk

PT. FSCM Manufacturing Indonesia menghasilkan produk rantai, filter,

oli rantai dan kabel tetapi produk utama yang di produksi PT. FSCM

Manufacturing Indonesia adalah rantai. Rantai merupakan salah satu komponen

yang terdapat pada mesin yang digunakan untuk menghubungkan antara mesin

dan roda sehingga menghasilkan gerakan pada roda yang membuat roda dapat

berputar. Jenis rantai dibedakan menjadi 2, yaitu Drive Chain dan Enggine Chain.

Drive Chain merupaka jenis rantai yang dapat langsung dilihat karena terdapat

diluar. Yang menghubungkan mesin dan sporket roda. Engginee Chain

merupakan rantai yang terdapat didalam mesin. Rantai ini yang memutar mesin

dan menghasilkan tenaga. Engginee Chain sendiri dibagi menjadi 2, yaitu Cam

Chain dan Silent Chain. Fungsi Cam Chain dan Silent Chain secara garis besar

sama, berbeda pada ukuran dan panjang. Silent Chain juga memiliki suara yang

lebih halus pada penggunaannya dibandingkan dengan Cam Chain. Jenis rantai

dapat dilihat di gambar 4.2.

Gambar 4.2. Jenis-Jenis Produksi Rantai

Jenis-Jenis

Rantai

Drive Chain Engine Chain

420

420SB

420AD

428

428H

428HS

L

428SB

520

520 V Cam Chain Silent Chain

25

25H

25S

H

SCR 0404 SDH

SCR 0409 SDH

SCR 0404 SV

www.petra.ac.id


Gambar 4.2. merupakan Jenis-Jenis rantai, terdapat 15 Jenis rantai yang

dihasilkan oleh PT. FSCM Manufacturing Indonesia. Drive Chain memiliki 428

H, 420 AD dan sebagainya, sedangkan Cam Chain ataupun Silent Chain ada 25

SH, 25 H , SCR 0404 SDH. Penulisan tersebut merupakan kode-kode yang

memiliki arti dan sebagai jenis rantai. Kode yang terdapat pada rantai dibuat

berdasarkan ukuran komponen pada rantai. Pembacaan kode pada Drive Chain

tersebut dapat dilihat pada gambar 4.3.

Gambar 4.3 Tata Nama Rantai Drive Chain

Kotak pertama yang terdapat pada gambar 4.3 menunjukan jarak antar

pitch rantai, kotak kedua menunjukan lebar rantai sedangkan kotak ketiga

menuntukan jenis yang digunakan. Kotak terakhir merupakan panjang yang

diingkan. Misal pada 428H, angka menpat menunjukan lebar antar pitch rantai

adalah 12.7 mm, 28 menunjukan lebar rantai adalah 7.94mm dan H merupakan

jenis yang High Class. Pitch merupakan jarak antar pin yang ditunjukan oleh

gambar 4.4

4 XX XXXXX

CHAIN

PITCH

Jarak antar

pitch rantai

Ex :

4/8” = 12.7

mm

5/8” = 15.875

mm

CHAIN

WIDTH

Lebar rantai

Ex u/ pitch 4:

“28”=7.94

mm;

“20”=6.35

mm

REMARK

Ex :

H = High Class

SB = Solid Bush

V = Seal

AD= Austemper

thickness 1,2mm

HSL= Austemper

thickness 1,8mm

No. OF LINKS

Jumlah Link(s)

Ex :

100=100 Links

www.petra.ac.id


Gambar 4.4 Jarak Pitch, Lebar Rantai dan Jenis Komponen

Pitch merupakan jarak antar pin yang tergantung pada lebar sporket. Width

merupakan lebar rantai. Roller yang bekerja untuk melindungi bush dari gesekan

dengan sporket. Bush digunakan untuk menyatukan ILP (Inner Link Plate)

sebagai dinding rantai. OLP (Outer Link Plate) merupakan kunci yang menahan

ILP lepas. Cam Chain merupakan jenis rantai yang dugunakan sebagai penggerak

dan terletak dalam mesin. Pembacaan Kode pada Cam Chain juga berbeda dengan

Drive Chain karena lebar dan link yang digunakan berbeda sehingga dalam

penulisan kodepun juga berbeda. Pengkodean pada Cam Chain dapat dilihat di

gambar 4.5 dibawah ini.

Gambar 4.5 Tata Nama Rantai Cam Chain

Drive Chain

PIN

2 X XXXX

CHAIN

PITCH

Jarak antar

pitch rantai

Ex :

2/8” = 6.35

mm

CHAIN

WIDTH

Lebar

rantai

Ex :

“5”=3.18

mm

REMARK

EX :

H= High

Class

SH= Super

High Class

No. OF

LINKS

Jumlah Link(s)

Ex :

88 = 88 Links

www.petra.ac.id


Tata nama Cam Chain berbeda dengan Drive Chain, yang membedakan

adalah kotak awal yang bertuliskan angka 2. Kotak pertama ini menunjukan jarak

antar pitch yang hanya memiliki 1 ukuran saja yaitu 6.35mm. lebar rantai juga

berbeda dengan Drive Chain, Cam Chain juga hanya memiliki 1 ukuran lebar saja

yaitu 3.18mm. kotak ketiga yaitu jenis rantainya hanya ada High Class dan Super

High Class saja. Cam Chain memiliki ukuran yang pendek sehingga jumlah link

pun memiliki selisih dengan Drive Chain. Gambar 4.6 menunjukan perhitungan

ukuran pada rantai.

Gambar 4.6 Jarak Pitch, Lebar Rantai, jenis komponen

Gambar 4.6 menunjukan jenis komponen yang berada dalam rantai Cam

Chain. Cam Chain tidak memiliki Roller dikarenakan ukuran rantai yang kecil

sehingga jarak antar pitch juga kecil. Cam Chain pada umumnya memiliki

panjang link antara 70-88 dan memiliki jenis matrial yang sangat berkualitas

sehingga rantai tersebut memiliki potensial putus yang kecil.

PT. FSCM Manufacturing Indonesia memiliki produk Silent Chain yang

diassembly di Cilengsi Bogor. Silent Chain memiliki komponen yang diImport

dari Negara luar sehingga PT. FSCM Manufacturing Indonesia tidak membuat

komponen tersebut. Produk ini memiliki tata nama pengkodean yang sangat

PIN OLP ILP

BUSH

p=pitch rantai

w=lebar rantai

P

W

Cam Chain

www.petra.ac.id


berbeda dari Cam Chain maupun Drive Chain. Tata nama pengkodean Silent

Chain dapat dilihat pada gambar 4.7.

Gambar 4.7 Tata Nama Rantai Silent Chain

Orang awam akan kesulitan membedakan Silent Chain dan Cam Chain

karena dua rantai ini memiliki fisik rantai yang hampir sama sehingga pada kode

dibedakan jauh. Kotak pertama merupakan kode yang menunjukan bahwa rantai

tersebut Silent Chain. Kotak kedua menyatakan bentuk dari pin Silent Chain yaitu

round. Kotak ketiga, keempat, kelima dan keenam sama dengan Kode dari Drive

Chain maupun Silent Chain. Kotak ketiga menunjukan jarak antara pitch, kotak

keempat merupakan lebar rantai, kotak kelima jenis komponen yang digunakan

dan kotak terakhir adalah panjang dari rantai tersebut. Kotak kelima yaitu jenis

komponen yang dipakai berbeda dengan Cam Chain karena pada rantai ini

terdapat SDH yaitu Surface With Crome atau komponen yang dilapisi oleh Crome

dan SV yaitu Surface with Vanadium atau komponen yang dilapisi vanadium.

S

C

R

SILEN

T

CHAIN

Silent

Chain

PIN

SHAPE

Menyatak

an bentuk

pin

bundar

(round).

0

CHAIN

PITCH

Jarak

antar

pitch

rantai

Ex :

04/16” =

6.35 mm

CHAIN

WIDTH

Lebar

rantai.

Ex:

04 =

3.20mm;

09 =

5.10mm;

12 =

7.15mm.

