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Stain e Itap, un rapporto che dura da di-versi anni. Quando vi siete “incontrati”?

“La realtà Stain l’abbiamo incontrata nel2004: cercavamo di automatizzare, infor-matizzare la rilevazione dati di produ-zione che già dagli anni Novanta, più omeno, esisteva qui in Itap, sia pure inmodo diverso. Infatti i dati venivano rac-colti prima in forma cartacea, dagli ad-detti alle macchine, e successivamente,(‘Siamo verso la fine degli anni Novanta’),passati al processo di informatizzazione.Infatti avevamo già informatizzato il pro-cesso di calcolo dei tempi, inserendo in undatabase quanto trascritto dai vari opera-tori. E a conclusione di ogni periodo eraprevista la consuntivazione del lavorosvolto. Tuttavia, con il passare del tempo,la mole di informazioni iniziava a divenireimportante e le richieste spesso erano le piùdisparate. Bisognava a questo punto ‘cor-rere ai ripari’, intervenire sulla program-mazione di questo primo database ‘fatto in

casa’ da noi e da Emilio. A quel punto ab-biamo guardato gli abbinamenti possibili.E, se necessario, come sostituire questaraccolta, ancora manuale, compreso il suc-cessivo inserimento”.

È in questo contesto, di mutate esigenze,che avete trovato Stain?

“Sì, nel 2003 avevamo iniziato a contattarediverse aziende di settore e tra questeanche Stain. E devo dire che c’è stata subitosintonia tra le nostre esigenze e la loro di-sponibilità a fornire una soluzione validabasata su PLC SIEMENS e non hardwareproprietari. Certo, da parte Itap c’è stato un impegnoeconomico abbastanza importante, perchésostituire il costo di carta e penna non po-teva essere paragonabile al costo di quantoc’era da posizionare a bordo macchina.Tuttavia tutti abbiamo creduto fin dall’ini-zio alla validità del sistema e siamo statiseguiti in maniera puntuale e precisa da

Stain e collaboratori. L’inizio dei lavori,anche in fase progettuale, è stato una na-turale conseguenza di quanto da noi giàrealizzato negli anni precedenti: anche per-ché l’operatore, anziché avere carta epenna, aveva lo scanner con cui leggere ilproprio badge, la causale di fermo o l'arti-colo da produrre. Insomma, dal punto divista dell’inserimento è stata una proce-dura assolutamente indolore. Diciamo in-vece che abbiamo dovuto lavorare nelcapire l'importanza dell'analisi dei dati,perchè non c’era ancora quella cultura, lapreparazione, l’abitudine. Comunque, ab-biamo iniziato nel 2004 e direi che negli ul-timi cinque, sei anni questa cultura manoa mano si è acquisita, grazie anche al sup-porto di Stain e dei suoi corsi di forma-zione: così abbiamo potuto interpretare almeglio queste informazioni e come inter-venire su certi fattori. Da allora il sistemae le procedure sono ormai qualcosa d’inte-grato nell’azienda. E non c’è giorno che siaEzio, sia i suoi collaboratori non compiano

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“Stain: utile, semplice e funzionale”, la sintesi della collaborazione decennale con Itap

Ezio Patti, Titolare (al centro), con i Responsabili Ced Emilio Bugatti e Gianluca Cioffi Itap Spa, Lumezzane

tile, semplice e funzionale. È la sintesi di un rapporto forte che durada più di dieci anni, tra Itap e Stain. Tre aggettivi, declinati con lapragmaticità e il ritmo della Lumezzane che produce e che valgonoquanto un esame finale superato a pieni voti. Il metodo Stain, se-condo i responsabili dell’azienda valgobbina, ha rappresentato unprocesso evolutivo interno nato sulla scorta di chiare esigenze: un

vero aiuto per tutto il team, tanto nel compiere valutazioni attraverso l’analisi dellamole di dati rilevata in tempo reale, quanto nel decidere prassi operative e valutarenuove ipotesi. Insomma, se dovessimo usare una metafora calcistica, il sistemaStain potrebbe rappresentare quel ‘dodicesimo uomo’ in campo che fa la differenza.

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un’analisi dei dati, dei fermi macchina, diquanto sta accadendo in azienda. Soprattutto vorrei aggiungere quanto siareale l’affermazione che il sistema Stain orasia parte dell’azienda. È vero: ad esempioperché recentemente è stata acquistata unanuova macchina, e proprio mentre la sta-vano installando, i tecnici ricordavano diprevedere anche la parte Stain. Quando c’èqualcosa di nuovo ormai gli specialisti sannogià che bisogna prevedere anche questo col-legamento Stain. Altrimenti la macchinafunziona, produce, certo, ma ci manca il col-legamento con i dati di produzione”.

