UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA

ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS, TECNOLOGIA E INGENIERIA

ECBTI

INGENIERIA INDUSTRIAL

PROYECTO FINAL

Presentado por:

LUZ MIRIAM CAMPO VALDELAMAR

CODIGO: 1041203286

CURSO: AUTOMATIZACION INDUSTRIAL

TUTOR: HUGO ORLANDO PEREZ NAVARRO

CEAD TURBO

NECOCLI – ANTIOQUIA

FECHA: 12 de Junio de 2013

INTRODUCCION:

Este trabajo se presenta para focalizar desde la ingeniería industrial los procesos

de la Automática y la Robótica; ya que la Automatización es el uso de sistemas de

control y de tecnología informática para reducir la necesidad de la intervención

humana en un proceso. En el enfoque de la industria, automatización es el paso

más allá de la mecanización en donde los procesos industriales son asistidos por

maquinas o sistemas mecánicos que reemplazan las funciones que antes eran

realizada por animales. Mientras en la mecanización los operadores son asistidos

con maquinaria a través de su propia fuerza y de su intervención directa, en la

automatización se reduce de gran manera la necesidad mental y sensorial del

operador. De esta forma presenta grandes ventajas en cuanto a producción más

eficiente y disminución de riesgos al operador. Lo que nos permite conocer

diferentes componentes primordiales que tiene el curso de Automatización

Industrial. Los temas de producción y productividad, la tecnología, la importancia

de todos estos temas que abordan los componentes y estructuración de una

empresa.

OBJETIVOS:

GENERAL

Conocer la importancia que tiene la Automatización Industrial en la vida

empresarial de una empresa y sus procesos de estructuración.

ESPECIFICOS

Identificar desde la automática como la tecnología puede mejorar la

productividad empresarial.

Distinguir las diferencias entre producción y productividad.

Caracterizar los conceptos de ingeniería industrial aplicados a la

automática.

DESARROLLO DE LA ACTIVIDAD

1- Como puede la Tecnología mejorar la Productividad Empresarial?

Como podemos ver los problemas de desarrollo en el mundo han estimulado en

las últimas décadas una serie de proyectos tecnológicos que lamentablemente

han tenido un sinnúmero de limitaciones. La tecnología “apropiada” fue

conceptualizada a partir de una serie de atributos técnicos, económicos y, en

ocasiones sociales ambientales y en función del cumplimiento de metas

“ideológicas”. Los fracasos y las decepciones no se deben solo a problemas

tecnológicos, socioculturales económicos y de implementación proviene más bien

del “ambiente comercial a nivel macroeconómico” que afecta a las empresas. Se

impone entonces un nuevo enfoque a la hora de evocarse a proyectos

tecnológicos que se adecuen mejor a la naturaleza del mercado. En suma, no

podemos desligar los aspectos tecnológicos de los imperativos de la demanda.

Los proyectos de tecnología adecuados para el medio ambiente local han sido por

lo general presentados como la panacea para los problemas económicos sociales

y ambientales. Se supone que ellos contribuyen al aumento de la producción y a

la generación de empleo e ingresos al tempo que le brindan a la población bienes

de bajo costo como lo es; la investigación y desarrollo, asistencia técnica

directamente relacionada con la producción, servicios de consultaría, sistemas de

información, software, programas de mejoramientos de la producción, compra de

patentes y licencia, investigación de mercado, entrenamiento y capacitación,

compra de equipo de innovación y publicidad; permitiendo que las entidades en

estudio sean sustituidas por empresas (competencia) que mantienen excelentes

estrategias de desarrollo empresarial. Para decirlo de manera más concreta, a

nivel empresarial se espera que el mejoramiento de la tecnología rinda los

siguientes beneficios en la productividad empresarial:

Producción más rápida

Ahorro de tiempo

Menor gasto en combustibles

Reducción en los requerimientos de capital de trabajo

Reducción en los requerimientos de bienes de capital

Mayor independencia del mercado y estabilización de los precios (mediante el secado o el procesamiento de cultivos agrícolas)

El desarrollo de habilidades y el estimulo para la innovación

Con las metas de estos beneficios lograremos el mejoramiento de la calidad y

consistencia del producto y aumento de la confiabilidad, de manera que las

empresas puedan competir mejor con la industria y los productos importados.