REMARK

PIN

SURFACE

TREATMEN

T EX :

SDH

=Surface with

Chrome

SV =Surface

with

Vanadium

No. OF

LINKS

Jumlah

Link(s)

Ex :

88 = 88

Links

0 SD X

www.petra.ac.id


4.2 Penjadwalan Supply Komponen dari Plant 1 ke Plant 2

Penjadwlaan supply komponen pada PT. FSCM Manufacturing Indonesia

dilakukan oleh Department Produksi. Plant 2 merupakan Plant yang diperuntukan

untuk proses meassembly komponen menjadi rantai. Plant 1 memproduksi

komponen rantai dari material hingga di bentuk menjadi komponen. Plant 1

bertugas mengirimkan komponen rantai dan mempertahankan supply agar tidak

terlambat sehingga mesin Assembling yang digunakan untuk meassembly

komponen menjadi rantai tidak berhenti karena kekurangan komponen. Tujuan

dari penjadwalan supply komponen adalah untuk mengontrol komponen yang

dikirim ke Plant 2.

4.2.1 Proses Awal Penyusunan Jadwal Produksi dan identifikasi masalah

Penelitian pembuatan jadwal supply produksi dibuat karena memiliki

permasalahan utama yang terjadi pada supply komponen yang terjadi dari Plant 1

ke Plant 2 yang tidak teratur karena menggunakan sistem polibox, dimana ada

polibox kosong akan diisi dan dikirim kembali dan dituang atau digabungkan

walaupun berbeda nomor lot dan masih terjadi keterlambatan supply komponen.

Langkah awal dilakukan adalah mengidentifikasikan masalah yang terjadi pada

proses supply komponen dari Plant 1 ke Plant 2. Proses identifikasi masalah

dilakukan dengan memahami sistem supply komponen yang ada pada PT. FSCM

Manufacturing Indonesia yang dilakukan saat ini. Cara awal yang dilakukan

dalam identifikasi masalah adalah melakukan wawancara dengan pihak terkait

pada supply komponen dari Plant 1 ke Plant 2. Cara selanjutnya yang dilakukan

adalah melihat proses supply, dari mempersiapkan wadah pengisian hingga

supply. Permasalahan yang terjadi diuraikan dalam fishbone diagram gambar 4.8.

www.petra.ac.id


Gambar 4.8. Fishbone diagram Keterlambatan Supply Komponen.

Keterlambatan Supply Komponen menjadi permasalahan utama dalam PT.

FSCM Manufacturing Indonesia, keterlambatan ini menyebabkan proses

pembuatan rantai menjadi terhenti. Terhentinya proses produksi rantai disebabkan

beberapa faktor seperti yang ada pada gambar 4.7. Komponen ASF kosong (After

Surface Finishing) karena tidak ada jadwal yang pasti komponen tersebut akan

habis. Keterlamabatan juga dapat dipengaruhi oleh komponen yang bermasalah

sehingga komponen tidak dapat dikirim ataupun ditarik kembali. Jumlah supply

yang tidak tentu juga dapat mempengaruhi, ketika operator lupa untuk melihat

komponen yang berada pada mesin Assembling dan lupa belum mengisi. Operator

yang kembali di Plant 1 tidak akan segera mengirim lagi karena permasalahan

lupa melihat dan mensupply . Terhambatnya supply komponen diakibatkan juga

operator supply yang tidak ada di tempat, sehingga harus mencari terlebih dahulu.

Permasalahan juga diakibatkan oleh sauna kerja operator Assembling yang sangat

padat pada linenya, dikarenakan jumlah polibox yang terdapat pada line sangat

banyak dan menumpuk. Contoh permasalahan sering sekali muncul akibat dari

sistem polibox ini gambar 4.9.

www.petra.ac.id


Gambar 4.9 Sistem Polibox.

Permasalahan yang sering terjadi adalah komponen yang sudah dicampur

tersebut ada yang bermasalah sehingga harus diambil ulang dan dikembalikan

karena komponen tersebut tidak dapat digunakan sampai ada informasi lebih

lanjut.proses pengembalian juga tidak sembarangan, harus mengetahui nomor lot

yaitu nomor yang digunakan untuk tanda produksi. Komponen yang sudah

dicampur akan menyulitkan untuk menrik komponen sehingga mesin yang

digunakan untuk meassembly akan off lama. Contoh: komponen dengan nomor lot

6 yang dikirim awal tidak diketahui jika bermasalah, ketika Komponen dengan

nomor Lot 8 dikirim akan langsung dituang dan nomor lot 10 dituang, kemudian

baru diketahui komponen ada yang bermasalah akan kesulitan menentukan nomor

lot. Nomor lot 8 dan 10 akan ditunda dan tidak dapat digunakan sementara

akhirnya mesin assembly akan berhenti cukup lama.

Pemasalahan berikutnya adalah ketika komnponen bermasalah akan

kesulitan menarik komponen karena jumlah yang sangat banyak berada dalam

mesin assembly atau Hooper. Seperti pada gambar 4.10 dibawah.

www.petra.ac.id


Gambar 4.10 Mesin Hooper atau mesin assembly

Sulitnya menentukan kapan komponen stock yang berada di Plant 1 akan

habis karena jumlah yang dikirim tidak tentu. Pemasalahan selanjutnya ketika

operator supply lupa untuk mengisi salah satu komponen pada mesin assembly

rantai dan operator supply tidak ada ditempat atau susah dihubungi.

Kenyamanaan untuk operator assembling juga terganggu dikarenakan jumlah

komponen yang terlalu banyak dan polibox pada masing-masing mesin assembly.

Proses supply komponen dari Plant 1 ke Plant 2 menggunakan motor roda tiga.

PT. FSCM Manufacturing Indonesia memiliki 2 motor yang digunakan untuk

mensupply komponen gambar 4.11 motor roda tiga yang digunakan.

Gambar 4.11 Motor Supply Komponen

www.petra.ac.id


Motor yang digunakan departemen produksi hanya 1 saja sedangkan 1

motor lagi tidak digunakan karena operator supply tidak membutuhkan 2 motor

yang berjalan. Tidak ada peraturan atau sistem yang tepat untuk menjalankan 2

motor sehingga hanya 1 yang digunakan. Kapasitas yang dimiliki masing-masing

motor adalah 48 polibox. Polibox merupakan wadah yang terbuat dari bahan

plastic dan digunakan untuk membawa komponen seperti pada gambar 4.12.

Gambar 4.12 Polibox Komponen

Tiap jenis rantai memiliki warna polibox komponen yang berbeda unttuk

membantu operator timbang membedakan jenis komponen. Warna hijau

digunakan untuk komponen 420 AD, warna abu-abu digunakan untuk komponen

428H, warna putih digunakan untuk 420 SB dan biru untuk 428 HSL untuk

komponen Drive Chain. Berbeda lagi dengan Cam Chain yang menggunakan

warna kuning untuk 25, 25 SH dan warna putih untuk 25H. Komponen yang telah

dimasukan kedalam polibox dan dikirim ke assembly. Assembly yang dimiliki PT.

FSCM Manufacturing Indonesia dibagi atas beberapa line. Line Produksi rantai

PT. FSCM Manufacturing Indonesia pada komponen Drive Chain berjumlah 8

line sedangkan untuk Cam Chain memiliki 10 Line produksi.

www.petra.ac.id


4.2.2 Improvement Penyusunan Rencanaan Penjadwalan Supply

Komponen dari Plant 1 ke Plant 2

Penyusunan rencana penjadwalan diawali dengan menghitung waktu

mesin berjalan. Waktu dicari melalui kecepatan mesin, panjang link dan berat

komponen. Kecepan mesin assembly Drive Chain adalah 215 rpm (Rotasi Per

minute) yang berarti dalam 1 menit dapat menghasilkan rantai dengan jumlah

komponen sebanyak 215 atau rantai dengan panjang 215. Panjang link yang

digunakan adalah 126, panjang ini dapat berubah-ubah sesuai dengan permintaan.

Kecepatan mesin Cam Chain 155 rpm dengan panjang 100 link. Berat masing-

masing komponen dapat dilihat pada tabel 4.13 dibawah

Tabel 4.3 Berat Komponen Rantai

Berat komponen yang ada pada table 4.3 merupakan berat perbiji

komponen dalam satuan gram. Perhitungan dengan mencari waktu yang

dibutuhkan untuk meassembly komponen. Panjang yang dibutuhkan 126 link

dengan kecepatan 215 dan berat masing-masing komponen yang sudah diketahui

maka dapat mencari waktu lama mesin berjalan. Perhitungan memiliki syarat

penting yang harus dipatuhi yaitu berat maksimal polibox adalah 20 kg untuk satu

polibox, kapasitas mesin dapat menampung komponen, jumlah polibox yang

tersedia dan sekali supply wajib dalam set.

