· 2019. 11. 5. · Użytkownik pojazdu kolejowego Dokumentacja systemu utrzymania Strona 1 M Z E C Sp. z o.o. Świdnica Opracował MTL ASCO RAIL sp. z o.o. Arkusz [strona] Data

DOKUMENTACJA SYSTEMU UTRZYMANIA

Typ pojazdu kolejowego:

LOKOMOTYWA SPALINOWA typu: 401 Da (Ls - 350E)

Użytkownik:

ul. Pogodna 1, 58 - 100 ŚWIDNICATEL: (74) 852 40 41, FAX: (74) 852 43 58

Opracował:

MTL ASCO RAIL sp. z o.o.

Dokumentacja Nr : DSU-02/401Da/2009

Użytkownik pojazdu kolejowego Dokumentacja systemu utrzymania

M Z E C Sp. z o.o.Świdnica

Opracował MTL ASCO RAIL sp. z o.o.

Data 1.12.2009 Nr 02/401Da/2009

DOKUMENTACJA

SYSTEMU UTRZYMANIA

Lokomotywa spalinowa typu 401 Da (Ls-350E)…................................................................................................................

(nazwa i typ pojazdu kolejowego)

Zatwierdzenie Akceptacja Użytkownika Prezesa Urzędu Transportu Kolejowego

12 sierpień 2010 TTN – 512 – 82/10 ................................................................. …....................................................................................

data podpis data numer decyzji

Użytkownik pojazdu kolejowego Dokumentacja systemu utrzymania Strona 1


Opracował MTL ASCO RAIL sp. z o.o. Arkusz [strona]

Data 1.12.2009 Nr 02/401Da/2009 Załącznik [strona]

KARTA INFORMACYJNA

1. RODZAJ POJAZDU KOLEJOWEGO

Lokomotywa spalinowa manewrowa

2. TYP POJAZDU

Kolejowy kod literowy (literowo-cyfrowy) Kod konstrukcyjny

-- 401Da (Ls350E)

3. ŚWIADECTWO DOPUSZCZENIA DO EKSPLOATACJI TYPU POJAZDU KOLEJOWEGO

Numer świadectwa Data wydania

T/2000/0080-130/05-086 29 września 2005r

4. DOKUMENTACJA BAZOWA

1. Warunki techniczne 2. Dokumentacja Techniczno-RuchowaWykonania Odbioru

autorFabryka Lokomotyw

„Fablok” Chrzanówautor

Centralne Biuro Konstrukcyjne Przemysłu Taboru Kolejowego w

Poznaniuautor Fabryka Lokomotyw

„Fablok” Chrzanów

5. DATA I NR DECYZJI ZATWIERDZAJĄCEJ PREZESA URZĘDU TRANSPORTU KOLEJOWEGO

Data …............................................... Numer ….................................................





SPIS TREŚCI

Lp. Treść Strona Arkusz Załącznik

1 Karta informacyjna. 1

2 Spis treści. 2,3

3 Zarządzanie Dokumentacją Systemu Utrzymania. Zakres obowiązywania. Przeznaczenie. Wprowadzanie zmian w dokumentacji. Wykaz osób odpowiedzialnych. 4

4 Karta zmian. 5

5 Wstęp. Pojęcia podstawowe. 6

6 Poziomy utrzymania pojazdów kolejowych 9

7 Wstęp. Podstawowe dane techniczne lokomotywy oraz jej podzespołów. 10

8 Postępowanie przy naprawach pozaplanowych 16

9 Karta norm i przepisów. Polskie Normy. Kolejnictwo. Zagadnienia ogólne. Materiały i zespoły dla kolejnictwa. 17

10 Karta norm i przepisów. Polskie Normy. Pojazdy kolejowe. Zagadnienia ogólne 18

11 Karta norm i przepisów międzynarodowych. Polskie Normy. Pojazdy trakcyjne. 20

12 Karta norm i przepisów międzynarodowych. Przepisy UIC. Zagadnienia ogólne. Materiały i wymagania. 21

13 Karta norm i przepisów międzynarodowych. Przepisy UIC. Pojazdy kolejowe. Zagadnienia ogólne 26

14 Karta norm i przepisów międzynarodowych. Przepicy UIC. Pojazdy trakcyjne. 28

15 Karta podziału rzeczowego przeglądów i napraw lok. spalinowej typu 401Da 29

16 Cykl przeglądowo - naprawczy. Obowiązujący podział, pojęcia, podstawowe zakresy i podporządkowania. 30

17 Karta cyklu przeglądowo – naprawczego lokomotywy spalinowej typu 401Da 32

PRZEGLĄDY OKRESOWE 1-go, 2-go i 3-go POZIOMU UTRZYMANIA.

18 Arkusze poziomów utzymania P1, P2, P3. lokomotywy spalinowej typu 401Da 33 E1

19 Karta smarowania podczas przeglądów okresowych i napraw lokomotywy spalinowej typu 401Da. 47 E17

29 Karta smarowania podczas przeglądu kontrolnego P1 lokomotywy. 48 E17 1

21 Karta smarowania podczas przeglądu okresowego P2 lokomotywy. 49 E17 2

22 Karta smarowania podczas przeglądu rozszerzonego P3 lokomotywy. 51 E17 3

23 Karta smarowania podczas przeglądu okresowego P3 oraz na naprawie zgodnej z czwartym (P4 ) i piątym (P5) poziomem utrzymania lokomotywy. 52 E17 4

24 Karta pomiarowa zużycia zarysu obręczy zestawów kołowych 56 E1 1

25 Karta pomiarowa zawieszenia zderzaków, zgarniaczy i rur piaskowych na lok. 58 E1 2

26 Karta pomiarowa rezystancji izolacji silników trakcyjnych lokomotywy 401Da 60 E1 3

27 Karta pomiarowa ustawienia luzów „ostoja - zestaw kołowy” 61 E1 4

28 Karta pomiarowa luzów w ślizgach wideł maźniczych lokomotywy 401 Da 63 E1 5

NAPRAWY OKRESOWE 4-go i 5-go POZIOMU UTRZYMANIA

29 Protokół przekazania lokomotywy 401Da do naprawy 65 E1 6

30 Arkusz poziomów utrzymania P4, P5 lokomotywy spalinowej 401Da. Ostoja. Nadwozie. 67 E2

31 Arkusz poziomów utrzymania P4, P5 lokomotywy spalinowej 401Da. Zestawy kołowe. 69 E3

32 Arkusz poziomów utrzymania P4, P5 lokomotywy spalinowej 401Da. Resory i ich zawieszenie. 73 E4

33 Arkusz poziomów utrzymania P4, P5 lokomotywy spalinowej 401Da. Urządzenia cięgłowe i zderzakowe. 74 E5

34 Arkusz poziomów utrzymania P4, P5 lokomotywy spalinowej 401Da. Hamulec i układ pneumatyczny ze sprężarką A50-110 75 E6





SPIS TREŚCILp. Treść Strona Arkusz Załącznik

35 Arkusz poziomów utrzymania P4, P5 lokomotywy spalinowej 401Da. Urządzenia i instalacje grzewcze oraz wodne 77 E7

36 Arkusz poziomów utrzymania P4, P5 lokomotywy spalinowej 401Da. Bateria akumulatorów 6SJ-80. 78 E8

37 Arkusz poziomów utrzymania P4, P5 lokomotywy spalinowej 401Da. Oświetlenie i instalacja elektryczna 79 E9

38 Arkusz poziomów utrzymania P4, P5 lokomotywy spalinowej 401Da. Aparaty i urządzenia elektryczne. 82 E10

39 Arkusz poziomów utrzymania P4, P5 lokomotywy spalinowej 401Da. Maszyny elektryczne. 86 E11

40 Arkusz poziomów utrzymania P4, P5 lokomotywy spalinowej 401Da. Silnik spalinowy 16H12A 95 E12

41 Arkusz poziomów utrzymania P4, P5 lokomotywy spalinowej 401Da. Przekładnie główne i rozdzielcze. 100 E13

42 Arkusz poziomów utrzymania P4, P5 lokomotywy spalinowej 401Da. Wiązary. 102 E14

43 Arkusz poziomów utrzymania P4, P5 lokomotywy spalinowej 401Da. Przyrządy kontrolno – pomiarowe. 103 E15

44 Arkusz poziomów utrzymania P4, P5 lokomotywy spalinowej 401Da. System smarowania. 104 E17

45 Arkusz poziomów utrzymania P4, P5 lokomotywy spalinowej typu 401Da – kompletnej. 106 E1

ZAŁĄCZNIKI

46 Karta pomiarowa ostoi lokomotywy spalinowej 401Da 107 E2 1

47 Karta pomiarowa zestawu kołowego napędowego i napędzanego lok. 401Da 109 E3 1

48 Karta pomiarowa kompletu zestawów kołowych. 113 E3 2

49 Karta pomiarowa zestawu kołowego z maźnicami. 115 E3 3

50 Karta pomiarowa urządzenia cięgłowego. 116 E5 1

51 Protokół próby odbiorczej agregatu sprężarkowego A50/110 lokomotywy 401Da 117 E7 1

52 Karta pomiarowa : Docieranie i próba odbiorcza silnika spalinowego16H12A 118 E12 1

53 Protokół odbiorczy z prób ruchowych pracy silnika spalinowego na lokomotywie 401Da 120 E12 2

54 Protokół odbiorczy z próby obciążenia i zdjęcia charakterystyki zewnętrznej prądnicy na lokomotywie 401Da 121 E11 1

55 Karta pomiarowa układu wiązarów i panewek dla lokomotywy 401Da 122 E14 1

56 Protokół z próby statycznej hamulca i układu pneumatycznego lokomotywy 401Da 124 E1 7

57 Protokół z oględzin , pomiarów i prób postojowych 128 E1 8

58 Protokół z jazdy próbnej lokomotywy spalinowej typu 401Da. 135 E1 9

59 Protokół z regulacji reflektorów 139 E10 1

60 Protokół odbioru rekonstrukcji i robót dodatkowych na lokomotywie 401Da 141 E1 10

61 Protokół odbioru lokomotywy 401Da 142 E1 11

62 Świadectwo odbioru i karta gwarancyjna lokomotywy 401Da po wykonanej naprawie 143 E1 12

63 Karta gwarancyjna 144 E1

64 Zestawienie podstawowych parametrów mierzonych w procesie utrzymania 145

65 Wykaz testów wykonywanych w trakcie procesu utrzymania 146

66 Ogólna instrukcja demontażu i montażu podstawowych podzespołów lokomotywy 147

67 Wykaz urządzeń i narzędzi specjalistycznych wykorzystywanych w procesie utrzymania 151

68 Wymagania dotyczące kwalifikacji pracowników 152

69 Ograniczenia związane z bezpieczeństwem i interoperacyjnością 153

70 Wykaz podzespołów podlegających Dozorowi Technicznemu. 154



Opracował MTL ASCO RAIL sp. z o.o. Arkusz [strona] 1(2)


ZARZĄDZANIE DOKUMENTACJĄ SYSTEMU UTRZYMANIA

1. ZAKRES OBOWIĄZYWANIA

Opracowana dokumentacja systemu utrzymania lokomotywy zawiera całokształt zagadnień obejmujących operacje przeglądów i napraw występujących podczas eksploatacji lokomotywy na torach zakładów przemysłowych. Opracowanie to obejmuje zakresy wykonywanych czynności przy przeglądach pierwszego, drugiego i trzeciego poziomu utrzymania , jak również zakres czynności wykonywanych podczas napraw czwartego i piątego poziomu utrzymania wraz z czasookresem ich wykonywania.

2 PRZEZNACZENIE DOKUMENTACJI SYSTEMU UTRZYMANIA LOKOMOTYWY 401Da.

Dokumentacja Systemu Utrzymania lokomotywy typu 401Da przeznaczona jest dla pracowników zajmujących się utrzymaniem odpowiedniego stanu technicznego pojazdu kolejowego. Pozwala ona na optymalne planowanie przeglądów i napraw pojazdu kolejowego wykonywanych na odpowiednim poziomie z określonym w dokumentacji zakresem prac mających na celu ograniczenie prawdopodobieństwa wystąpienia uszkodzenia pojazdu lub pogorszenia jego funkcjonowania. Stanowi podstawowy dokument profilaktyki bezpiecznej eksploatacji pojazdu.

3. WYKAZ OSÓB ODPOWIEDZIALNYCH

Zapoznanie się z niniejszą dokumentacją powinno być potwierdzone podpisem w załączniku nr: „WYKAZ OSÓB ODPOWIEDZIALNYCH I ZOBOWIĄZANYCH DO STOSOWANIA POSTANOWIEŃ DOKUMENTACJI SYSTEMU UTRZYMANIA LOKOMOTYWY 401Da.” Osoby wykazane w tym spisie wykonują czynności związane z utrzymaniem pojazdu kolejowego na odpowiednim poziomie technicznym, wypełniają karty pomiarowo-parametryczne i potwierdzają dokonane zapisy.

4. SPOSÓB KORZYSTANIA Z DOKUMENTACJI

Karty pomiarowo-parametryczne oraz protokoły zamieszczone w niniejszej dokumentacji stanowią wzór do kopiowania a następnie wypełnienia i zatwierdzenia - wg zmieszczonych wskazówek zgodnie z podanymi w arkuszach czynności poziomów utrzymania procedurami - i przechowywania chronologicznego jako kolejne załączniki tej dokumentacji.

5. WPROWADZANIE ZMIAN W DOKUMENTACJI.

Zmiany w niniejszej dokumentacji mogą być wprowadzane w postaci Karty Zmian na wniosek użytkownika pojazdu kolejowego z opisem przedmiotu zmiany, celu i powodu oraz daty wprowadzenia i wpływu na tok procesu utrzymania pojazdu kolejowego. Zmiana wymaga opisania i zgłoszenia do Prezesa UTK w celu uzyskania jego akceptacji i zatwierdzenia. Numery pism zgłoszenia zmiany i zatwierdzenia zmiany powinny być odnotowane w załączniku „KARTY ZMIAN”.

Użytkownik pojazdu kolejowego Dokumentacja systemu utrzymania Strona 4a


Opracował MTL ASCO RAIL sp. z o.o. Arkusz [strona] 2(2)


ZARZĄDZANIE DOKUMENTACJĄ SYSTEMU UTRZYMANIAWYKAZ OSÓB ODPOWIEDZIALNYCH

I ZOBOWIĄZANYCH DO STOSOWANIA POSTANOWIEŃ DSU 401Da.

„Zapoznałem się z treścią niniejszej dokumentacji i zobowiązuje się do jej przestrzegania”

Lp. Imię i nazwisko: Stanowisko służbowe: Data: Podpis:

1 …..................................................................... …..................................... …............. …...........................................

2 …..................................................................... …...................................... …............. …...........................................

3 …..................................................................... …....................................... …............. …...........................................

4 …..................................................................... …........................................ …............. …...........................................

5 …..................................................................... ….......................................... …............. …...........................................

6 …..................................................................... …........................................ …............. …...........................................

7 …..................................................................... …......................................... …............. …...........................................

8 …..................................................................... …........................................ …............. …...........................................

9 …..................................................................... …....................................... …............. …...........................................

10 …..................................................................... …....................................... …............. …...........................................

11

…..................................................................... …....................................... …............. …...........................................

12

…..................................................................... …...................................... …............. …...........................................

*) kolejne strony numerować: 4a-1, 4a-2, itd.





KARTA ZMIAN

Lp.

Treść zmiany z podaniem punktu dokumentacji systemu utrzymania.

Pismo w/s zmianużytkownika pojazdu

kolejowegoprzekazywane do UTK

Decyzja Prezesa UTK

Znak Data Znak Data

1 2 3 4 5 6

1 …............................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................

....................................

2 …............................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................

....................................

3 …............................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................

....................................

4 …............................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................

....................................

5 …............................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................

....................................

6 …............................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................

....................................

*) kolejne strony karty literować





Wstęp. Pojęcia podstawowe.

1 NaprawaDoprowadzenie wyeksploatowanego lub uszkodzonego pojazdu trakcyjnego, zespołu, podze-społu, elementu, obwodu lub układu do stanu technicznego gwarantującego jego poprawne funkcjonowanie.

2 NaprawiającyWyspecjalizowany podmiot gospodarczy dokonujący naprawy pojazdów szynowych, ich ze-społów i podzespołów.

3 UżytkownikPrzewoźnik kolejowy lub zarząd kolei eksploatujący pojazdy szynowe oraz przedsiębiorca wy-konujący przewozy kolejowe w obrębie bocznicy kolejowej.

4 WymianaZastąpienie uszkodzonego zespołu, podzespołu, elementu, nowym lub zregenerowanym, o pa-rametrach zgodnych warunkami technicznymi odbioru.

5 OględzinyOkreślenie wzrokowe, słuchowe stanu technicznego pojazdu trakcyjnego, zespołu podzespołu, elementu.

6 SprawdzenieUstalenie stanu technicznego pojazdu trakcyjnego zespołu podzespołu, elementu poprzez do-konanie oględzin, pomiaru próby działania.

7 Sprawdzenie kontrolnePorównanie na stanowisku kontrolnym z przyrządem wzorcowym (dotyczy to m.in. prędko-ściomierzy , amperomierzy, woltomierzy, manometrów itp.)

8 ZespółDwa lub więcej podzespołów stanowiących funkcjonalnie jedną całość, np. agregat sprężarko-wy, agregat prądotwórczy, wózek itp.

9 PodzespółGrupa elementów tworzących grupa elementów tworzących konstrukcyjną całość, np. stycznik, sprężarka, silnik elektryczny, zestaw kołowy itp.

10 Element Niepodzielna część składowa wchodząca w skład podzespołu lub zespołu, np. wał korbowy, koło zębate, oś, uzwojenie itp.

11 UkładZbiór elementów zależnych od siebie funkcjonalnie lecz nie tworzących odrębnej całości przy montażu.

12 ObwódSzereg połączonych ze sobą zespołów, podzespołów i elementów tworzących odpowied-nią drogę dla prądu elektrycznego, cieczy lub gazu.

13 Pomiar(Zmierzenie) Określenie za pomocą przyrządów pomiarowych rzeczywistych wymiarów para-metrów.

14 RegulacjaDoprowadzenie pojazdu trakcyjnego, urządzenia do stanu zgodnego z wartościami parame-trów podanymi w wymaganiach technicznych.

15 Próba działaniaCzynności mające na celu stwierdzenie prawidłowości dzialania pojazdu, zespołu podzespołu lub elementu.

16 Wymagania techniczneJest to zespół warunków technicznych jakie musi spełnić element, podzespół, zespół warunku-jących dopuszczenie go do eksploatacji.

17 Odbiór technicznyZespół czynności kontrolnych w celu stwierdzenia czy spełnione są określone wymagania techniczne.

18 UszkodzenieUtrata właściwości użytkowych przez pojazd trakcyjny, zespół podzespół lub element, w spo-sób nagły.

19 ZużycieUtrata właściwości fizycznych (geometrycznych, mechanicznych, elektrycznych, dielektrycz-nych itp) przez zespół, podzespół lub element w wyniku eksploatacji i oddziaływania środowi-ska naturalnego.

20 ParametrWielkość charakterystyczna dla danego materiału, podzespołu, zespołu elementu, zachodzące-go procesu (wymiar, ciężar, wiek itd.).

21 Wymiar konstrukcyjny parametru Wartość wymiaru podana w dokumentacji konstrukcyjnej.

22 Wartość rzeczywista wymiaru Wartość wynikająca z pomiarów.

23 Wymiar naprawczy parametru Wartość określona w warunkach technicznych odbioru po naprawie.

24 Dokument ewidencyjny Zestawienie charakterystycznych danych pojazdu kolejowego, zespołu lub podzespołu.






25 Wymiar kresowy parametru Wartość graniczna, która ze względu na bezpieczeństwo i prawidłowość pracy zespołu, podzespołu lub elementu nie może być przekroczona.

26 Braki w pojeździe trakcyjnym Brakujące, według dokumentacji konstrukcyjnej danej serii pojazdu trakcyjnego, zespoły, podzespo-ły i elementy.

27 Cykl przeglądowySzereg następujących po sobie, w ustalonej kolejności po określonym czasie, przeglądów okreso-wych zawartych między dwiema naprawami okresowymi, uwzględniający średni dobowy czas pracy pojazdu.

28 Cykl naprawczy Szereg następujących po sobie , w ustalonej kolejności i po określonych przebiegach lub po określo-nym czasie, napraw okresowych zawartych między dwiema kolejnymi naprawami głównymi.

29 Struktura cyklu (przeglądowo naprawczego)

Kolejność występowania po sobie poszczególnych rodzajów przeglądów lub napraw okresowych.

30 Przegląd kontrolnyCzynności określone dokumentacją technologiczną, wykonywane cyklicznie i mające na celu utrzy-manie pojazdu trakcyjnego we właściwym stanie technicznym gwarantującym bezpieczeństwo ruchu oraz niezawodność pracy.

31 Przeglądy okresowe

Przegląd techniczny kontrolny (PK) PIERWSZEGO POZIOMU UTRZYMANIA P1– czynno-ści określone dokumentacją technologiczną, wykonywane cykliczne najczęściej przed kolejnym uru-chomieniem lub wyjazdem na szlak pojazdu i mające na celu sprawdzenie stanu technicznego pojaz-du kolejowego, szczególnie pod kątem bezpieczeństwa ruchu oraz wykrycie ewentualnych usterek i ich usunięcie.Przegląd techniczny okresowy (PO) DRUGIEGO POZIOMU UTRZYMANIA P2– czynności wykonywane zgodnie z cyklem przeglądowym o zakresie prac jak w przeglądzie kontrolnym P1, mające na celu sprawdzenie stanu technicznego pojazdu kolejowego i usunięcie stwierdzonych uszkodzeń i usterek wraz z wykonaniem smarowania i konserwacji części, zespołów i układów prze-widzianych w dokumentacji technologicznej przeglądu poszerzony o planowane wymiany szybko zużywających się części.Przegląd techniczny okresowy poszerzony (PD) TRZECIEGO POZIOMU UTRZYMANIA P3– czynności wykonywane zgodnie z cyklem przeglądowym o zakresie prac jak w przeglądzie okreso-wym P2, mające na celu sprawdzenie stanu technicznego pojazdu kolejowego i usunięcie stwierdzo-nych uszkodzeń i usterek wraz z wykonaniem smarowania i konserwacji części, zespołów i układów przewidzianych w dokumentacji technologicznej przeglądu poszerzony o planowane wymiany szyb-ko zużywających się części oraz wykonanie określonych w dokumentacji technicznej pojazdu prób , badań i pomiarów w celu zapobieżenia przekroczeniom określonym w dokumentacji limitów zuży-cia.

32 Przegląd sezonowy Przegląd okresowy poszerzony o czynności określone dokumentacją technologiczną mające na celu przygotowanie pojazdu trakcyjnego do pracy w okresie jesienno-zimowym lub wiosenno-letnim.

33Przebiegmiędzyprzeglądowy

Przebieg pojazdu szynowego pomiędzy dwoma kolejnymi przeglądami wyrażony w kilometrach.

34 Okres międzyprzeglądowy Okres między dwoma kolejnymi przeglądami pojazdu trakcyjnego wyrażony w godzinach, uwzględniający średni dobowy czas pracy pojazdu.

35 Okres między-naprawczy Okres pomiędzy dwiema kolejnymi naprawami pojazdu trakcyjnego wyrażony w godzinach, uwzględniający średni dobowy czas pracy pojazdu.

36 System utrzymania pojazdów trakcyjnych

Przedsięwzięcia organizacyjne i techniczne mające na celu zapewnienie bezpiecznego i ekonomicz-nego użytkowania pojazdu trakcyjnego.

Naprawy nieplanowane

37 Naprawa doraźna (bieżąca) Naprawa mająca na celu przywrócenie właściwego stanu technicznego lokomotywy utraconego w czasie normalnej eksploatacji i polega na usunięciu powstałego uszko-dzenia.

38 Naprawa poawaryjna

Naprawa mająca na celu przywrócenie właściwego stanu technicznego lokomotywy utraconego w sposób losowy lub w wyniku zdarzenia mającego charakter wypadku czyli w przypadkach określonych ogólnym mianem – awaria.






39 Awaria Uszkodzenie pojazdu kolejowego i jego zespołów, będące wynikiem: działania siły wyższej, zderzeń, wykolejeń, pożarów, spaleń, zamrożenia układów wodnych oraz zatarć części ruchomych wymagających ciągłego smarowania w trakcie eksploatacji, a spowodowanych brakiem czynników smarnych, a także zmian konstrukcyjnych wprowadzonych przez użytkownika bez dokumentacji zatwierdzonej zgodnie z obowiązującymi przepisami. Jako okoliczność siły wyższej rozumie się nadzwyczajne, niemożliwe do przewidzenia okoliczności i zdarzenia, w szczególności: katastrofy i wypadki komunikacyjne, działania sił przyrody; pożar, powódź, trzęsienie ziemi kataklizmy.Mianem uszkodzeń awaryjnych nie można określać nadmiernych zużyć eksploatacyjnych ani uszkodzeń powstałych z innych przyczyn niż wyżej wymienione.Lokomotywa przekazywana jest do naprawy pozaplanowej w celu usunięcia uszkodzeń powstałych w wyniku eksploatacji albo powstałych na skutek zdarzeń losowych lub zdarzeń mających charakter wypadku lub katastrofy

40 Zmiany konstrukcyjne Działania polegające na zastosowaniu rozwiązań konstrukcyjnych innych niż określone w dokumentacji konstrukcyjnej (producenta) pojazdu kolejowego.

Naprawy planowe - okresowe (rewizyjne, główne)

41 Naprawa okresowa Są to czynności wykonywane cyklicznie zgodnie z przyjętą w dokumentacji technologicznej strukturą mającą na celu odtworzenie stanu technicznego pojazdu utraconego w wyniku jego użytkowania.

42 Naprawa

CZWARTEGO POZIOMU

UTRZYMANIA -P4

rewizyjna (R)

Naprawa rewizyjna (R) CZWARTEGO POZIOMU UTRZYMANIA -P4 - naprawa okresowa o zakresie prac obejmującym przegląd, naprawę lub wymianę podzespołów i zespołów połączony z częściowym ich demontażem oraz naprawę lub wymianę elementów zużytych bądź uszkodzonych.

43 Naprawa

PIĄTEGO POZIOMU UTRZYMANIA -P5

główna (G)

Naprawa główna (G) PIĄTEGO POZIOMU UTRZYMANIA -P5 - naprawa okresowa o zakresie prac obejmującym pełny demontaż podzespołów i zespołów pojazdu kolejowego w celu szczegółowego sprawdzenia oraz naprawy lub wymiany elementów zużytych bądź uszkodzonych dla uzyskania pierwotnych parametrów techniczno eksploatacyjnych i użytkowych.