2- Como mejorar la productividad de mi empresa integrando la Robótica

o la Automática sin desplazar a los recursos humanos empleados en

una empresa?

Para mejorar la productividad empresarial de una empresa sin desplazar los

recursos humanos; es considerable aplicar la robótica, haciendo uso maquinas

automáticas de producción (programable) en la empresa, como las siguientes;

Maquinas de control numérico.

Autómatas programables.

Maquinas de montaje automático.

Equipos industriales de manutención.

Esto ayudara a mejorar la productividad de mi empresa.

3- En una tabla mencione mínimo 7 diferencias entre producción y

productividad en una empresa.

DIFERENCIAS

PRODUCCION PRODUCTIVIDAD

1-La producción es el proceso de creación de

utilidades, por medio de la integración de

diversos recursos como: materias primas y

otros materiales, las maquinaras que fusionan

las materias primas y materiales, en adición a

la mano de otra que manipula los materiales y

opera los equipos.

1- La productividad es la relación que existe entre

la cantidad y/o calidad de las utilidades producidas

y los medios usados para llevar a cabo esa

producción.

2- Es el conjunto de acciones que se realizan

para obtener como resultados productos útiles.

2- es la relación existente entre el producto

obtenido y los factores de producción empleados,

es decir, entre las cantidades de riqueza

producida y la cantidad de recursos absorbidos en

su proceso de producción dicho de otro modo

cuanto has gastado para producir y cuanto has

obtenido de utilidad.

3- es la cantidad de bienes obtenidos en la

fabricación de un producto, y el material

empleado.

3- asocia la cantidad/calidad de los productos, con

el esfuerzo y los recursos invertidos para su

creación.

4- puede medirse en unidades físicas o en su

valor monetario (términos de valor).

4- Es la relación entre lo obtenido tras un proceso

productivo y los factores de producción utilizados.

5- es el proceso de creación de utilidades, por

medio de la integración de diversos recursos

como: materias primas y otros materiales, las

maquinaras que fusionan las materias primas y

materiales, en adición a la mano de otra que

manipula los materiales y opera los equipos.

5- la maximización de los recursos que se emplean, con el fin de lograr una economía eficiente y eficaz.

6- mide la cantidad final que se desarrolló a

través del proceso de producción

6- comprende el bienestar interno que tiene la

compañía relacionado con todos los componentes

de una organización.

7-

4- ENSAYO: JIT (JUSTO A TIEMPO)

Este concepto comenzó poco después de la segunda guerra mundial como el sistema de producción Toyota; y fue a finales de los años 70. Alrededor del año 1980 en los Estados Unidos decidieron estudiar el gran éxito de las principales empresas japonesas, y se identificaron 14 puntos, los cuales 7 de ellos se referían a lo que se llamo “respeto por la gente”. Los siete restantes de índole mas cerca tenían que ver con la “eliminación del desperdicio”. Sin embargo se estudiaron los 14 puntos para determinar cuales serian apropiados para introducirse en la industrial occidental, señalando siente de ellos como los mas apropiados y que componen los elementos esenciales a lo que ahora es llamado “Justo a Tiempo”. Para definir lo que es “Justo a Tiempo”, se necesito una definición practica de desperdicio y la empresa Toyota lo definió como; todo lo que sea distinto de la cantidad mínima de equipo, materiales; piezas y tiempo laboral absolutamente esenciales para la producción. Sin embargo la definicion norteamericana se refiere a desperdicio como “todo lo que sea distinto de los recursos minimos absolutos de materiales, maquinas y mano de obras necesarias para agregar valor al producto”. Esa segunda parte de la definicion, quiza mas importante que la primera, es el valor agregado ya que se considera que las unicas actividades que agregan valor son las que producen una transformacion fisica del producto, en algunas industrias, mezclar, tejer, fundir, moldear, soldar, tejer, y esterilizar son procesos que agregan valor. Por lo tanto se identifica como desperdicio todo aquello que no agrega valor directamente al producto y que por lo tanto se devera eliminar.