4.2.2.1 Perhitungan Kebutuhan Komponen dan waktu yang dibutuhkan

untuk menghabiskan produk tersebut

(Gram)

PART 420 SB 420 AD 428H 25 25H 25SH

ILP 2.127 1.679 2.627 0.218 0.298 0.298

OLP 1.844 1.451 2.334 0.198 0.28 0.207

PIN 1.407 1.289 2.3 0.231 0.281 0.216

BUSH 0.836 0.82 1.212 0.13 0.14 0.203

ROLLER 0.97 0.97 1.412

Berat Komponen ASF

www.petra.ac.id


Langkah pertama yang dilakukan dalam menentukan jadwal supply adalah

dengan mengetahui waktu yang dibutuhkan mesin untuk meassembly rantai dan

berat komponen yang dibutuhkan untuk menjalankan mesin Assembling.

Perhitungan dilakukan dalam set. Set yang dimaksud terdiri dari ILP (Inner Link

Plate), OLP(Outer Link Plate), PIN, BUSH dan ROLLER untuk Drive Chain.

Perhitungan ada pada tabel 4.4 dibawah.

Tabel 4. 4 Perhitungan waktu Jalan Mesin Drive Chain 428H 1 Set

Membuat 1 rantai 428H dengan panjang link 126, jumlah komponen yang

dibutuhkan berbeda untuk ILP dibutuhkan 126 biji, OLP membutuhkan 125 biji,

PIN membutuhkan 124 biji, BUSH membutuhkan 126 biji dan ROLLER

membutuhkan 126 biji. Berat masing-masing komponen didapat dari department

engineering tabel 4.3 dalam gram dan kemudian dijadikan dalam kilogram. Berat

dalam kilogram dikalikan dengan jumlah yang dibutuhkan. Seperti ILP dengan

berat 0.002627 kg dikalikan 126 dan dikalikan jumlah rantai yang akan dibuat

yaitu 60 pcs rantai. Jumlah yang didapat untuk ILP adalah 19,86 kg. Mencari

jumlah pcs komponen pada berat yang sudah ditemukan dengan perhitungan 1 kg

yang dibagi dengan berat 1 pcs komponen yaitu 0.002627 kg menghasilkan

380,66 pcs ILP. 380,66 pcs ILP perkilogram dikalikan dengan 19,86 kilogram

menemukan 7560 pcs rantai.

Jumlah total pcs 7560 dibagi dengan kecepataan 215 rpm akan

menemukan waktu mesin berjalan yaitu 35.16 menit. 35.16 menit mesin berjalan

akan menghabiskan ILP dengan berat 19,86 kilogram dan menghasilkan 60 pcs

rantai dengan panjang link 126. Perhitungan berlaku dengan komponen yang lain

126 Link

60 PCS

215 Rpm

jumlah PCS Total PCS Waktu 1 BOX 2 BOX

Gram KG Kg Kg

ILP 2.627 0.002627 126 19.86 380.66 7560 35.16 19.86 9.93

OLP 2.334 0.002334 125 17.51 428.45 7500 34.88 17.51 8.75

PIN 2.3 0.0023 124 17.11 434.78 7440 34.60 17.11 8.56

BUSH 1.212 0.001212 126 9.16 825.08 7560 35.16 9.16 4.58

ROLLER 1.412 0.001412 126 10.67 708.22 7560 35.16 10.67 5.34

Panjang

Jumlah

Kecepatan Mesin:

BERAT PerKomponen komponen

Needed

Berat

Komponen

Komponen 428H

www.petra.ac.id


seperti PIN, BUSH, ROLL,OLP. Jumlah polibox yang dibutuhkan tiap line Drive

Chain masing-masing line adalah 5 polibox dalam 1 set. Syarat berat beban yang

dimiliki oleh perusahaan adalah berat maksimal mengangkat beban yang

dilakukan oleh operator dari lantai hingga pinggang adalah 20kg sedangkan berat

dari pinggang hingga atas kepala adalah 15 kg. ILP dan OLP merupakan

komponen yang akan dituang pada mesin hooper yang memiliki tinggi 2 meter

sehingga operator supply harus mengangkatnya terlebuh dahulu. Berat

perhitungan ILP dan OLP melebihi diatas 15 kg sehingga polibox yang digunakan

dibagi menjadi 2 box. Jumlah polibox yang digunakan untuk OLP dan ILP adalah

2 polibox dalam 1 set, dengan jumlah PIN 1 box, Bush 1 box, Roller 1 box, OLP

2 box dan ILP 2 box. Jumlah box yang diperlukan adalah 7 polibox untuk 1 set

yang akan disupply pada 1 line saja. Mensupply 8 line Drive Chain

membutuhkan polibox total sebanyak 56 polibox. Kapasitas dari motor hanyalah

48 polibox. Sehingga perhitungan tabel 4.4 tidak dapat dijalankan. Perhitungan

selanjutnya menggunakan 2 set yaitu jumlah yang sudah ditentukan seperti ILP

dengan berat 19.86 kg akan dikalikan 2 seperti pada tabel 4.5

Tabel 4.5 Perhitungan waktu Jalan Mesin Drive Chain 428H 2 Set

Perhitungan berat komponen dikalikan 2 menyebabkan waktu mesin

assembly berjalan menjadi 2 kali lipat juga, yang awalnya untuk ILP

membutuhkan 35.165 menit akan menjadi 70.33 menit dengan berat komponen

39.72 kg. berat tersebut akan dibagi menjadi 2 polibox dan 3 polibox. Dibagi

menjadi 2 polibox berat ILP dan OLP tetap tidak masuk sehingga memerlukan

126 Link

60 PCS

215 Rpm

2 BOX 3 BOX

Gram KG Kg Kg

ILP 2.627 0.002627 126 19.86 39.72 380.66 15120 70.33 19.86 13.24

OLP 2.334 0.002334 125 17.51 35.01 428.45 15000 69.77 17.51 11.67

PIN 2.3 0.0023 124 17.11 34.22 434.78 14880 69.21 17.11 11.41

BUSH 1.212 0.001212 126 9.16 18.33 825.08 15120 70.33 9.16 6.11

ROLLER 1.412 0.001412 126 10.67 21.35 708.22 15120 70.33 10.67 7.12

jumlah

PCS unt 1

Kg

Total

PCS

Berat

Komponen

(Kg)

Komponen 428HBERAT PerKomponen

komponen

Needed

Berat

Komponen

(Kg)

Waktu

mesin

(Menit)

Panjang

Jumlah

Kecepatan Mesin:

www.petra.ac.id


polibox tambahan tabel 4.5. ILP dengan berat 39.72 kg dibagi menjadi 3 polibox

didapatkan berat 13.24 kg. berat ini memenuhi persyaratan berat beban angkat

maksimal yang diberlakukan oleh PT. FSCM Manufacturing Indonesia.

Pembagian 3 polibox dberlakukan juga pada OLP karena berat yang

diperhitungkan masih diatas berat syarat. PIN, BUSH, ROLLER tetap

mengggunakan 2 polibox dikarenakan syarat berat sudah terpenuhi yaitu dengan

beban maksimal 20 kg. ketiga komponen tersebut akan diletakkan meja yang

tingginya dibawah pinggul orang dewasa. Perhitungan untuk rantai 420 SB dan

420 AD dapat dilihat pada lampiran 12 Perhitungan Berat komponen dan waktu

Produksi Drive Chain 420 SB dan 13 Perhitungan Berat komponen dan waktu

Produksi Drive Chain 420 AD. Perhitungan berat masing-masing komponen akan

dihitung kemudian akan dirata-rata. Seperti pada tabel 4.6

Tabel 4.6 Waktu Rata-Rata Mesin berjalan

Waktu masing-masing komponen dan masing-masing tipe dihitung dan

dirata-rata. Mesin assembling akan menghabiskan komponen yang telah

ditentukan berat masing-masing selama 35.38 menit untuk 1 set. Menggunakan 2

set waktu mesing assembling berjalan akan lebih lama atau 35.38 menit dikali 2

set akan menghasilkan 71.16 menit. Perhitungan Drive Chain berlaku pula pada

Cam Chain. Perhitungan Cam Chain dapat dilihat pada tabel 4.7 dibawah.

