3 Cap 2 TIMQ Master 2015

7/23/2019 3 Cap 2 TIMQ Master 2015

http://slidepdf.com/reader/full/3-cap-2-timq-master-2015 1/11

2. TEHNICI SI INSTRUMENTE UTILIZATE INPLANIFICAREA CALITATII PRODUSELOR

• Procesul planificării calităţii

• Quality Function Deployment

• Analiza modurilor de defectare şi a efectelor acestora

• Alte metode utilizate în planificarea calităţii produselor

• Studiu de caz

7/23/2019 3 Cap 2 TIMQ Master 2015


2. Tehnici şi instrumente utilizate în planificarea calităţii produselor

Prof. Dr. Marieta Olaru, Asist. univ. dr. Mihaela Maftei, Academia de Studii Economice din Bucureşti

PROCESUL PLANIFICARII CALITĂŢII

Planificarea calităţii reprezintă ansamblul activitătilor prin intermediulcărora se determină principalele obiective ale organizaţiei în domeniulcalităţii, precum şi resursele necesare pentru realizarea lor

Etapele planificării calităţii produselor

• diagnosticul calitătii• analiza previzională • stabilirea obiectivelor referitoare la calitate• determinarea resurselor necesare pentru realizarea obiectivelor• stabilirea acţiunilor optime de întreprins

Principalele tehnici şi instrumente utilizate în planificarea calităţii

produselor

• Quality Function Deployment ( QFD) • Failure Mode-and Effects Analysis (FMEA) •

Preliminary Hazard Analysis (PHA)• Fault Hazard Analysis (FHA)• Operating Hazard Analysis (OHA)• Human Error Mode-and Effect (HMEA)• Information Error Mode-and Effect Analysis (IEMEA)

7/23/2019 3 Cap 2 TIMQ Master 2015




QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT (QFD)

reprezintă o metodă utilizată în domeniul planificării calităţii, în scopulrealizării unor produse şi servicii ale căror caracteristici de calitate săcorespundă nevoilor exprimate şi implicite ale clienţilor

• lansată în anul 1966 de către Yoji Akao, fiind aplicată, pentru prima dată

de firma Mitsubishi în anul 1972, apoi de Toyota începând cu anul1977

• ulterior şi-a găsit o largă aplicabilitate în Japonia. Potrivit unor opinii,succesele obţinute de japonezi s-ar datora, în mare măsur ă, utilizării QFD

• în SUA metoda a fost aplicată, pentru prima dată, în anul 1985, de firmaFord, fiind apoi popular izată de American Supplier Institute (ASI).

• în Europa occcidentală QFD capătă o importanţă crescândă

• Principiul de bază al metodei

= satisfacerea aştept ărilor şi dorinţelor clienţilor în fiecare din etapeletraiectoriei produselor. Toate activit ăţile de dezvoltare a produselor sunt privite din perspectiva clientului şi nu a producăt orul ui.

QFD este o metodă de grup, fiind aplicată de o echipă de 6-8 persoa-ne. Serecomandă ca aceste persoane să provină din toate compartimenteleîntreprinderii (marketing, producţie, calitate, desfacere etc.).

• Suportul grafic al QFD = “casa calităţii” - House of Quality

• cerinţele clienţilor• caracteristicile produsului• matricea r elaţiilor• mărimea obiectivelor•

analiza comparativă cu produsele concuren

ţilor

7/23/2019 3 Cap 2 TIMQ Master 2015




Matricea decorelaţii (i)

sensul de var iaţie (h) 0 ↑ ↓ ↑Caracteristici de (b)

calitate ( Ci)C1 C2 ..... Cn Evaluarea

faţă declienţi

Cerinţeleclienţilor

(a) importanţa(c)

Cerinţa a 2 3Cerinţa b 5 - 3 2Cerinţa c 5 1.... .

Cerinţa z 3 3 4

mai mai bun slab

(d)

Mărimea obiectivului(val.caracteristicii Vi) (f)

V1 V2 Vn Analiza com- (j) parativå cu pro-

Grad dificultate (g) 4 4 3 1 dusele concurente:- din perspectiva

Comparaţietehnică cuconcurenţa

mai bunmai slab

clientului-din punct de

vedere tehnic produs A produs B

Importanţa (e) 9 20 6 22

Fig. Diagrama Quality Function Deployment (QDF), Sursa: Pfeifer,T.,

Qualitätsmanagement, 1996, pag. 47.