La eliminación de todo lo que implique desperdicio en el proceso de producción, desde las compras hasta distribución. La eliminación del desperdicio tiene como resultado un mejor proceso, convertir la empresa mas eficiente y de gran calidad y responder rápidamente a la petición del cliente. Para lograr este nuevo sistema Taiichi Ohno se dio cuenta que la cantidad exacta de unidades requeridas debían manejarse en el tiempo apropiado, en las sucesivas etapas del proceso. El resultado de la creación e implantación del sistema Justo a Tiempo trajo como consecuencia una gran reducción del inventario y disminución de los ciclos de producción. Este es el origen de los fundamentos que establecieron las bases para la aplicación de las técnicas Justo a Tiempo, las cuales fueron más allá de los métodos tradicionales de producción. Las necesidades derivadas de la post- guerra llevaron a Taiichi a emplear la observación, la imaginación y el sentido común, debido al gran problema de escases de los productos. Taiichi Ohno se preocupó por la forma en que iban a responder la demanda, y consecuente con esto como iban a hacer los proveedores para suministrar lo necesario ante la escasez de materia prima pensó como haría para que en cada proceso le llegara la cantidad necesaria en el momento que estos lo precisaran ya que el montaje final era la consecuencia de los pasos anteriores y su esto se atrasaba también lo harían las entregas y por tanto el ingreso de dinero. Las conclusiones de su pensamiento lo llevaron a enfocarse en: 1.- El flujo de producción 2.- La continuidad en la materia prima. 3.- El equilibrio debido a la escasez de recurso. A partir de 1976, la modalidad de JIT se ha ido difundiendo por las empresas manufactureras de Japón, pero todavía no predomina en toda la industria japonesa. El JIT comenzó a emplearse en los Estados Unidos, con la industria automotriz como catalizadora, en base a que sintieron la gran competencia que le estaba generando Japón así como sus países vecinos, observaban que no sólo se daba el buen precio, sino también de calidad y prestaban un excelente servicio, convirtiéndolos en las principales víctimas del gran avance de las empresas de este ramo que es el automotriz debido a su nueva forma de gestionar la producción. Esto genero algunos intereses por parte de expertos en calidad apegados a este país, como, Joseph Juran y W. Deming, los cuales empezaron a trabajar con los industriales japoneses al no encontrar interés por parte de los ejecutivos norteamericanos en mejorar los niveles de calidad. Ejemplo de aplicación: TOYOTA (caso típico) Toyota, el ejemplo clásico del cual todo Ingeniero Industrial ha escuchado hablar. A Toyota se le conoce normalmente como el fundador del sistema JAT Industrial y este concepto ha sido impartido en la actualidad en las clases de Manufactura, sin temor a equivocarme en todas las universidades del mundo.

Pero aun después de tantos años de aplicar esta filosofía en su compañía, TOYOTA admite que todavía no domina bien este arte. Uno se pregunta porque pasa eso, la respuesta es simple, TOYOTA y en general Japón, ven a esta filosofía como un proceso de mejora continua. "Nosotros en TOYOTA pensamos que nunca estamos en JAT perfecto, siempre estamos buscando algo mejorar", dice Lewis gerente de asistencia técnica de TOYOTA en su planta de Freemont, California, Estados Unidos, "Nosotros siempre estamos trabajando para lograr la verdadera meta del JAT, Mejorar, Mejorar, Mejorar..... En 1993 la planta de General Motors en Saginaw, Michigan estaba en peligro de cerrar sus puertas a causa de la baja productividad: los empleados se quejaban del carácter tedioso y repetitivo de sus tareas. La gerencia y el sindicato convinieron tratar de resolver el problema conjuntamente. La filosofía JAT fue la guía para las actividades de reforma; los resultados fueron sorprendentes. La moral se ha elevado por que los nuevos métodos de trabajo fueron elaborados, en gran parte, por los propios trabajadores. En 1995, la productividad se aumento en 14%, proporción de piezas defectuosas se redujo en 58 %, y la empresa ganó un contrato con TOYOTA para abastecer a la planta de ésta en Georgetown, Kentucky. Una planta manufacturera de la Costa Oeste de los EE.UU., acostumbraba producir grandes volúmenes de sub-ensambles de tubo para sus productos, con aparentes ahorros gracias a producirlos en "serie". Era sin embargo, bastante frecuente que se tuvieran que hacer modificaciones a los sub-ensambles ya producidos por cambios en el diseño, otros casos aún peores era cuando nada se podía utilizar por cambios drásticos. Hoy día, están produciendo en base a una programación diaria, terminando cada sub-ensamble solo unas horas o minutos antes de que el sub-ensamble se deba entregar al ensamble mayor. Otros problemas se resolvieron al mismo tiempo: espacio para almacenamiento, transportación, eventualidades tales como raspones y toda clase de daños, además del dinero invertido en materiales y mano de obra que no se estaban capitalizando por su tardanza al entrar al producto final. Un fabricante de productos médicos en California tenía un área de recibo con una bodega tradicional ocupando más de 2,000 metros cuadrados, la distancia promedio a las líneas de producción era de más de 400 metros. Hoy, operan en base a cinco mini-áreas de recibo de unos 40 metros cuadrados cada una y están ubicadas en el mismo piso a sólo unos metros de las líneas de producción. El tiempo promedio de almacenamiento de materia prima se ha reducido de más de 48 días a poco menos de dos días, y aún están pensando en reducirlo. Simplemente se trata de desarrollar una buena relación y asegurar la confiabilidad de los proveedores y programar las entregas de una manera precisa. Esto se facilita con los sistemas de cómputo tan accesibles que existen ahora.