ILP OLP PIN BUSH ROLL

428H 35.16 34.88 34.60 35.16 35.16

420 SB 35.16 34.84 34.51 35.16 35.16

420 AD 35.16 34.84 34.51 35.16 35.16

Rata 34.98 atau 0:35:38 MENIT

www.petra.ac.id


Tabel 4.7 Perhitungan waktu Jalan Mesin Cam Chain 25 SH

Persyaratan dalam perhitungan Cam Chain sama dengan persyaratan

perhitungan Drive Chain. Perhitungan pada Cam Chain sama juga dengan cara

pada perhitungan Drive Chain tetapi kecepatan dan panjang link yang digunakan

berbeda. Panjang link Cam Chain maksimal 100 link dan kecepatan mesin 155

rpm. Jumlah yang buat pun juga berbeda yaitu 1410 pcs dikarenakan bentuk

komponen yang sangat kecil dan berat komponen yang lebih ringan sehingga

dapat membuat rantai lebih banyak. Cam Chain juga tidak memakai ROLLER.

berat komponen yang dibutuhkan untuk membuat 1410 pcs rantai juga cukup

banyak yaitu 42.018 kilogram.

Jumlah ini tidak sesuai dengan persyaratan awal tetapi karena jumlah

polibox pada masing-masing line Cam Chain banyak sehingga dapat disesuaikan.

42.018 kilogram dapat dibagi menjadi 3 polibox sehingga dalam total polibox

yang diangkat masih masuk dalam persyaratan. Waktu yang dibutuhkan untuk

menghabiskan 42.018 kilogram tersebut adalah 909.67 menit atau 15.16 jam.

Supply Cam Chain akan dilakukan pada Shift 3 saja sehingga dalam sekali supply

komponen dari Plant 1 ke Plant 2 akan dihabiskan dalam 2 shift. Shift 1 dan Shift

2 hanya mensupply komponen Drive Chain saja. Perhitungan untuk rantai 25 dan

25H dapat dilihat pada lampiran 14 Perhitungan Berat komponen dan waktu

Produksi Cam Chain 25 dan lampiran 15 Perhitungan Berat komponen dan waktu

Produksi Cam Chain25 H. Berat masing-masing telah diketahui dan waktu habis

supply sudah diketahui sehingga dapat diputuskan jumlah masing-masing polibox

yang akan digunakan pada masing-masing line. Untuk memaksimalkan Kapasitas

100 Link

1410 PCS

155 Rpm

2 BOX 3 BOX

Gram KG Kg Kg

ILP 0.298 0.000298 100 42.02 3355.70 141000 909.68 21.01 14.01

OLP 0.207 0.000207 99 28.90 4830.92 139590 900.58 14.45 9.63

PIN 0.216 0.000216 100 30.46 4629.63 141000 909.68 15.23 10.15

BUSH 0.203 0.000203 100 28.62 4926.11 141000 909.68 14.31 9.54

Komponen 25 SHkomponen

Needed

Berat Komponen

(Kg)

jumlah

PCS unt 1

Kg

Total PCS

Waktu

mesin

(Menit)

Panjang

Jumlah

Kecepatan Mesin:

BERAT PerKomponen

www.petra.ac.id


mesin digunakan 2 set untuk masing-masing line. Set dalam masing-masing line

dapat dilihat pada gambar 4.13 dibawah.

Gambar 4.13 Jumlah Polibox Dalam Set Supply

Jumlah Set dalam supply diatur menjadi 3 Polibox untuk OLP dan ILP

428H dan 420 SB dikarenakan operator supply harus menuangkan OLP dan ILP

kedalam mesin Hooper. Mesin Hooper memiliki tinggi 2 meter sehingga melebihi

dari tinggi operator supply . Tinggi mesin Hooper mengakibatkan jumlah

komponen yang berada dalam polibox memiliki berat yang membahayakan

operator supply sehingga jumlah untuk polibox ditambah menjadi 3 pada masing-

masing OLP dan ILP dimana seharusnya hanya 2 polibox saja pada masing-

masing OLP dan ILP. Berat beban maksimal yang diangkat melebihi pundak

adalah 15 kilogram, berat yang telah dibuat oleh PT. FSCM Manufacturing

Indonesia Indonesia.

Berat total untuk 2 set ILP dan OLP sama dengan pada awalnya hanya

berat tersebut dibagi menjadi 3 polibox saja. 420 AD memiliki jumlah polibox 2

www.petra.ac.id


untuk masing-masing OLP dan ILP dikarenakan 420 AD memiliki berat

komponen dibawah 15 kilogram sehingga tidak perlu dibagi lagi. Jumlah polibox

yang dimiliki oleh PT. FSCM Manufacturing Indonesia adalah 20 polibox tiap

masing-masing line dan dibutuhkan 4 set sehingga dapat saling bertukar polibox

isi dengan polibox kosong. OLP dan ILP memiliki membutuhkan 3 polibox pada

masing-masing sehingga polibox OLP dan ILP yang dikirim akan dituangkan

langsung pada mesin Hopper kemudian Polibox tersebut akan dibawa kembali ke

Plantil 1. Masing-masing line yang memiliki jumlah polibox 20 akan terpakai 18

saja. Waktu yang telah dihitung pada masing-masing komponen kemudian

direkap dan disatukan dapat dilihat pada lampiran 16 rekap waktu produksi.

Jalannya mesin Drive Chain dimulai dari jam 07:00 dan berakhir jam

24:00, jam operasional tersebut dapat berubah sesuai dengan jumlah order. Ketika

order tinggi maka akan berjalan 2 Shift pada Drive Chain dan saat order sudah

terpenuhi Drive Chain akan berjalan 1 Shift saja. Supply jumlah komponen 1 set

akan habis dalam waktu 35.38 menit sehingga untuk 2 set akan habis pada 71.16

menit atau 1.11 jam. waktu istirahat operator juga diperhitungkan dalam jam

operasional. Waktu operasional mesin terdapat pada tabel 4.8.

Tabel 4.8 Jam Operasional Mesin Drive Chain

0:35 Durasi Start End Durasi Start End

0:10:00

0:40:00 1:11 7:00:00 8:11:16

2 1:11 8:11:16 9:22:32

1:21 9:22:32 10:43:48

1:51 10:43:48 12:35:04

1:11 12:35:04 13:46:20

1:21 13:46:20 15:07:36

1:11 15:07:36 16:18:52

1:11 16:18:52 17:30:08

1:21 17:30:08 18:51:24

1:51 18:51:24 20:42:40

1:11 20:42:40 21:53:56

1:21 21:53:56 23:15:12

1:11 23:15:12 0:26:28

1:11 0:26:28 1:37:44

Durasi

Istirahat 10 men

Istirahat Makan

Jumlah set

SHIFT 1

Jalan Mesin Drive chain LD 1-4

SHIFT 2

www.petra.ac.id


Mesin untuk membuat rantai Drive Chain LD (Line Drive) 1 sampai LD 4

akan mulai berjalan pada pukul 07.00. Jam Shift 1 dimulai dengan berat

komponen yang telah ditentukan akan memiliki duari komponen habis selama

1.11 jam atau mesin untuk membuat rantai akan kehabisan komponen pada pukul

8:11:16. Membuat mesin tetap berjalan merupakan hal yang sangat penting. Tiap

menit waktu akan menghasilkan rantai sehingga sangat pentinglah membuat

mesian tetap berjalan. Operator supply akan mengirim dan memasukan

komponen pada mesin sebelum pukul 8:11:16, sebelum mesin untuk membuat

rantai kehabisan komponen. Supply untuk line Drive Chain LD 5 smapai LD 8

dapat dilihat pada lampiran 17 Waktu Mesin Drive Chain LD 5 sampai 8 Jalan.