• Etapele aplicării QFD

• determinarea cerinţelor clienţilor (a) şi ponderarea lor, în funcţie deimportanţa pe care o prezintă pentru clienţi (c);

• stabilirea caracteristicilor de calitate, de către echipa QFD (b); gradul deacoperire a cerinţelor, prin specif icaţiile tehnice, va fi evidenţiat înmatricea relaţiilor (d), utilizând în acest scop un sistem de punctaj ( deexemplu, de la 1 la 3, sau de la 1 la 10). Importanţa caracteristicilor decalitate se stabileşte sub forma unui punctaj total (e), prin înmulţireacoeficientului de importanţă a cerinţelor cu punctajul acordat acestorcaracteristici ( în matricea r elaţiilor ).

7/23/2019 3 Cap 2 TIMQ Master 2015




Caracteristicicomponente

Mărimeaobiectivului

Caracteristici prelucrare


Caracteristicide producţie


• stabilirea valorii caracteristicilor de calitate care trebuie obţinute (f),evaluându-se şi gradul de dificultate a realizării lor (g). Concomitent, se pr ecizează sensul de var iaţie preferabil al valorii caracteristicilor (h):creştere(↑), scădere(↓) sau indiferent (0).

• evaluarea inter acţiunilor: se studiază cor elaţiile dintre caracteristicile decalitate, rezultatele trecându-se în matricea corelaţiilor, af lată în zonaacoperişului “ casei calităţii” (i). Această corelaţie poate fi negativă (-)sau pozitivă (+), dar pot fi stabilite mai multe niveluri de cor elaţie:

puternic pozitivă, medie, puternic negativă, sau puternic pozitivă,

pozitivă, negativă, puternic negativă.

• analiza comparativă a produsului planificat cu produsele concurenţilor serealizează din două puncte de vedere: din perspectiva clientului şicomparând nivelul tehnic al acestuia cu produsele concurenţilor (j).

Metoda QDF este aplicată “ în cascadă”, în patru faze: 1. se stabilesc caracteristicile de calitate a produsului, pe baza cerinţelor clienţilor;2. plecând de la aceste caracteristici, se determină caracteristicile componentelor

produsului ;

3. din specificaţiile componentelor vor rezulta cerinţele procesului de prelucrare;4. pe baza acestor cerinţe, sunt stabilite mijloacele de realizare şi de verificare a produsului.

Cerinţeleclienţilor

Planificare produs

Caracteristicide calitate

Planificarecomponente Planificare

proces Planificare producţie


Fig. 5-3 Fazele de aplicare a metodei QDF: Sursa: Pfeifer, T., op.cit. pag 40.

7/23/2019 3 Cap 2 TIMQ Master 2015




ANALIZA MODURILOR DE DEFECTARE SI AEFECTELOR ACESTORA

• Analiza modurilor de defectare şi a efectelor acestora (FMEA)1 este ometodă de analiză a def ectărilor potenţiale ale unui produs sau proces, înscopul planif icării măsurilor necesare pentru prevenirea apar iţiei

acestora.

• metoda a fost dezvoltată începând cu anii ‘60, în cadrul proiectelor NASA•

în anii ‘80 a fost utilizată, pentru prima dată, în industria de automobile• în prezent se aplică în multe alte domenii

• FMEA se poate utiliza în următoarele situaţii:

• dezvoltarea unor produse sau procese noi; • modificări ale produselor sau proceselor existente; • evaluarea probabilit ăţii de apariţie a defect ărilor, în cazul unor componente

importante din punct de vedere al siguranţei ansamblului; • adaptarea produselor unor noi condiţii de utilizare.

• prin aplicarea acestei metode se micşorează riscul apariţiei defectăr ilor în proiectarea şi realizarea produselor

• pe această bază se asigură reducerea costurilor în toate etapele spiralei calităţii: în proiectare, printr-o mai bună reflectare a cerinţelor clienţilor în calitatea concepţiei,în aprovizionare,prin: evitarea unor probleme generate de selecţionarea

necorespunzătoare a furnizorilor, în producţie, prin prevenirea punctelor critice, îndomeniul service-ului, prin reducerea reclamaţiilor clienţilor etc.

Metoda se aplică în două variante principale: FMEA de proces şi FMEA de produs.