POZIOMY UTRZYMANIA POJAZDÓW KOLEJOWYCH

Poziom utrzymania Charakterystyka Ramowy zakres prac

1 2 3

Poziom 11)

Czynności sprawdzające lub monitoringdokonywane przed wyjazdem pojazdukolejowego na linię, w czasie jazdy lub pozjeździe pojazdu. Niektóre z tych czynnościmogą być dokonywane przez pracownikówprzewoźnika (maszynistę, rewidenta) lub przyużyciu automatycznych urządzeń pokładowychlub przytorowych

1. Ocena stanu zasadniczych zespołów,podzespołów i układów pojazdu kolejowego,mających wpływ na bezpieczeństwo ruchu pojazdu.2. Zaopatrzenie pojazdu kolejowego w materiały eksploatacyjne.3. Ewentualna wymiana zużytych w trakcieeksploatacji elementów szybko zużywających się.

Poziom 22)

Czynności, które zapobiegają przekroczeniomlimitów zużycia, wykonywane na specjalistycznych stanowiskach, w przerwachmiędzy kolejną planowaną eksploatacją pojazdukolejowego.

1. Szczegółowa ocena stanu technicznegopojazdu kolejowego przez sprawdzeniedziałania jego obwodów, oględziny dostępnychbez demontażu podzespołów, przewidziane w do-kumentacji badania diagnostyczne.2. Naprawy dokonywane przez wymianęstandardowych elementów.

Poziom 33)

Czynności z zakresu utrzymania, które zapobiegają przekroczeniom limitów zużyciawykonywane na specjalistycznych stanowiskach,z wyłączeniem pojazdu kolejowego z planowanejeksploatacji.

1. Szczegółowa ocena stanu technicznegopojazdu kolejowego poprzez sprawdzeniedziałania jego obwodów, oględzinydostępnych także po demontażu określonychw dokumentacji podzespołów, a także przewidziane w dokumentacji badania diagnostyczne.2. Planowe wymiany podzespołów oraz niewielkie naprawy zespołów i podzespołów funkcjonalnych wykonywane na wyspecjalizowanych stanowiskach.

Poziom 44)Czynności wykonywane z zakresu utrzymanianaprawczego wykonywane w zakładachposiadających zaplecze techniczne i stanowiskapomiarowe.

1. Szczegółowe sprawdzenie stanu technicznegoprzewidzianych w dokumenttacji podzespołów i zespołów połączone z ich demontażem z pojazdu kolejowego.2. Planowe wymiany podzespołów i zespołów.3. Naprawy zespołów i podzespołów wykonywanew wyspecjalizowanych warsztatach.

Poziom 55)Czynności mające na celu podniesieniestandardu pojazdu kolejowego lub jegoodnowienie wykonywane w wyspecjalizowanychzakładach lub u producenta.

1. Demontaż zespołów i podzespołów z pojazdów kolejowych i ich wymiana na nowe lub zregenerowane.2. Modyfikacje nadwozi pojazdów kolejowychi układów biegowych.

1) P1 - Zgodny z dotychczasowymi przeglądami kontrolnymi pojazdów kolejowych. PK2) P2 - Zgodny z dotychczasowymi przeglądami okresowymi pojazdów kolejowych. PO3) P3 - Zgodny z dotychczasowymi przeglądami okresowymi poszerzonymi pojazdów kolejowych. PD4) P4 - Zgodny z dotychczasowymi naprawami okresowymi rewizyjnymi pojazdów kolejowych. R5) P5 - Zgodny z dotychczasowymi naprawami głównymi i modernizacją pojazdów kolejowych. G





Podstawowe dane techniczne lokomotywy oraz jej podzespołów.

Dane ogólne lokomotywy typu: 401Da:

• Producent .................................................................................. FABLOK Chrzanów• Typ:............................................................................................ 401 Da (Ls350E)• Przeznaczenie:........................................................................... praca manewrowa • Nadwozie lokomotywy:............................................................... dwa przedziały (silnika spalinowego i urządzeń

elektrycznych) oraz kabina sterownicza• Układ osi: ................................................................................... C• Masa własna : .............................................................................. 42 000 kg• Nacisk osi: .................................................................................... 140 kN• Dopuszczalna prędkość max. ..................................................... 60 km/h• Rodzaj przekładni: ....................................................................... elektryczna: prąd stały - prąd stały• System napędowy:......................................................................... wiązarowy• Sterowanie lokomotywy: ............................................................... elektropneumatyczne• Szerokość toru: ........................................................................ .... 1435 mm• Całkowita długość lokomotywy ze zderzakami ............................. 10140 mm• Największa szerokość lokomotywy: .............................................. 3160 mm• Największa wysokość lokomotywy od główki szyny:.................... 4078 mm• Rozstaw osi skrajnych: ................................................................ 4 400 mm• Najmniejszy promień łuku toru: .................................................... 80 m• Rodzaj podwozia: ......................................................................... ostojnicowe• Ilość silników trakcyjnych: ............................................................. 2• Ilość osi napędnych: ..................................................................... 3• Średnica koła nowego na obwodzie tocznym: ............................ 1 100 mm• Średnica koła przy max. dopuszczalnym zużyciu: ....................... 1 030 mm• Średnica koła bosego: .................................................................. 9500-0,15 mm• Siła pociągowa przy pracy ciągłej: ............................................ 55 kN• Najmniejsza prędkość przy pracy ciągłej: ................................. 11.3 km/h• Największa siła pociągowa przy rozruchu: .............................. 113 kN• Przełożenie przekładni głównej: ............................................... 75 : 17 (4,41)• Zapas paliwa w zbiorniku głównym: ........................................ 1620 kg• Ilość wody w układzie chłodzenia: ........................................... 171-224 kg• Ilość oleju w układzie smarowania: .......................................... 63 kg• Zapas piasku: .......................................................................... 400 kg






AGREGAT PRĄDOTWÓRCZYSilnik spalinowy – wysokoprężny, czterosuwowy

Typ: ................................................................................. ........ .16H12AMoc znamionowa wg UIC: ........................................................ 274 kW/370KMPrędkość obrotowa znamionowa: ...................................... .......1500 obr/minIlość i układ cylindrów: .............................................................. 12 w układzie V 60Średnica cylindra: .................................................................... 135 mmSkok tłoka: ............................................................................... 155 mmŚrednie ciśnienie użyteczne: ..................................................... 0.81 MPaDoładowanie:..............................................................................turbosprężarka Holset 4BUruchomienie silnika: ............................................................... przy pomocy prądnicy głównej

z baterii akumulatorówJednostkowe zużycie paliwa: ................................................... 165 g/KM.hRodzaj smarowania silnika: ...................................................... obiegowe pod ciśnieniemPompa oleju silnika spalinowegorodzaj: ....................................................................................... zębata

Pompa wody silnika spalinowego:rodzaj: ....................................................................................... odśrodkowaMasa silnika suchego: ........................................................... 2120 kg

Prądnica główna

Typ:......................... LSPb-495Moc: …....................244kWPrąd ciągły: ….........545APrąd max.: …............1100ANapięcie max.: ….........720VRodzaj wzbudzenia: …...........obce i dodatkowe szeregowe służące do pracy jako rozrusznik silnika spalinowegoCiężar: …..................1820kG

Wzbudnica

Typ: ....................................................................................... LSWa-145Moc: ..................................................................................... 1.68 kWNapięcie: .............................................................................. 67.3 V DCPrąd: ..................................................................................... 24.8 A DCObroty znamionowe: ............................................................ 1500 obr/min

Prądnica pomocnicza

Typ: ...................................................................................... LSPm-280Moc: ..................................................................................... 27.5 kWNapięcie: ............................................................................. 110 V DCPrąd: .................................................................................... 227.8 A DCPrędkość obrotowa: ............................................................. 2200 obr/min






Silnik trakcyjny

Typ: ...................................................................................... LSa 430Moc przy pracy ciągłej przy napięciu niższym...................... 173 kW,703 VDC, 272. A, 475 obr/min,Moc przy pracy godzinowej: ............................................... 170 kW, 620 VDC, 310 A , 410 obr/min.Napięcie znamionowe: ......................................................... 800 VNajwiększy prąd rozruchowy: ............................................... 556 ANajwiększa prędkość obrotowa: ............................................ 2200 obr/min

Układ chłodzenia silnika spalinowego

Sposób chłodzenia: .......................................................... z regulacją termostatem (napęd mechaniczny wentylatora)Typ elementów chłodnic: ................................................. rurki mosiężne z nałożonymi płytkami z blachy miedzianej)Ilość sekcji: ........................................................................ 3Powierzchnia wymiany ciepła: ........................................... 881.174 m2

Wentylatory chłodnic:ilość wentylatorów: ............................................................. 1rodzaj wentylatora : ............................................................. osiowyśrednica łopatek .................................................................. 800 mm

Agregat sprężarkowy

Typ: …………………….………………………….....……….…….. A50-110CCiśnienie tłoczenia:………………………………….....…….…….. 0.8 MPaWydajność znamionowa: …………………………....…….……... 64 m3/hMoc:…………………………………………………...……….…….. 9.2 kWZnamionowa prędkość obrotowa: …………………...……..………1150 obr/minTyp sprężarki:…………………………………………….….……… V1.15.8AIlość stopni sprężania: ………………………………..…….……… 2Ilość cylindrów I/II: …………………………………….…….………1/1 szt.Średnica cylindrów I/II: …………………………………….……… 155/82 mmSkok tłoka: …………………………………………….…….……… 70Masa: ………………………………………………….……….……. 74 kgTyp silnika elektrycznego: …………………………….…….……... PZSOb-74b / AY-26Moc znamionowa: ………………………………………….………. 8.2Napięcie znamionowe: …………………………………………….. 110 VPrąd znamionowy: ………………………………………………….. 95 A /142AMasa: …………………………………………………………………. 291 kG / 235kG

Hamulec

Rodzaj hamulca: .................................................................... pneumatyczny typu Oerlikon, hamulec ręczny: śrubowyIlość osi hamowanych: ............................................................. 3Ilość osi hamowanych hamulcem ręcznym:............................. 3Ilość cylindrów: ......................................................................... 1 o średnicy 12”Pojemność zbiornika głównego ............................................... 2 x 300 l






Urządzenie pociągowo - zderzakowe

Aparat pociągowy

Typ: ….............................................................tulejowy, nienawskrośnyWytrzymałość haka: …..................................1000kNWytrzymałość sprzęgu śrubowego: …..........850kN

Zderzaki

Typ: …............/zgodny z UIC-526 i 527 tulejowy ze sprężynami pierścieniowymi typu „uerdingen”skok zderzaka: ….....75mm

Bateria akumulatorów

Napięcie całkowite baterii: …...........90V

Przyrządy kontrolno - pomiarowe

Amperomierz WN z bocznikiemzakres pomiarowy: …..........150 – 0 – 150A

Amperomierz WN z bocznikiemzakres pomiarowy: …..........0 – 1500A

Woltomierz WNzakres pomiarowy: …..........0 – 1000V

Woltomierz NNzakres pomiarowy: …..........0 – 150V

Szybkościomierzzakres pomiarowy: ….........0 – 100 km/godzwyposażony w licznik drogi

Termometr pomiarowy do pomiaru temperatury wody chłodzącej na wylocie z silnika spalinowego

Termometr pomiarowy do pomiaru temperatury oleju na wlocie do wymiennika ciepła

Manometr do pomiaru ciśnienia oleju w silniku

Obrotomierz do pomiaru obrotów wału korbowego










Lokomotywa spalinowa 401Da. Charakterystyka trakcyjna.





Lokomotywa spalinowa 401Da.

POSTĘPOWANIE PRZY NAPRAWACH POZAPLANOWYCH

1. Kierowanie lokomotywy do naprawy pozaplanowej dokonuje użytkownik po stwierdzeniu (zgłoszeniu) awarii (A) lub powstałego uszkodzenia (B).

2. Awaria oznacza uszkodzenie pojazdu kolejowego i jego zespołów, będące wynikiem działania siły wyższej, zderzeń, wykolejeń, pożarów, spaleń, zamrożenia układów wodnych oraz zatarć części ruchomych wymagających ciągłego smarowania w trakcie eksploatacji, a spowodowanych brakiem czynników smarnych, a także zmian konstrukcyjnych wprowadzonych przez użytkownika bez dokumentacji zatwierdzonej zgodnie z obowiązującymi przepisami. Jako okoliczność siły wyższej rozumie się nadzwyczajne, niemożliwe do przewidzenia okoliczności i zdarzenia, w szczególności: katastrofy i wypadki komunikacyjne przyrody; pożar, powódź, trzęsienie ziemi, kataklizmy. Mianem uszkodzeń awaryjnych nie można określać nadmiernych zużyć eksploatacyjnych ani uszkodzeń powstałych z innych przyczyn niż wyżej wymienione. Lokomotywa przekazywana jest do naprawy pozaplanowej w celu usunięcia uszkodzeń powstałych w wyniku eksploatacji albo powstałych na skutek zdarzeń losowych lub zdarzeń mających charakter wypadku lub katastrofy.

3. Naprawa pozaplanowa - poawaryjna (A) jest naprawą mającą na celu przywrócenie właściwego stanu technicznego pojazdu kolejowego utraconego w sposób losowy lub w wyniku zdarzenia mającego charakter wypadku czyli w przypadkach określonych ogólnym mianem – awaria.

4. Naprawa pozaplanowa - bieżąca (B) jest naprawą mającą na celu przywrócenie właściwego stanu technicznego pojazdu kolejowego utraconego w czasie normalnej eksploatacji i polega na usunięciu powstałego uszkodzenia. Przed przekazaniem do eksploatacji należy sprawdzić stan techniczny pojazdu kolejowego, a w szczególności: układ biegowy, działanie hamulca, układu napędowego układu sygnalizacji i łączności oraz nasmarować sprzęgi śrubowe i części trące.

5. Naprawy pozaplanowe bieżące wykonuję się na lokomotywie znajdującej się w składzie pociągu lub po jej wyłączeniu ze składu.a) Naprawa pozaplanowa bieżąca bez wyłączenia ze składu pociągu – jest naprawą mającą na celu

usunięcie usterek powstałych w trakcie eksploatacji oraz zapobieganie powiększaniu się usterek – wykonywana jest w ograniczonym zakresie na torach stacyjnych lub bocznicy bez potrzeby wyłączania ze składu pociągu.

b) Naprawa pozaplanowa bieżąca z wyłączeniem ze składu pociągu – jest naprawą mającą na celu usunięcie usterek powstałych w trakcie eksploatacji i przywrócenie stanu technicznego zgodnego z wymaganiami technicznymi – wykonana jest na wydzielonych torach stacyjnych lub na torach naprawczych użytkownika (bocznicy, zakładu taboru).

6. W przypadku wyłączenia lokomotywy ze składu pociągu, oprócz prac wykonywanych w ramach naprawy pozaplanowej, każdorazowo należy sprawdzić jej stan techniczny , a w szczególności: stan układu biegowego, działanie hamulca, układu napędowego, sygnalizacji i łączności oraz oczyścić i nasmarować sprzęgi śrubowe i części trące, jak również usunąć stwierdzone usterki.

7. W ramach napraw pozaplanowych bieżących, wykonywanych bez wyłączenia lokomotywy ze składu pociągu należy (w miarę potrzeby) wykonać:a) sprawdzenie kompletności i zabezpieczeń połączeń śrubowych i ewentualnie ich uzupełnienie b) sprawdzenie kompletności i funkcjonowania podstawowych zespołów i układów lokomotywy, tj.

układu biegowego, działania hamulca, układu napędowego, układu sygnalizacji i łączności oraz układu cięgłowego, sprzęgającego i zderznego,





Karta norm i przepisów. Polskie Normy. Kolejnictwo. Zagadnienia ogólne. Materiały i zespoły dla kolejnictwa.

Lp. Numer Tytuł

1 PN-70/K-02056 Tabor kolejowy normalnotorowy. Skrajnie statyczne.

2 PN-92/K-02100 Tabor kolejowy. Hałas. Ogólne wymagania i badania.

3 PN-85/B-13059 Szyby bezpieczne hartowane dla kolejnictwa.

4 PN-76/C-94131 Węże gumowe ogrzewcze taboru kolejowego.

5 PN-80/C-94134 Węże gumowe hamulcowe taboru kolejowego.

6 PN-84/H-84027.00 Stal dla kolejnictwa. Gatunki. Ogólne wytyczne.

7 PN-H-44027-1:1994 Stal dla kolejnictwa. Koła bose. Gatunki.

8 PN-84/H-84027.02 Stal dla kolejnictwa. Odkuwki swobodnie kute. Gatunki.

9 PN-91/H-84027.03 Stal dla kolejnictwa. Osie zestawów kołowych do pojazdów szynowych. Gatunki.

10 PN-88/H-84027.04 Stal dla kolejnictwa. Odkuwki urządzenia sprzęgowego. Gatunki.

11 PN-84/H-84027.06 Stal dla kolejnictwa. Obręcze do kół pojazdów szynowych. Gatunki.

12 PN-H-33009:1996 Stal. Kęsiska, kęsy i pręty walcowane na gorąco dla kolejowych urządzeń sprzęgowych.

13 PN-K-88202:1996 Tabor kolejowy. Odlewy ze staliwa. Wymagania i badania.

Uwaga :

W opracowaniu zastosowano normy i przepisy mające zastosowanie dla lokomotywy spalinowej.Odnośnie utrzymania i eksploatacji urządzeń podlegających Transportowemu Dozorowi Technicznemu obowiązują przepisy TDT.





KARTA NORM I PRZEPISÓW .Polskie Normy. Pojazdy kolejowe. Zagadnienia ogólne.

L.p. Numer Tytuł

1 PN-K-02040-1:1996 Tabor kolejowy Napisy i znaki. Wymagania ogólne.

2 PN-K-02040-2:1996 Tabor kolejowy. Napisy i znaki. Pismo.

3 PN-K-02040-4:1997 Tabor kolejowy. Napisy i znaki. Znaki klasyfikacyjne i numer inwentarzowy pojazdu.

4 PN-K-02040-5:1996 Tabor kolejowy. Napisy i znaki. Napisy i znaki dotyczące okresowych naprawi przeglądów.

5 PN-K-02040-6:1996 Tabor kolejowy. Napisy i znaki. Napisy i znaki hamulca.

6 PN-K-02040-7:1996 Tabor kolejowy. Napisy i znaki. Znaki miejsc podparcia przy podnoszeniu pojazdu.

7 PN-K-02040-8:1996 Tabor kolejowy. Napisy i znaki. Napisy i znaki na pojazdach spełniających przepisy UIC.

8 PN-K-02040-9:1996 Tabor kolejowy. Napisy i znaki. Znaki długości, rozstawu osi skrajnych i czopów skrętnych pojazdu oraz rozstawu osi w wózkach.

9 PN-K-02040-10:1996Tabor kolejowy. Napisy i znaki. Znak wytrzymałości sprzęgu śrubowegona rozciąganie.

10 PN-K-02059:1994Tabor kolejowy. Tablice i znaki ostrzegawcze przed porażeniem prądemelektrycznym.

11 PN-91/K-02501 Tabor kolejowy. Intensywność dymienia materiałów podczas spalania. Wymagania i badania.

12 PN-92/K-02504 Tabor kolejowy. Pomiar sztywności skrętnej.

13 PN-93/K-02505 Tabor kolejowy. Stężenie tlenku i dwutlenku węgla wydzielanych podczas rozkładu termicznego lub spalania materiałów. Wymagania i badania.

14 PN-K-02508:1999 Tabor kolejowy. Właściwości palne materiałów. Wymagania i metody badań.

15 PN-85/K-88150 Tabor kolejowy. Zderzaki. Rozmieszczenie i wymiary zabudowy.

16 PN-92/K-88151 Tabor kolejowy. Obsady wstawki i kliny klocków hamulcowych. Ogólne wymagania i badania.

17 PN-93/K-88156 Tabor kolejowy. Sprzęgi hamulcowe.

18 PN-93/K-88158 Tabor kolejowy. Osie zestawów kołowych. Nakiełki.

19 PN-K-88160:1999 Tabor kolejowy. Sprzęg śrubowy.

20 PN-77/K-88168 Tabor kolejowy. Sprężyny taśmowe stożkowe.

21 PN-91/K-88170 Tabor kolejowy. Sprężyny taśmowe stożkowe. Wymagania i badania.

22 PN-81/K-88171 Tabor kolejowy. Sprężyny śrubowe walcowe.

23 PN-61/K-88174 Tabor kolejowy. Sprężyny pierścieniowe. Pierścienie.

24 PN-K-88177:1998 Tabor kolejowy. Hamulec. Wymagania i metody badań.





KARTA NORM I PRZEPISÓW .Polskie Normy. Pojazdy kolejowe. Zagadnienia ogólne.

L.p. Numer Tytuł

25 PN-75/K-88180 Tabor kolejowy. Resory piórowe. Wspólne wymagania i badania.

26 PN-K-88182:1997 Tabor kolejowy. Cylindry hamulcowe. Wymagania i badania.

27 PN-K-88183:1997 Tabor kolejowy. Sprężyny cylindrów hamulcowych. Wymagania i badania.

28 PN-K-88203:1996 Tabor kolejowy. Amortyzatory hydrauliczne. Wymagania i badania.

29 PN-K-88207:1998 Tabor kolejowy. Zbiorniki sprężonego powietrza. Wymagania i metody badań.

30 PN-K-38209:1997 Tabor kolejowy. Złączki do napełniania zbiorników wodnych.

31 PN-75/K-91032 Tabor kolejowy. Obręcze nieobrobione do zestawów kołowych.

32 PN-75/K-91033 Tabor kolejowy. Pierścienie zaciskowe do zestawów kołowych.

33 PN-91/K-91034 Tabor kolejowy. Obręcze obrobione do zestawów kołowych.

34 PN-K-91041:1994 Tabor kolejowy. Koła bose do zestawów kołowych. Wymagania i badania.

35 PN-93/K-91042 Tabor kolejowy. Obręcze nieobrobione do zestawów kołowych.Wymagania i badania.

36 PN-92/K-91043 Tabor kolejowy. Koła bose obrobione do zestawów kołowych.

37 PN-92/K-91045 Tabor kolejowy. Zestawy kołowe. Wymagania i badania.





KARTA NORM I PRZEPISÓW Polskie Normy. Pojazdy trakcyjne.

L.p. Numer Tytuł

1 PN-69/E-06120 Pojazdy trakcyjne. Aparaty elektryczne prądu stałego. Ogólne wymagania i badania.

2 PN-83/E-06122 Pojazdy trakcyjne. Wyposażenie elektroniczne. Przepisy ogólne.

3 PN-75/E-77100 Elektryczne urządzenia grzejne i oporowe. Urządzenia grzejne do taboru kolejowego. Ogólne wymagania i badania.

4 PN-75/E-77101 Elektryczne urządzenia grzejne i oporowe. Ogrzewacze przewiewowe dla taboru kolejowego. Wymagania i badania.

5 PN-75/E-77102 Pojazdy trakcyjne. Oporniki stosowane w obwodach silników prądu stałego. Ogólne wymagania i badania.

6 PN-K-02507: 1997 Spalinowe pojazdy trakcyjne. Zabezpieczenie przeciwpożarowe.

7 PN-K-02506: 1998 Elektryczne pojazdy trakcyjne. Zabezpieczenie przeciwpożarowe. Wytyczne konstrukcyjne

8 PN-IEC 34 –1: 1997 Maszyny elektryczne wirujące. Dane znamionowe i parametry.

9 PN-91/K-88100 Pojazdy trakcyjne. Syreny i gwizdawki.

10 PN-93/K-91046 Pojazdy trakcyjne. Osie zestawów kołowych. Wymagania i badania.





KARTA NORM I PRZEPISÓW MIĘDZYNARODOWYCHPrzepisy UIC. Zagadnienia ogólne. Materiały i wymagania.

Lp. Numer Tytuł

1 800-10Minimalne wartości promieni łuków w odniesieniu do gięcia, zwijania brzegów na zimno i profilowania przez walcowanie blach, taśm i płaskowników szerokich ze stali o gwarantowanej zdolności do gięcia

2 800-11 Najmniejsze promienie zakrzywienia przy gięciu na zimno rur metalowych

3 800-30 Dobór gwintów ISO

4 800-50 Niedokładność obróbki przy wymiarach bez podawania tolerancji części obrabianych przez usuwanie materiału

5 800-51 Dopuszczalne odchyłki dla wymiarów bez wskazania tolerancji w konstrukcjach spawanych

6 800-52 System tolerancji wymiarów dla części lanych

7 800-53 Dopuszczalne odchyłki wymiarów bez wskazania tolerancji dla wykrawanych części metalowych

8 800-55 Dopuszczalne odchyłki wymiarów nominalnych bez wskazania tolerancjiw konstrukcjach elementów spawanych z aluminium

9 800-57 Dopuszczalne odchyłki dla wymiarów bez podanych tolerancji części kutychz aluminium i stopów aluminiowych za pomocą matrycowania

10 800-58 Dopuszczalne odchyłki dla wymiarów bez podanych tolerancji dla odkuwek matrycowanych ze stali

11 801-11 Wymiary ceowników stalowych

12 801-12 Wymiary kątowników stalowych równoramiennych

13 801-13 Wymiary kątowników nierównoramiennych ze stali

14 801-14 Wykaz wymiarów prętów okrągłych ze stali o Ø 6 - 100 mm

15 801-15 Wykaz wymiarów prętów kwadratowych ze stali o grubości 6 ÷ 50 mm

16 801-16 Wykaz wymiarów płaskowników gorąco walcowanych

17 801-17 Wybór wymiarów poprzecznych dla gorąco walcowanych prętów żłobkowanych ze stali resorowej

18 801-19 Asortyment profili specjalnych ze stali walcowanej dla lekkich konstrukcji.