4.2.2.2. Rancangan Jadwal Supply Komponen

Rancangan penjadwalan dilakukan oleh beberapa orang yang bekerja

secara bersama-sama layaknya sebuah tim. Tim tersebut antara lain operator

supply dan operator timbang. Operator supply adalah operator yang bertugas

mengirim komponen dari Plant 1 untuk diassembly menjadi rantai di Plant 2,

selain itu tugas dari operator supply adalah menuang komponen yang dibawa,

kedalam mesin assembly. operator timbang bertugas menurunkan polibox kosong

yang dibawa motor supply kemudian mengisi kembali polibox kosong dan

memasukan kembali kemotor supply untuk dibawa ke Plant 2 kembali. Supply

komponen pada Plant 2 dibagi dalam gerakan-gerakan yang dilakukan operator

untuk mensupply , dari menurunkan polibox kosong oleh operator timbang

sampai operator supply menuang pada mesin assembling. Gerakan-gerakan

tersebut dapat dilihat pada table 4.9. Gerakan yang diberi warna biru merupakan

gerakan yang dilakukan oleh operator timbang dan gerakan yang diberi warna

putih adalah gerakan operator supply .

www.petra.ac.id


Tabel 4.9 Gerakan Operator Supply Komponen

Gerakan tersebut dibagi atas kebiasaan operator untuk menyuplai

komponen. Gerakan operator timbang berwarna biru pada table 4.9 yang terdiri

dari menurunkan polibox kosong dari sepeda motor, menyiapkan polibox kosong,

polibox kosong yang disiapkan diisi dengan komponen ASF, kemudian ditimbang

dan dimasukkan kembali kedalam sepeda motor. Gerakan operator supply

berwarna putih yang menghantarkan polibox isi dari Plant 1 ke Plant 2, polibox

isi yang hantarkan diturunkan dari sepeda motor dan diisikan pada mesin

assembling. Operator supply kemudian membawa pulang polibox kosong dari

Plant 2 ke Plant 1 untuk diisi kembali dengan komponen ASF.

Rancangan penjadwalan dilakukan dengan cara mengambil waktu baku

operator supply dengan gaya dan kebiasaan operator mensupply mesin assembly

dengan keadaan yang santai. Waktu baku diambil juga pada operator timbang,

operator yang selalu mempersiapkan komponen dari mengambil polibox kosong,

mengisi komponen hingga memasukan polibox tersebut kedalam sepeda motor

supply . Pengambilan waktu baku operator timbang juga dalam keadaan operator

sehat dan santai. Pengambilan waktu dilakukan dalam beberapa hari untuk

memperoleh data yang cukup untuk mendekati actual. Gerakan-gerakan tersebut

diambil waktu baku untuk menghitung waktu operator dalam 1 kali supply

komponen ke Plant 2. Waktu masing-masing gerakan diambil beberapa hari dan

diambil pada waktu yang tidak pasti atau random sampai dirasa data waktu

www.petra.ac.id


tersebut cukup, dari beberapa data tersebut dicari waktu rata-ratanya. Data

tersebut dapat dilihat pada table 4.10

Tabel 4.10 Data Waktu gerakan 9 Operator

Data yang digunakan data yang dihitung pada masing-masing polibox.

Operator mengambil polibox selama 67.8 detik membawa 3 polibox sehingga

untuk masing-masing polibox memerlukan waktu 22.6 detik. Perhitungan berlaku

pada data yang lain kemudian data tersebut dirata-rata dan mendapatkan 14.33

detik perpolibox. Waktu rata-rata yang telah didapat seperti pada lampiran 1 Data

Waktu Gerakan 1 Operator sampai lampiran 11 Data Waktu Gerakan 11 Operator.

Masing-masing gerakan kemudian dihitung dalam sekali supply komponen, dari

menyiapkan polibox kosong, mengisi polibox hingga mengirim ke Plant 2.

Perhitungan data tersebut dapat dilihat pada table 4.11.

NoOperator delivery mengambil

polibox kosong

Jumlah

Polibox

Waktu

Perpolibox

1 67.8 3 22.60

2 71 4 17.75

3 177.8 8 22.23

4 132.6 5 26.52

5 12.6 1 12.60

6 17.4 1 17.40

7 47.8 3 15.93

8 18.6 2 9.30

9 18.2 3 6.07

10 7 1 7.00

11 30.9 3 10.30

12 46.9 7 6.70

13 69 9 7.67

14 18.2 2 9.10

15 30.7 1 30.70

16 7.5 1 7.50

Total 14.34

www.petra.ac.id


Table 4.11 Perhitungan Waktu Supply Komponen Drive Chain

Gerakan-gerakan yang telah dicari waktu rata-rata pergerakan kemudian di

hitung waktu keseluruhan untuk mensupply komponen dari Plant 1 ke Plant 2.

Dari table 4.11 didapatkan data waktu masing-masing yang akan diuraikan pada

gerakan operator supply dan operator timbang. Dari table 4.11 dengan 12 gerakan

dapat di improve menjadi 11 gerakan untuk mempermudah dan mempercepat

waktu supply table 4.12. Gerakan ini merupakan gerakan yang sehari-hari

dilakukan oleh operator dan gerakan ini sudah menjadi kebiasaan operator tetapi

gerakan yang pada awalnya ada gerakan operator timbang menimbang komponen

dihilangkan.

Tabel 4.12 Gerakan Operator Supply Komponen

Mempercepat waktu timbang untuk meningkatkan waktu istirahat operator

timbang sangatlah penting karena pekerjaan yang dilakukan oleh operator timbang

Line DCJumlah

Set

Jumlah

Poibox

tumpuk

an

Total

tumpuk

an

Detik Detik Total Menit

1 4 2 6 4 12 7.50 89.95 1.50

2 4 2 6 1 48 11.62 557.59 9.29

3 4 2 6 1 48 7.56 362.70 6.05

4 4 2 6 12 4 17.27 69.07 1.15

5 4 2 6 4 12 8.58 102.93 1.72

6 1 1 1 1 1 58.96 58.96 0.98

7 4 2 6 4 12 20.22 242.67 4.04

8 4 2 6 1 48 23.12 1109.73 18.50

9 4 2 6 4 12 14.34 172.02 2.87

10 4 2 6 4 12 7.04 84.45 1.41

11 1 1 1 1 1 51.08 51.08 0.85

12 4 2 6 4 12 10.57 126.79 2.11

50.47

0:50:47

Operator Delivery memasukan komponen pada mesin Assembling

Operator delivery mengambil polibox kosong

Operator Delivery memasukan polibox kosong pada motor delivery

Operator Delivery mengirim Polibox komponen dari Plan 2 menuju Plan 1

Operator komponen menurunkan Polibox kosong

No Activity

Operator komponen menyiapkan polibox kosong

Operator komponen mengisi polibox kosong dengan komponen

Operator komponen menimbang masing-masing polibox

Operator komponen Memindahkan Polibox isi kedalam motor delivery

Operator Komponen memasukan polibox pada motor

Operator Delivery mengirim Polibox komponen dari Plan 1 menuju Plan 2

Operator Delivery menurunkan Polibox komponen

www.petra.ac.id


sangat lah berat dan banyak. Tenaga banyak terpakai untuk memasukan

komponen dari dalam container kedalam masing-masing polibox jika gerakan

menimbang tetap dilakukan operator timbang akan kelelahan dan gerakan akan

menjadi lambat. Gerakan operator menimbang dihilangkan dan digantikan dengan

memberian garis batas pengisian pada polibox kosong seperti pada gambar 4.14

Gambar 4.14 Garis Batas Pengisian Komponen

Garis ini berguna sebagai batas pengisian, operator timbang tidak perlu

menimbang lagi, cukup dengan mengikuti batas. Pembuatan batas dilakukan

dengan menimbang komponen pada polibox dengan berat yang telah dihitung

kemudian komponen diratakan hingga datar barulah diberi garis pada polibox

sesuai dengan permukaan komponen. Hilangnya gerakan menimpang membuat

waktu istirahat operator timbang bertambah. Perhitungan terdapat pada table 4.13.

www.petra.ac.id


Tabel 4.13 Perhitungan Waktu Supply Komponen Drive Chain

Tabel 4.13 merupakan perhitungan untuk 1 motor supply saja. Line yang

akan disupply sebanyak 4 line untuk 1 motor dengan masing-masing 2 set dan

tiap set terdapat 6 polibox sehingga didapat 12 polibox untuk tiap line. Kereta

merupakan alat yang digunakan untuk membawa polibox turun atau masuk ke

motor supply . Kereta hanya dapat membawa 3 polibox kesamping dan dapat

membawa 4 tumpukan, sehingga 1 kereta dapat membawa 12 polibox. Total

tumpukan polibox dikalikan dengan waktu yang didapat akan mendapatkan total

waktu untuk 1 gerakan total. Waktu gerakan total akan dijumlah semua gerakan

sehingga didapat waktu untuk sekali mensupply komponen. Menyuplai

komponen dari menurunkan polibox kosong, mengisi polibox dengan komponen,

memasukan polibox isi ke motor, mengirim polibox ke Plant 2 untuk diassembly,

hingga motor kembali ke Plant 1 diuraikan lagi pada gerakan masing-masing

operator karena 2 pekerjaan yang dilakukan oleh 2 orang yang dikerjakan

bersamaan pada waktu yang sama. Waktu tersebut dibagi atas Job dari operator.