POKA-YOKE:

Poka-yoke es una técnica de calidad desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo Shingo en los años 1960´s, que significa "a prueba de errores". La idea principal es la de crear un proceso donde los errores sean imposibles de realizar.

La finalidad del Poka-yoke es la eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible. ¿Qué significa POKA-YOKE? La frase POKA-YOKE viene del japonés y está formada por las palabras: POKA: Evitar YOKERU: Error inadvertido La versión Occidental de la misma (aunque yo particularmente NO la comparto) es: APB: A Prueba de Bobos Un dispositivo Poka-yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se de cuenta y lo corrija a tiempo. El concepto es simple: si los errores no se permite que se presenten en la línea de producción, entonces la calidad será alta y el retrabajo poco. Esto aumenta la satisfacción del cliente y disminuye los costos al mismo tiempo. El resultado, es de alto valor para el cliente. No solamente es el simple concepto, pero normalmente las herramientas y/o dispositivos son también simples. Los sistemas Poka-yoke implican el llevar a cabo el 100% de inspección, así como, retroalimentación y acción inmediata cuando los defectos o errores ocurren. Este enfoque resuelve los problemas de la vieja creencia que el 100% de la inspección toma mucho tiempo y trabajo, por lo que tiene un costo muy alto. La práctica del sistema Poka-yoke se realiza más frecuentemente en la comunidad manufacturera para enriquecer la calidad de sus productos previniendo errores en la línea de producción. Un sistema Poka-Yoke posee dos funciones: una es la de hacer la inspección del 100% de las partes producidas, y la segunda es si ocurren anormalidades puede dar retroalimentación y acción correctiva. Los efectos del método Poka-Yoke en reducir defectos va a depender en el tipo de inspección que se este llevando a cabo, ya sea: en el inicio de la línea, auto-chequeo, o chequeo continuo. Los efectos de un sistema poka-yoke en la reducción de defectos varían dependiendo del tipo de inspección. TIPOS DE INSPECCION Para tener éxito en la reducción de defectos dentro de las actividades de producción, debemos entender que los defectos son generado por el trabajo, y que toda inspección puede descubrir los defectos. Los tipos de inspección son: Inspección de criterio: Es usada principalmente para descubrir defectos. Inspección para separar lo bueno de lo malo • Comparado con el estándar • Muestreo o 100%, cualquiera de los dos. • Los productos son comparados normalmente contra un estándar y los artículos defectuosos son descartados. La principal suposición acerca de la inspección de criterio es que los defectos son inevitables y que inspecciones rigurosas son requeridas para reducir los defectos. • Este enfoque, sin embargo, no elimina la causa o defecto. Inspección Informativa

Inspección para obtener datos y tomar acciones correctivas Usado típicamente como: • Auto inspección • Inspección subsecuente Auto-Inspección • La persona que realiza el trabajo verifica la salida y toma una acción correctiva inmediata. Algunas ventajas son: Rápida retroalimentación Usualmente inspección al 100% Más aceptable que crítica exterior • La desventaja es que la auto-inspección es más subjetiva que la inspección del operador subsecuente. Inspección subsecuente • Inspección de arriba hacia abajo y resultados de retroalimentación. La inspección en la fuente es utilizada para prevenir defectos, para su posterior eliminación. Este tipo de inspección esta basada en el descubrimiento de errores y condiciones que aumentan los defectos. Se toma acción en la etapa de error para prevenir que los errores se conviertan en defectos, no como resultado de la retroalimentación en la etapa de defecto. Ejemplo:

Situación: Se debían ensayar unas piezas a un ciclo térmico en un horno.