19 802-00 Zestawienie elementów złącznych znormalizowanych

20 802-01 Zestawienie selektywne śrub z łbami sześciokątnymi

21 802-02 Wymiary śrub noskowych płaskich z łbami obrabianymi zabezpieczonymi przed korozją

22 802-03 Wymiary śrub noskowych kulistych z łbami surowymi zabezpieczonymi przed korozją

23 802-04 Wymiary śrub klamrowych z łbami wypukłymi

24 802-05 Wymiary wkrętów o łbach cylindrycznych nacinanych lub o wykroju krzyżowym dla metali lub bez ochrony powierzchniowej

25 802-06 Wymiary wkrętów stożkowych płaskich i soczewkowych z nacięciem prostym lub krzyżowym

26 802-07 Wykaz wymiarów nakrętek






Lp. Numer Tytuł

27 802-08 Zestawienie wymiarów wkrętów do drewna z łbami kulistymi z nacięciem prostym lub krzyżowym

28 802-09 Wkręty do drewna zagłębiane z nacięciem prostym lub krzyżowym

29 802-10 Zestawienie wymiarów wkrętów do drewna ze łbami soczewkowymi z nacięciem prostym lub krzyżowym

30 802-11 Zestawienie wymiarów wkrętów do drewna ze łbami sześciokątnymi

31 802-12 Zestawienie wymiarów śrub z łbem cylindrycznym ze stali z nacięciem wewnętrznym

32 802-13 Zestawienie wkrętów do blach z łbem płaskim z wycięciem prostym lub krzyżowym lub z łbem sześciokątnym

33 802-14 Zestawienie wkrętów do blach, z łbem wpuszczonym lub soczewkowymo nacięciu prostym lub krzyżowym

34 802-15 Zestawienie wkrętów samogwintujących z łbem cylindrycznym o nacięciu prostym z łbem soczewkowym lub półkulistym o nacięciu krzyżowym, z łbem sześciokątnym

35 802-16 Zestawienie wkrętów samogwintującym z łbem wpuszczanym lub soczewkowym o napięciu prostym lub krzyżowym

36 802-21 Wymiary nitów stalowych o łbach kulistych oprócz nitów dla kotłów

37 802-22 Wykaz asortymentu nitów rurkowych z rdzeniem z aluminium i ze stali

38 802-23 Asortyment nakrętek nitów rurkowych z łbem płaskim lub wpuszczanym

39 802-24 Wykaz wyboru sworzni zamykanych pierścieniem

40 802-30 Zestawienie połączeń przegubowych część I średnice normalne wałków (8 - 80 mm)

41 802-31 Wykaz wyboru sworzni z łbem

42 802-32 Wykaz wyboru sworzni bez łba

43 802-33 Wykaz wyboru tulejek wtłaczanych bez luzu

44 802-40 Zestawienie zawleczek wymiary podane dla śrub i sworzni

45 802-41 Zestawienie kołków cylindrycznych

46 802-42 Zestawienie tulei rozprężnych, grube

47 802-44 Wykaz wyboru dla kołków stożkowych

48 802-45 Wykaz wyboru dla podkładek zalecanych dla śrub z łbem sześciokątnymi nakrętek sześciokątnych i śrub z łbem walcowym

49 802-46 Wykaz wyboru dla podkładek zalecanych dla śrub do połączeń

50 802-50 Wykaz wyboru otworów dla elementów połączeniowych oraz ich przeznaczenie dla średnic zewnętrznych tych elementów połączeniowych

51 802-70 Własności mechaniczne dla śrub i nakrętek

52 802-71 Mechaniczne zamocowanie części ze stali nierdzewnej (śruby i nakrętki z łbem sześciokątnym)






Lp. Numer Tytuł

53 802-72 Zabezpieczanie połączeń śrubowych

54 803-00 Zestawienie rur i ich części przynależnych, znormalizowanych przez UIC

55 803-10 Wymiary rur stalowych

56 803-11 Wymiary rur miedzianych

57 803-31 Wykaz opasek do rur z dwoma łącznikami, typu normalnego

58 803-34 Wykaz wyboru połączeń sztywnych dla rur z miedzi

59 805-01 Wykaz smarowniczek

60 805-30 Wymiary prętów kwadratowych napędnych

61 810-1 Warunki techniczne na dostawę obręczy surowych ze stali walcowanej niestopowej dla pojazdów napędnych i wagonów

62 810-2 Warunki techniczne na dostawę obręczy nieobrobionych pojazdów szynowych napędnych i wagonów. Tolerancje

63 810-3 Warunki techniczne na dostawę płaskowników i profili ze stali niestopowej dla pierścieni zaciskowych obręczy

64 811-1 Warunki techniczne na dostawę osi zestawów kołowych dla pojazdów trakcyjnych i wagonów

65 811-2 Warunki techniczne dostawy osi zestawów kołowych dla nowo budowanych pojazdów trakcyjnych i wagonów. Tolerancje

66 812-1 Warunki techniczne na dostawę kół bosych walcowanych lub kutych dla wagonowych obręczowanych zestawów kołowych

67 812-2 Koła całowalcowane dla pojazdów trakcyjnych i wagonów. Tolerancje

68 812-3 Warunki techniczne dostawy dla kół bezobręczowych z walcowanej stali niestopowej dla pojazdów napędnych i wagonów

69 812-4 Warunki techniczne dostawy kół obręczowanych dla wagonów i pojazdów trakcyjnych. Obręczowanie i tolerancje

70 812-5 Warunki techniczne dostawy kół bosych walcowanych lub kutych dla pojazdów trakcyjnych i wagonów. Tolerancje i chropowatość powierzchni

71 813 Warunki techniczne na dostawę zestawów kołowych dla taboru trakcyjnegoi wagonów. Tolerancje i montaż

72 814 Warunki techniczne dotyczące homologacji oraz dostawy smarów przeznaczonych do smarowania maźnic tocznych pojazdów szynowych






Lp. Numer Tytuł

73 820 Warunki techniczne dostawy stali sprężynowej płaskiej dla resorów piórowychi sprężyn stożkowych

74 821 Warunki techniczne dostawy resorów piórowych dla pojazdów

75 822 Warunki techniczne dostawy sprężyn śrubowych zaciskanych formowanych na gorąco lub na zimno dla pojazdów trakcyjnych i wagonów

76 823 Warunki techniczne dostawy sprężyn stożkowych dla pojazdów

77 825 Warunki techniczne na dostawę haków cięgłowych dla obciążeń nominalnych 250 kN, 600 kN lub 1000 kN dla pojazdów trakcyjnych i wagonów

78 826 Warunki techniczne na dostawę sprzęgów śrubowych dla pojazdów napędnychi wagonów

79 827-1 Warunki techniczne na dostawę elementów z do zderzaków

80 827-2 Warunki techniczne na dostawę pierścieni stalowych sprężyn zderzakowych

81 828 Warunki techniczne dostawy zderzaków ze spawanych części składowych

82 829-1 Warunki techniczne dostawy głowic sprzęgu samoczynnego typu UIC, dla pojazdów napędowych i wagonów

83 829-2 Warunki techniczne dostawy części odlewanych z żeliwa szarego, z żeliwa ciągliwego lub z żeliwa sferoidalnego dla sprzęgu samoczynnego typu UIC dla pojazdów napędnych i wagonów

84 829-3 Tymczasowe warunki techniczne dostawy części ze stali kutej lub walcowanej przeznaczonych dla sprzęgu samoczynnego typu UIC dla pojazdów napędnych i wagonów

85 829-4 Tymczasowe warunki techniczne dostawy sprężyn przeznaczonych dla sprzęgu samoczynnego typu UIC dla pojazdów napędnych i wagonów

86 829-6 Warunki techniczne na dostawę części z elastomerów dla sprzęgania sprzęgu samoczynnego - hamulec pneumatyczny i inne elementy

87 830-1 Warunki techniczne na dostawę węży elastomerowych dla sprzęgów hamulców pneumatycznych

88 830-3 Warunki techniczne dostawy główek sprzęgów hamulcowych

89 831 Warunki techniczne dostawy uszczelek gumowych do tłoków cylindrów hamulcowych

90 832 Warunki techniczne dostawy wstawek klocków hamulcowych z żeliwa fosforowego dla pojazdów trakcyjnych i wagonów

91 833 Warunki techniczne na dostawę trójkątów hamulcowych

92 834Warunki techniczne dostawy. Pojedyncze odporne na płomień zbiorniki ciśnieniowe ze stali dla urządzeń hamulcowych sprężonego powietrza i pneumatycznych urządzeń pomocniczych w pojazdach szynowych

94 840-2 Warunki techniczne na dostawę części ze staliwa do pojazdów napędnychi wagonów






Lp. Numer Tytuł

95 842-1 Warunki techniczne na dostawę materiałów malarskich przeznaczonych do ochrony pojazdów kolejowych i kontenerów

101 842-2 Warunki techniczne dla metod badań materiałów malarskich i szpachli

102 842-3 Warunki techniczne dotyczące przygotowania powierzchni materiałów metalowych i nie-metalowych używanych przy budowie pojazdów kolejowych i kontenerów

103 842-5 Wykonawcze warunki techniczne dotyczące zabezpieczenia antykorozyjnego oraz malowania wagonów osobowych i pojazdów trakcyjnych

104 842-6 Warunki techniczne kontroli jakości systemów malowania pojazdów kolejowych

107 846 Warunki techniczne na dostawę korpusów maźnic tocznych z żeliwa sferoidalnego

108 852-1 Warunki techniczne na dostawę złączek z elastomeru dla przewodów wodnych chłodzenia i ogrzewania pojazdów spalinowych.

109 854 Warunki techniczne na dostawę baterii akumulatorów rozruchowych (baterii zasadowych albo baterii ołowianych)

110 893 Warunki techniczne dla dostawy blach na płyty prowadnicowe ze stali manganowej

111 895 Warunki techniczne na dostawę przewodów izolowanych dla pojazdów kolejowych

112 897-1Warunki techniczne dla dopuszczenia i dostawy elektrod do ręcznego spawania łukiem elektrycznym stali niestopowych lub niskostopowych o wytrzymałości na rozciąganie niż 610 N/mm2

113 897-2Warunki techniczne dotyczące oznaczenia symbolami elektrod do ręcznego spawania łukiem elektrycznym stali niestopowych lub niskostopowych o wytrzymałości na rozciąganie mniejszej niż 610 N/mm2

114 897-4Warunki techniczne dotyczące dopuszczenia i dostawy kombinacji drutów elektrodowych i topików do spawania samoczynnego łukiem krytym stali niestopowych lub niskostopowych o wytrzymałości na rozciąganie mniejszej od 610 N/mm2

115 897-5 Warunki techniczne dla znakowania symbolami elektrod drutowych i proszków do spawania pod topnikiem stali niestopowych lub niskostopowych

116 897-6

Warunki techniczne dotyczące dopuszczenia i dostawy kombinacji drutów elektrodowych pełnych i proszkowych oraz gazu do spawania samoczynnego i półsamoczynnego w osłonie gazowej stali niestopowych lub niskostopowych o wytrzymałości na rozciąganie mniejszej od 610 N/mm2

117 897-9

Warunki techniczne przygotowania krawędzi do spawania blach stalowych walcowanych niestopowych lub niskostopowych o wytrzymałości na rozciąganie poniżej 610 N/mm2 w przypadku półautomatycznych spawanych wyrobów walcowanych łukiem elektrodami otulonymi

118 897-13 Warunki techniczne dla kontroli jakości złącz spawanych części pojazdów ze stali.

119 897-14 Warunki techniczne dla wykonywania i badania połączeń spawanych ze stali. Próbki robocze





KARTA NORM I PRZEPISÓW MIĘDZYNARODOWYCHPrzepisy UIC. Pojazdy kolejowe. Zagadnienia ogólne.

Lp. Numer: Tytuł:

1 505-1 Pojazdy kolejowe. Skrajnia pojazdów

2 515-5 Pojazdy trakcyjne i wagony. Wózki. Układy biegowe. Badanie maźnic zestawów kołowych

3 533 Uziemianie ochronne części metalowych pojazdu

4 541-03 Hamulec. Przepisy dla budowy różnych części hamulcowych. Układ zaworu hamulcowego maszynisty

5 541-05 Hamulec. Przepisy dotyczące budowy różnych części hamulca: urządzenie przeciwpoślizgowe

6 541-06 Hamulec. Przepisy dotyczące konstrukcji różnych części hamulca. Hamulec magnetyczny

7 541-07Hamulec. Przepisy dla budowy różnych części hamulca. Zbiorniki ciśnieniowe pojedyncze ze stali, odporne na płomień dla instalacji hamulcowych pneu-matycznych i urządzeń pomocniczych pneumatycznych w pojazdach szynowych

8 541-3 Hamulec. Hamulec tarczowy i okładziny hamulcowe. Wymagania ogólne dla badań stanowiskowych

9 542 Części hamulcowe. Wymienność

10 543 Hamulec. Przepisy dotyczące wyposażenia i użytkowania pojazdów

11 544-1 Hamulec. Moc hamowania

12 545 Hamulec. Napisy, cechy i oznaczenia

13 547 Hamulec. Hamulce pneumatyczne. Program normalny dla prób.

14 551 Ogrzewanie parowe





KARTA NORM I PRZEPISÓW MIĘDZYNARODOWYCHPrzepisy UIC. Pojazdy kolejowe. Zagadnienia ogólne.

Lp. Numer Tytuł

1 534 Sygnały i wsporniki sygnałowe lokomotyw, wagonów trakcyjnych i zespołów trakcyjnych

2 544-2 Warunki jakie musza spełniać hamulce dynamiczne lokomotyw i wagonów silnikowych, by ich siła hamowania mogła być uwzględniana w ciężarze hamującym tych pociągów

3 615-0 Pojazdy trakcyjne. Wózki i układy biegowe. Określenia ogólne

4 615-1 Pojazdy trakcyjne. Wózki i układy biegowe. Przepisy ogólne dla części składowych

5 615-4 Pojazdy trakcyjne. Wózki i układy biegowe. „Badanie wytrzymałościowe struktur ram wózków”

6 616 Przepisy dotyczące urządzeń elektrycznych stosowanych na jednostkach motorowych

7 619 Przepisy dotyczące wirujących maszyn pojazdów kolejowych i drogowych

8 622 Określenie pojęcia mocy znamionowej lokomotyw i wagonów spalinowych trakcyjnych

9 623-1 Metoda dopuszczenia silników spalinowych wysokoprężnych do pojazdów trakcyjnych

10 623-2 Badania homologacyjne silników spalinowych wysokoprężnych pojazdów trakcyjnych

11 623-3 Badania w produkcji seryjnej i warunki odbioru silników spalinowych wysokoprężnych pojazdów trakcyjnych

12 625-2Wykonanie szyb do okien w ścianach czołowych i bocznych oraz innych szyb na stanowisku maszynisty spalinowych pojazdów szynowych i wagonów sterujących (dla zapewnienia bezpieczeństwa obsługi)

13 625-5 Przepisy dotyczące rozmieszczenia wskaźników kierunku ruchu i typu zasadniczych urządzeń sterowniczych w trakcji spalinowej

14 625-6 Przepisy dotyczące widoczności z kabin maszynisty pojazdów spalinowych

15 625-7 Przepisy dotyczące wytrzymałości na wstrząsy eksploatacyjne spalinowych wagonów i wieloczłonów

16 626 Wytwarzanie energii elektrycznej w pojazdach trakcyjnych spalinowych przeznaczonej do zasilania wagonów przez przewód główny wysokiego napięcia

17 627-2 Urządzenia do pobierania paliwa i wody na pojazdach spalinowych

18 627-4Przepisy dotyczące urządzeń zderzakowych pociągowych i hamulca dla wagonów motorowych i pociągów motorowych trakcji spalinowej zmierzające do umożliwienia w razie awarii holowania przy pomocy dowolnego pojazdu napędnego

19 627-5 Przepisy dotyczące konstrukcji budowy wagonów motorowych spalinowych stosowanych w międzynarodowej komunikacji na promach

20 640 Pojazdy trakcyjne. Napisy, znaki i oznakowanie

21 641 Warunki dotyczące urządzeń czuwaka automatycznego używanych w ruchu międzynarodowym

22 640 Pojazdy trakcyjne. Napisy, znaki i oznakowanie

23 641 Warunki dotyczące urządzeń czuwaka automatycznego używanych w ruchu międzynarodowym

24 642 Szczególne przepisy ochrony przeciwpożarowej wagonów silnikowychi osobowych z kabiną sterowniczą, przeznaczonych do eksploatacji w ruchu międzynarodowym

25 644 Sygnały ostrzegawcze dźwiękowe na pojazdach motorowych w komunikacji międzynarodowej





KARTA NORM I PRZEPISÓW MIĘDZYNARODOWYCHPrzepisy UIC. Pojazdy trakcyjne.

Lp. Numer Tytuł

28 645 Warunki na łukach pojazdów napędnych w ruchu międzynarodowym

29 646 Ujednolicenie stopni i poręczy lokomotyw przetokowych spalinowychi elektrycznych

30 648 Sprzęgi przewodów elektrycznych i pneumatycznych na stronie czołowej lokomotyw i pasażerskich pojazdów prowadzących

31 650 Ujednolicone oznaczanie układu osi w lokomotywach i zespołach trakcyjnych

32 651Ukształtowanie kabin maszynisty lokomotyw, wagonów silnikowych, zespołów trakcyjnych

i wagonów sterowniczych.





KARTA PODZIAŁU RZECZOWEGO PRZEGLĄDÓW I NAPRAWLokomotywa spalinowa 401 Da

Nr p

orzą

dkow

y ar

kusz

a

Zespoły, układy:

Pojazdy trakcyjneSpalinowy

Typ arkusza przeglądowo-naprawczego

E

1 Pojazd kolejowy kompletny X2 Ostoja. Nadwozie. X3 Zestawy kołowe z łożyskami, maźnicami i zawieszeniem silników trakcyjnych X4 Sprężyny nośne. Zawieszenie sprężyn nośnych. X5 Urządzenia cięgłowe i zderzakowe X6 Hamulec i układ pneumatyczny wraz ze sprężarką X

7 Wentylacja, klimatyzacja i ogrzewanie – przyrządy, urządzenia i instalacje ogrzewcze oraz wodne X

8 Bateria akumulatorów X9 Oświetlenie i instalacja elektryczna. X10 Aparaty i urządzenia elektryczne WN i NN obwodów głównych i pomocniczych X11 Maszyny elektryczne. Prądnica główna. X12 Silnik spalinowy X13 Przekładnie główne i rozdzielcze X14 Wiązary. X15 Przyrządy kontrolno-pomiarowe X16 Sterowanie kabinowe. w E1017 System smarowania. X18 System przeciwpożarowy. w E1 Inne





CYKL PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZYPodział, pojęcia, podstawowe zakresy i podporządkowania.

PODZIAŁ CYKLU

PODSTAWOWE CZYNNOŚCI

SKŁAD ARKUSZA PRZEGLĄDOWO NAPRAWCZEGO

KLA

SY

FIK

AC

JA

PO

ZIO

MU

U

TRZY

MA

NIA

SY

MB

OL

TYP

PR

ZEG

LĄD

U

/ NA

PR

AWY

/

KA

RTA

CZY

NN

OŚ

CI

KA

RTA

PR

ÓB

PO

MIA

RÓ

W

I S

MA

RO

WA

Ń

PR

OTO

KÓ

Ł

1 2 3 4 5 6 7

POZI

OM

1

P-1 Prze

gląd

kont

roln

y P

K

1.Zakres czynności wykonywanych cyklicznie, przed każdym użyciem lokomotywy mający na celu przygotowanie pojazdu do użytkowania polegający na wzrokowej ocenie kompletności i ogólnego stanu technicznego zasadniczych zespołów i układów pojazdu, związanych z bezpieczeństwem ruchu i bezawaryjną pracą tj:- układu biegowego,- układu cięgłowo-zderzakowego -układu hamulcowego- układu napędowego- układu sterującego2. Zaopatrzenie pojazdu w materiały eksploatacyjne,3. Wymiana szybkozużywających się elementów eksploatacyjnych.

x

POZI

OM

2

P-2

Prze

gląd

okre

sow

y (s

ezon

owy)

PO

1. Zakres czynności, wykonywanych cyklicznie i mających na celu szczegółowe sprawdzenie stanu technicznego pojazdu po określonym czasie eksploatacji lub po określonym przebiegu lub po wykonaniu naprawy bieżącej (realizowanej w wyniku zidentyfikowanego lub zgłoszonego uszkodzenia pojazdu powstałego w wyniku normalnej eksploatacji względnie w wyniku awarii) przeprowadzanych na stanowi-sku diagnostycznym. Szczególną uwagę należy zwrócić na podzespoły i układy mające bezpośredni wpływ na bezpieczeństwo tak jak w P-1. Pozostałe zespoły, podzespoły i układy pojazdu - polegają szczegółowym oględzinom, sprawdzeniu kompletności, obecności zabezpieczeń, plomb, widoczności oznakowań oraz próbom funkcjonowania i poprawności działania.2. Sprawdzeniem działania i funkcjonowania zespołów, części, układów i obwodów pojazdu.3. Naprawą lub wymianą wykrytych i zidentyfikowanych usterek, zużytych lub uszkodzonych części i detali, których stan techniczny nie gwarantuje bezpiecznej i bezawaryjnej eksploatacji pojazdu do następnego przeglądu lub naprawy,4. Zakres czynności związanych z zaopatrzeniem sezonowym pojazdu.5. Smarowaniem wszystkich połączeń ruchowych,6. Poprawą powłok ochronnych oraz znaków i napisów,

x x x

POZI

OM

3

P-3

Prze

gląd

rozs

zerz

ony

PD

1. Zakres czynności jak podczas przeglądu P-2 rozszerzony o czynności związane z planową wymianą części i detali pojazdu wymagane specyfikacją pojazdu i ujęte w DTR lub określone innymi przepisami mające zapobiec przekroczeniom limitów zużycia wykonywane na stanowiskach specjalistycznych po przeprowadzeniu odpowiednich demontaży, pomiarów, badań, prób, testów i kwalifikacji ze względu na stopień zużycia i sprawność techniczną.2. Wykonaniu szeregu pomiarów i badań kontrolnych mających na celu precyzyjne określenie stanu technicznego pojazdu kolejowego, identyfikację części i detali zużytych lub uszkodzonych przeznaczonych do wymiany - wykonywanych na stanowiskach specjalistycznych,diagnostycznych wyposażonych w specjalistyczne narzędzia i przyrządy połączone z wymaganym w dokumentacji demontażem części lub podzespołów koniecznym do przeprowadzenia tych badań i pomiarów. 3. Próba odbiorcza.

x x x

*) Na przeglądzie okresowym przypadającym w pierwszym dniu okresu wiosenno – letniego i jesienno – zimowego wykonywane są dodatkowe czynności określane przeglądem sezonowym (PS).





CYKL PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZYObowiązujący podział, pojęcia, podstawowe zakresy i podporządkowania.

PODZIAŁ CYKLU

PODSTAWOWE CZYNNOŚCI

SKŁAD ARKUSZA PRZEGLĄDOWO NAPRAWCZEGO

KLA

SY

FIK

AC

JA

PO

ZIO

MU

UTR

ZYM

AN

IA

SY

MB

OL

TYP

PR

ZEG

LĄD

U

/ NA

PR

AWY

/

KA

RTA

CZY

NN

OŚ

CI

KA

RTA

PR

ÓB

PO

MIA

RÓ

W

I S

MA

RO

WA

Ń

PR

OTO

KÓ

Ł

1 2 3 4 5 6 7

POZI

OM

4

P-4 Nap

raw

a

rew

izyj

na -

R

Zakres czynności, których celem jest doprowadzenie pojazdu, jego zużytych lub uszkodzonych elementów, podzespołów oraz wszystkich zespołów i układów do stanu przewidzianego w WTO, DTR pojazdu lub w jego dokumentacji konstrukcyjnej. Naprawa obejmuje:- oczyszczenie z brudu, smaru i korozji,- przegląd podzespołów i zespołów połączony z częściowym demontażem elementów, urządzeń, zespołów i podzespołów pojazdu kolejowego- weryfikację urządzeń, zespołów, podzespołów i elementów pojazdu kolejowego,- naprawę, regenerację względnie wymianę urządzeń, zespołów, podzespołów i elementów pojazdu kolejowego nie spełniających wymagań WTO, obo-wiązujących norm i przepisów- montaż, malowanie i znakowanie pojazdu kolejowego,- próbę odbiorczą

x x x

POZI

OM

5

P-5

Nap

raw

a

głów

na -

G Zakres czynności jak w naprawie poziomu P-4 uzupełniony o pełny demontaż podzespołów i zespołów z pojazdu kolejowego celem szczegółowego ich sprawdzenia i weryfikacji ich stanu technicznego, kwalifikacji do wymiany lub regeneracji. Modyfikacje zespołów i podzespołów pojazdu kolejowego w celu podwyższenia i aktualizacji spełnianych standardów wg współcześnie obowiązujących przepisów i norm.

x x x

Uwagi:1. Karty pomiarów i smarowań oraz protokoły są załącznikami arkusza przeglądowego i naprawczego.2. Arkusze przeglądowe i naprawcze zostały utworzone w oparciu o karty podziału rzeczowego.3. Dopuszcza się, aby zespoły wydzielone z pojazdu szynowego miały odrębne, niezwiązane z kompletnym pojazdem szynowym arkusze przeglądowe i

naprawcze.4. Dokumentacja nie zawiera kart, prób oraz pomiarów:

· Zbiorników ciśnieniowych układu pneumatycznegoW/w podlegają odrębnym przepisom i normom Transportowego Dozoru Technicznego

5. Naprawy pozaplanowe (bieżące i poawaryjne) – każdorazowo należy sprawdzić stan techniczny pojazdu szynowego, a w szczególności:· Stan układu biegowego zgodnie z przeglądem okresowym,· Działanie hamulca zgodnie z przeglądem okresowym,· Oczyścić i nasmarować sprzęgi śrubowe i części trące zgodnie z kartą smarowań,· Usunąć stwierdzone usterki.Użytkownik kwalifikuje do naprawy pozaplanowej i bierze za to pełną odpowiedzialność.· Przegląd sezonowy należy wykonać dwa razy w roku, tj. przed i po okresie zimowym i łącznie ze zbliżającym się przeglądem okresowym.Czynności przeglądu sezonowego uwzględnione zostały w karcie technologicznej przeglądów okresowych.



Opracował MTL ASCO RAIL sp. z o.o. Arkusz [strona] 1[1/3]


KARTA CYKLU PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZEGO Lokomotywa spalinowa typu 401Da.

P-1 Przegląd kontrolny P-2 Przegląd okresowy P-3 Przegląd okresowy rozszerzony

P-4 Naprawa rewizyjna P-5 Naprawa główna

HP1, HP2, HP3, HP4, HP5Maksymalny czas przeglądu,

naprawyHPP1, HPP2, HPP3,

HPP4, HPP5

Pracochłonność przeglądu, naprawy

k0

Krotność okresu (przebiegu) między-przeglądowego przeglądu kontrolnego -P1

k1

Krotność okresu(przebiegu) między-przeglądowego

przeglądu okresowego -P2k2

Krotność okresu (przebiegu) między- przeglądowego przeglądu okresowego

rozszerzonego -P3

k3Krotność okresu (przebiegu ) międzynaprawczego

naprawy rewizyjnej pojazdu -P4 k4Krotność okresu (przebiegu) międzynaprawczego

naprawy głównej pojazdu- P5

Dokumenty związane Lp. Nr opracowania Tytuł

1Obowiązująca w zakładzie

naprawiającegoInstrukcja pomiarów geometrycznych zestawów kołowych pojazdów trakcyjnych .


naprawiającegoInstrukcja o utrzymaniu normalnotorowych elektrycznych i spalinowych pojazdów trakcyjnych.


naprawiającegoInstrukcja smarowania spalinowych pojazdów trakcyjnych.

4 401Da 0159-1 Dokumentacja techniczno-ruchowa lokomotywy spalinowej 401 Da z przekładnią elektryczną – Fabryka Lokomotyw „FABLOK” Chrzanów

5 401Da 0136-2Tymczasowe warunki techniczne wykonania i odbioru lokomotywy spalinowej 401 Da z przekładnią elektryczną w wersji uproszczonej – Centralne Biuro Konstrukcyjne Przemysłu Taboru Kolejowego w Poznaniu 1971r.