Pembagian dapat dilihat pada table 4.14.

www.petra.ac.id


Tabel 4.14 Pembagian Waktu Supply Komponen Drive Chain Berdasarkan Job

Operator

Waktu yang diperhitungkan dalam supply komponen adalah waktu

operator supply atau operator supply mengirim komponen dari Plant 1 ke Plant 2

hingga kembali dari Plant 2 ke Plant 1. Waktu yang dibutuhkan oleh operator

supply untuk mengirim adalah 29.05 menit. Waktu operator timbang dilakukan

bersamaan dengan operator supply . Waktu 29.05 menit tersebut merupakan

waktu operator supply mengirim komponen, menurunkan komponen dan

memasukannya kemesin assembling kemudian mengambil polibox kosong dan

membawanya ke Plant 1 kembali. Operator supply kembali ke Plant 1 dengan

membawa polibox kosong, polibox tersebut akan diturunkan oleh operator

timbang untuk diisi kembali dengan komponen kemudian memasukan polibox isi

kedalam motor. Ketika operator timbang menurunkan polibox kosong, operator

supply akan membawa kembali motor 2 ke Plant 2 untuk mengisi line yang

berikutnya. Waktu yang bersamaan operator timbang kerjakan. Waktu tersebut

adalah waktu yang digunakan untuk menyuplai komponen Drive Chain saja untuk

total waktu mensupply Cam Chain dapat dilihat pada table 4.15

www.petra.ac.id


Tabel 4.15 Perhitungan Waktu Supply Komponen Cam Chain

Perhitungan waktu supply komponen Cam Chain dihitung untuk 1 kali

supply . Sekali supply komponen Cam Chain akan mensupply 4 line dengan 2 set

yamng memiliki jumlah 5 polibox untuk tiap 1 set sehingga 2 set memiliki 10

polibox. Jumlah tumpukan akan dikalikan dengan waktu gerakan operator

sehingga menemukan waktu yang dilakukan untuk masing-masing gerakan.

Supply Cam Chain tidak perlu adanya waktu untuk memasukan komponen pada

mesin Assembling. Karena operator Assemblinglah yang akan memasukan sendiri

pada mesin sehinggga waktu untuk mensupply pada line Cam Chain lebih cepat.

Halnya Drive Chain, waktu menyuply Cam Chain juga dibagi berdasarkan Job

dari operator. Pembagian pada table 4.16.

Tabel 4.16 Pembagian Waktu Supply Komponen Cam Chain Berdasarkan Job

Operator

www.petra.ac.id


Waktu yang dibutuhkan operator supply untuk mensupply line Cam

Chain memiliki waktu yang lebih cepat karena tidak perlunya memasukan

komponen pada mesin sehingga operator bekerja lebih cepat yaitu 9.17 menit.

Waktu tersebut adalah waktu yang diperlukan untuk mengirim polibox yang berisi

komponen dari Plant 1 ke Plant 2 kemudian menurunkan polibox isi komponen

pada masing-masing line dan mengambil polibox kosong. Polibox kosong akan

dibawa kembali ke Plant 1 untuk diisi kembali. Jadwal supply sangat penting

dalam hal ini untuk menjaga mesin tetap berjalan. Tabel 4.17 adalah jadwal yang

dibuat agar operator supply lebih mudah untuk mengirim komponen.

Tabel 4.17 Jadwal Supply Komponen Drive Chain

Jadwal yang dibuat untuk memudahkan operator supply , operator hanya

perlu mengikuti jadwal yang ada agar mesin tidak sampai mati. Jadwal

keberangkatan didapat dari waktu sebelum habis komponen yang dikurangi

dengan waktu operator mensupply komponen di Plant 2. Waktu istirahat operator

pukul 9.30, 11.4, 14.30, 18.00, 19.30, dan 22.00 sudah temasuk didalam jadwal.

Line

Start End Start End

7:11:46 7:40:51 LD 5,6,7,8 2 7:47:24 8:16:29 LD 1,2,3,4 2

8:23:02 8:52:07 LD 5,6,7,8 2 8:58:40 9:37:45 LD 1,2,3,4 2

9:44:18 10:13:23 LD 5,6,7,8 2 10:19:56 10:49:01 LD 1,2,3,4 2

10:55:34 11:24:39 LD 5,6,7,8 2 11:31:12 12:40:17 LD 1,2,3,4 2

12:46:50 13:15:55 LD 5,6,7,8 2 13:22:28 13:51:33 LD 1,2,3,4 2

13:58:06 14:37:11 LD 5,6,7,8 2 14:43:44 15:12:49 LD 1,2,3,4 2

15:19:22 15:48:27 LD 5,6,7,8 2 15:55:00 16:24:05 LD 1,2,3,4 2

16:30:38 16:59:43 LD 5,6,7,8 2 17:06:16 17:35:21 LD 1,2,3,4 2

17:41:54 18:20:59 LD 5,6,7,8 2 18:27:32 18:56:37 LD 1,2,3,4 2

19:03:10 20:12:15 LD 5,6,7,8 2 20:18:48 20:47:53 LD 1,2,3,4 2

20:54:26 21:23:31 LD 5,6,7,8 2 21:30:04 22:09:09 LD 1,2,3,4 2

22:15:42 22:44:47 LD 5,6,7,8 2 22:51:20 23:20:25 LD 1,2,3,4 2

23:26:58 23:56:03 LD 5,6,7,8 2 0:02:36 0:31:41 LD 1,2,3,4 2

2 SET: 2 Box ILP, 2 Box OLP, 2 Box Pin, 2 Box Bush, 2 Box Roller

Jalan Motor I Jalan Motor II

JADWAL SUPPLY DRIVE CHAIN

LineJumlah

Set

Jumlah

Set

www.petra.ac.id


Ketika operator mengirim pada Plant 2 dan bel istirahat berbunyi maka operator

akan ikut bersitirahat di Plant 2 dan akan bekerja kembali setelah bel masuk

dibunyikan. Jam operasional mesin Cam Chain sama dengan mesin Drive Chain

yaitu pukul 07:00 smapai 24:00. Mesin Cam Chain lebih sering berjalan 2 Shift

disbanding dengan mesin Drive Chain Karena permintaan akan rantai Cam Chain

jauh lebih banyak dari pada rantai Drive Chain. Berat komponen yang telah

dihitung dapat digunakan untuk 2 Shift seperti pada tabel 4.18.

Tabel 4.18 Jam Operasional Mesin Cam Chain

Rantai Cam Chain lebih kecil dibandingkan dengan rantai Drive Chain

sehingga komponen yang digunakan juga kecil. Perbandingan berat komponen

perpcs Cam Chain dan Drive Chain adalah 10:1. Supply pada Cam Chain hanya

dilakukan 1 kali saja dan dapat digunakan pada 2 Shift atau 15:12 jam. Waktu

mesin berjalan pukul 07.00 dimana shift 1 mulai bekerja dengan berat yang telah

dihitung dan disesuaikan komponen tersebut akan habis 15 jam lebih 12 menit.

Mensupply pada mesin Cam Chain juga memiliki jadwal seperti pada table 4.19.

Start Durasi istirahat End

7:00:00 15:12 2:00:00 0:12:33


7:00:00 15:12 2:00:00 0:12:33


7:00:00 15:12 2:00:00 0:12:33

SHIFT

Jalan Mesin Cam chain LC 9-10

SHIFT

SHIFT 1 dan 2

SHIFT

SHIFT 1 dan 2



SHIFT 1 dan 2

www.petra.ac.id


Tabel 4.19 Jadwal Supply Komponen Cam Chain

Supply untuk komponen Cam Chain dilakukan pada pukul 00:13:34

malam. operator timbang Shift 3 akan mengisi polibox Cam Chain yang kosong

terlebih dahulu setelah itu dikirim ke Plant 2 pada pukul 00:13:34 untuk line LC

(Line Cam) 1 sampai LC 4 dan kembali kePlant 1 untuk mengisi polibox LC 5

sampai LC 8. LC 5 sampai LC 8 terkirim maka akan kembali ke Plant 1 dan

mengisi untuk LC 9 dan LC 10. Hasil berat komponen yang telah dihitung dan

jumlah polibox sudah ditentukan direkap dan dapat dilihat pada lampiran 18

Rekap Berat masing- masing komponen dan jumlah polibox masing-masing LD.