Problema: El resultado final era totalmente dependiente del tiempo de

permanencia de las piezas dentro del horno, el que no importaba que fuera mayor

a un cierto valor, pero que no debía ser menor. Si bien había un reloj que indicaba

el tiempo de permanencia de las piezas dentro del horno, era común que el

operario cuando estaba apurado, las retirara antes de tiempo, con el consiguiente

falseamiento de los datos.

Solución siguiendo la lógica convencional: Se pusieron carteles indicativos en la

puerta del horno (Visual Factory) y se realizó una campaña de concientización del

personal. Los resultados obtenidos no variaron sustancialmente con respecto a la

situación original.

KANBAN:

Antes de empezar a hablar del KANBAN, y que es, debemos empezar por describir su significado. KANBAN se define como "Un sistema de producción altamente efectivo y eficiente". KANBAN significa en japonés: `etiqueta de instrucción'. Su principal función es ser una orden de trabajo, es decir, uun dispositivo de dirección automático que nos da información acerca de que se va ha producir, en que cantidad, mediante que medios y como transportarlo. Actualmente, si una empresa no es lo suficientemente flexible para adaptarse a los cambios del mercado se podría decir que esa empresa estará fuera de competencia en muy poco tiempo. ¿Que es ser flexible?, de acuerdo a su definición literal es "Que se puede doblar fácilmente, que se acomoda a la dirección de otro", esto aplicado a manufactura se traduciría, "que se acomoda a las necesidades y demanda del cliente", tanto de diseño, calidad y entrega. Uno de las problemáticas mas comunes en lo que respecta a la planeación de la producción es producir lo necesario en el tiempo necesario, sin sobrantes ni faltantes, para lograr esto se necesita un plan, un plan flexible, un plan hecho para ser modificado, un plan que se pueda modificar rápidamente. Un plan de producción es influenciado tanto externamente como internamente. Las condiciones del mercado cambian constantemente. Para responder a estos cambios, se deben dar instrucciones constantemente al área de trabajo. Ya que queremos producir en un sistema Justo a Tiempo, las instrucciones de trabajo debe ser dadas de manera constante en intervalos de tiempo variados. La información mas importante en el área de trabajo cuanto debemos producir de cual producto en ese momento, las instrucciones pueden ser dadas como se van necesitando. 1 Es muy importante que los trabajadores sepan qué están produciendo, qué características lleva, así como qué van a producir después y que características tendrá. Muchas compañías manufactureras japonesas visualizaron el ensamble de un producto como continua desde el Diseño−Manufactura−Distribución de Ventas−Servicio al Cliente. Para muchas compañías del Japón el corazón de este proceso antes mencionado es el Kanban, quien directa o indirectamente maneja mucho de la organización manufacturera. Cuenta con dos funciones principales: control de la producción y mejora de procesos. Por control de la producción se entiende la integración de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema JIT. La función de mejora continua de los procesos se entiende por la facilitación de mejora en las diferentes actividades, así como la eliminación del desperdicio, reducción de set−up, organización del área de trabajo, mantenimiento preventivo y productivo, etc. KANBAN se enfoca a (en producción): 1.− Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento. 2.− Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo. 3.− Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas ordenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario. En movimiento de materiales. 1.− Eliminación de sobreproducción. 2.− Prioridad en la producción, el KANBAN con más importancia se pone primero que los demás. 3.− Se facilita el control de material. *KANBAN sólo puede aplicarse en fábricas que impliquen producción repetitiva* Antes de implementar KANBAN es necesario desarrollar una producción "labeled/mixed production schedule" (calendarizada) para suavizar el flujo de material (ésta