6 WL4-021053 Dokumentacja techniczno-ruchowa maszyn elektrycznych do lokomotywy spalinowej 401 Da – „Dolmel” Wrocław

7 IO-0200 Instrukcja obsługi-silniki typu WOLA H8 i H12 Zakłady Mechaniczne im M. Nowotki Warszawa

8 TO-0216 Szczegółowe warunki techniczne prób hamownianych silnika dwunastocylindrowego „WOLA” 16H12A ZMiN T.K. Warszawa

9 49.0.018 Turbosprężarka Model 4MD Instrukcja obsługi i eksploatacji Wytwórnia Sprzętu Komunikacyjnego „PZL Rzeszów”

10 IO-1703 Instrukcja obsługi agregatu prądotwórczego „WOLA” 19ZPT-16H12A11 DTSU 401Da Dokumentacja Technologiczna Systemu Utrzymania lokomotywy typu 401Da12 Mw 56 Instrukcja obsługi i utrzymania w eksploatacji hamulców taboru kolejowego.

WYBÓR CYKLU PRZEGLĄDOWO – NAPRAWCZEGO W OKRESIE POMIĘDZY NAPRAWAMI GŁÓWNYMI P-5(dotyczy także okresu pojazd nowy – pierwsza naprawa główna)

TYP A

P-1 + P-2 + P-3 + P-4 + P-5

Założenia cyklu przeglądowo naprawczegoParametr Jednostka Wartość

Podany przez użytkownika średni przebieg tygodniowy [ km ] 15Średni dobowy czas pracy pojazdu [h ] -Średni dobowy czas pracy silnika . [mth ] -Przyjęty średni roczny przebieg [ km ] 1000±50 km





KARTA CYKLU PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZEGO lokomotywa spalinowa typu 401Da.

Uzasadnienie założeń cyklu przeglądowo – naprawczego:

Przyjęty cykl przeglądowo – naprawczy uwzględnia stopień wykorzystania i natężenie pracy lokomotywy. Według informacji użytkownika, lokomotywa wykorzystywana jest sporadycznie, rejestracja przebiegów wykazała, że średnio tygodniowo pokonuje ok. 15 km.

Praktyczna postać cyklu przeglądowo – naprawczego Z uwagi na bardzo małe, deklarowane przez użytkownika przebiegi lokomotywy odstęp między dwoma kolejnymi przeglądami

(za wyjątkiem przeglądu P1- przeglądu kontrolnego – wykonywanego przed każdym użyciem lokomotywy oraz przeglądów sezonowych wykonywanych przed i po okresie zimowym, mającym na celu przygotowanie lokomotywy do eksploatacji w

warunkach atmosferycznych sezonu zimowego lub letniego) wynosi nie więcej niż 6 miesięcy pracy lokomotywy

UWAGA:

P1 – wykonać przed każdym użyciem lokomotywy. P2 – wykonać po ok. 6 miesiącach jednak nie dłużej jak po ok. 1000±50 km przebiegu. *) P3 – wykonać po 3 latach, jednak nie dłużej jak po ok. 3 000±200 km przebiegu. *) P4 – wykonać po 6 latach, jednak nie dłużej jak po ok. 30 000±1000 km przebiegu. *) P5 – wykonać po 18 latach, jednak nie dłużej jak po ok. 100 000±5000 km przebiegu. *) *) - w zależności od tego, który warunek nastąpi wcześniej

C= k3*E

HP1

, HPP1

DH

P2, HP

P2

HP3

, HPP3

HP4

, HPP4

HP5

, HPP5

A=k0*D

H=k1*A

E=k2*H

P5 P1 P3 P4 P5P2

18 lat / 100 000±5000 km

D

6 msc / 1000±50 km

3 lata / 3 000±200 km

6 lat / 30 000±1000 km

P5 P1 P2 P3 P4 P5

Użytkownik pojazdu kolejowego Dokumentacja systemu utrzymania Strona 32b




KARTA CYKLU PRZEGLĄDOWO - NAPRAWCZEGOlokomotywy spalinowej typu 401Da.

PARAMETRY CYKLU PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZEGO

Lp.

Rodzaj parametru Cykl przeglądowo-naprawczy

Symbol JednostkaTYP A

Przyjęte wartości [±]

1 h [ godz. ] -

2 D [ godz. ][mth] -

3 k0 [ - ] nie określone

4 k1 [ - ] 3

5 k2 [ - ] 2

6 k3 [ - ] 3

7 k4 [ - ] -

8

9

10 HP1 [ godz. ]

Nie

pod

lega

zat

wie

rdze

niu

prze

z U

TK

11 HP2 [ godz. ]

12 HP3 [ godz. ]

13 HP4 [ godz. ]

14 HP5 [ godz. ]

15

16 HPP1 [ roboczogodziny ]





Wartości wynikowe

23 D [godz.][mth] Wartość zmienna

24 A [mies] [km] 6 1000±50

25 H [lata] [km] 3 3000±200

26 E [lata] [km] 6 30 000±1000

27 C [lata] [km] 18 100 000±5000




Data 1.12.2009 Nr 02/401Da/2009

PRZEGLĄDY OKRESOWE P1, P2, P3.(Pierwszego, drugiego i trzeciego poziomu utrzymania)



Opracował MTL ASCO RAIL sp. z o.o. Arkusz [strona] E1 [1/14]


ARKUSZE POZIOMÓW UTRZYMANIA P1, P2, P3. lokomotywy spalinowej typu 401Da

Lp.

P1,

P2,

P3

CZYNNOŚCI (zwięzły opis czynności przeglądowych)

Wymagania Nr załącznika

1 2 3 4 5 6 X Podczas każdego przeglądu technicznego kontrolnego i okresowego, należy:

1. Zapoznać się z aktualnymi wpisami w książce pokładowej pojazdu. 2. Sprawdzić ogólny stan pojazdu i pracę podstawowych podzespołów.3. Wyposażyć lokomotywę w materiały eksploatacyjne oraz sprawdzić stan smarowania (braki środków smarnych uzupełnić).4. Sprawdzić stan i działanie instalacji i urządzeń radiołączności.5. Sprawdzić stan i działanie urządzeń czujności.6. Sprawdzić stan plomb.7. Sprawdzić stan i wskazania przyrządów kontrolno – pomiarowych.8. Sprawdzić stan techniczny podręcznego sprzętu gaśniczego.9. Sprawdzić stan napisów i znaków.10. Dokonać pomiarów parametrów lokomotywy określonych w kartach pomiarowych.11. Usunąć stwierdzone nieprawidłowości i usterki.12. Wykonanie przeglądu odnotować w książce pokładowej pojazdu z napędem.

Wykonanie przeglądów zgodnie z cyklem przeglądowo-naprawczym i zgodnie z kartą smarowania.

1,2,3, 4 z E17





ARKUSZ POZIOMÓW UTRZYMANIA P1, P2, P3. lokomotywy spalinowej typu 401Da

Lp P-1 P-2 P-3 CZYNNOŚCI (zwięzły opis czynności przeglądowych) Wymagania Nr załącznika

1 2 3 4 5 6 7 81

XX

XX

XX

X

XX

XX

X

XX

X

X

X

X

XX

XXXX

X

XX

X

X

X

X

Podwozie i nadwozie lokomotywy 1. Przeprowadzić oględziny ostoi pojazdu na pęknięcia , odkształcenia ,ubytki i braki.2. Dokonać oględzin poszycia kabiny maszynisty, przedziałów maszynowego i aparatury elektrycznej.3. Sprawdzić stan drzwi zewnętrznych i działanie zamków i zawiasów . 4. Sprawdzić stan i zawieszenie zgarniaczy oraz rur piaskowych. 5. Zmierzyć wysokość zawieszenia zgarniaczy od główki szyny i zapisać w karcie.6. Zmierzyć wysokość odległość końcówek rur piaskowych od główki szyny. Wyniki pomia-rów odnotować w karcie pomiarowej.7. Skontrolować stan mocowania do ostoi stopni ,zbiorników powietrznych i paliwa oraz skrzyń akumulatorów.9. Wizualnie sprawdzić stan korpusów maźnic i wideł maźniczych.10. Przeprowadzić pomiar luzów w ślizgach maźicznych. Wyniki zarejestrować w karcie po-miarowej.11. Skontrolować stan elementów układu mechanicznego hamulca jak wał, cięgła, dźwignie, urządzenia rozpórkowe, cylinder hamulcowy i grubości wstawek hamulcowych. W przypad-ku koniecznym przeregulować układ dźwigniowy hamulca i skok tłoka.Jeżeli potrzeba wymienić uszczelnienie.12. Sprawdzić działanie hamulca ręcznego. W razie potrzeby przesmarować układ napędowy hamulca.13. Oczyścić sprężonym powietrzem żaluzje , sekcje chłodnicze. Sprawdzić działanie żalu-zji.

Wysokość S=70+5mmOdległość P=90+5mm

Brak pęknięć i zatarć.

Luz między ślizgami bocznymi i widłami0,25-0,95mm na stronęa czołowymi od 2,5 do3,5 mm na stronęMin. grubość wstawki hamulcowej 15 mm.Odległość wstawki od obręczy winna zawie-rać się od 7 do 20mm.Skok tłoka cyl. hamul. min.50 do max.70mm.

2 z E1

2 z E1





ARKUSZ POZIOMÓW UTRZYMANIA P1, P2, P3. Lokomotywy spalinowej typu 401Da.


1 2 3 4 5 6 7 8

2

X

X

XX

XX

X

X

X

XX

XXX

X

XX

X

X

XX

XXX

XXX

XX

14. Sprawdzić poziom oleju w: silniku spalinowym, sprężarce powietrza, turbosprężarce, regulatorze obrotów, pompie wtryskowej, skrzyni przekładniowej, przekładniach osiowych oraz poziom czynni-ka chłodzącego.15. Skontrolować stan pozostałych materiałów eksploatacyjnych jak i zapas oleju napędowego i stan piasku w piasecznicach.16. Sprawdzić stan i mocowanie sprzęgów powietrznych.17. Sprawdzić stan zamocowania agregatu :prądotwórczego, sprężarki powietrznej i chłodzącego oraz pozostałych maszyn i urządzeń pomocni-czych.18. Sprawdzić stan i działanie wycieraczek.19. Wykonać czynności smarownicze zgodnie z kartą smarowania.20. Sprawdzić stan sprzętu przeciwpożarowego stan butli gaśnic i okres ważności. Zestawy kołowe i zawieszenie silników trakcyjnychWymontować zestawy kołowe wraz z silnikami trakcyjnymi spod lokomotywy.21. Skontrolować stan osadzenia obręczy zestawów kołowych.22. Wykonać pomiary zużycia zarysu obręczy zestawów kołowych. Wyniki zapisać w karcie pomia-rowej.23. Sprawdzić wszystkie elementy zawieszenia silników trakcyjnych.24. Skontrolować stan łożysk ślizgowych zawieszenia sil. trakcyjnych i szczelność obudów smarow-nic i stan poduszek smarnych. Wymienić lub uzupełnić olej.

Brak śladów zużycia

Piasek musi być suchy, o odpowiedniej gra-nulacjiWęże hamulcowe o okresie użytkowania większym niż 6 lat należy wymienić.

Niedopuszczalne jest przesunięcie znaków kontrolnych na obręczach

Max .temp. łożysk 35ºC po-wyżej temperaturyotoczenia.

1,2, 3, 4 z E17

1 z E1





ARKUSZ PRZEGLĄDOWO - NAPRAWCZY spalinowej typu 401Da.


1 2 3 4 5 6 7 8

X X

X

XX

26. Sprawdzić stan łożysk ślizgowych zawieszenia silników trakcyjnych i dokonać pomiaru lu-zów poprzecznych w panewkach. Pomierzyć luzy ustawienia „ostoja – zestaw kołowy”. Spraw-dzić luzy w ślizgach wideł maźniczych. 27. Sprawdzić stan osłon przekładni osiowych i ich uszczelnień.28. Zdemontować osłony i sprawdzić stan dużego i małego koła zębatego oraz ich zazębienia.

Luz poprzeczny panewek na osi:-konstr.0,36 do 0,51mm,-kresowy do 1,0mm.

Max. dopuszczalne przesunięcie wzajemne kół zębatych 4mm.

4 z E1,5 z E1

3

X

X

X

X

X

X

X

X

XX

X

X

X

Silnik spalinowy i jego osprzętBrak stuków, szumów i nierównomiernej pracy

Nie może być żadnych wycieków.

Luz zaworu wlotowegoi wylotowego 0,3 mm

Ciśnienie wtrysku19,8±0,2MPaKąt wtrysku 26 ° OWK Wydatek paliwa192±4%mm³/1wtrysk przy n=700obr/min.

1. Gruntownie oczyścić silnik z zewnątrz i przeprowadzić oględziny silnika i jego podzespołów.2 Osłuchać pracę silnika przy różnych prędkościach obrotowych oraz płynność przechodze-nia na wyższe i schodzenia na niższe obroty

3. Dokonać oględzin zewnętrznych elementów i połączeń w układach: paliwowym, olejenia, chłodzenia, dolotowym i wylotowym pod względem szczelności. Usunąć stwierdzone nie-szczelności.4. Sprawdzić wszelkie złącza śrubowe i ich zabezpieczenia.5. Przeprowadzić pomiar ciśnienia sprężania we wszystkich cylindrach silnika i do-konać ogólnej oceny jego stanu technicznego 6. Wykonać pomiar luzów zaworowych na „zimnym” silniku w razie konieczności do-konać regulacji.7. Sprawdzić na próbniku wtryskiwacze na działanie, szczelność i ciśnienie początkuwtrysku.8. Sprawdzenie i regulacja pomp wtryskowych na stanowisku probierczym. Wyniki pomiarów zapisać w karcie pomiarowej.





ARKUSZ POZIOMÓW UTRZYMANIA P1, P2, P3. spalinowej typu 401Da.


1 2 3 4 5 6 7 8

X

X

X

X

X

X

XXXXXX

X

X

XXXXX

9. Oczyścić wstępny i dokładny podwójny filtr paliwa. W razie potrzeby wymienić.10. Oczyścić filtry powietrza i wymienić olej .11. Oczyścić filtry oleju .W razie potrzeby wymienić wkład filtracyjny.12. Wymyć filtr odpowietrznika wlewu oleju i przedmuchać go sprężonym powietrzem.13. Przesmarować wszystkie połączenia przegubowe oraz łożyska dźwigni i drążków.14. Przeprowadzić analizę oleju silnikowego na lepkość, zawartość wody, paliwa i zanieczysz-czeń stałych. W razie potrzeby układ olejenia wypłukać i silnik zalać świeżym olejem.15. Sprawdzić działanie zaworu parowopowietrznego i wskaźnika poziomu czynnika chłodzą-cego w zbiorniku kompensacyjnym.16. Sprawdzić temperaturę załączenia i wyłączenia termostatu żaluzji oraz temperaturę wyłą-czenia obciążenia silnika.17. Sprawdzić działanie zaworu obejściowego.18. Sprawdzić działanie olejowego zaworu redukcyjno-przelewowego i termostatu oleju.19. Skontrolować działanie urządzenia pływakowego załączające pompę podającą paliwa.20. Sprawdzić stan paliwowskazów.21. Zmierzyć nadciśnienie w skrzyni korbowej silnika.

Dla oleju Marinol CC SAE30 – lepkość w granicach 11,4 do 12,80E I i brak śla-dów wody.Załączenie przy t=85°C,Wyłączenie przy t=75°CMax. temp. wody 90°CPoczątek otwarcia za-woru przy t=70°,pełne otwarcie przy t=84°C.Zadziałanie termostatuprzy max. temeraturzeoleju t=105°C. Załączenie pompy przypoziomie paliwa 10 l,awyłączenie przy 156 l. Muszą być czyste. Nadciśn. max.20mm słupa wody (0,2 kPa)







1 2 3 4 5 6 7 84

X

XX

X

X

XX

X

X

X

XX

XXXX

XXX

X

X

Agregat sprężarkowy

Brak luźnych połączeń śrubowych.Ciśn. oleju winno wynosić od 0,2÷0,5Mpa.

Brak uszkodzeń izolacji przewodów i luźnych połączeń.

1. Oczyścić agregat z zewnątrz szczególnie głowice , cylindry i misę olejową.2. Sprawdzić stan mocowania sprężarki i silnika napędowego i połączeń śrubowychcylindrów i głowic-poluzowane dociągnąć.3. Sprawdzić poziom oleju w misce olejowej. W razie potrzeby uzupełnić lub wymienić.4. Oczyścić filtr szczelinowy oleju.5. Oczyścić filtr magnetyczno-siatkowy oleju.6. Zdemontować zawory ssawne i tłoczne, sprawdzić ich stan oraz gniazd zaworo-wych w głowicy i stożków dociskowych. W razie potrzeby płytki i sprężynki zawo-rów wymienić i wyregulować luzy.7. Sprawdzić ciśnienie oleju w układzie smarowania sprężarki.8. Skontrolować stan sprzęgła i jego wkładek gumowych.9. Sprawdzić stan i działanie odwadniaczy oraz zaworu bezpieczeństwa chłodnicymiędzystopniowej sprężarki.10. Sprawdzić filtr powietrza. Przy znacznym zanieczyszczeniu przegrody filtracyj-nej wymienić. 11. Skontrolować stan zewnętrznych elementów instalacji elektrycznej jak zaciski, końcówki i okablowanie.







1 2 3 4 5 6 7 85

X

X

XXX

X

X

X

XX

X

XXX

X

X

X

XXXX

X

XXXXX

X

X

Układ pneumatyczny lokomotywy1. Sprawdzić stan i działanie głównego zaworu maszynisty.2. Sprawdzić stan i działanie dodatkowego zaworu maszynisty.3. Skontrolować stan i działanie zaworu rozrządczego i redukcyjnego.4. Odwodnić zbiorniki główny i pomocniczy oraz przewody powietrzne .Usunąć olej i wodę z odolejacza.5. Sprawdzić stanu i działanie wyłączników ciśnieniowych oraz ciśnienie włączania i wyłą-czania sprężarki i rozrządu.6. Skontrolować stan i działanie kurków spustowych i odcinających.7. Sprawdzić ciśnienie zadziałania zaworów bezpieczeństwa zbiorników powietrznych.8. Zbadać szczelność układu pneumatycznego i cylindra hamulcowego.9. Sprawdzić stan i działanie rozpylacza alkoholu, odwadniaczy i odolejaczy.10. Zbadać drożność przewodów powie-trznych i stan węży i sprzęgów hamulcowych. W razie potrzeby pierścienie uszczelniające i węże wymienić.11.Sprawdzić stan i działanie ciśnieniomierzy.

12. Sprawdzić stan i działanie piasecznic, syren i wycieraczek.

Praca zaworów bez zacięć płynna. Za-wory szczelne. Zawory szczelne.Redukcja ciśn. z 0,8 na 0,5±0,03MPaPrzerwa styk.min10mm.Przechył od 0,5-2,9mmCiśn.włącz.0,7MPa,Ciśn.wyłącz.0,8MPa.Działanie bez zacięć izachowana szczelność .Zawór winien zadziałać:zb. główn. przy 0,85MPa,zb. kontr. przy 0,57MPa.Spadek ciśnienia przy 0,5MPa nie więk-szy niż 0,02MPa wciągu 10min.Działanie bez zacinaniasię wskazówek.







1 2 3 4 5 6 7 86

7

XX

X

X

XX

X

XX

X

X

XX

X

XX

XX

X

XXXX

Bateria akumulatorów zasadowych1. Przeprowadzić oględziny baterii. Oczyścić ogniwa i skrzynie bateryjne.2. Sprawdzić poziom elektrolitu w poszczególnych ogniwach. W razie potrzeby uzupełnić do wymaganego poziomu.3. Sprawdzić stan zacisków i łączników między ogniwowych.4. Zbadać gęstość elektrolitu. Pomierzyć napięcie ogniw i całej baterii. W razie potrzeby przepro-wadzić doładowanie wyrównawcze baterii. Zmierzyć rezystancję izolacji baterii względem masy.

Oświetlenie i instalacja elektryczna1. Sprawdzić stan instalacji obwodów niskiego i wysokiego napięcia ,połączeń z aparaturą i maszynami elektrycznymi.2. Skontrolować elementy zabezpieczeniaobwodów-uszkodzone bezpieczniki wymienić.3. Sprawdzić stan i działanie obwodów sterowania.4. Wykonać pomiar rezystancji izolacji obwodów niskiego i wysokiego napięcia.5. Sprawdzić stan i działanie oświetlenia wewnętrznego i lampek sygnalizacyjnych oraz zewnętrz-nego lokomotywy. W razie potrzeby uszkodzone elementy wymienić.

Bez uszkodzeń ,szczelne i bez wycieków elektrolitu.Poziom nad płytami ok. 10 do 15 mm.Bez uszkodzeń i pokryte smarem ochron-nym.Przy t=20°C gęstość od 1,1 do 1,22 g/cm³.Napięcie ogniwa 1,2V,a całej baterii 96V.Rezystancja min.96kΏ (1000Ω/V)Przewody przy zaciskach nie naprężone.Wiązki otaśmowane i mocowane opaska-mi.Wartość oporności izolacji obwodów dla:-WN minimum 1,0 MΩ,-NN minimum 0,5 MΩ.






Lp P-1 P-2 P-3 CZYNNOŚCI (zwięzły opis czynności przeglądowych)Wymagania Nr

załącznika1 2 3 4 5 6 7 88

XXX

XXX

X

X

X

XXXXXXX

XXX

XX

XX

Aparaty i urządzenia elektryczne. 1.Sprawdzić stan i działanie nastawnika jazdy.2.Przeprowadzić próbę działania mechanizmu zapadkowego i uzależniającego.3.Sprawdzić połączenia elektryczne i program łączeń.4. Zmierzyć siłę napędową położenia wału.5. Sprawdzić parametry mechaniczne styków.6.Sprawdzić stan i działanie nawrotnika oraz jego napędu.7.Wykonać pomiar zużycia styków głównych oraz docisk, przechył i przerwę izo-lacyjną styków palcowych . 8.Zmierzyć ciśnienie sterujące napędem pneumatycznym nawrotnika.9.Sprawdzić stan i działanie styczników typu SNF i SU.10.Zmierzyć parametry mechaniczne styków :dopuszczalne zużycie, docisk robo-czy, przerwę zestykową i przechył styków.11.Sprawdzić stan i działanie przekaźników nadmiarowych i bocznikowania.12.Zmierzyć prąd rozruchu przekaźnika nadmiarowego i bocznikowania oraz na-pięcie odblokowania.13.Sprawdzić stan i działanie przekaźnika ziemnozwarciowego.14.Zmierzyć napięcie rozruchu przekaźnika ziemnozwarciowego.

Niemożliwe przestawienie obu wałów poza położenie krańcowe.Zgodne ze schematem elektr. dokumentacji konstr.max. siła 120N(12KG).Przerwa min.6mm, przechył styków min.2mm.Połączenia elastyczne całe i bez pęknięć.Zużycie max.2mm,Docisk styk. Palcowych min.40±5N(4±0,5KG), przechył max.2mm.Ciśn. steruj. od 0,7 do 1,2 znamionowego przy napięciu od 0,6 do 1,1 Uzn.Praca bez zacięć. Styki bez okopceń i nadpaleń.Dop. zużycie-1,5 mm,Docisk rob.-5N,Przerwa min.-8 mm,Przechył min.-3 mm.Działanie bez zatarć i zakleszczeń.Prąd przek. nadmiarowego -550A±5%,bocznikowania-272A±5%,napięcie odblokowania od 66 do 110V.Praca bez zakleszczeń.max. napięcie 40V.





ARKUSZ POZIOMÓW UTRZYMANIA P1, P2, P3. Lpkomotywy spalinowej typu 401Da.


1 2 3 4 5 6 7 89

X

XXXX

X

XXXX

X

XXXX

cd Aparaty i urządzenia elektryczne15. Sprawdzić stan i działanie przycisków sterowniczych, łączników dźwigien-kowych i krzywkowych.16. Sprawdzić stan i działanie regulatora napięcia.17. Sprawdzić działanie elektrycznych sygnałów dźwiękowych.18. Sprawdzić stan i działanie pozostałych aparatów elektrycznych.19. Dokonać przeglądu stanu zamocowania aparatów i urządzeń elektrycznych.

Praca bez zahamowań i zacięć.Utrzymanie napięcia110V±2,5%.Sygnały słyszalne z przodu i z tyłu lokomotywy.Mocowania nie mogą być poluzowane.

X X

XX

X

Maszyny elektryczne1. Sprawdzić stan i działanie maszyn elek-trycznych. Otworzyć klapy inspekcyjne prądnicy głównej, wzbudnicy, prądnicy pomocniczej, silników trakcyjnych i pozo-stałych sil. el. napędu sprężarki po-wietrznej, wentylatora i pompy wstępnego olejenia. Dokonać oceny stanu tech-nicznego w/w maszyn na podstawie oględzin i ich osłuchania.Oczyścić komuta-tory i stożki izolacyjne z pyłu szczotkowego.2. Zmierzyć naciski szczotek na komutator prądnicy gł. i silników trakcyjnych.3. Przeprowadzić pomiar głębokości wycięcia izolacji między-działkowej i bicia promieniowego komutatora .4. Przeprowadzić pomiar rezystancji izolacji uzwojeń prądnicy gł. i silników trakcyjnych. Wyniki pomiaru zapisać w karciepomiarowej.

Komutatory czyste i gładkie bandaże bez uszkodzeń. Szczotkotrzymacze bez widocznych uszkodzeń.Końcówki przewodów pocynowne, zaciski, siatki wen-tylacyjne czyste.Klapy inspekcyjne szczelne.Nacisk szczotek winien wynosić dla:-prądnicy gł.-9do10N,-sil.trakc.-10 do 12N.Głębokość 1do1,5mm.Dopuszcz. owalizacja komutatora-prądnicy gł.-0,06mm,-silnika trak.-0,04mm.Rezystancja izolacji uzwojenia wzbudzenia min.3MΩ pozostałych uzwojeń min.5MΩ

3 z E1






Lp P-1 P-2 P-3 CZYNNOŚCI (zwięzły opis czynności przeglądowych) WymaganiaNr

załącznika1 2 3 4 5 6 7 8

X

X

X

XX

X

X

X

X

XX

X

X

X

X

X

dc Maszyny elektryczne6. Sprawdzić stan szczotek węglowych i ich stopień zużycia .7. Sprawdzić stan izolacji uzwojeń biegunów i bandaży tworników i wirników maszyn w miejscach dostępnych. Zmatowiałą i uszkodzoną pomalować po oczyszczeniu lakierem elektroizolacyjnym.8. Skontrolować ułożenie i mocowanie szyn i kabli między uzwojeniami oraz stan prze-wodów i ich połączeń.9. Wykonać pomiary rezystancji izolacji prądnicy głównej i silników trakcyjnych. Wyni-ki zapisać w karcie pomiarowej.Uwaga: rezystancja uzwojeń maszyny zimnej tj w temp.około 20°C nie powinna się róż - nić więcej niż ±10% od wartości znamionowych.10. Sprawdzić stan i działanie wzbudnicy, prądnicy pomocniczej ,silnika sprężarki, wen-tylatora i pompy wstępnego olejenia i podgrzewacza wody. 11. Sprawdzić napęd prądnicy wzbudnej i pomocniczej. Uszkodzone lub zużyte pasy kli-nowe wymienić.12. Sprawdzić stan ułożyskowania maszyn elektrycznych.