4.3 Analisa Rancangan jadwal dengan Data Actual Pengiriman

Komponen

Setelah Perhitungan berat komponen dan pengaturan jadwal supply

komponen yang telah ditetapkan, maka operator supply mengikuti jadwal dan

operator timbang mengikuti batas berat yang telah ditetapkan. Waktu yang

diambil dengan waktu 1 kali supply . Hasil waktu keseluruhan diambil beberapa

hari dan pengambil waktu secara random. Seperti pada table 4.20.

www.petra.ac.id


Tabel 4.20 Waktu Actual Supply komponen Drive Chain

Hasil perancangan jadwal supply komponen dari Plant 1 ke Plant 2

dijalankan dan menghasilkan waktu tambahan bagi operator supply untuk

istirahat. Tabel 4.20 menunjukan waktu actual operator mensupply komponen.

Waktu actual kemudian direkap untuk melihat rata-rata waktu actual supply untuk

melihat selisih waktu actual dengan waktu yang diperhitungkan. Table 4.21

Rekap Waktu Actual Supply komponen Drive Chain.

Tabel 4.21 Rekap Waktu Actual Supply komponen Drive Chain

Start End Selisih

7:11:46

8:23:02 8:47:58 0:24:56

9:45:00 10:11:03 0:26:03

10:55:34 11:20:13 0:24:39

12:46:50

13:58:06 14:25:03 0:26:57

15:19:22

Start End Selisih

7:11:46

8:27:02 8:52:37 0:25:35

9:42:43 10:10:47 0:28:04

10:54:34 11:20:05 0:25:31

12:46:50

13:58:06 14:26:02 0:27:56

15:19:22

Jalan Motor

Actual Motor Jalan

Start End Selisih

7:11:46

8:20:02 8:45:25 0:25:23

9:44:18

10:55:34 11:20:51 0:25:17

12:46:50

13:58:06

15:19:22

Start End Selisih

7:35:24 8:01:49 0:26:25

8:58:40 9:25:41 0:27:01

10:19:56

11:31:12

13:22:28

14:43:44 15:08:01 0:24:17

Start End Selisih

7:35:24

8:58:40

10:19:56 10:45:15 0:25:19

11:31:12

13:22:28 13:49:25 0:26:57

14:43:44

www.petra.ac.id


Waktu supply komponen yang diperhitungkan selama 29 menit 5 detik.

Waktu diambil ketika operator dalam keadaan santai dan terbiasa sedangkan

waktu rata-rata actual yang didapat setelah operator supply mengikuti jadwal

adalah 25 menit 59 detik. Perbedaan yang ada selama 3 menit 6 detik dapat

menjadi waktu istirahat tambahan bagi operator supply . Waktu actual ini

didapatkan dari supply Drive Chain, hal ini disebabkan oleh waktu supply

komponen Cam Chain hanya dilakukan pada shift 3 saja. Supply dilakukan

diperuntukan untuk 1 hari proses produksi rantai. Hasil yang didapat dari

implementasi ini adalah waktu supply yang terus berkurang. Jadwal mulai di uji

coba ketika bulan april 2016 minggu pertama. Gambar 4.15 menunjukan bahwa

pada bulan april yang dibandingkan dengan bulan maret adanya penurunan yang

dan pada bulan mei menurunan pun terus berjalaan.

Gambar 4.15 Loss Time Problem Drive Chain

Angka yang tertera pada gambar 4.15 merupakan angka yang menunjukan

waktu dalam menit. Bulan agustus 2015 kehilangan waktu untuk memproduksi

rantai sangat tinggi yaitu selama 1013 menit dan kemudian pada bulan berikutnya

berkurang. Pada bulan desember terjadi penurunan yang signifikan dengan hasil

hilangnya waktu membuat rakit hanya 20 menit dan meningkat pada awal tahun

sebanyak 280 menit. Bulan febuari menurun menjadi 127 menit dan pada bulan

maret sebanyak 25 menit saja. Jadwal supply komponen dimulai pada bulan april

1013

345 295

526

20

280

127 25 17 12

0

200

400

600

800

1000

1200

Loss Time Prob in Supply Drive Chain (Minute)

Drive Chain

www.petra.ac.id


Hasil yang dilihat pada gambar 4.15 selama bulan april dan mei menunjukan

penurunan waktu mesin assembling off. Hasil yang didapat oleh Cam Chain dapat

dilihat pada gambar 4.16.

Gambar 4.16 Loss Time Problem Cam Chain

Bulan November, desember dan Febuari mesin assembling tidak berjalan

dikarenakan stock rantai yang sangat tinggi. Pada bulan januari kehilangan waktu

pembuatan rantai Cam Chain sangat tinggi yaitu selama 430 menit. Pada bulan

maret waktu mesin assembling Cam Chain berkurang yaitu menjadi103 menit. 2

bulan berikutnya waktu mesin assembling off berkurang, bulan april kehilangan

waktu 84 menit dan pada bulan mei sebanyak 61 menit. Dari hasil gambar 4.15

dan gambar 4.16 dapat dikatakan bahwa hasil penerapan penjadwalan didapatkan

menurunkan waktu mesin assembling off. Supply komponen yang sudah

terpenuhi sesuai jadwal akan membantu pada sistem produksi mempersiapkan

komponen yang akan dikirim ke Plant 2 yaitu komponen ASF (After Surface

Finishing). Komponen ASF adalah komponen yang sudah di sortir dan menjadi

komponen Finishing yang siap di assembly menjadi rantai. Tabel 4.22

memperlihatkan waktu komponen ASF akan habis.

120

275

390

0 0

430

0

103 84 61

0

100

200

300

400

500

Loss Time Prob in Supply Cam Chain (Minute)

Cam Chain

www.petra.ac.id


Tabel 4.22. Perhitungan Waktu Komponen ASF Drive Chain 428H

Komponen ASF yang dikirim ke Plant 2 akan dapat diketahui jika

operator Supply mengirim komponen sesuai dengan jadwal dan batasan berat

yang sudah ditetapkan. Perhitungan habis komponen seperti pada table 4.22

Perhitungan Waktu Komponen ASF Drive Chain 428H, ILP jumlah komponen

yang berada di ASF adalah 400 kilogram akan dibagi dengan komponen yang

dibutuhkan mesin beroprasional selama 35.38 menit adalah 19.86 kilogram,

sehingga menemukan 20.14 kali supply. 400 kilogram akan habis dlaam waktu

708.209 menit atau sama dengan 11.80 jam, sehingga waktu komponen ASF akan

habis dapat diketahui. Diketahuinya waktu komponen ASF habis akan membantu

produksi untuk mempersiapkan komponen ASF sehingga tidka terjadi waktu

delay untuk memproses komponen ASF. Hasil perhitungan waktu komponen ASF

420 AD, 420 SB, 25, 25H, 25SH dapat ditemukan di lampiran 19 Waktu

Komponen ASF Drive Chain 420 SB akan habis , lampiran 20 Perhitungan

Waktu Komponen ASF Drive Chain 420 AD , lampiran 21 Waktu Komponen

ASF Cam Chain 25, lampiran 22 Waktu Komponen ASF Cam Chain 25 H dan

lampiran 23 Waktu Komponen ASF Cam Chain 25 SH.

4.4 Planning Proses Produksi

Rencana proses produksi sangat penting dalam proses produksi karena

tanpa adanya rencana produksi proses untuk membuat suatu produk tidak bisa

berjalan. Planning produksi akan diberikan oleh divisi PPC (Production Planning

Control) berupa jumlah komponen yang akan diperlukan, dalam divisi produksi

126 Link

60 PCS

215 Rpm

Gram KG

ILP 2.627 0.002627 126 19.86 380.66 7560 35.16 400 10.1 708.21 11.80

OLP 2.334 0.002334 125 17.51 428.45 7500 34.88 399 11.4 795.12 13.25

PIN 2.3 0.0023 124 17.11 434.78 7440 34.60 387 11.3 782.61 13.04

BUSH 1.212 0.001212 126 9.16 825.08 7560 35.16 382 20.8 1465.96 24.43

ROLLER 1.412 0.001412 126 10.67 708.22 7560 35.16 394 18.5 1297.85 21.63

Jumlah

pengiriman

Waktu

mesin

(Menit)

Total Waktu

Habis ASF

(Menit)

Total Waktu

Habis ASF

(Jam)

Kecepatan Mesin:

Jumlah

Kompone

n ASF

BERAT PerKomponenkomponen

Needed

Komponen 428HJumlah

Panjang

Berat Komponen

(Kg)

jumlah PCS

unt 1 KgTotal PCS

www.petra.ac.id


juga wajib untuk memiliki Planning sendiri agar permintaan PPC dapat terpenuhi

sesuai jadwal dan lebih maksimal untuk pemanfaatan waktu jalannya mesin.