1Denumirea metodei în limba engleză este Failure Modes and Effects Analysis -FMEA, iar în limba franceză Analysedes modes de defaillance et de leurs effets -AMDE.

7/23/2019 3 Cap 2 TIMQ Master 2015




FMEA de produs

• se aplică în cazul proiectăr ii unor produse ( componente) sau al reproiectăriiacestora, în scopul prevenirii erorilor în proiectare şi a defectăr ilor produselor în

procesele ulterioare de realizare. Responsabilitatea pentru aplicarea FMEA de produs revine compartimentului de proiectare.

FMEA de proces

• se aplică în faza de pregătire a procesului de fabricaţie şi are ca scop prevenireaerorilor în planificarea procesului şi a defectăr ilor în desf ăşurarea acestuia. Deaplicarea metodei r ăspunde sectorul de pregătire a fabricaţiei (planificarea

procesului).

Etapele aplicării FMEA

• Identificarea funcţiilor produsului (procesului) analizat: În cazul aplicăriiFMEA de produs, se identifică funcţiile produsului, sau componentei luate înconsiderare. În raport cu aceste funcţii sunt evidenţiate defectările potenţiale,evaluându-se gravitatea (criticitatea) lor. Se stabilesc apoi cauzele defectăr ilor şimăsurile care trebuie luate pentru a preveni apariţia lor. Aplicarea FMEA de proces

presupune, într-o primă etapă, descrierea funcţiilor procesului. Plecând de la acestefuncţii sunt identificate defectările potenţiale şi evidenţiate etapele critice ale

procesului. Se stabilesc măsurile corective necesare pentru evitarea apariţieidefectărilor.

• Analiza defectărilor constă în inventarierea tuturor defectăr ilor posibile ale produsului, componentei sau procesului, şi în stabilirea modurilor de defectare.Aceasta se realizează, de regulă, de către specialişti, dar se poate apela, în unelesituaţii, la grupe de lucru, valorificând experienţa dobândită în domeniul respectivde membrii grupului (lucr ători din întreprindere).

• Evaluarea efectelor şi importanţei (criticităţii) defectărilor. Defectările sunt, deregulă, evaluate prin prisma a două criterii: probabilitatea de apariţie (A) şiprobabilitatea de detectare (D), care se exprimă utilizând aceeaşi scară de notaţie.Cuantificarea acestor probabilităţi depinde de tipul produsului sau procesuluianalizat. În tabelele 1 şi 2 este prezentat sistemul de cuantificare utilizat în industriade automobile.

7/23/2019 3 Cap 2 TIMQ Master 2015




Evaluarea probabilităţii de apariţie a defectărilor (“A”) Tabelul 1

Criterii de evaluare aprobabilităţii de

apariţie adefectărilor

Rata probabilă adefectărilor

FMEA-produs

Rata probabilă adefectărilor

FMEA-proces

Punctaj deevaluare

mare <= 1/2<=1/10

<=1/10<=1/20

109

moderată <= 1/20<=1/100

<=1/50<=1/100

87

redusă <= 1/200<=1/1000

<=1/200<=1/500

65

foarte redusă <= 1/2000

<=1/10000

<=1/1000

<=1/2000

4

3imposibilă apariţia de-fectărilor

<= 1/20000<=1/100000

<=1/5000<=1/10000

21

Evaluarea probabilităţii de detectare a defectărilor (“D”) Tabelul 2

Criterii de evaluare a probabilită- ţii de detectare a defectărilor

Probabilitatea dedetectare

Punctaj de evaluare

foarte mare > 99.99% 1mare < 99.99% 2moderată > 99.70% 3-5redusă > 98.00% 6-8foarte redusă > 90.00% 9imposibilă detectarea defectărilor < 90.00% 10

În evaluarea importanţei (criticităţii) defectărilor este necesară respectarea urmă-

toarelor reguli generale:• importanţa unei defect ări este aceeaşi pentru toate cauzele potenţiale ale

defect ărilor; • defect ările care genereaz ă aceleaşi efecte vor avea aceeaşi importanţă; • pentru diferite cauze ale unei defect ări, probabilit ăţile A şi D pot fi diferite; • defectarea care are cea mai mare probabilitate de a fi identificat ă de client va fi

notat ă cu punctajul maxim (10 puncte).

7/23/2019 3 Cap 2 TIMQ Master 2015




• Evaluarea importanţei defectărilor se realizează utilizând scara de notaţie dintabelul 3.