Min. wysokość szczotek dla prądnicy gł.-20 mm,-silnik trakc.-30 mm,-wzbudnicy-15 mm,-prąd.pomoc.-20mm.Okopcenia i odpryski usunąć i izolować.Brak kontaktu z kadłubami maszyn. Właściwe mocowanie w obejmachRezystancja izolacji uzwojenia wzbudzenia mi-nimum 3MΩ,pozostałych uzwojeń –5MΩ.Praca spokojna, bez nadmiernych szumów i stu-ków. Pasy wymieniać całym kompletem.Praca łożysk bez nadmiernych szumów i stu-ków.

3 z E1






Lp P-1 P-2 P-3 CZYNNOŚCI (zwięzły opis czynności przeglądowych) Wymagania Nrzałącznika

1 2 3 4 5 6 7 89

X

XXX

X

X

X

XXX

X

X

X

XXX

X

X

X

X

Przyrządy kontrolno-pomiarowe1. Sprawdzić stan i działanie amperomierzy i woltomierzy wysokiego i niskiego na-pięcia.2. Skontrolować stan boczników amperomierzy i posobników woltomierzy.3. Sprawdzić stan nadajnika i wskaźnika obrotomierza silnika spalinowego.4. Sprawdzić stan i działanie ciśnieniomierzy powietrza oraz stan manometrów i ter-mometrów kapilarnych.5. Skontrolować we wszystkich przyrządach pomiarowych wpisaną datę ostatniej ich legalizacji i stan oplombowania.6. Sprawdzić stan i działanie prędkościomierza.7. Sprawdzić stan napędu prędkościomierza8. Dokonać kontroli prędkościomierza na stanowisku probierczym i wyniki zapisać w karcie pomiarowej. Wykonać na drugim P2 tj. w połowie okresu między - na-prawczego.9. Sprawdzenie poprawności zapisów na tarczy rejestracyjnej.

Praca mechanizmów bez zacięć wskazó-wek.Dokładność ±2,5%.Dopuszczalna tolerancjarezystancji ±1%.Dokładność wskazań±2,5%.Dokładność wskazań manometrów i termo-metrów ±2,5%.Dokładność wskazań licznika drogi 0,1km, a zegara 1,5 min/24 godz.



Opracował MTL ASCO RAIL sp. z o.o. Arkusz [strona] E1



Lp P-1 P-2 P-3 CZYNNOŚCI (zwięzły opis czynności przeglądowych)Wymagania Nr

załącznika1 2 3 4 5 6 7 8

10X

X

X

X

X

X

X

X

XX

Wały napędowe i przekładnia rozdzielcza

1. Sprawdzić wał napędowy skrzynki rozdzielczej PM1,wentylatora i sprężarki powietrz-nej. Oczyścić wszystkie elementy. Obejrzeć przeguby i wielowypusty.2. Skontrolować korpus przekładni i złącza napędowe i napędzające. Sprawdzić szczelność skrzynki.3. Przeprowadzić osłuchanie pracy skrzyni i wałów napędnych.4. Zmierzyć temperaturę nagrzewania się skrzyni przekładniowej.

Brak wypracowań i pęk-nięć.Brak wycieków.Praca przekładni i wa-łów równomierna i spokojna.Dopuszczalna temp.nagrzania korpusu 40°C

11XX

X

XXXX

X

Układ odsprężynowania lokomotywy1. Sprawdzić stan resorów, wieszaków resorowych i wahaczy.2. Sprawdzić stan piór i opaski resorowej.3. Sprawdzić stan sworzni przegubów wieszaków i wahaczy.4. Skontrolować stan wsporników wieszaków i wahaczy oraz odbijaków resorowych na ostoi.5. Przeprowadzić pomiar odległości opasek resorowych od odbijaków na ostoi. Wyniki po-miaru zapisać w karcie pomiarowej.

Strzałka ugięcia resora środkowego-7,5mm.Max. szczelina między opaską, a piórem 0,2mmPołożenie wahaczy powinno być poziome.Żadnych pęknięć.Odległość od odbijaka do opaski-35±3mm.

12X X X

X

Urządzenia cięgłowo - zderzne.1. Sprawdzić stan tarcz, pochew i tulei zderzaków i ich zamocowanie na czołownicach.2. Wykonać pomiar odległości tarcz zderzaków od główki szyny .Uwzględnić zużycie ob-ręczy zestawów kołowych. Wyniki pomiaru zapisać w karcie pomiarowej.

Tarcze zderzaków nie mogą mieć pęknięć i zagnieceń.Odległość zderzaka odgłówki szyny od 1045 do1055mm. 2 z E1





ARKUSZ POZIOMÓW UTRZYMANIA P1, P2, P3. lokomotywy spalinowej typu 401Da

Czynności dodatkowe wykonywane na przeglądzie okresowym przypadającym na początku okresu wiosenno – letniego i jesienno – zimowego.

WYSZCZEGÓLNIENIE CZYNNOŚCI

Okres jesienno - zimowy 1. Zabezpieczyć silniki trakcyjne i wloty kanałów wentylacyjnych przed przedostaniem się śniegu do wnętrza maszyn elektrycznych. 2. Wymienić środki smarowe z letnich na zimowe zgodnie z kartą smarowania. 3. Sprawdzić szczelność skrzynek łączeniowych silników trakcyjnych. 4. Napełnić alkoholem przeciwzamarzacz w układzie sprężonego powietrza. 5. Sprawdzić szczelność drzwi i okien. 6.Sprawdzić działanie podgrzewacza wody. 7. Założyć pokrowce na żaluzje chłodnic. 8. Przygotować baterię do pracy w okresie w okresie jesienno – zimowym.

Okres wiosenno – letni1. Zdjąć zabezpieczenia zimowe z silników trakcyjnych i wlotów kanałów wentylacyjnych maszyn elektrycznych.2. Przygotować baterię do pracy w okresie w okresie wiosenno - letnim.3. Zdjąć pokrowce z żaluzji chłodnic.4. Wymienić środki smarowe z zimowych na letnie zgodnie z kartą smarowania.



Opracował MTL ASCO RAIL sp. z o.o. Arkusz [strona] E17[1/9]


Karta smarowania podczas przeglądów okresowych i napraw lokomotywy spalinowej typu 401Da.

Rozmieszczenie punktów smarowych na lokomotywie spalinowej typu 401Da.




Data 1.12.2009 Nr 02/401Da/2009 Załącznik [strona] 1[1/1]

Karta smarowania

podczas przeglądu okresowego pierwszego poziomu utrzymania – P1 lokomotywy typu: 401Da

S – sprawdzać, smarować, w razie potrzeby uzupełnić.

Lp. Miejsce smarowania lub sprawdzania

Liczba pkt. smarowania

Produkty smarowe Zużycie smaruUwagirodzaj gatunek dosmarowan

ie w dm3

wymianaw dm3

1 2 3 4 5 6 7 81.01. 1.Silnik spalinowy

Skrzynia korbowa1 O Marinol CC

SAE 305 70 S;

Sprawdzać poziom

2.01 Łożyska zawieszenia elektrycznych silników trakcyjnych

4 O Osiowy U 0.4 S;Sprawdzać

poziom2.02. Przekładnia główna 2 O KZEL lato

KZEZ zima0.6 S;

Sprawdzać poziom

2.03. Widły maźnicze 12 O Olej maszynowy

0.1 S;

2.04. Łożysko wiązaru 8 O Pm-50/50-0-0 lato,

Pm-30/50-0-020 zima

0.5

S;

3.01. Zderzak – tuleja, tarcza z zewnątrz

4 Sm. Smar grafitowy 0.1 S;

3.02. Urządzenia cięgłowe 2 Sm. Smar maszynowy

0.05 S;

4.01. Sprężarka powietrza 1 O L-DAB 68 0.01 2.65 S;Sprawdzać

poziom





Karta smarowania podczas przeglądu okresowego drugiego poziomu utrzymania – P2 lokomotywy typu: 401Da

Lp.

Miejsce smarowania Liczba pkt. Produkty smarowe Zużycie smaru

Uwagilub sprawdzania smarowania Rodzaj Gatunek

Dosmarowanie

w [dm3]

Wymianaw [dm3 ]

1 2 3 4 5 6 7 8

1.01. 1.Silnik spalinowySkrzynia korbowa 1 O Marinol CC

SAE 30 5 70 S;

Sprawdzać poziom

2.01.Łożyska zawieszenia elektrycznych silników trakcyjnych

4 O Osiowy U 0.4 S;

Sprawdzać poziom

2.02. Przekładnia główna 2 O KZEL – latoKZEZ - zima 0.6

S;Sprawdzać

poziom2.03. Widły maźnicze 12 O Olej maszynowy 0.1 S

2.04. Łożysko wiązaru 8 O

Pm-50/50-0-0 lato,

Pm-30/50-0-020 zima

0.5 S

3.01. Zderzak – tuleja, tarcza z zewnątrz 4 Sm. Smar grafitowy 0.1 S

3.02. Urządzenia cięgłowe 2 Sm. Smar maszynowy 0.05 S

3.03. Korba napędu szybkościomierza 1 Sm Smar maszynowy 2 0.01 S

4.01. Sprężarka powietrza 1 O L-DAB 68 0.01 2.65 S;

Sprawdzać poziom

5.01. Łącznik dźwigienkowy typ Z i ZP 27 Sm Wazelina

techniczna Wg potrzeb S

5.02. Wyłącznik samoczynny N-101 12 Sm Wazelina

techniczna Wg potrzeb S






Karta smarowania podczas przeglądu okresowego trzeciego poziomu utrzymania – P3 lokomotywy typu: 401Da


Liczba pkt. smarowania Produkty smarowe Zużycie smaru Uwagi

Rodzaj Gatunek Dosmarowanie w dm3

Wymianaw dm3

1 2 3 4 5 6 7 8

1.01 Przekładnia główna 2 O KZEL – latoKZEZ – zima 0.6 10

S;Sprawdzać

poziom

2.03. Widły maźnicze 12 O Olej maszynowy 0.1 S

2.04. Łożysko wiązaru 8 OPm-50/50-0-0 lato,

Pm-30/50-0-020 zima 0.5 S


3.02. Urządzenia cięgłowe 2 Sm. Smar maszynowy 0.5 S

3.03. Korba napędu szybkościomierza 1 Sm Smar maszynowy 2 0.01 S

3.03. Sprzęg śrubowy 2 Sm Smar maszynowy 2 0.1 S

4.01. Sprężarka powietrza 1 O L-DAB 68 0.01 2.65 S;

Sprawdzać poziom

4.02.Wielowypust wału napędowego wentylatora chłodnicy

1 Sm Smar ŁT –4 0.01 S






Karta smarowania podczas przeglądu okresowego trzeciego poziomu utrzymania – P3 lokomotywy typu: 401Da


Liczba pkt. Smarowania

Produkty smarowe Zużycie smaruUwagi

rodzaj Gatunek Dosmarowaniew dm3

Wymianaw dm3

1 2 3 4 5 6 7 8

4.03.Łożyska toczne kół pasowych napędu wentylatora

2 Sm Smar ŁT-4 0.025 S

4.04. Przegub wału napędowego wentylatora chłodnicy 2 O Olej przekładniowy

PZ 0.01 S

4.05. Sworznie dźwigni chłodnic 18 Sm Smar maszynowy 2 0.03 S

4.06. Łożyska piór żaluzji chłodnicy 32 Sm Smar maszynowy 2 0.03 S

4.07.Uszczelka skórzana tłoka napędu żaluzji 1 Sm Smar maszynowy 2 0.02 S

4.08. Wycieraczka okien czołowych 4 Sm Smar maszynowy 2 0.02 S

5.01. Łącznik dźwigienkowy typ Z i ZP 27 Sm Wazelina techniczna Wg potrzeb S

5.02. Wyłącznik samoczynny N-101 12 Sm Wazelina techniczna Wg potrzeb S

5.03. Przycisk nożny czuwaka i piasecznicy 2 Sm Smar maszynowy 2 0.02 S

5.04.Dźwignie i przyciski ręczne zaworu pneumatycznego syren i buczka

4 Sm Smar maszynowy 2 0.02 S

5.05. Nawrotnik 1 Sm Wazelina techniczna 0.01 S





Data 1.12.2009 Nr 02/401Da/2009 Załącznik [strona] 4 [1/4]

Karta smarowania Podczas naprawy czwartego poziomu utrzymania - P4 - rewizyjnej

oraz naprawy piątego poziomu utrzymania - P5 - głównejlokomotywy typu: 401Da


Liczba pkt. smarowani

a

Produkty smarowe Zużycie smaru

UwagiRodzaj Gatunek Dosmarowanie

w dm3

#)Wymiana

w dm3

1 2 3 4 5 6 7 8

1.01. 1.Silnik spalinowySkrzynia korbowa

1 O Marinol CCSAE 30

5 70 S;Sprawdzać

poziom1.02.

Pompa wtryskowa1 O Marinol CC

SAE 300.02 2 W

1.03. Regulator pompy wtryskowej

1 O Marinol CCSAE 30

0.02 2 W

1.04. Łożyska prądnicy pomocniczej

2 Sm ŁT-4 0.03 0.31 S

1.05. Łożyska prądnicy głównej 2 Sm ŁT-4 0.1 1.36 S

1.06. Łożyska wzbudnicy 2 Sm ŁT-4 0.01 0.065 S

2.01. Łożyska zawieszenia elektrycznych silników trakcyjnych

4 O Osiowy U 0.4 S

2.02. Przekładnia główna 2 O KZEL – latoKZEZ - zima

0.6 10 S;Sprawdzać

poziom2.03. Widły maźnicze 12 O Olej maszynowy 0.1 S

2.04. Łożysko wiązaru 8 O Pm-50/50-0-0 lato,

Pm-30/50-0-020 zima

0.5 S

2.05. Łożyska silników trakcyjnych

4 Sm ŁT-4 0.16 1.2 S

2.06. Sworzeń wieszaka resoru 14 Sm Smar maszynowy 2

0.05 S

2.07. Wał hamulcowy 2 Sm ŁT-4 0.1 S

2.08. Sworznie dźwigni hamulcowych

39 Sm Smar maszynowy 2

0.05÷0.1 S


W – wymienić,

#) na naprawie (P4 ) i (P5) wymiana wszystkich olejów i smarów








Liczba pkt.

smarowania


Uwagirodzaj Gatunek Dosmarowanie

w dm3

#)Wymiana

w dm3

1 2 3 4 5 6 7 8

2.09. Przekładnia hamulca ręcznego


2.10. Sworznie dźwigni hamulca ręcznego 4 Sm Smar maszynowy 2 0.05 S

2.11. Wrzeciono hamulca ręcznego 1 Sm Smar maszynowy 2 0.1 S

2.12. Powierzchnie ślizgowe wsporników cięgieł hamulca 6 Sm Smar grafitowy 0.05 S


3.02. Urządzenia cięgłowe 2 Sm. Smar maszynowy 0.5 S3.03. Korba napędu szybkościomierza 1 Sm Smar maszynowy 2 0.001 S3.04. Sprzęg śrubowy 2 Sm Smar maszynowy 2 0.1 S

3.05. Powierzchnia ślizgowa wspornika aparatu pociągowego 2 Sm Smar grafitowy 0.05 S

3.06. Prowadzenie haka aparatu pociągowego 2 Sm Smar maszynowy 2 0.02 S

3.07. Skrzynka przekładniowa napędu szybkościomierza 1 O Olej Pm-50/50-0-0 0.35 S


W – wymienić,









Liczba pkt.

Smarowania


Uwagirodzaj Gatunek Dosmarowanie

w dm3

#)Wymiana

w dm3

1 2 3 4 5 6 7 8

4.01. Sprężarka powietrza 1 O L-DAB 68 0.01 2.65S; W

Sprawdzać poziom

4.02.Wielowypust wału napędowego wentylatora chłodnicy

1 Sm Smar ŁT -4 0.1 S

4.03.Łożyska toczne kół pasowych napędu wentylatora 2 Sm Smar ŁT -4 0.25

S

4.04. Przegub wału napędowego wentylatora chłodnicy 2 O Olej przekładniowy PZ 0.002 S

4.05. Sworznie dźwigni chłodnic 18 Sm Smar maszynowy 2 0.03 S

4.06. Łożyska piór żaluzji chłodnicy 32 Sm Smar maszynowy 2 0.03 S

4.07. Uszczelka skórzana tłoka napędu żaluzji 1 Sm Smar maszynowy 2 0.02 S

4.08. Wycieraczka okien czołowych 4 Sm Smar maszynowy 2 0.02 S

4.09. Łożyska silnika wentylatora silników trakcyjnych 2 Sm Smar ŁT -4 0.01 S

4.10. Zamki zawiasy w drzwiach i włazach Sm Smar maszynowy 2 Wg potrzeb S

5.01. Łącznik dźwigienkowy typ Z i ZP 27 Sm Wazelina techniczna Wg potrzeb

S


W – wymienić,








Lp.Miejsce smarowania lub

sprawdzania

Liczba pkt.

smarowania


UwagiRodzaj Gatunek Dosmarowaniew [dm3]

#)Wymianaw [dm3]

1 2 3 4 5 6 7 8

5.02. Wyłącznik samoczynny N-101 12 Sm Wazelina techniczna Wg potrzeb S

5.03. Przycisk nożny czuwaka i piasecznicy 2 Sm Smar maszynowy 2 0.02 S

5.04.Dźwignie i przyciski ręczne zaworu pneumatycznego syren i buczka


5.05. Nawrotnik 1 Sm Wazelina techniczna 0.01 S

5.06. Przekaźniki (końcówki przewodów przed skręceniem) 8 Sm Wazelina

technicznaTW 0.01 S

5.07.Przekaźnik prądnicowy z opornikiem PPO (końcówki przewodów przed skręceniem)

1 Sm Wazelina techniczna TW 0.01 S

5.08. Przekaźnik ziemnozwarciowy PVD-40 1 Sm Wazelina

techniczna TW 0.01 S

5.09. Styczniki typu SU (końcówki przewodów przed skręceniem) 6 Sm Wazelina

techniczna TW 0.01 S

5.10 Styczniki typu SNF 10 Sm Wazelina techniczna TW 0.01 S


W – wymienić,


Uwagi:

S – ozn. sprawdzać, smarować, w razie potrzeby uzupełnić.

W - ozn. Wymienić.

Miejsca smarowania nie wymienione w tabeli smarowania podlegają smarowaniu w przypadku wymiany lub stwierdzenia grzania się węzła. Podczas przeglądów sezonowych wymienić smary i oleje sezonowe.

#) - Podczas naprawy głównej-P5 i rewizyjnej-P4 oleje i smary we wszystkich miejscach smarowania podlegają wymianie. Dotyczy to również takich miejsc smarowania jak:- zderzak – pierścienie sprężyste, podkładka naciskowa haka cięgłowego, podkładki siodełko we resorów, (smar grafitowany); - cylinder hamulcowy (smar Aliten N); - przyrządy kontrolno pomiarowe (olej wazelinowy biały);- zawory i kurki na przewodach układu powietrznego i wodnego (smar L-AN 46, L-AN 46Z);





Karta pomiarowa zużycia zarysu obręczy zestawów kołowych ( Wartości parametrów zużycia zarysu obręczy i kół zestawów kołowych )

Oznaczenie punktów pomiarowych.

Wartości parametrów zestawu kołowego lokomotywy.

Lp. Określenie parametruWartość parametru [mm]

Wymiar konstrukcyjny

Wymiar naprawczy(P4) i (P5)

Wymiar kresowy

1 Grubość obręczy „O” 3) 75+5

-1 ≥45 min. 30,0

2 Wysokość obrzeża „Ow” 28,0 ±0,5 28,0 ±0,5 max 36,0min 25,0

3 Grubość obrzeża „Og” 4)

zestawów skrajnych nr. (1 i 3)4)32,5 +0,5

032,5 +0,5

0 22,0

4 Grubość obrzeża „Og”zestawu środkowego nr 2

23,0 +0,5

023,0 +0,5

0 max 29,0

5a Stromość obrzeża „qr” zestawów (1 i 3) 10,8 +0,2

010,8 +0,2

0 5,0

5b Stromość obrzeża „qr” zestawu (2) nie dotyczy nie dotyczy -

6 Suma grubości dwóch obrzeży „OgL +OgP”dla zestawów (1 i 3)

65,0 +1

065,0 +1

0 48,0

7 Średnica koła w okręgu tocznym „D”1) 1100 ±1 ≥1040 1010

8 Odległość między wewnętrznymi powierzchniami obręczy zestawów „Az”1)

1360 +2

01360 +3

-1 1360 ±3

9 Odległość między zarysami obrzeży obręczy zestawów 2)

„Ez”=„OgL” +„OgP”+ „Az” od 1410 do 1426 od 1410 do 1426 od 1410 do 1426

Wynik pomiarów: ….....................................................................................................................................................

„OgL” grubość obrzeża obręczy koła lewego: „OgP” grubość obrzeża obręczy koła prawego- Dopuszczalna różnica średnic kół: - w zestawie i między zestawami ≤ 0,5mm;- Wartości parametrów zestawu kołowego lokomotywy.1) Wymiary konstrukcyjne i naprawcze odnoszą się do pomiarów zestawów kołowych wymontowanych z pojazdów trakcyjnych (w stanie swobodnym) natomiast wymiary kresowe – do zestawów zabudowanych w pojeździe ( pod obciążeniem)2) Przy obliczaniu odległości między zarysami obrzeży obręczy „Ez”, należy pomierzyć „Az

‘” na wysokości główki szyny w zestawie zabudowanym na pojeździe trakcyjnym (pod obciążeniem).3) Dopuszcza się – na żądanie użytkownika – obniżenie wymiaru naprawczego grubości obręczy, jednak do wartości wyższej niż wymiar kresowy.4)Maksymalna grubość i stromość nie może przekroczyć wymiarów konstrukcyjnych dla danego zarysu.- Max. wysokość nawisu materiału 6mm. - Obręcze zestawu kołowego (1 i 3) powinny mieć zarys 28UIC 140 (PN-92/K –1056); a zestawu środkowego 28 AC 10-140 wg PN –92/K –91056



Opracował MTL ASCO RAIL sp. z o.o. Arkusz [strona] E1Data 1.12.2009 Nr 02/401Da/2009 Załącznik [strona] 1[2/2]

ARKUSZ PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZY LOKOMOTYWY SPALINOWEJ TYPU 401Da - KOMPLETNEJ

Nazwa zakładu

………………………………................................................................................

Seria i numer lokomotywy

…………………………………….................................................................……

Lp

Data pom

iaru i stan licznika w

[m

th] lub w [km

]

Strona zestaw

u

Nazw

isko i podpis w

ykonującego pom

iary

UW

AG

I

Grubość obręczy „O”

Wysokość obrzeża „Ow”

Grubość obrzeża „Og”

Stromość obrzeża „qr”

Suma grubości

dwóch obrzeży OgL + OgP

Średnica koła w okręgu

tocznym „D”

Odl. między wewn. po-

wierzchn. obr. „Az”

Odl. między zarysami

obrzeży obr. „Ez”

1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3

1L

P

2L

P

3L

P

4L

P

Informacje dotyczą ce nawisu m

ateria łu oraz wytarcia miejscowego „O

p” (j eśli występują) nal eży umieszczać w rubryce „U

WAG

I”




ARKUSZ PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZYKarta pomiarowa zawieszenia zderzaków, zgarniaczy i rur piaskowych na lokomotywie.

1. Oznaczenia punktów pomiarowych.

2. wartości parametrów dla lokomotywy.

Lokomotywa spalinowa

Odległość od główki szyny w [mm]Środka geometryczne-go tarcz zderzakowych

Końcówek rur piaskowych

Zgarniaczy szynowych

typu 401Da„L” „P” „S”

1050 +10

-590 +5

070 +5

0

UWAGA:

1. Wymiary eksploatacyjne parametru „L” mogą różnić się o wartość zużycia obręczy.2. Wymiary kresowe parametru „L” wynikają z maksymalnego zużycia obręczy.3. Dopuszczalna w eksploatacji różnica zawieszenia zderzaków (parametr „L”)

- na jednej czołownicy jest ≤ 5 mm,- na obu końcach lokomotywy jest ≤ 8 mm.

Rozstaw środków tarcz zderzaków 1750±10 mm




Karta pomiarowa

zawieszenia zderzaków, zgarniaczy i rur piaskowych na lokomotywie

Nazwa zakładu………………………………………………....................................…………………………………

Typ i numer lokomotywy………………………....................................................…………………

L.P. Data pomiaru

Przód lokomotywy Tył lokomotywy Parametr „P”Czytelny podpis

wykonującego pomiar

UwagiStrona lewa Strona prawa Strona lewa Strona prawa Strona lewa Strona prawa

L S L S L S L S I II I II





KARTA POMIAROWA

rezystancji izolacji silników trakcyjnych lokomotywy 401Da

1. Wartości kresowe:

Jako wartości graniczne rezystancji izolacji należy przyjąć 1MΩ w stanie nagrzanym.

W stanie zimnym rezystancja silnika 4MΩ.

2. Wzór karty pomiarowej

Lokomotywa spalinowa typu 401 Da

nr lokomotywy................................

Nazwa Zakładu

........................................................................................

Lp. Data pomiaru

Rodzaj uzwojenia

Silniki trakcyjne w kolejności od czoła lokomotywy

Czytelny podpis wykonującego

pomiaryUwagiI silnik II silnik Grupa

I - II [MΩ] [MΩ] [MΩ]

1stojan

wirnik

2stojan

wirnik

3stojan

wirnik

4stojan

wirnik

5stojan

wirnik





Karta pomiarowa ustawienia luzów „ostoja - zestaw kołowy”

Lp. Wymiar konstrukcyjny A strony lewej i prawej zestawu w [mm]

Wymiar kresowy w [mm]

Uwagi

1 35±3 35 +3

-3

2 35±3 35 +3

-3

3 35±3 35 +3

-3





Karta pomiarowa luzów „odbijak – zestaw kołowy" lokomotywy 401Da

Nazwa zakładu ............................................................................

Typ i numer lokomotywy ......................................................................

Lp. Data pomiaru

Wartości zmierzone parametru „A” w [mm]

Czytelny podpis wykonującego

pomiarUwagi

Strona prawa od czoła lokomotywy

Strona lewa od czoła lokomotywy

Zestaw 1

Zestaw 2

Zestaw 3

Zestaw 1

Zestaw 2

Zestaw 3



Opracował MTL ASCO RAIL sp. z o.o. Arkusz [strona] E 1


Karta pomiarowa luzów w ślizgach wideł maźniczych lokomotywy 401 Da

Oznaczenie punktów pomiarowych

Wartości parametrów dla lokomotywy

Lokomotywaspalinowa

Suma parametru A + C oraz B+Dw [mm

Suma parametru E + F oraz E 1+ F1

w [mmWymiar dopuszczalny

w naprawie ( P4) i ( P5)

Wymiar graniczny

Wymiar dopuszczalny w naprawie ( P4) i (P5)

Wymiar graniczny

401Da 6±1*) 15,0 0,5÷1,90*) 5,0

*) - Luz między ślizgami bocznymi maźnicy i wideł maźniczych wynosi 0,25÷0,95 mm na stronę, a między ślizgami czołowymi ( w kierunku poprzecznym) 3±0,5mm na stronę. ( wymiary konstrukcyjne wg. DTR)





Karta pomiarowa luzów w ślizgach wideł maźniczych

lokomotywy 401 Da

Nazwa zakładu ………………………………………………....................