Quanto è diventato importante e utiletutto l’insieme del flusso dati?

“Ormai al 100 per cento”.

Quindi l’interpretazione dei dati vienecompiuta ogni giorno?

“Sì, direi che un ulteriore sviluppo del si-stema Stain è stato l’inserimento del loropacchetto schedulazione e programma-zione della produzione. Quindi se prima sitrattava solo di un aspetto finalizzato acontrollare il processo produttivo e racco-gliere dati e parametri di produzione perfacilitare ed eliminare i costi troppo di-spendiosi di un intervento manuale,adesso abbiamo anche il lavoro quotidianodi programmazione e schedulazione. Cosìentra in gioco proprio il livello organizza-tivo quotidiano dell’azienda, dei reparti, ilreparto produttivo, transfer, reparto as-semblaggio automatico e assemblaggiomanuale”.

Quante sono le persone che si rapportanocon Stain?

“I capireparto, che sono quattro, il pro-grammatore della produzione, il controller

dei costi. Sette, otto persone in totalequindi”.

Voi eravate già predisposti da un certopunto di vista al passaggio a questo sistemainformatico, però, ci consenta, questo èanche un cambio di cultura aziendale.

“Sì, l’avevo già introdotto negli anni 90, dalpunto di vista dell’approccio mentale al-l’inizio lo utilizzavamo solo ed esclusiva-mente per avere dei costi precisi, puntuali.Alla fine quello che mi interessava era sa-pere ‘quanti pezzi ho prodotto in quantotempo’, in maniera tale da avere dei costipro-capite, pro-pezzo che avessero la mas-sima attendibilità. Poi, o meglio, con questidati si è capito che non si poteva fare altro,era troppo il tempo da dedicare per inse-rirli, per poi andare a interpretarli in altriambiti. Si arrivava li, si faceva questogrande lavoro due volte all’anno, una grancorsa, e si estrapolavano i dati. Ora invece,che il dato non lo devo più inserire, maproviene automaticamente, devo andare aleggerlo e allora tutto il tempo risparmiatonell’inserimento lo posso dedicare a inter-pretarlo”.

E forse è l’aspetto più importante?

“Esatto, aiuta capireparto e proprietà aprendere eventuali decisioni e intervenireanche con modifiche al pezzo o alla mac-china o dire ‘acquistiamo una macchinapiù veloce, acquistiamo un robot per fareil caricamento dei pezzi…’. Il sistema hasuggerito o eventualmente avallato un’ipo-tesi che si era formulata da tempo, perché,ricordiamolo, l’azienda anche prima lavo-rava correttamente sul piano produttivo,però magari certe volte ci venivano deidubbi. Mi spiego meglio: a volte ti dici ‘èuna mia sensazione questa, su quanto staavvenendo? E’ confermata?’. Adesso il dato

mi può confermare la sensazione, l’intui-zione. Oppure mi può aiutare a decidere”.

Quasi uno strumento di aiuto, non solonel monitoraggio, ma soprattutto nellariorganizzazione, pianificazione, strate-gia aziendale.

“E’ così. Una volta arrivati a questo punto,perché come diceva il mio collega Emilio,noi siamo partiti con la rilevazione deidati, tutto il tempo risparmiato ci ha por-tato a un nuovo passaggio. Avevamo giàtutte le macchine interfacciate con il pro-gramma di rilevazione dati di produzionedella Stain, quindi abbiamo avuto il tempodi pensare a un sequenzializzatore. Certo,anche questo prima si faceva, perché il ca-poreparto non poneva certo a caso i pro-dotti in produzione, ma aveva una sualogica, sue sequenzializzazioni. Però, vistoche Stain ci ha proposto il suo sequenzia-lizzatore, ci siamo chiesti perché non inte-grarlo. Un passo ulteriore che ha portatobenefici per quanto riguarda i tempi: met-tere su carta la produzione di tre settimanenon è certo la stessa cosa che spostare dragand drop sul video. E avere a disposizionedal punto di vista grafico il quadro dellaproduzione aziendale, semplice, tanto dapoter essere anche interpretato e capito dai‘non addetti’ è importante. Possiamo ipo-tizzare nuove soluzioni, capire come speri-mentare sul piano di ipotesi prima dipassare al piano pratico. Inoltre, essendointegrata in tempo reale alla raccolta dati,è immediato verificare eventuali ritardi osfasamenti degli ordini pianificati dovuti afermi macchina o eventi imprevisti cattu-rati in automatico dal campo”.