Tabelul 3

Evaluarea importanţei defectărilor (“I”

), în cazul aplicării FMEA de produs sauproces

Criterii generale de evaluare a importanţei defectărilor Punctaj

Defectări deosebit de grave, care afectează siguranţa produsului/ procesului

9,10

Defectări grave, care vor fi în mod cert detectate de client, necesitândoperaţii de remediere

7,8

Defectări de gravitate medie, care vor fi detectate de client, generândacestuia insatisfacţii 4,5,6Defectări neimportante, care vor fi numai în mică măsură reclamate declient.

2,3

Defectări care nu vor fi, probabil, sesizate de client 1

• Pe baza probabilităţilor A şi D, şi a importanţei I, se determină coeficientul derisc CR (care ia valori între 0 şo 1000), prin relaţia:

CR=A * D * I

În general, se consideră că sunt necesare măsuri pentru prevenirea defectărilor potenţiale, atunci când coeficientul de risc CR este mai mare de 100.

Coeficientul de risc al produsului/procesului se obţine prin înmulţirea coeficienţilorde risc determinaţi pentru fiecare defectare în parte.

Pentru a stabili în ce măsură sunt necesare măsuri de îmbunătăţire, în funcţie devalorile A,D, şi I, se poate lua în considerare grila prezentată în tabelul 4.

Posibilităţile de influenţare, prin măsuri de îmbunătăţire, a valorii factorilorA,D,I, depinde de etapa în care sunt luate măsurile respective.Pe măsur ă ce ne îndepărtăm de etapa concepţiei produsului, aceste posibilităţi se diminuează (tabelul 5).

7/23/2019 3 Cap 2 TIMQ Master 2015




Tabelul 4Evaluarea necesităţii măsurilor de îmbunătăţire (orientare generală)

A D I Descriere Măsuri

1 1 1 Cazul ideal ( scop ) Nu sunt necesare1 1 1

0În mod sigur situaţia se află sub control Nu sunt necesare

1 10

1 Defectarea nu afectează pe client Nu sunt necesare

1 10

10

Defectarea ar putea afecta pe client Sunt necesare

1

0

1 1 Defectare mai frecventă, în mod cert va fi detectată

de client

-”-

10

1 10

Defectare mai frecventă, ar putea să-l afecteze peclient

-”-

10

10

1 Defectare mai frecventă, de mare importanţă -”-

10

10

10

Situaţie total necorespunzătoare -”-

Posibilităţi de influenţare a criteriilor de evaluare

prin măsuri de îmbunătăţire

Tabelul 5

A D I Faza

x x x modificări ale proiectuluix x modificări ale procesuluix x încercări

x controlul calităţii

Pentru evaluarea eficienţei măsurilor de îmbunătăţire stabilite, se recalculează A,D,I şiCR, şi se compară cu valorile inţial determinate.

Toate elementele analizei, rezultatele calculelor efectuate, precum şi măsurile deîmbunătăţire preconizate sunt trecute într-un formular (tabelul 6).

Elementele minimale ale formularului FMEA

Fir- Date de identificare:

Tabelul 6

7/23/2019 3 Cap 2 TIMQ Master 2015




ma Tipul de FMEA aplicat: produs/proces: Responsabilităţi, etapele de desf ăşurare, stadiul modificărilor, data.

Com- func fel efec- cauzele preve detec- CR Măsuri

po- ţii/ ul tul defec- nirea tarea I A D R: /T:nente/ scop de defec tării defec-defec- proces fec

tăr

ii

tării tării tării

Analiza defectărilor Evaluarea riscului Optimizareaconcepţiei

oatecom-

toate toatefunc defec-

toateefec-

toatecau-

Măsuri de soluţio-nare

po-nente-e

ţiile tările tele zele

Feluldefectă-rilor:Structu-rare

moduri dedefec-tare

ce se poateîntâmpla?

dincecau-ză ?

Situaţiaactuală: care suntmăsurile

preventiveactuale ?

Evaluarea risculuiCe ar trebuifăcut ?

Cine urmăreştemăsurile?

Ce s-a f ăcut în mod real ?Ce trebuie f ăcut ?

Notaţii: I= importanţa defectării, A= probabilitatea apariţiei defectărilor,D= probabilitatea detectării defectărilor, CR- cifra de riscR= cine r ăspunde de aplicarea măsurilor, T= termen.

Documents

3 Cap 2 TIMQ Master 2015