Seria i numer lokomotywy ………………………………………………………………………

Data pomiaru i stan licznika w [mth] [km] zestaw

Wartość parametrów w [mm] Nazwisko i podpis wykonującego pomiary UwagiA C A+C B B B+D E F E+F E1 F1 E1+F1

1

2

3

1

2

3

1

2

3

1

2

3

1

2

3




Data 1.12.2009 Nr 02/401Da/2009

NAPRAWY OKRESOWE P4, P5.(Czwartego i piątego poziomu utrzymania)





PROTOKÓŁ przekazania lokomotywy 401Da do naprawy

Protokół przekazania lokomotywy do naprawy ..............................................................................

z dnia ................................................

Właściciel ( użytkownik ) ..............................................................................................................

Lokomotywa: typ ........................................nr. fabr. ...........................nr inw. ............................

Rok produkcji ................................rok zakupu przez użytkownika ...........................................

Rodzaj naprawy .........................................................................................................................

Firma remontująca ......................................................................................................................

Opis stanu technicznego lokomotywy :

1. Pudło i podwozie ............................................................................................................................................................................................................................................................................

2. Układ biegowy ........................................................................................................................... 1)................................................................................................................................................ 2)................................................................................................................................................ 3).................................................................................................................................................( w tym zestawy ) – wymaga / nie wymaga obręczowania

3. Agregat prądotwórczy ..................................................................................................................................................................................................................................................................

4. Aparaty i instalacje elektryczne ....................................................................................................................................................................................................................................................

5. Hamulec ( instalacja pneumatyczna ) .........................................................................................................................................................................................................................................

6. Inne ..............................................................................................................................................................................................................................................................................................

7. Wykaz brakujących podzespołów ( części ) :

*0 ...................................................................................................................................................

*1 ...................................................................................................................................................

*2 ...................................................................................................................................................

*3 ....................................................................................................................................................

*4 ....................................................................................................................................................

*5 ....................................................................................................................................................

*6 ....................................................................................................................................................

*7 ....................................................................................................................................................





PROTOKÓŁ przekazania lokomotywy 401Da do naprawy

8. Wykaz podzespołów ( części ) uszkodzonych (z opisem uszkodzenia)

1. ................................................................................................................................................

2. ................................................................................................................................................

3. ................................................................................................................................................

4. ................................................................................................................................................

5. ................................................................................................................................................

6. ................................................................................................................................................

7. ................................................................................................................................................

8. ................................................................................................................................................

9. Załączone karty podzespołów

a) ................................................................................................................................................b) ................................................................................................................................................c) ................................................................................................................................................d) ................................................................................................................................................e) ................................................................................................................................................f) ................................................................................................................................................g) ................................................................................................................................................

10. Data ważności odbioru (przez TDT) zbiorników powietrznych ( na podstawie wpisu do karty ) ...............................................................................................................................................

11. Przedremontowe zalecenia ( uwagi użytkownika ):*8 .....................................................................................................................................*9 .....................................................................................................................................*10 .....................................................................................................................................

12. Uwagi przedstawiciela firmy remontowej:*11 .....................................................................................................................................*12 .....................................................................................................................................*13 .....................................................................................................................................

13. Wykaz pozostałych dokumentów przekazanych firmie remontowej:*14 .....................................................................................................................................*15 .....................................................................................................................................*16 .....................................................................................................................................

Podpisy przedstawicieli użytkownika Podpisy przedstawicieli firmy remontowej

1. ............................................................. 1. .............................................................

2. .............................................................. 2. .............................................................

3. .............................................................. 3. ..............................................................

Miejscowość ................................. dnia .........................................................





ARKUSZ POZIOMÓW UTRZYMANIA P4, P5.lokomotywy spalinowej typu 401Da.

Lp P4 P5 ZESTAWIENIE CZYNNOŚCI Wymagania Nrzałącznika

1 2 3 4 5 6 7

1xx

x

x

x

x

x

xxx

xx

xx

x

x

xx

x

xxx

OSTOJA, NADWOZIE

Czołownice, ostojnice i po-przecznice nie mogą mieć pęknięć.Zużycie materiału elemen-tów nie może przekroczyć 0,2 jego grubości. Pomost musi opierać sięwspornikami o ostoję.Rozstaw wsporników śliz-gów czołowych wideł maź-nicznych - 430+0,7/+0,2mm.Rozstaw ślizgów bocznychJ=1846+ 0,9/ - 0,5.Wymiar maźnicy ze ślizgami czołowymi - 330 -0,2/-1,3 mm.Odchyłka prostopadłości :Ślizgów czołowych-0,2mm,Ślizgów bocznych-0,2mm.Odchyłka równoległościŚlizgów czołowych-0,1mm.Odległość górnej płaszczyzny ostoi od główki szyny 1290+10/-5

1 z E2

1. Dokonać całkowitego demontażu urządzeń i wyposażenia pudła.2. Zdemontować z pudła urządzenia wymagające naprawy względnie wymiany lub uniemożliwiają-ce dostęp do uszkodzonego lub skorodowanego poszycia i szkieletu3.Usunąć farby i lakiery oraz oczyścić blachy poszycia i ostoję z zanieczyszczeń i korozji.4.Skontrolować ostojnice, czołownice i po-przecznice oraz narożniki wykroi wideł maźni-cznych. Sprawdzić miejsc łączeń elementów przy pomocy spawania. Spenetrować powierzchnie pod wzglę-dem pęknięć.5.Wykonać pomiar grubości elementów ostoi. Jeżeli zużycie korozyjne przekracza dopuszczalne ele-ment wymienić.6.Skontrolować stan i zamocowanie pomostów do ostoi. Nadmiernie zużyte wymienić, a uszkodzone naprawić.7.Przeprowadzić prostowanie w przypadku stwierdzenia zwichrowania ostoi.8.Sprawdzić stan wideł maźniczych, zmierzyć ich pion i prostopadłość do osi ostoi oraz równole-głość prowadnic wideł. W razie przekroczenia dopuszczalnych odchyłek widły doprowadzić do wy-miarów naprawczych.9.Skontrolować stan ślizgów czołowych i bocznych wideł. Pęknięcia, zadziory i przekro-czone wy-miary ponad dopuszczalne , należy wymienić na nowe. Zmierzyć równoległość i prostopadłość śli-zgów.10.Skontrolować stan zwór oraz ich pasowanie i mocowanie do wideł maźnicznych.11.Wykonać pomiary ostoi i wideł maźnicznych, a wyniki zapisać w karcie pomiarowej.12.Sprawdzić stan zgarniaczy lokomotywy. Części uszkodzone naprawić, regenerować lub wymienić.





ARKUSZ POZIOMÓW UTRZYMANIA P4, P5.

lokomotywy spalinowej typu 401Da.

Lp P4 P5 ZESTAWIENIE CZYNNOŚCI WymaganiaNrzał.

1 2 3 4 5 6 7

OSTOJA, NADWOZIEx

xx

x

x

xx

x

x

x

x

xx

x

x

xxxxxxxx

xxx

x

13. Zweryfikować stan drzwi i zamknięć, szafek narzędziowych oraz skrzyń akumulatorowych. Ele-menty skorodowane wymienić, a uszkodzone naprawić lub wymienić. Sprawdzić stan sań akumulato-rowych.14. Skorodowane drzwi zewnętrzne wymienić.15. Ramy okien i uszczelnienia wymienić na nowe. Sprawdzić stan szyb; popękane lub porysowane wymienić.16. Oczyścić z zewnątrz i sprawdzić stan zbiorników paliwa i ich mocowanie. Uszkodzenia naprawić. Wyczyścić z osadów zbiorniki wewnątrz.17. Sprawdzić stan zbiorników piasku ich pokryw oraz szczelność. Uszkodzenia naprawić. Rury pia-skowe ustawić i zmierzyć ich odległość od główki szyny.18. Sprawdzić stan stopni wejściowych i ich mocowanie. Uszkodzenia naprawić.19. Całą konstrukcję pokryć lakierem antykorozyjnym.20. Naprawić lub wymienić uszkodzone elementy poszycia wewnętrznego kabiny.21. Wymienić uszkodzone pasy gumowe pod kabinami.22. Wymienić pasy gumowe pod budką maszynisty i kabinami.23. Wymienić uszkodzoną izolację akustyczną kabiny maszynisty .24. Uszkodzone pokrycie dachu naprawić i uszczelnić.25. Skorodowane lub uszkodzone elementy poszycia wymienić. Po naprawie obustronnie pomalo-wać antykorozyjnie. 26. Szkielet pomierzyć i doprowadzić do wymiarów konstrukcyjnych.27. Otwory okienne sprawdzić i oczyścić, pokrzywione wyprostować.28. Sprawdzić stan osłon wentylatora silników trakcyjnych. Sprawdzić stan poręczy pomostów i wej-ściowych. Usunąć uszkodzenia lub wymienić. Tabliczki informacyjne i ostrzegawcze oczyścić uszko-dzone wymienić29. Wycieraczki szyb , osłony przeciwsłoneczne zdjąć sprawdzić, uszkodzone elementy wymienić lub naprawić.30. Reflektory czołowe, wymienić zużyte elementy, przeprowadzić regulację.

Wszelkie drzwi powinny być szczelne.Zbiorniki paliw muszą być szczelne.Zbiorniki piasku szczelne, a rury piasecz-nic muszą sypać piasek na główkę szyny.Izolacja termiczna i akustyczna pudła po-winna być nieuszkodzona.Poszycie ścian i pokrycie dachu nie mogą przekraczać 0,2 grubości blachy. Dopuszczalna falistość poszycia pudła nie powinna przekraczać 3mm na długości 1m.Elementy i części szkieletu nie mogą wy-kazywać pęknięć wgnieceń i innych uszkodzeń mechanicznych. Miejscowe zużycia nie mogą przekraczać 0,2 grubo-ści materiału.Szyby bez zarysowań, szczelnie zamoco-wane

1 z E2

1 z E10







1 2 3 4 5 6 7

2 ZESTAWY KOŁOWE

x

xx

x

x

x

x

xx

x

x

x

1. Wybudować zestawy kołowe z lokomotywy. Zdemontować korby i maźnice. Oczyścić zestawy, maźnice, łożyska oraz korby.2. Przeprowadzić badanie defektoskopowe osi.3. Sprawdzić stan nakiełków oraz czopy łożysk osiowych, korbowych i zawieszenia silni-ków trakcyjnych .Wykonać pomiary średnic, owalność i stożkowatość czopów łożysk osiowych i zawieszenia silników trakcyjnych. Sprawdzić strzałkę ugięcia osi.4. Zregenerować oś z nie przekroczonymi wymiarami stożkowatości, owalności i zaryso-wań przez obróbkę skrawaniem i rolowanie.5. Negatywne wyniki pomiarów parametrów osi dyskwalifikują ją i należy dokonać wy-miany.6. Sprawdzić osadzenia kół bosych na osi, luźne należy wytłoczyć z osi, wykonać wymia-nę.

Oś bez pęknięć i wgnieceńpowyżej 2 mm.Czopy osiowe:Średnica-160+0,068/+0,043mmOwalność i stożk.-0,03mmŚrednica czopów korbowych 145+0,022/-

0,018mm.Czopy zawieszenia sil. trakc.wym.konstr.175-0,31/-0,41mmpo naprawie dop. 170,5mm,stożkowatość i owalność do 0,2mm.Strzałka ugięcia osi – 1mm.Po wymianie koła bosego wykonać wy-kres wtłaczania






Lp P4 P5 ZESTAWIENIE CZYNNOŚCI WymaganiaNr

załącznika1 2 3 4 5 6 7

cd Zestawy kołowe.

x

x

xx

x

x

xx

x

x

xx

x

xx

xx

7.Dokonać penetracji pęknięć na wieńcu, ramionach i piaście koła bosego. Pęknięte koło naprawić lub wymienić.8.Po przeobręczowaniu zestawów zmierzyć średnicę i owalność kół bosych oraz ich rozstaw. W razie potrzeby wieńce przetoczyć.9.Sprawdzić stan obręczy na pęknięcia, wady materiałowe i przyleganie do koła bosego.10.Obróbka skrawaniem zarysu geometryczne-go obręczy dla zestawów I i III na profil : 28 UIC-140,a dla zestawu II na profil 28 AC10-140.11.Wymienić obręcz, jeżeli jest pęknięta, ma wady materiałowe, miejscowe wytarcia, jest prze-sunięta lub luźna albo jej grubość jest za mała.12.Sprawdzić stan mocowania pierścieni zaciskowych.13.Zweryfikować stan kół zębatych. Sprawdzić czy nie występują uszkodzenia zarysu zębów, pęknięć wykruszeń, wyłamań i wyłuszczeń. W razie wystąpienia tych wad koło zębate wymie-nić.14.Sprawdzić zarys, moduł ,grubość zębów oraz bicie promieniowe i boczne koła zębatego15, Sprawdzić osadzenia koła na osi. W razie wymiany koła wykonać wykres wtłaczania

Dopuszcza się spawanie pęknięć w ilości trzy, a ramion dwa, o ile nie grozi to od-dzieleniem się od koła.Śred. koła bosego :

- 950-0,15mm,-minimalna 944mm.Bicie boczne koła bosegomax.0,8mm,a bicie promieniowe-max.0,5mm.Obręcz nie może być przesunięta względem koła bosego. Po uderzeniu młotkiem ma wydać czysty metaliczny dźwięk.Różnica średnic okręgów tocznych na jed-nym zestawie 0,5mm.Grubość obręczy po naprawie minimum 45 mm. Dop. bicie promieniowe0,5mm,a boczne-0,8mm.Pierścień powinien przylegać na całym ob-wodzie, a odstęp pomiędzy końcami mak-symalny 2mm.Koło nie może mieć pęk-nięć, wykruszeń i pittingu.Dop. bicie boczne - 0,5mm.

1, 2 z E3







1 2 3 4 5 6 7

cd Zestawy kołowe

x

xx

x

x

xx

x

xx

x

xx

x

x

xx

x

xxx

16. Sprawdzić stan korb .Wykonać pomiar średnic otworów pod czop korbowy i osiowy.17. Skontrolować stan czopów korbowych. Czopy nadmiernie zużyte lub uszkodzone wymienić.18. Skontrolować stan śrub ściągających korby. Uszkodzone wymienić. Ustawić korby na ze-sta-wach i zabezpieczyć je przed obrotem.19. Zdemontowany korpus maźnicy sprawdzić na stan zużycia i pęknięcia. Uszkodzenia napra-wić. Pęknięte maźnice wymienić.20. Sprawdzić stan pokryw i pierścieni uszczelniających maźnice. Nadmiernie zużyte lub uszko-dzone wymienić.21. Zweryfikować stan ślizgów czołowych i bocznych. Ślizgi zużyte lub uszkodzone wymienić.22. Zweryfikować stan łożysk osiowych. Nadmiernie zużyte lub uszkodzone wymienić na nowe. Łożyska przesmarować.23. Dokonać pomiarów geometrycznych i rezystancji zestawów kołowych. Wyniki pomiarów parametrów zapisać w karcie pomiarowej.24.Skontrolować stan zamontowanych maźnic na osi zestawu kołowego.25.Zmierzyć odległość czopa korbowego od środka osi i kąt wyprzedzenia korb.26.Zestaw poddać wyważaniu statycznemu. Wyniki zapisać w karcie pomiarowej.

Średnica czopa dopasowana do otworu korby. Wymagany wcisk 0,31 do0,49MN.Śred. czopa wymiar:-konstrukc.-90-0,159mm,-po naprawie -87,6-0,159mm.Kliny okrągłe wcisnąć przy zakręconych śru-bach. Korpusy i pokrywy nie mo-gą mieć uszkodzeń.Pokrywy szczelnie przy-legające do korpusu. Labirynty uszczelnień z wymaganymi luzami konstrukc.Prostopadłość ślizgów bocznych i czołowych - 0,2mmRównoległość ślizgów czołowych -0,1mm.Łożyska nie mogą mieć rys, wyłuszczeń bieżni i u-szkodzeń elementów toz-nych.Dop. odchyłki zarysu obręczy dla;-powierzchni tocznej 0,5mm-na wysokości obrzeża 1mm,-na grubości obrzeża 0,5mm.Odległość między ślizgami bocznymi mażnic 1840±0,5 mm.Odległość czopa od osi -250±0,1mm. Kąt wyprzedzenia korb 90°.

1 z E3

3 z E3

1 z E3







1 2 3 4 5 6 7

cd Zestawy kołowe.

x

xx

x

x

x

x

x

xx

xxx

x

28.Sprawdzić stan korpusów maźnic silników trakcyjnych. W przypadku wykrycia pęknięć lub uszkodzeń korpus naprawić lub wymienić.29.Sprawdzić stan i zmierzyć panewki zawieszenia silnika trakcyjnego na osi zestawu. Panew-ki zużyte lub uszkodzone poddać regeneracji lub wymianie.30.Zregenerować lub wymienić poduszki smarne i ochronne maźnic.31.Sprawdzić wieszaki i śruby zabezpieczające zawieszenia silnika trakcyjnego. Wieszaki i śru-by pęknięte wymienić.32.Skontrolować stan przegubów kulowych oraz sworzni. Zużyte lub uszkodzone wymienić.33. Wszystkie elementy gumowe podlegają wymianie na nowe.34. Sprawdzić stan wspornika ostoi i belki zawieszenia silnika trakcyjnego oraz dolnej i górnej podstawy zawieszenia amortyzatora. Elementy uszkodzone wymienić.35.Sprawdzić stan prowadnika bocznego silni-ka trakcyjnego oraz jego zamocowanie. Uszko-dzony naprawić.

Dop. luzy w panewkach zawieszenia sil. trakc na osi:-konstrukc.- 0,36 do 0,51mm -po naprawie - 0,8mm.

Badanie defektoskopowe wieszaków i śrub, które powinny być bez pęknięć.Nakrętki sworzni przegu-bów dokręcone momen-tem = 25Nm.Elementy gumowe nie mo-gą być popękane, roz-war-stwione i wykruszone.







1 2 3 4 5 6 7

3 RESORY I ICH ZAWIESZENIE

xxx

x

x

x

xx

xxx

x

x

x

xx

1.Zdemontować elementy odsprężynowania z lokomotywy.2.Oczyścić resory, wieszaki i wahacze z zanieczyszczeń i korozji. Sprawdzić ich stan techniczny.3.Zbadać resory na stanowisku probierczym. Resory o niewłaściwej charakterystyce , z uszkodzony-mi lub nadmiernie zużytymi piórami i opaskami wymienić.4.Sprawdzić stan wieszaków i poddać je badaniu defektoskopem. Wieszaki z pęknięciami i nadmier-nie uszkodzonym gwintem wymienić5.Sprawdzić stan wahaczy resorowych. Wahacze pęknięte i z wypracowanymi otworami sworznio-wymi zregenerować lub wymienić.6.Nadmiernie wypracowane otwory sworzniowe wahaczy zregenerować przez napawanie lub tulejo-wanie.7.Sprawdzić stan sworzni . Sworznie uszkodzone i zużyte wymienić.8.Skontrolować stan wsporniki wieszaków resorów, odbijaki resorowych ostoi, wsporniki wahaczy i ich mocowanie. Uszkodzone naprawić lub wymienić na nowe.

Szczeliny między piórami przy opasce max.0,2mm,a w innych miejscach 1,5mm.Wieszaki wygięte prostować, popękane wymienić.Zregenerowane otwory rozwiercać w to-ler.H11/h11.Pęknięcia wahaczy do 20% grubości mogą być regenerowane.

Pasowanie otworów pod sworznie w kla-sie H8/f8.Tulejki o twardości powierzchniowej 55 do58 HRc.







1 2 3 4 5 6 7

4 Urządzenia cięgłowe i zderzakowe

xx

x

x

x

x

x

x

x

x

xx

x

x

xxx

x

x

xxxx

1. Rozmontować i oczyścić zderzaki. 2. Dokonać sprawdzenia tulei prowadzących zderzaka, pochwy zderzaka, sprężyn, półpierścieni i in-nych elementów sprężystych (elastomerów), uszkodzone lub nadmiernie zużyte naprawić lub wy-mienić.3. Sprawdzić stan tarcz zderzakowych czy nie posiadają pęknięć, odkształceń lub nadmiernych zu-żyć.4. Sprawdzić wymiary elementów zderzaka czy są w zakresie wymiarów dopuszczalnych określo-nych w załączniku.5.Zmontować zderzaki i poddać próbie ugięcia w celu sprawdzenia charakterystyki.6.Wykonać pełny demontaż urządzenia cięgłowego. 7.Na naprawie ( P5) doprowadzić parametry wymiarów konstrukcyjnych a na ( P4 ) do wymiarów naprawczych.8.Sprawdzić stan haka cięgłowego, ze względu na pęknięcia, zużycie grubości, zwiększenie średnicy otworu sworznia. W przypadku pęknięć lub niedopuszczalnych zużyć – hak wymienić. 9.Sprawdzić sworzeń haka cięgłowego, wahacz prowadnicy, wspornik i belkę centrującą, po-wierzchnie ślizgowe wkładki napinającej, wkładki amortyzatora, podkładki siodełkowej i płyty przedniej, śruby i nakrętki amortyzatora haka cięgłowego oraz prowadnika haka cięgłowego 10.Elementy składowe sprawdzić, uszkodzone lub nadmiernie zużyte zregenerować lub wymienić.11.Sprawdzić sprężyny śrubowe zewnętrzne i wewnętrzne urządzenia amortyzującego.12.Zmontować urządzenie cięgłowe.13.Dokonać pomiarów parametrów wymienionych w karcie pomiarowej

Dopuszczalne zużycie zderzaka ze sprę-żyną pierścieniową 2mm.Szczelina w pierścieniach przeciętych sprężyn pierścieniowych w stanie wstęp-nego naprężenia nie może być mniejsza od 2 mm.Wytarcie na średnicy trzonu zderzaka nie może przekraczać 2mmSrednica wew. pochwy i tulei zderzaka ze sprężyną pierścieniową:-wymiar konstr. pochwy 191+1/0 mm tulei 1910/1 mm, --wymiar po naprawie: po-chwy 193,5mm, tulei - 189mm

Dopuszczalne wytarcia i wgniecenia po-wierzchni ślizgowych nie powinny prze-kraczać 1mm.

Sprężyny z ubytkami materiału ponad 10% powierzchni przekroju wymienić.Określone w karcie pomiarowej.

1 z E5







1 2 3 4 5 6 7

5 Hamulec i układ pneumatyczny ze sprężarką A50-110

xxxxx

xxxxxxxxxx

x

xxxxx

xxxxxxxxxxxx

1. Wymontować aparaturę powietrzną i pneumatyczną.2.Sprawdzić stan i działanie głównego zaworu maszynisty.3.Sprawdzić stan i działanie dodatkowego zaworu maszynisty.4.Skontrolować stan i działanie zaworu zwrotnego,rozrządczego i redukcyjnego.5.Sprawdzić stanu i działanie wyłączników ciśnieniowych oraz ciśnienie włączania i wyłączania sprężarki i rozrządu.6.Skontrolować stan i działanie kurków spustowych i odcinających.7.Sprawdzić ciśnienie zadziałania zaworów bezpieczeństwa zbiorników powietrznych.8.Zbadać szczelność układu pneumatycznego i cylindra hamulcowego.9. Wymienić uszczelki w cylindrze hamulcowym10.Sprawdzić stan i działanie rozpylacza alkoholu, odwadniaczy i odolejaczy.11.Zbadać drożność przewodów powietrznych i stan węży i sprzęgów hamulcowych. 12.Wymienić gumowe pierścienie uszczelniające. 13.Sprawdzić stan i działanie ciśnieniomierzy.14.Sprawdzić stan i działanie zaworów piasecznic, syren i działanie wycieraczek.15. Zbiorniki powietrza oczyścić , przedmuchać i sprawdzić zgodnie z przepisami TDT.16. Sprawdzić kurki spustowe i odcinające.17. Wszystkie powierzchnie współpracujące przed montażem smarować przed montażem.

Praca zaworów bez zacięć-płynna. Za-wory szczelne. Zawory zwrotne muszą działać przy róż-nicy ciśnień od 0,01÷0,03MPaZawory szczelne.redukcja ciśn.z 0,8 na 0,5±0,03MPa.Przerwa styk.min10mm.przechył od 0,5-2,9mmCiśn.włącz.0,7MPa,Ciśn.wyłącz.0,8MPa.Działanie bez zacięć i zachowana szczel-ność Zawór winien zadziałać:zb. główn. przy 0,85+0.05/-0,02 MPa,zb.kontrolnego przy 0,57+0.05/-0,02 MPa.Spadek ciśnienia przy 0,5MPa nie więk-szy niż 0,02MPa wciągu 10min.Sprzęgi hamulcowe wymienić po 6 latach eksploatacjiWycieraczki powinny pracować na całej długości kątowej







1 2 3 4 5 6 7

Hamulec i układ pneumatyczny ze sprężarką A50-110

xxxxxxxxxx

x

xxxxxxxxxx

x

18. Rozebrać sprężarkę powietrza, oczyścić i sprawdzić wszystkie części i elementy składowe, 19. Sprawdzić stan cylindrów, tłoków i sworzni tłokowych. 20. Zweryfikować korbowody. Uszkodzone i zużyte wymienić na nowe.21. Zweryfikować stan zaworów. 22. Sprawdzić stan filtra powietrza i magnetyczno –siatkowego – uszkodzone wkłady wymienić. 23. Sprawdzić chłodnicę.24. Sprawdzić stan łożysk tocznych.25. Sprawdzić sprzęgło i napęd pasowy wentylatora sprężarki. 26. Sprawdzić stan odwadniaczy oraz zaworu bezpieczeństwa chłodnicy. Zmontować agregat sprężarka -silnik.27. Dokonać niżej wymienionych prób sprężarki na stanowisku próbnym: - sprawdzenia szczelności,

- sprawdzenia wydajności,- sprawdzenia ciśnienia smarowania i temperatury łożysk,- docierania.

28. Wyniki prób sprężarki wpisać do karty pomiarowej.

Wydajność sprężarki przy 130obr./min. i ciśnieniu 0,8M-Pa powinna być 57m3 na godz.