In questo modo gli operatori sono mag-giormente responsabili?

“Assolutamente sì. Certo, lo erano già

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Il passaggio tra controllo della persona emonitoraggio della produzione è sempremolto delicato.

“I ragazzi sono sempre stati soddisfatti, ilprogramma è nuovo e funzionale. La sem-plicità di utilizzo del programma e l'assi-stenza on line di Stain è stata percepita datutti gli operatori come un vantaggio”.

Anche questa è una garanzia.

“Sì. C’è un’assistenza completa, anche sel’inserimento è stato abbastanza semplice,

proprio perché alla base esisteva una cul-tura già consolidata. Certo, con gli stru-menti di allora: carta e penna, ma già c’erala base”.

Quale chiave di lettura è valida per pre-sentare il sistema ad altri imprenditori?Per dire che funziona proprio perchéaiuta l’azienda?

“Provare per credere. È una buona sintesi.Che ritroviamo in tre aggettivi che quali-ficano Stain, a nostro avviso: utile, sem-plice e funzionale”.

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tempo prima, ma adesso, con l’avvento del-l’informatizzazione sono più facilitati,hanno il dato informatico, i controlli diqualità sulla linea, sulla produzione. Sitratta di un tasto: dopo avere eseguito ilcontrollo, se tutto va bene hanno un tastodi conferma: ‘ok’. E non devono redigerenient’altro, se non in caso di malfunziona-mento macchina. Credo che l’operatore sisenta più gratificato, più parte del-l’azienda”.

Questo è un passaggio importante, non cisono state di fatto perplessità? E’ stato benaccettato il nuovo sistema?

“Sì, un po’ perché c’erano già in parte abi-tuati e un po’ perché, per come avviene contutte le novità, esiste sempre apprensionee una minima ‘ostilità’ ai cambiamenti.Però, questo ‘cambio di passo’ elaborato daStain dal punto di vista operativo era tal-mente semplice che non ha preoccupatonessuno. Un passaggio abbastanza fluido”.

C’è stata una fase di formazione deglioperatori, di presentazione motivazio-nale, chiamiamola così, del progetto?

“Certo. Durante la fase di avvicinamentoallo startup si parlava con gli operatori, sispiegava, anche in brevi riunioni, che cosasarebbe accaduto, come agire, perché siagiva in questo senso e si chiedeva la lorocollaborazione, fornendo comunque sem-pre delle spiegazioni: il sistema era utileperché tutti fossero a conoscenza del lorooperato, perché non ci interessava il con-trollo sulla persona, ma questo sistema ser-viva a migliorare l’aspetto aziendale.Significava portare benefici a tutti”.

Itap Spa

Itap Spa, costituita a Lumezzane (Brescia)nel 1972, è attualmente una delle aziendeleader di settore nella produzione di val-vole, raccordi e collettori di distribuzioneper sistemi sanitari e di riscaldamento.Grazie a un processo produttivo comple-tamente automatizzato, con 72 macchineutensili e 51 linee di assemblaggio, è ingrado di produrre 180.000 pezzi al giorno.L’innata vocazione all’innovazione e al ri-spetto delle normative tecniche è sostenutada un’organizzazione aziendale certificataISO 9001: 2008. L’orientamento alla qualitàè da sempre considerato fattore decisivoper l’ottenimento di importanti risultaticommerciali: Itap vanta approvazioni diprodotto emesse da enti certificatori ditutto il mondo.Itap ha inventato e brevettato la valvola diritegno a molla offrendo un prodotto su-periore alla tradizionale valvola di ritegnoa battente.

1972: Inizio attività a Lumezzane, Brescia, Italy

1987: EUROPA® brevettata in tutti gli stati EU

1995: Certificazione ISO 9001

2000: Stabilimento di 12.000 m2 a Rodengo Saiano

2004: Nuova gamma prodotti per il riscaldamento

2009: Nuovo stabilimento di 8.000 m2

a Rodengo Saiano

2011: Investimento complessivo di euro8.000.000 in macchinari e attrezzature

2013: Nuovi collettori in ACCIAIO INOX perriscaldamento radiante

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