debera ser practicada en la línea de ensamble final). No funcionará si existe una fluctuación muy grande entre la integración de los procesos. Se creará desorden y se tendrá que implementar sistemas de reducción de set−ups, de lotes pequeños, así también ayudarse de herramientas de calidad para poder introducir KANBAN. KANBAN se implementa en cuatro fases Fase 1: Entrenar a todo el personal en los principios de KANBAN, y los beneficios de usarlo. Fase 2: Implementar KANBAN en aquellos componentes con más problemas para facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con el personal continúa en la línea de producción. Fase 3: Implementar KANBAN en el resto de los componentes, esto no debe ser problema ya que para esto los operadores y a han visto las ventajas de KANBAN, se deben tomar en cuenta todas las opiniones de los operadores ya que ellos son los que mejor conocen el sistema. Es importante informarles cuando se va estar trabajando en su área. Fase 4: Esta fase consiste de la revisión del sistema KANBAN, los puntos de reorden y los niveles de reorden.

Ejemplo:

5- De un ejemplo de cuando automatizar no es una buena solución.

Un amigo me comentaba hace poco que estaba tratando de automatizar el

proceso de petición de tóner de un parque de 1.000 impresoras de una gran

empresa. Lo que hizo fue montar un sistema Kanban automático, desarrollando un

software que le pregunta semanalmente a cada impresora por su estado de tóner

y ésta le responde con la cantidad disponible. Cuando este valor se encuentra por

debajo de un límite fijado (llamado punto de pedido y establecido inicialmente en el

10%), el sistema se encarga de dar de alta un pedido de tóner, que es cursado por

el personal de Compras y Almacén y se sirve por mensajero.

Con este sistema, mi amigo pretendía automatizar el proceso para evitar que los

usuarios estuvieran pendientes de controlar y pedir el tóner cada vez que el

consumible se agotara (muchas veces se olvidaban), a la vez que se ahorraba

tener el clásico sistema de stock de “dos depósitos” (también conocido como “two

bin”), que supone tener en cada máquina un tóner de repuesto para cuando se

acabase el que estaba en servicio y tiene un alto impacto (coste) en el nivel de

stock total de cartuchos de tóner sin usar.

El desarrollo del software se ejecutó sin mayor contratiempo. Dado que el envío de

tóner se realiza en 2 días en más del 90% de los casos (el mensajero es de fiar y

suele cumplir plazos) y que el sistema va a controlar 1 vez a la semana cada

impresora, se dio por bueno asumir que el límite más bajo en el que mi amigo

podía poner el punto de pedido del sistema, es de un 10%. Pero a la hora de

hacer las pruebas comenzaron a surgirle unas cuantas dudas que le llevaron

echar una serie de cuentas que nunca creyó que fueran necesarias.

Resulta que las impresoras miden la cantidad de tóner disponible en el cartucho

mediante un sistema mecánico (por rozamiento) que no es muy preciso, teniendo

un margen de error estimado de un 10%. Además, el material del tóner (un polvillo

finísimo) es susceptible de quedarse apelmazado fácilmente por cambios de

temperatura o por la humedad. De esta manera, el sistema de medición de cada

impresora podía estar en entredicho. Preguntó al fabricante de las impresoras y

obtuvo como respuesta que eso no tenía solución en la máquina, que lo único que

podía hacer era incrementar el punto de pedido por encima del 10% para evitar

que ninguna máquina se quedara fuera de servicio por no disponer de tóner.

6- Como ingeniero industrial ¿Cómo puede guiar un ingeniero industrial

un proyecto de automatización?

Como ingeniería industrial si considero que puedo guiar un proyecto de

automatización, ya que los conocimientos acerca de como automatizar son muy

complejos, lo que nos permite como ingenieros guiar esos procesos industriales

desde cualquier ámbito.

CONCLUCION:

Después de haber identificado todos los conceptos de la automatización, puedo

concluir que esta es muy importante en los procesos de producción y

productividad empresarial, lo que conlleva a mejorar las competitividad de las

organizaciones en el mercado, la prioridad que tiene la robótica en las empresas

sin excluir el recurso humano, lo que permitirá que la productividad empresarial

sea eficiente y eficaz. Con base a las tecnologías que sirven para que toda

organización sea innovadora y bien representada en sus procesos.

BIBLIOGRAFIA:

Modulo de Automatización Industrial.