Ciśnienie oleju winno wynosić 0,2÷0,5MPa

1 z E7







1 2 3 4 5 6 7

6 Urządzenia i instalacje grzewcze oraz wodne

xxxxxx

xxxxxx

xxxxxx

xxxxxx

1.Sprawdzić sekcje chłodnic w agregacie chłodzącym. 2.Uszkodzone elementy i części naprawić lub wymienić. Oczyścić i usunąć nieszczelności.3.Sprawdzić zawory parowo- powietrzne.4.Wykonać próbę szczelności na naprawionej instalacji. 5.Sprawdzić stan napędu żaluzji chłodnicy6.Sprawdzić stan wirnika oraz części napędu i zabudowy wentylatora osiowego.Wymienić uszkodzone i zużyte elementy. Po wymianie elementów wirnika wyważyć dynamicznie.7.Dokonać sprawdzenia kanału wylotowego powietrza i stanu podparć elastycznych.8.Agregat chłodzący poddać próbie szczelności.9.Sprawdzić w układzie wodnym stan przewodów wodnych i ich połączeń. 10.Sprawdzić odśrodkową pompę wody.11.Części zużyte i uszkodzone naprawić lub wymienić.12.Sprawdzić ogrzewanie w kabinie maszynisty (drożność rur grzejników i przewodów wodnych , działanie zaworów i odpowietrzników grzejników, zaworów i kurków w układzie wodnym). Uszkodzone, niedrożne części układu chłodzenia naprawić lub wymienić.Sprawdzić szczelność i wydajność układu ogrzewania kabiny.

Zawory parowo – powietrzne powin-ny zapewnić utrzymanie ciś. w zbiorniku kompensacyjnym w gr. 88÷150kPa

Próba wodna o ciśnieniu 30kPa w ciągu 15min.







1 2 3 4 5 6 7

7 Bateria akumulatorów

x

x

xx

x

1.Baterię akumulatorów wymontować.Rozładować ogniwa do napięcia 0,8 –1,0 V.2.Oczyścić ogniwa, sprawdzić ich szczelność oraz ich stan techniczny. Uszkodzone lub nie-szczelne ogniwa oraz uszkodzone części ogniw naprawić lub wymienić na nowe.3.Wymienić elektrolit i przeprowadzić cykl formowania oraz cykl kontrolny.4.Sprawdzić rezystancję izolacji, poziom i gęstość elektrolitu oraz napięcie ogniw.5.Wymienić baterię na nową

Poziom elektrolitu w naładowanych ogniwach 10÷15mm powyżej górnej krawędzi płyt. Gęstość elektrolitu w naładowanych ogniwach powinna wynosić 1,19÷1,22 g/cm3 w temperaturze otocze-nia t=200 C Napięcie poszczególnych ogniw 1,24V a całej na-ładowanej baterii min 96V. Rezystancja min. 96KΩ (1000Ω/V).







1 2 3 4 5 6 7

9 Oświetlenie i instalacja elektryczna

x

x

x

x

x

x

x

xx

x

x

1. Sprawdzić w obwodach elektrycznych stan i zamocowanie elementów instalacji jak przewo-dy, końcówki w tablicach zaciskowych, puszki i skrzynki rozgałęźne itp., uszczelnienie rur, puszek i skrzynek. Naprawić uszkodzone elementy instalacji.

2.Sprawdzić stan rur, dławików i węży ochronnych oraz ich pewność mocowania. Uszkodzone elementy wymienić.

3.Przy naprawie głównej wymienić wszystkie przewody elektryczne na nowe.4.Sprawdzić stan przewodów elektrycznych ich rodzaje i przekroje, końcówki i zaciski, ozna-kowanie, otaśmowanie wiązek i ich mocowanie oraz pokrycie izolacyjne i koszulki. Dokonać wymiany uszkodzonych elementów instalacji. Uzupełnić i poprawić oznaczenia prze-wodów.5.Sprawdzić stan i położenie nie izolowanych prądowych elementów instalacyjnych –szyny i końcówki.6. Dokonać pomiaru rezystancji izolacji przewodów niskiego i wysokiego napięcia. Wymienić uszkodzone przewody elektryczne.

Wszystkie przewody powinny być oznako-wane zgodnie z dokumentacją, zakończenia przewodów winny być pocynowane lub wy-posażone w odpowiednie końcówki kablo-we.Rury stalowe bez pęknięć i załamań, a ich mocowanie za pomocą opasek. Min. promień gięcia 3 średnice rury. Owalność nie większa niż 10%. Złącza zabezpieczone przeciwnakęt-kami. Pokrywy puszek łączeniowych wo-doszczelne.Wiązki przewodów powinny być umocowa-ne niepalnymi opaskami, izolacja przewo-dów nie może wykazywać pęknięć przy za-ginaniu przewodów na promieniu 3-krotnej średnicy pod kątem 1800C. Rezystancja izolacji obwodów WN min. 0,8MΩ a obwodów NN min. 0,5MΩPrzewody nowo założone powinny wytrzy-mać bez przebicia i przeskoków w ciągu 1 min. napięcie probiercze 50Hz - dla obwo-dów WN 2,6kV, dla obwodów NN 1,5kV.







1 2 3 4 5 6 7

Oświetlenie i Instalacja elektryczna

x

x

x

x

x

x

x

7. Przeprowadzić próby napięciowe obwodówWN i NN oraz pomiędzy nimi. Każdą wymianę instalacji zakończyć próbą napięciową jej wytrzyma-łości dielektrycznej. Przy próbach dokonać odłączenia maszyn elektrycznych, przyrządów kontrol-no-pomiarowych, cewek napięciowych i regulatora napięcia oraz innych aparatów z półprzewodni-kami. 8. Sprawdzić zamocowanie wszystkich aparatów elektrycznych i przyrządów pomiarowych, które zostały zamontowane po naprawie.9. Sprawdzić zgodność oznaczeń i połączeń przewodów ze schematami elektrycznymi lokomoty-

wy.10. Sprawdzić działanie poszczególnych obwodów i parametry zainstalowanych wyłączników sa-moczynnych, bezpieczników układów zabezpieczających lokomotyw.

Przekroje i rodzaje przewodów oraz oznakowa-nie musi być zgodne z dokumentacją technicz-ną. Nowo założone przewody powinny wytrzy-mać w ciągu 1 minuty bez przebicia i przeskokównapięcie przy f=50Hza/1500V obwodów NN,b/2600V dla obwodów WNPrzekrój przewodów sterowniczych nie może być mniejszy niż 2,5mm².Prze-wody przy zaci-skach nie mogą być naprężone. Powierzchnie stykowe, zacisków końcówek i listew muszą być gładkie i czyste.

12





ARKUSZ POZIOMÓW UTRZYMANIA P4, P5.

lokomotywy spalinowej typu 401Da.


1 2 3 4 5 6 7

Oświetlenie

x

xxx

x

xx

x

xxx

x

xx

11.Sprawdzić stan reflektorów poprzez weryfikację obudów, odbłyśników, listew zaciskowych, uszczelnień oraz opraw obudów świateł czerwonych i żarówek. Części uszkodzone naprawić lub wymienić na nowe.12.Sprawdzić stan i działanie układy przyciemniana reflektorów i ewentualnie wyregulować.13.Wykonać regulację reflektorów .Wyniki pomiarów odnotować w karcie pomiarowej.14.Sprawdzić stan i działanie oświetlenia kabiny maszynisty, przedziału maszynowego i aparatury elektrycznej ,przyrządów pomiarowych i prędkościomierza oraz instalacje i przyłącza gniazd wty-kowych. W przypadku stwierdzenia uszkodzeń elementy wymienić lub naprawić.15.Sprawdzić stan i działanie obwodów sygnalizacji świetlnej i dźwiękowej. Uszkodzone sygnały naprawić lub wymienić, a lampki sygna-lizacyjne wymienić.16.Sprawdzić stan i działanie obwodu ogrzewania szyb kabiny maszynisty. Niesprawności usunąć.17.Sprawdzić stan i działanie blokady drzwi do przedziału aparatury elektryczne.

Uszkodzenie odbłyśnika nie może być większe niż 10% jego powierzchni.Podczas regulacji lokomotywa powinna po-siadać ¾ zapasu mater. eksploatacyjnych. Osie symetrii reflektorów równoległe do osi po-dłużnej lokomotywy.Ochrony żarówek nieuszkodzone i czyste.Gniazda wtykowe nie mogąbyć luźne.Punkty oświetleniowe i gniazda muszą mieć możliwość 3-krotnej wymiany końcó-wek.Blokada nie może pozwalaćna otwarcie drzwi w czasie,gdy pod napięciem jest aparatura elektrycz-na.

1 z E10







1 2 3 4 5 6 7

9 APARATY I URZĄDZENIA ELEKTRYCZNE

x

xx

x

x

x

xxxx

x

xx

Nastawnik jazdyStyki główne:-przerwa min. 6,0mm,-przechył max.2,0mm,-docisk roboczy min.1N-przesunięcie osiowemax.3,0mm.Styki przełącznika:-docisk roboczy min.1N-przesunięcie max.1mm.Siła napędowa przełożenia wału głównego-max.120N(12KG).Program łączeń zgodny ze schematem elek-trycznym

Rezystancja izolacji dla -styków gł-min.1,0MΩ, -styków pomocniczych.-min.0,5MΩ.Rezystancja cewek nie może przekraczać±10% wartości znamionowej.Powierzchnia dolegania styków min.75% pow. roboczej. Docisk styków głównych-40±5N.

1.Zdemontować nastawnik z pulpitu maszynisty, oczyścić go oraz zweryfikować stan technicznego części izolacyjnych, kół i krzywek napędowych, styków, przegubów, łożysk i elementów mechani-zmu zapadkowego. Zakwalifikować elementy do wymiany lub regeneracji.2.Montaż elementów i podzespołów oraz przesmarowanie połączeń mechanicznych.3.Sprawdzić po montażu działanie mechanizmu zapadkowego i uzależnienia.4.Sprawdzić doleganie styków, wyregulować ich docisk i przerwę między nimi w stanie rozwarcia5.Wykonać test prawidłowości programu łączeń nastawnika.UWAGA:1.Położenie wału nastawnika musi być jednoznaczne w każdej pozycji oraz mechanizm zapadkowy musi uniemożliwiać przestawienie obu wałów poza położenie krańcowe, 2.Mech. uzależniający musi uniemożliwiać uruchomienie dźwigni napędowych po wyjęciu klucza z zamka

Nawrotnik MAD 400

1.Wymontować nawrotnik z pojazdu, oczyścić i zweryfikować elementy jak: styki główne ,po-mocnicze ,przeguby, łożyska, elementy izolacyjne, cewki zaworów, łączniki oraz napęd pneuma-tyczny.2.Wymienić nadmiernie zużyte, uszkodzone elementy nawrotnika oraz ich montaż.3.Sprawdzić i wyregulować przyleganie styków głównych i palcowych, ich docisk oraz przerwę izolacyjna w stanie rozwarcia.







1 2 3 4 5 6 7

xx

x

xx

x

cd NawrotnikMinimalna rezystancja to-rów gł.10MΩ.Połącze-nia elastyczne bez uszkodzeń.Ciśnienie sterujące w granicach 0,7 do 1,2 ciśnie-nia znamionowego.

4.Sprawdzić stan izolacji torów głównych i segmenty miedziane. 5.Przeprowadzić próbę szczelności układu na-pędu pneumatycznego nawrotnika przy napię-ciu w granicach 0,6 do 1,1 napięcia znamiono-wego.6.Sprawdzić prawidłowość działania nawrotni-ka po montażu.

xx

x

x

xx

x

Styczniki elektromagnetyczne SU i SNF.Rezystancja cewek ±10% wartości nominalnej.Dop. zużycie styków max. 2mm. Docisk roboczy dla styków głównych stycznika-SU –60±2N,-SNF-2N.Po montażu podczas próby styczniki mają działać bez zacięć i zahamowań.

1.Demontaż i weryfikacja podstaw jarzma na-pędu, kotwic, cewek napędowych i wydmuchowych, łączników pomocniczych, styków, sprężyn i elementów izolacyjnych i komór gasikowych.2.Zbadać cewki napędowe styczników. W razie stwierdzenia uszkodzenia dokonać wymiany.3.Po montażu skontrolować stan styków. Nad-miernie zużyte lub uszkodzone wymienić.Po montażu ustawić parametry mechaniczne styków.4.Wymienić komory gasikowe o małej rezy-stancji izolacji lub uszkodzone.

x

x

x

x

x

x

Zawory elektropneumatyczne EV5

Rezystancja uzwojenia cewki ±8% wartości zna-mionowej. Skok popychacza od 0,9 do 1,3mm. Napięcie robocze od 66V do132V.

1.Przeprowadzić demontaż ,oczyszczenie i sprawdzenie stanu elementów zaworu. Zużyte lub uszko-dzone elementy wymienić.2.Sprawdzić elektromagnetyczną napędową cewkę zaworu. Uszkodzoną cewkę przezwoić lub wy-mienić.3.Po montażu skontrolować prawidłowość działania zaworu.







1 2 3 4 5 6 7

x

x

x

x

Regulator napięciaNapięcie stabilizowane110V±2,5% prądu stałegoprzy max. prądzie wzbudzenia 4,5A.

1.Zdemontować regulator napięcia z lokomotywy, oczyścić i sprawdzić stan jego działania na sta-nowisku probierczym. Elementy przegrzane, nadpalone lub z innym uszkodzeniem wymienić.2.Po naprawie powtórnie sprawdzić działanie regulatora na stanowisku probierczym i przeprowa-dzić w razie potrzeby regulację napięcia stabilizowanego.

x

x

x

x

x

Przekaźniki nadmiarowe i bocznikowaniaRezystancja cewki ±10% w stosunku do warto-ści znamionowej. Rezystancja izolacji min.1,0MΩ.Prąd rozruchu dla przekaźnika nadmiarowego-550A ±5%,a dla bocznikowania272,5A±5% i opadania 180A±5%. Przerwa stykowa -min. 4mm, docisk roboczy -0,5 do 1,2N.

1.Przeprowadzić demontaż przekaźników, ich oczyszczenie i weryfikację stanu elementów jak podstawy izolacyjnej, izolowanego wału, styków dwuprzerywowych, cewki prądowej, elektroma-gnesu blokującego, kotwicy, zespołu styków i sprężyn.2.Wymienić elementy zużyte lub uszkodzone i zmontować przekaźniki. Po montażu nastawić para-metry mechaniczne styków oraz dokonać regulacji prądu zadziałania przekaźników.3.Po regulacji zaplombować przekaźniki.

x

x

x

Przekaźnik ziemnozwarciowyMinimalna rezystancja izolacji 1,0MΩ.Opór uzwojenia przekaźnika 2x(2270±181)Ω,Max. napięcie zadziałania -40V.Parametry styków:-przerwa min.4,0mm,-przechył max.1,5mm,-docisk roboczy min.1N.

1.Zdemontować,oczyścić i sprawdzić stan części przekaźnika .Nadmiernie zużyte lub uszkodzone wymienić.2Przeprowadzić montaż i regulację nastaw parametrów mechanicznych i elektrycznych przekaźni-ka.







1 2 3 4 5 6 7

x

xx

x

xx

Wyłączniki ciśnieniowe

Ciśn. początkowe-0,8MPa. Parametry styków:- przerwa min. –10mm,- przechył –od 0,5 do 2mm,- docisk rob.-od 1 do 2 N,- obciążaln. styku-25A±5%.Spadek ciśnienia po 10 min. nie większy niż 0,1 ciśnienia początkowego.

1.Zdemontować wyłączniki z lokomotywy, oczyścić, zweryfikować ich elementy jak: żeliwną obudowę z komorą podtłokową, gumową membranę, ułożyskowanie tłoka ,sprężyny, mechanizmu zapadkowego oraz zespół styków.2.Po weryfikacji wymienić elementy zużyte lub uszkodzone.3.Zmontować i sprawdzić szczelność wyłącznika na stanowisku probierczym oraz dokonać regu-lacji ciśnienia zwierania i rozwierania styków oraz ich nastaw mechanicznych.

x

x

x

x

x

x

Osprzęt elektryczny

.

1.Przyciski, łączniki, lampki sygnalizacyjne i lampy oświetleniowe – wymontować z lokomoty-wy.2. Oczyścić aparaty z zanieczyszczeń i dokonać oględzin zewnętrznych. Elementy uszkodzone wymienić. 3.Sprawdzić prawidłowość działania lamp oświetleniowych i lampek sygnalizacyjnych. Żarówki i lampki uszkodzone wymienić







1 2 3 4 5 6 7

10 MASZYNY ELEKTRYCZNE.

Silnik trakcyjny Lsa-430

x

xx

xx

x

x

xxx

x

xx

x

xx

x

x

xxx

1.Zdemontować silnik z lokomotywy i oczyścić go. Sprawdzić zewnętrzny stan korpusu i pokryw łożyskowych.2.Dokonać rozbiórki silnika na elementy składowe i oczyścić je.

3.Oględziny wirnika i pomiar jego uzwojenia na zwarcia międzyzwojowe i przerwy. Sprawdzić ja-kość połączeń uzwojenia z wycinkami komutatora. Wykonać pomiar rezystancji izolacji wirnika.4.Wysuszyć wirnik; w przypadku za niskiej rezystancji izolacji .W razie nie uzyskania odpo-wied-niej rezystancji przezwoić wirnik.5.Przezwić wirnik w razie stwierdzenia zwarć między zwojowych, przerw lub zwarć w uzwojeniu.6.Sprawdzić stan klinów żłobkowych. W razie luźnych dobić je, a w przypadku uszkodzonych wy-mienić. Stożek izolacyjny przeszlifować i pokryć emalią elektroizolacyjną.7.Skontrolować stan bandaży. W razie potrzeby przy dyskwalifikacji bandaży lub przezwojeniach przebandażować wirnik.8.Sprawdzić stan komutatora. Wykonać pomiary średnicy i bicia promieniowego komutatora, głę-bokości wcięć międzywycinkowych i sfazowania krawędzi. Przeszlifować lub przetoczyć komuta-tor i wyfrezować izolację międzydziałkową.9.Sprawdzić stan wału i w razie potrzeby naprawić lub wymienić.10.Pomalować wirnik lakierem elektroizolacyjnym i poddać suszeniu.11.Wyważyć dynamicznie wirnik w klasie G1,6 po przezwojeniu, wymianie komutatora lub wału.

Min. rez. uzwojeń wirnika w stanie zimnym 5MΩ.Rezystancja uzwojenia wirnika 0,0575Ω.

Min. średnica komutatora 345mm.Owalizacja komutatora 0,04mm, powierzchnia gładka, głebokość wycięcia izolacji międzydział-kowej 1,0-1,5mm.







1 2 3 4 5 6 7

cd Silnik trakcyjny

xx

x

x

xxx

x

x

x

xx

x

x

xxx

x

x

x

12. Sprawdzić stan klinów żłobkowych. Luźne dobić, a uszkodzone wymienić.13. Skontrolować stan bandaży .Uszkodzone poddać wymianie-wirnik przebandażować, pokryć emalią elektroizolacyjną i wysuszyć.14. Sprawdzić stan powierzchni komutatora i połączeń uzwojenia z wycinkami. Wykonać po-miar średnicy i bicie promieniowe komuta-tora oraz głębokość wcięć międzydziałkowych. W ra-zie nadmiernego zużycia komutator wy-mienić.15. Przetoczyć lub przeszlifować powierzchnie roboczą komutatora, przefrezować izolację mię-dzy działkową, a krawędzie sfazować.16. Skontrolować stan wału wirnika Jeżeli potrzeba naprawić lub wymienić.17. Pomalować wirnik emalią elektroizolacyjną i poddać suszeniu.18. W przypadku przezwojenia, wymiany kotatora lub wału wirnik poddać wyważaniu dyna-micznemu.19. Sprawdzić stan tarcz łożyskowych oraz prze prowadzić rewizję łożysk tocznych. Uszkodzo-ne tarcze naprawić lub wymienić. Zużyte lub uszkodzone łożyska wymienić.20. Skontrolować stan osłon i klap inspekcyjnych oraz ich uszczelnień. Uszkodzone naprawić lub wymienić.21. Wykonać montaż silnika i przeprowadzić regulację poszczególnych jego elementów.

Powierzchnia robocza komutatora bez od-kształceń i gładka. Minimalna średni-ca ko-mutatora 345mm, max.owalizacja 0,04mm. Głębokość wcięcia izolacji od 1,0 do 1,5mm.

Wyważanie dynamiczne wału w klasie G1,6.

Praca łożysk winna być bez stuków i nad-miernych szumów.







1 2 3 4 5 6 7

cd Silnik trakcyjny

x

xx

x

x

xx

x

22. Po montażu silnika sprawdzić i przeprowadzić pomiary i regulację ustalenia szczotkotrzyma-czy, nacisków szczotek i luzów.23.Zmierzyć w stanie zimnym rezystancje izolacji uzwojeń.24.Sprawdzić silnik na stacji prób. Sprawdzić pracę łożysk i szczotek, temperaturę uzwojeń i ło-żysk.25.Wykonać próbę i badanie silnika zależnie od zakresu naprawy w stanie nagrzanym:• wykonać charakterystykę zewnętrzną n=f(I) przy U=703V oraz znamionowym wzbudzeniu,

- zmierzyć rezystancję izolacji uzwojeń ,• komutację,• owalizację komutatora,• wytrzymałość mechaniczną po wymianie

bandaży lub wentylatora.Wyniki pomiarów i badania zarejestrowaćw karcie pomiarowej.

Odległość obsad szczotkowych od komutatora od 2,0 do 3,0mm. Nacisk szczotek od 10 do 12N.Rezystancja izolacji uzwojeń min.5MΩMax. temper:-łożysk-60° C,-uzwojenie wirnika-120° C,-uzwojenie stojana-130° C,-komutator –105° C.Charakterystyka n=f(I) dla obu kierunków ruchu win-na nie różnić się więcej niż o ±3% od ch-ki ty-powej.Rezystancja izolacji w stanie nagrzanym min.1,6MΩ.Max. stopień iskrzenia 1½.Max. owalizacja 0,04mm.Przy n=2750obr/min w cią-gu 2 minut nie powinno po-wstać żadne uszkodzenie.

3 z E1

x

xx

x

xx

Wzbudnica LSWa-145 i prądnica pomocnicza LSPm-280.Korpus stojana i tarcze łożyskowe bez pęknięć i od-kształceń.

Rezystancja izolacji uzwo-jeń wzajemna i do korpusu prądnicy nie może być mniejsza niż 3MΩ.

1.Dokonnać demontażu prądnic z lokomotywy i oczyścić je. Sprawdzić zewnętrzne korpusy sto-janów, tarcz łożyskowych, przewody wyprowadzające i ich końcówek, skrzynki zaciskowe,siatki wentylacyjne oraz klapy inspekcyjne.2. Dokonać demontażu na elementy składowe wraz z oczyszczeniem i weryfikacją ich stanu.3.Dokonać pomiaru stanu rezystancji izolacji uzwojeń wirnika, sprawdzić czy nie występują zwarcia międzyzwojowe, zwarcia do masy i przerw w uzwojeniu.







1 2 3 4 5 6 7

cd Wzbudnica LSWa-145 i prądnica pomocnicza LSPm-280.

x

x

x

xx

x

x

x

x

x

x

xx

x

x

x

4.Skontrolować komutator, połączenie wycinków z uzwojeniem, stan powierzchni roboczej, głębo-kość wcięć w izolację międzydziałkową oraz średnicę komutatora i jego promieniowe bicie. W ra-zie potrzeby przelutować połączenia, komutator przeszlifować lub przetoczyć i przefrezować izola-cję oraz sfazować krawędzie działek komutatora.5.Sprawdzić stan bandaży twornika i kliny żłobkowe. Uszkodzone bandaże wymienić. Luźne kliny dobić, a uszkodzone wymienić.6.Sprawdzić stan wału twornika i w przypadku jego uszkodzenia lub nadmiernego zużycia dokonać regeneracji lub wymiany.7.Wał poddać wyważaniu dynamicznemu.8.Oczyścić i sprawdzić korpus prądnicy, mocowania biegunów i połączenia uzwojeń. Zmierzyć re-zystancję uzwojeń i izolacji. W ra-zie za niskiej rezystancji przeprowadzić suszenie.9.Przezwoić uzwojenie stojana, jeżeli jest stan: zwarcia międzyzwojowego, przerw w uzwojeniu lub zwarcie do korpusu albo suszenie nie pozwoliło uzyskać odpowiedniej rezystancji izolacji.10.Oczyścić urządzenie szczotkowe i sprawdzić jego stan. Elementy izolacyjne nie mogą być uszkodzone, podlegają wymianie. 11.Wykonać pomiar luzów pomiędzy obsadami, a szczotkami. Zużyte lub uszkodzone szczotki wy-mienić na nowe.UWAGA: luz pomiędzy obsadą, a szczotką wzdłuż działek komutatora: wzbudnica od 0,2 do 0,4mm,a dla prąd. pom. od 0,1 do 0,2mm.

Pow. komutatora musi być gładka i bez znie-kształceń.Głębokość wycięcia izolacjimiędzydziałk. 0,5 do1,0mmMinimalna średnica komu-tatora prądnicy: -wzbudnej- 110mm, -pomocniczej-212mm.Powierzchnie stożkową przy komutatorze po-kryć napołysk emalią przeciw iskrową. Klasa wyważania G1,6.Rezystancja uzwojeń prąd-nicy pomocniczej na zimno:-bieguny gł.- 26,8Ω,-bieguny pom.-0,007Ω,-twornik-0,0122Ω.Elementy izolacyjne bezprzegrzań i nadpaleń.Luzy pomiędzy obsadą,aszczotką dla wzbudnicy iprądnicy pomocnic. wzdłuż:obwodu od 0,1 do 0,2mm.







1 2 3 4 5 6 7

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

cd. Wzbudnica LSWa-145 i prądnica pomocnicza LSPm-280.Końcówki przewodów winny być pocyno-wane.Odległość obsady szczotkowej od pow. ko-mutatora dla:-wzbudnicy- 1,5 d2,5mm,-prąd. pomoc.-2 do2,5mm.Nacisk szczotek na komutator:-wzbudnica-3,2 do 4,0N,-prąd. pomoc.-9,6 do 16N.Po próbie przyrost temperatury ponad temp. otoczenia nie większa niż ,dla: -uzwojen. twornika -120° C,-uzwojenia stojana -130° C,-komutator –105° C,-łożyska –60° C.W ciągu 1 minuty przy nap.1120V i 1950V dla uzwojenia Is-Ks izola-cja powinna wytrzymać te napięcia. W cią-gu 2 minut przy:-2875 obr/min dla prądnicy pomocniczej , dla wzbudnicy -1875 obr/min- prądnice nie powinny mieć żadnychuszkodzeń. Maksymalny stopień iskrzenia 1½.