Rencana produksi yang tepat akan membantu proses produksi menjadi semakin

cepat atau efficient. Komponen yang berada di ASF (After Surface Finishing)

kosong yang menyebabkan proses produksi pada assembly rantai menjadi terhenti,

waktu henti tersebut membuat kerugian pada perushaan karena setiap 1 menit

dapat menghasilkan rantai 215 link. Komponen ASF kosong diakibatkan

komponen yang masih diproses dalam Heat treatment atau shortir. Planning

produksi sangat menentukan dalam hal ini, dengan pengaturan Planning yang

tepat dapat meminimalkan komponen ASF kosong sehingga proses assembly

rantai dapat berjalan lancar. Planning Produksi pada divisi produksi komponen

PT. FSCM Manufacturing Indonesia hanya secara lisan. Orang yang betugas dan

bertanggung jawab untuk membuat rencana pada proses produksi adalah foreman

atau orang yang bertanggung jawab dilapangan.

Sebuah informasi produksi dari foreman akan disampaikan secara lisan,

dari informasi tersebut operator baru akan bekerja untuk memproses komponen

dan ketika perintah kerja selesai dikerjakan operator akan datang ke kantor dan

bertanya lagi komponen mana yang akan diproses. Operator lupa merupakan

permasalahan dalam proses ini sehingga terjadi miss communication yang

berakibat terbuangnya waktu untuk produksi untuk bertanya kembali atau salah

komponen yang akan diproduksi. Operator akan mempersiapkan segala sesuatu

seperti mencari container yang dibutuhkan setelah adanya perintah kerja tersebut.

Tabel 4.23 menunjukan Planning card yang dapat membantu foreman untuk

membuat rencana produksi.

www.petra.ac.id


Tabel 4.23 Planning Card

Planning card dibuat dengan cukup mudah, foreman hanya perlu mengisi

pada kolom type dan akan menuliskan masalah di kolom QTY (Kg) After ketika

proses produksi terhenti. Proses produksi yang terhenti akibat komponen yang

akan diproses tidak ada atau dikarenakan container kosong akan lanjut pada

komponen bertype lain atau ke type berikutnya sesuai dengan Planning Card.

Planning yang matang akan membantu proses berjalan dengan lancar, dengan

Planning card dapat membantu untuk mengingatkan operator proses apa yang

selanjutnya akan diproses. Planning Card memiliki susunan type komponen yang

berurutan untuk diproduksi, sehingga dapat mengurangi varian juga. Perintah

kerja secara lisan akan membuat operator memproses komponen sesuai

kehendaknya yang dapat menimbulkan varian. Sistem Planning card dikerjakan

oleh foreman.

Foreman Shift 1 akan membuat Planning untuk operator Shift 2, foreman

Shift 2 akan membuat Planning untuk operator Shift 3 dan begitu pula foreman

Shift 3 akan membuat Planning untuk operator Shift 1. Sehingga proses produksi

terlus berlanjut tanpa adanyanya miss communication dan operator lebih dapat

mempersiapkan segala sesuatu yang dibutuhkan untuk melanjutkan proses. waktu

yang tidak sia-sia akan lebih berkurang, waktu yang sia-sia adalah waktu ketika

operator mencari peralatan yang dibutuhkan saat mesin sudah berhenti. Adanya

www.petra.ac.id


Planning card tersebut diharapkan dapat membantu produksi pada PT. FSCM

Manufacturing Indonesia agar proses produksi tidak terhambat dan dapat

memaksimalkan produk yang didapat.

4.5 Sistem Control Proses Produksi

Quality Control pada proses produksi sangat penting dalam industry. PT.

FSCM Manufacturing Indonesia Indonesia membenarkan hal itu karena proses

untuk membuat sebuah rantai diutamaakan pada kualitas komponen. Kesalahan

dalam pembuatan ukuran akan menjadikan produks tersebut reject atau tidak

dapat diterima oleh customer. Pemeriksaan pada setiap stasiun kerja sudah

dilakukan oleh operator produksi komponen di PT. FSCM Manufacturing

Indonesia tetapi hasil tersebut belum maksimal. Tahap terakhir yaitu finish good

sering menghasilkan produk yang kurang maksimal sehingga proses pembuatan

rantai terhenti karena komponen yang bermasalah. PT. FSCM Manufacturing

Indonesia memiliki bagian divisi Quality Control atau polisi produksi, Quality

Control tersebut kurang dalam menjalankan tugas terbukti dari finish good yang

bermasalah dibagian ukuran dan hal ini sangat sering terjadi. Stasiun kerja

pertama akan memberikan bentuk pada material sehingga setelah proses pertama

dapat diketahui ketepatan ukuran yang dibuat dengan standar yang sudah

ditetapkan. Kurangnya pemeriksaa divisi Quality Control tersebut karena

kurangnya tahap kerja pada lantai produksi dapat dilihat dari Component card

pada gambar 4.17.

www.petra.ac.id


Gambar 4.17. Componen Card

Component card merupakan kartu yang berisikan tahapan-tahapan proses

kerja dari material hingga menjadi produk jadi atau finish good. Component card

PT. FSCM Manufacturing Indonesia memiliki 7 tahapan pada Component card

dan inspection yang dilakukan oleh divisi Quality Control hanya terjadi pada

setelah proses Heat Treatment dan finish good. Pemeriksaan yang dilakukan oleh

divisi Quality Control belum maksimal dikarenakan pada actual divisi Quality

Control mengetahui kecacatan ukuran pada barang produk setelah pada Finish

good. Hal tersebut menyebabkan kerugian untuk PT. FSCM Manufacturing

Indonesia kerugian yang terjadi yaitu pada awal stasiun kerja produk tersebut

sudah cacat tetapi tidak ada pemeriksaan dari divisi Quality Control sehingga

produk cacat tersebut masuk keproses selanjutnya. Produk yang cacat melewati

beberapa stasiun kerja dan pada finish good terjadi pemeriksaan oleh Quality

Control yang dinyatakan cacat atau reject. Komponen cacat tersebut akan

dibuang, hal tersebut membuat kerugian pada waktu produksi yang seharusnya

dapat memproses komponen yang baik karena tidak adanya pengecekan sehingga

memproduksi komponen cacat. Kerugian peralatan, listrik, gas dan lain

sebagainya juga terjadi karena telah menggunkaan peralatan, listrik, gas dan lain

sebagainnya tetapi komponen tidak dapat menghasilkan rantai.

www.petra.ac.id


Table 4.24 Merupakan desain untuk Component card yang diharapkan

dapat membantu divisi produksi dan Quality Control pada proses produksi

sehingga dapat menghasilkan finish good yang maksimal. Finish good yang

maksimal dapat membuat proses assembling tidak berhenti sehingga target

pesanan dapat segera terpenuhi atau segera dikirim.

Tabel 4.24 Desain Component card BUSH

Tabel 4.24 menambah tahap produksi, setelah tahap barrel dan drying A

tahap selanjutnya adalah QC inspection BHD (Before Hardderning). Tahap

terakhir adalah tahap transfer PWAP. Tahap ini dimasukan dalam Component

card karena dianggap penting dan tidak bisa dihilangkan dan sistem yang terjadi

sekarang untuk menginputkan data transfer ke PWAP sering terajdi kesalahan

atau terlupa sehinngga sangat penting untuk ditambahkan pada component card.

Pada Component card tercantum pula container kosong ini wajib dicantumkan

pada Component card karena pada actual yang terjadi pada lantai produksi

operator menganggap berat semua container sama sehingga pada hasil akhir

www.petra.ac.id


memiliki selisih berat dengan hasil. Component card untuk komponen Pin dapat

dilihat pada lampiran 24 Componen Card PIN dan Component card untuk Plate

dapat dilihat pada lampiran 25 Componen Card PLATE.

www.petra.ac.id

Documents

4. PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA 4.1 Tinjauan Umum … · Rantai tidak asing didengar oleh telinga manusia. Rantai banyak dijumpai pada kendaraan, seperti sepeda, becak, sepeda motor