1 z E11

12.Sprawdzić stan przewodów wyprowadzających i ich końcówki, skrzynkę zaciskową, siatki wenty-lacyjne oraz klapy inspekcyjne i ich uszczelnienia. Elementy wyczyścić, uszkodzone naprawić lub wymienić.13.Oczyścić tarcze łożyskowe i sprawdzić ich stan. Zweryfikować łożyska toczne. Wyeksploatowane łożyska wymienić. Uszkodzone tarcze łożyskowe zregenerować lub wymienić.14.Wykonać pomontażową regulację prądnic. Sprawdzić ustawienie szczotkotrzymaczy, luzy oraz naciski robocze szczotek.15.Sprawdzić prądnicę na stanowisku probierczym .Próba obciążeniowa przy znamionowym obcią-żeniu przez 15 minut i próba przeciążeniowa przez 15 sekund przy I=1,5 razy prąd znamionowy. Sprawdzić pracę łożysk ich temperaturę i temperaturę uzwojeń oraz dotrzeć szczotki.16.Na stacji prób wykonać badanie prądnic w stanie nagrzanym w zależności od zakresu przeprowa-dzonej naprawy:

- Wytrzymałość elektryczną prądnica po przezwojeniu częściowym lub całkowitym,- Wytrzymałość mechaniczną prądnicy po wymianie wentylatora lub bandaży,- Komutację,- Promieniowe bicie komutatora,- Napięcie przy pracy znamionowej,- Rezystancję izolacji uzwojeń.







1 2 3 4 5 6 7

xx

x

xx

x

xx

x

xx

x

x

xx

cd Wzbudnica LSWa-145 i prądnica pomocnicza LSPm-280.

W stanie zimnym rezystancja izolacji uzwojenia w stosunku wzajemnym i do stojana min.3MΩ.Powierzchnia komutatora gładka. Głębo-kość wycięcia izolacji :od 0,5 do 1,0mm.Luzy pomiędzy szczotką, a obsadą dla sil-ników typu:wzdłuż obwodu komutatora PZMLb-0,06 do 0,2mm,BZPO -0,1 do 0,2mm,AY –0,1 do 0,2mm,wzdłuż działek komutatoraPZMLb-0,08 do 0,3mm,BZPO –0,1 do 0,3mm,AY –0,1 do 0,3mm.

UWAGA:1. Maksymalna owalizacja prądnic nie większa niż 0,04mm.2. W stanie nagrzanym rezystancja uzwojeń min.1MΩ,a dla uzwojenia Is-Ks prądnicy wzbudnej min.1,6MΩ.3. W stanie nagrzanym prądnic dopuszczalna odchyłka napięcia ±5% wartości nominalnej.

Silniki elektr. napędu sprężarki powietrznej, wentylatora sil. trakcyjnych, pompy paliwa i wstępnego smarowania silnika spalinowego

1 .Dokonać demontażu silników z lokomotywy, oczyścić i zweryfikować ich stan techniczny.2. Dokonać demontażu silników. Sprawdzić uzwojenia stojana i wirnika. Pomiar rezystancji izolacji uzwojeń .W przypadku rezystancji za niskiej poddać suszeniu .W razie potrzeby wykonać przezwojenie.3. Sprawdzić stan komutatora. Wykonać pomiar średnicy , promieniowego bicia komutatora i głęboko-ści wycięcia izolacji międzydziałkowej. W razie potrzeby przeszlifować lub przetoczyć komutator i po-głębić wycięcie izolacji .4. Zdemontowane urządzenie szczotkowe wyczyścić i sprawdzić jego stan oraz luzy szczotek w obsa-dach. Uszkodzone lub nadmiernie zużyte szczotki wymienić.5. Sprawdzić wały, pokrywy łożyskowe i łoży-ska. Uszkodzone lub zużyte wymienić6. Skontrolować stan skrzynek zaciskowych, przewodów wyprowadzających oraz ich końcówek







1 2 3 4 5 6 7

x

x

x

x

x

xx

x

x

x

x

x

x

xx

x

cd Silniki elektr. napędu sprężarki powietrznej, wentylatora sil. trakc. i pomp. W stanie nagrzanym minimalna rezy-stancja 1MΩ.Stopień komutacji max.1½.Owalizacja max.0,04mm.Przy n=3420 obr/min silnikPZMLb w ciągu 2minut,a silnik BZPO przy n=8650obr/min nie powinny wykazać żadnych uszkodzeń ani trwałych odkształceń. Rezystancja izolacji uzwojenia wzbu-dzenia min.3MΩ a pozostałych uzwo-jeń min. 5MΩ.Pomiar wykonać induk-torem o napięciu 1000VRezystancja uzwojeń twornika-0,013Ω.Powierzchnia gładka.Min. średnica komutatora380 mm. Max. owalizacja komutatora 0,04mm. Głębokość wycięcia od 1 do 1,5mmTwornik prądnicy po przezwojeniu, wy-mianie komutatora, wału, bandaży lub wentylatora poddać wyważaniu

7.Po montażu silniki poddać próbom i badaniom na stanowisku probierczym. Wykonać pomiar rezystancji izolacji w stanie nagrzanym oraz pomiar owalizacji komutatora. Przeprowadzić próbę wytrzymałości elek-trycznej, mechanicznej i komutacji. Próby przeprowadzić z maksymalną odchyłką prędkości obrotowej ±5% prędkości znamionowej. Badania i pomiary przeprowadzić w stanie nagrzanym .

Prądnica główna LSPb-4931.Rozłączyć prądnicę główną od silnika spalinowego. Wykonać czyszczenie zewnętrzne korpusu stojana i jego tarcz łożyskowych.2.Wybudować twornik z prądnicy i oczyścić .Wykonać oględziny oraz zmierzyć rezystancję izolacji uzwo-jenia i rezystancję uzwojeń na zimno ,sprawdzenie występowania stanu zwarć , przerw w uzwojeniu oraz połączeń z wycinkami komutatora.3.W razie stwierdzenia zaniżonej rezystancji izolacji uzwojenia przeprowadzić suszenie twornika.4.Wykonać przezwojenie twornika w przypadku stwierdzenia zwarć między-zwojowych,zwarć do masy, przerw w uzwojeniu lub pomimo suszenia za niski stan rezystancji izolacji.5.Skontrolować stan klinów żłobkowych. Luźne dobić, a uszkodzone wymienić.6.Sprawdzić stan obandażowania twornika. W przypadku stwierdzenia uszkodzenia bandaży naprawić lub wymienić.7.Sprawdzić stan komutatora. Wykonać pomiary średnicy, bicia promieniowego i głębokości wcięć izolacji międzydziałkowej komutatora.W razie potrzeby przeszlifować lub przetoczyć i pogłębić wcięcia izolacji międzydziałkowej komutatora. Poprawić stan połączeń wycinków z uzwojeniem komutatora .







1 2 3 4 5 6 7

xxx

x

x

x

x

x

x

x

xxx

x

x

x

x

x

x

x

cd Prądnica główna LSPb-493. Rezystancja izolacji uzwojeń wzajemna i do korpusu stojana min.5MΩ, uzwojenia wzbudzenia min.3MΩ.Rezystancja uzwojeń stojana wynosi dla biegunów:-głównych-0,03Ω ,-pomocniczych-0,00822Ω ,-kompensacyjn.-0,00822Ω .Luz między obsadą, a szczotką wzdłuż:-obwodu od 0,1 do 0,2mm,-działek od 0,1 do 0,3mm.Min. wysokość szczotki -20mm. Końcówki przewodów muszą być pocyno-wane.Pokrywy inspekcyjne muszą być szczelne.Nacisk szczotek-9do10N.Szczelina pod biegunem:-głównym - 2,5±0,3mm,-pomocn. -5±0,5mm.

8.Skontrolować stan wału twornika. Uszkodzony naprawić lub wymienić.9.Sprawdzić stan wentylatora. Uszkodzenia naprawić lub wentylator wymienić.10.Skontrolować stan: wnętrza stojana, uzwojenie, połączeń uzwojeń i zamocowanie biegunów. Wy-konać pomiar rezystancji izolacji uzwojenia stojana wzajemną i do masy. Suszyć uzwojenia stojana, jeżeli rezystancja jest za niska.11.Przezwojenie częściowe lub całkowite uzwojenia w razie stwierdzenia zwarć międzyzwojowych, zwarć z masą, przerw w uzwojeniach lub za niskiej rezystancji izolacji po suszeniu. Malowanie ema-lią elektroizolacyjną stojana.12.Oczyścić i sprawdzić stan urządzenia szczotkowego. Elementy zużyte lub uszkodzone poddać re-generacji lub wymianie.13.Przeprowadzić pomiar luzów pomiędzy obsadami, a szczotkami. Sprawdzić stan szczotek. Nad-miernie zużyte lub uszkodzone wymienić. Wymienić na nowe w naprawie głównej.14.Sprawdzić stan przewodów wyprowadzających i ich mocowanie. Przegrzane, opalone lub uszko-dzone wymienić.15.Ocenić tarcze łożyskowe, tablicę zaciskową, siatki wentylacyjne i klapy inspekcyjne. W razie uszkodzeń wykonać regenerację lub wymianę.16.Przeprowadzić rewizję łożyska tocznego. W razie nadmiernego wyeksploatowania lub uszkodze-nia wymienić.17.Montaż końcowy prądnicy wraz z regulacją nastawienie urządzenia szczotkowego, nacisków szczotek i ich luzów. Sprawdzenie szczelin między biegunami, a twornikiem.







1 2 3 4 5 6 7

x

x

x

x

x

x

x

x

cd Prądnica główna LSPb-493Dop. przyrost temp. ponad temperaturę otoczenia nie powinna być wyższa niż dla-łożyska-60°C ,-komutatora-105°C ,-uzwoj.stojana-130°C ,-uzwoj.twornika-120°C.Powierzchnia dolegania szczotek do ko-mutatora nie mniejsza niż 75%.W ciągu 1 minuty przy napięciu 1950V izolacja prądnicy bez uszkodzeń.Owalizacja max.0,04mm.Stopień iskrzenia max.1½ dla U=447V i I=545A.Rezystancja izolacji uzwojenia w stanie nagrzanym min.1,6MΩ,a uzwojenia wzbu-dzenia min.1,0MΩ.

1 E11

18.Dokonać prób prądnicy po montażu na stanowisku probierczym. Sprawdzenie pracy ułożyskowa-nia, szczotek i przyrostu temperatury łożyska , uzwojeń stojana i twornika przy pełnym obciążeniu(przy U=427V i I=570A).19.Przeprowadzić próbę napięciową w stanie nagrzanym prądnicy w przypadku jej przezwojenia czę-ściowego lub całkowitego. 20.W zależności od zakresu naprawy prądnicy należy poddać ją badaniom i próbom na:

- Wytrzymałość mechaniczną przy wymianie wału, bandaży i wentylatora;- Sprawdzenie bicia promieniowego komutatora;- Sprawdzenie komutacji;- Sprawdzenie stanu izolacji;- Sprawdzenie charakterystyki zewnętrznej U=f(I) przy n=1500 obr/min.

UWAGA: Zdjęta charakterystyka zewn. musi mieścić się w tolerancji ±4% do charakterystyki typowej.

21.Zbadaną prądnicę pomalować zgodnie z dokumentacją konstrukcyjną.







1 2 3 4 5 6 7

11 xxx

x

x

xx

x

x

x

xxx

x

x

xx

x

x

x

SILNIK SPALINOWY 16 H 12APrzestrzeń wodna powinna być szczelna.Skrzynia korbowa nie może mieć pęknięć.Gładź cylindrów bez progów i uszkodzeń.Wał nie powinien posiadać żadnych pęknięć.Śruby przeciwciężarów powinny być dokrę-cone momentem 225±10Nm.

1.Zdemontować agregat prądotwórczy z lokomotywy.2.Rozłączyć silnik spalinowy i prądnicę główną.3.Oczyścić silnik i przeprowadzić dalszy demontaż. Zdemontowaną skrzynie korbową oczyścić i usunąć kamień kotłowy z przestrzeni wodnej i kanałów. Wykonać próbę szczelności kanałów wod-nych Sprawdzić stan kadłuba skrzyni korbowej.4.Skontrolować stan bloku ,tulei cylindrowych i prowadnic popychaczy .Tuleje z przekroczonymi wymiarami zregenerować lub wymienić 5.Sprawdzić linię podziałową i gniazda panewek głównych wału korbowego i skorygować ją w ra-zie potrzeby.6.Oczyścić i sprawdzić stan płyty podgłowicowej. W razie potrzeby zregenerować.7.Sprawdzić stan ułożyskowania wału rozrząd-czego. W razie potrzeby naprawić. Panewki zużyte wymienić.8.Sprawdzić stan szczelności kolektora olejowego. Wykonać próbę szczelności. W razie potrzeby do-szczelnić.9.Przeprowadzić badanie wału korbowego na zewnętrzne i wewnętrzne pęknięcia. Sprawdzić stan czopów głównych i korbowodowych. W razie potrzeby szlifować na kolejny wymiar naprawczy. Skontrolować przeciwciężary i ich mocowanie.10.Sprawdzić stan tłumika drgań skrętnych. Uszkodzony naprawić lub wymienić.







1 2 3 4 5 6 7

cd SILNIK SPALINOWY 16H 12Ax

xx

xxx

x

x

xx

x

xx

xxx

x

x

xx

11.Sprawdzić półpanewki łożysk głównych i korbowych i łożysko oporowe. Wyeksploatowa-ne lub uszkodzone wymienić.12.Skontrolować stan pokryw łożysk głównych i korbowodowych oraz ich zamocowanie.13.Sprawdzić stan korbowodów. Główki oraz otwory osadzenia sworznia tłokowego, trzony i stopy korbowodowe.14.Sprawdzić stan tłoków ich płaszcze, półki pierścieniowe i piasty sworzniowe oraz denka 15.Pierścienie tłokowe wymienić na nowe.16.Sprawdzić stan sworzni tłokowych. Sworznie uszkodzone lub nadmiernie zużyte wymie-nić.17.Oczyścić głowice oraz je rozbroić. Przeprowadzić odkamienienie przestrzeni wodnych i usunąć nagar. Sprawdzić płaskość i równoległość powierzchni oraz szczelność głowicy. W razie stwierdzenia uszkodzeń głowice poddać regeneracji lub wymienić.18.Zweryfikować po oczyszczeniu z nagaru i związków smołowych zawory, sprężyny i zam-ki. Przylgnie zaworowe w razie potrzeby doszlifować i dotrzeć w gniazdach głowicy. Sprawdzić szczelność gniazd i zaworów. Nadmierne zużyte elementy wymienić.19. Sprawdzić stan wałka rozrządu, jego czopy i krzywki Nadmiernie zużyty wymienić.20.Skontrolować stan wodzików popychaczy, lasek i dźwigni oraz mostki napędu zaworów. Zużyte lub uszkodzone naprawić lub wymienić.

Pokrywy łożysk głównych muszą być dokręcone momentem min. 520 do max. 560 Nm.Korbowody nie mogą mieć pęknięć.Tłoki z nadtopieniami, wykruszeniami oraz pęknię-ciami i nadmiernie zużyte muszą być wymienione.Sworznie podlegają pomiarom defektoskopowym nie mogą mieć żadnych pęknięć.Czopy i krzywki nie mogą mieć złuszczeń i zagnie-ceńTwardość min.50HRC.Sprawdzenie szczelności przez 5 minut.Wałek nie może mieć żadnych pęknięć.







1 2 3 4 5 6 7


xx

x

x

x

xx

x

x

x

xx

x

x

x

xx

x

x

21 .Poddać weryfikacji koła zębate napędu wałka rozrządu, pompy wtryskowej, olejowej i wodnej. Uszkodzone poddać regeneracji, a nadmiernie zużyte wymienić.22. Sprawdzić stan i działanie paliwowych pomp zasilających. Uszkodzone naprawić lub wymienić.23. Skontrolować stan i działanie pompy wtryskowej i wtryskiwaczy. Badanie pompy przeprowa-dzić na szczelność i wydatek paliwa na stanowisku probierczym, a wtryskiwaczy na ciśnienie wtrysku, jakość rozpylania na próbniku.24. Sprawdzić stan i działanie regulatora pomp wtryskowych. Elementy zużyte naprawić lub wy-mienić. Przeprowadzić regulację nastaw na stanowisku probierczym i zaplombować.25. Sprawdzić stan i działanie pompy olejowej. Elementy uszkodzone lub zużyte wymienić albo na-prawić.26 .Sprawdzenie filtru odśrodkowy i wstępnego oczyszczania. Oczyścić i wymyć filtr odśrodkowy. Wkład filtra wymienić. Części uszkodzone i zużyte naprawić lub wymienić.27. Wyregulować zawór redukcyjny filtra.28. Sprawdzić cały układ olejenia silnika wraz z jego szczelnością. W razie potrzeby układ do-szczelnić. Złączki gumowe wymienić na nowe.29. Przeprowadzić sprawdzenie stanu chłodnicy oleju i zbadać jego szczelność. Oczyścić z zanie-czyszczeń i zbadać drożność. Usterki usunąć.30. Skontrolować stan i działanie pompy wodnej silnika. Zbadać ciśnienie tłoczenia i wydajność pompy. Zużyte lub uszkodzone części na-prawić lub wymienić na nowe.







1 2 3 4 5 6 7


x

x

x

x

x

31.Przeprowadzić oczyszczenie układu wodnego z kamienia i innych zanieczyszczeń. Prze-wo-dy naprawić, złączki gumowe i uszczelnienia wymienić. Sprawdzić szczelność układu.32.Sprawdzić i oczyścić elementy układu dolotowego powietrza i wylotu spalin. Sprawdzenie kolektorów ssących i wydechu oraz elementówkompensacyjnych wraz z uszczelnieniami. Elementy uszkodzone naprawić, a zużyte wymienić.33.Skontrolować stan i działanie turbosprężarki. Przeprowadzić oczyszczenie. Sprawdzić kor-pus, elementy sprężarki osiowej i turbiny spalinowej i ich ułożyskowanie oraz śruby łączące kadłuby. Zużyte elementy wymienić. Wykonać pomiar luzu promieniowe-go i osiowego ele-mentu wirującego. Po montażu sprawdzić pracę i szczelność turbosprężarki.

Układ chłodzenia silnika musi być szczelny.

Luzy dopuszczalne zespołu wirującego turbosprężar-ki:-promieniowy 0,65mm,-osiowy-0,15mm.

Obrót wału wirnika bez wyczuwalnych zacięć

MONTAŻ PODZESPOŁÓW I ZESPOŁÓW SILNIKA SPALINOWEGO I REGULACJA

x

xxxx

x

xxxx

1.Po naprawie zmontować zespoły i podzespołów. Dokonać połączeń śrubowych zgodnie z in-strukcją montażową.2.Wyregulować luzy zaworów wlotowych i wylotowych silnika.3.Ustawić kąt wyprzedzenia wtrysku paliwa.4.Uruchomić pompę wstępnego olejenia i uruchomić silnik5.Wykonać regulację obrotów silnika:-nastawa 0(obciążenie prąd. pom. i sprężarką),-nastawa VI (bieg luzem),-nastawa VII (wyłączona prądnica pomocnicza i sprężarka)

Zachować sterylne warunki montażu. Wszelkie otwory i kanały zabezpieczyć przed zanieczyszcze-niami.Luz zaworowy dla obu typów zaworów 0,3mm.Kąt wyprzedzenia wtrysku 26° OWK.Minimalne ciśnienie wstępne olejenia sil. 0,07MPa.Obroty w granicach:-od 575 do 625 obr/min,-od 1450 do1500 obr/min, -1575±10 obr/min.







1 2 3 4 5 6 7

cd MONTAŻ PODZESPOŁÓW I ZESPOŁÓWSILNIKA SPALINOWEGO ORAZ REGULACJA

xxx

x

xxxxx

xxx

x

xxxxx

6.Sprawdzenie ciśnienia olejenia silnika przy prędkości obrotowej n=1500 obr/min.7.Zgodnie z harmonogramem docieranie silnika na hamowni. Po docieraniu, przegląd silnika.8.Próba pracy silnika pod obciążeniem po ustaleniu się jego równowagi cieplneKontroli podlegają następujące parametry:-prędkość obrotowa,-moc efektywna silnika,-ciśnienie olejenia,-temperatura oleju smarującego,-temperatura czynnika chłodzącego,-czas pracy silnika.Maksymalny czas przerwy w czasie badania silnika 20 minut. Wyniki pomiarów odnotować w karcie pomiarowej.9.Wykonać pomiar jednostkowego zużycia paliwa przy mocy znamionowej silnika w tempera-turze 20°C, ciśnieniu 736 mm słupa Hg i wilgotności względnej powietrza 70%.10.Skontrolować przedmuchy do skrzyni korbowej. Wynik zapisać w karcie pomiarowej.11.Pomiar ciśnienia i temperatury spalin. wyniki zapisać w karcie pomiarowej.12.Sprawdzić urządzenia awaryjnego zatrzymania silnika spalinowego.13.Wykonać próbę zatrzymania silnika.14.Sprawdzić szczelność silnika. Usunąć nieszczelności.

1, 2 z E12

1, 2 z E12







1 2 3 4 5 6 7

12x

xxx

x

x

xxx

x

PRZEKŁADNIA GŁÓWNAOsłony przekładni szczelne i prawidłowo skręcone.Wzajemne przesunięcie kół względem siebie max.4mm. Luz międzyzębny po naprawie nie większy niż 0,8mm.Praca przekładni bez stuków i zgrzytów.

1.Skontrolować stan i uszczelnienie osłon przekładni głównej osiowej. Odkształcenia, pęknięcia i uszkodzenia osłon naprawić. Uszczelnienia filcowe wymienić.2. Dokonać kontroli stanu kół zębatych. W razie potrzeby przeprowadzić reprofilacje.3.Sprawdzić wzajemne ułożenie kół zębatych raz ich współpracę.4.Wykonać pomiar luzów międzyzębnych oraz sprawdzić ustawienie panewek zawieszenia silni-ków.5.Po montażu przeprowadzić sprawdzenie właściwej pracy przekładni osiowych i stanu smaru w osłonach.

13x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

WAŁY NAPĘDOWE i PRZEKŁADNIA ROZDZIELCZAWał napędowy i napędzają-ce nie mogą mieć pęknięć.Wały podlegają kontroli defektoskopowej.Dop. luz międzyzębny kół:konstrukc.-0,18 do 0,23mm, po napr. (P5) do 0,26mm,po napr. (P4) do 0,45mm.Luz między wpustem wałka a wpustem złą-cza:-konstr.0,07mm,-po napr.gł. P5=0,12mm,po napr.rew. P4=0,25mm.Praca przekładni bez stu-ków , szumów i wy-cieków oleju. Dopuszczalna temp. grzania do 40° C ponad temperaturę otoczenia.

1. Przeprowadzić demontaż wałów napędnych sprężarki powietrznej, wentylatora chłodnicy i napędu przekładni rozdzielczej z lokomoty-wy i dokonać ich oczyszczenia.2. Sprawdzić stan wałów pędnych ich przegubów i wielowypustów. Wały z uszkodzonymi końców-kami zregenerować lub wymienić na nowe. Wały pęknięte wymienić.3. Rozebrać przekładnie rozdzielczą i poddać jej elementy oczyszczeniu. Sprawdzić korpus i pokrywy. W razie stwierdzenia nadmiernego ich zużycia lub uszkodzeń poddać je naprawie lub wymianie.4. Wykonać kontrolę stanu kół zębatych. Koła zdatne do regeneracji poddać reprofilacji, a uszkodzone wymienić.5. Sprawdzić złącza napędzane i napędzające przekładni. Przeprowadzić wymianę złącz z nadmiernymi luzami.6. Zweryfikować stan ułożyskowania. Uszkodzone lub nadmiernie wyeksploatowane wymienić. Uszczelnienia wymienić.7. Montaż elementów przekładni i sprawdzenie prawidłowości jej pracy oraz szczelności. Przepro-wadzić pomiar temperatury nagrzewania przekładni rozdzielczej.







1 2 3 4 5 6 7

NAPĘDYx

x

x

x

1.Sprawdzić przekładnie pasowe napędu prądnicy pomocniczej i wzbudnej oraz wentylatora chłodnicy. Koła pasowe uszkodzone lub zużyte zregenerować lub wymienić.2.Wymienić nadmiernie wyeksploatowane lub uszkodzone pasy klinowe.3.Pasy klinowe wymienić na nowe.4.Wyregulować naciąg pasów.

Przestawienie rowków kół współpracujących mak-symalnie 0,5mm. Pasy napędów wymieniać kompletem.Dop. różnica między pasami do 0,2% długości.

cd. Napędyx

xx

x

xx

3.Skontrolować stan przekładni napędu prędkościomierza. Po demontażu i oczyszczeniu sprawdzić stan korpusu przekładni, wałów oraz łożysk, kół zębatych i sprzęgła kłowego.Części nadmiernie zużyte i trwale uszkodzone wymienić. Elementy zdatne do regeneracji pod-dać naprawie.4.Sprawdzić stan wałka giętkiego prędkościomierza.5.Skontrolować sprzęgło silnika spalinowego i prądnicy głównej. W przypadku stwierdzenia uszkodzenia sprzęgła lub jego zużycia wykonać jego naprawę lub wymianę. Sprawdzić osiowe , promieniowe i kątowe przesunięcie wałów. W razie stwierdzenia złego ustawienia wa-łów dokonać regulacji

Wodzik napędu przekładni prędkościomierza powi-nien obracać się bez zacięć przy wszystkich położe-niach wiązaru. Wały i koła zębate nie mogą mieć pęknięć.Dop. osiowe przesunięcie wałów <5mm.Dop. promieniowe przesunięcie wałów<0,923mm.







1 2 3 4 5 6 7

13 WIĄZARYx

x

x

x

x

x

x

x

x

1.Zdemontować wiązary i przeprowadzić weryfikację ich stanu pod względem wygięcia, zwi-chrowania i pęknięć.2.Sprawdzić stan panewek i ich zabezpieczeń przed obróceniem. Zmierzyć prostopadłość i rów-noległość otworów gniazd panewek. Kontrola wymiarów wiązarów na płycie traserskiej.Wyniki zapisać w karcie pomiarowej. 3.Sprawdzenie sworzni i ich gniazd oraz stanu połączeń sworzniowych wiązarów. Nadmiernie zużyte lub uszkodzone wymienić.4.Zbadać stan igiełkowych smarownic panewek i czopów korbowych. W przypadku stwierdze-nia uszkodzonych naprawić je.5.Dokonać kontroli zmontowanych osłon czopów wiązarowych oraz ich szczelność.

Wiązary nie mogą mieć pęknięć, wgnieceń i wytarć.Wygięcie wiązara max 1mm na całej swej długości.Nieprostopadłość i nierównoległość gniazd pane-wek max.0,05/100mm.Odległość gniazd 2200±0,2mm.Średnica sworznia: 70-0,03/-0,076mm,Średnica otworu gniazda sworznia =70+0,046mm

1 z E14







1 2 3 4 5 6 7

14 PRZYRZĄDY KONTROLNO-POMIAROWEx

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

1.Sprawdzić stan i działanie woltomierzy i amperomierzy wysokiego i niskiego napięcia na sta-nowisku probierczym. Uszkodzenia naprawić. Wpisać datę legalizacji i zaplombować.2.Sprawdzić stan boczników amperomierzy i posobników woltomierzy. Wymienić uszkodzone i o zaniżonej klasie dokładności na nowe.3.Skontrolować nadajnik obrotomierza silnika spalinowego oraz jego wskaźnik. Zbadać ich stan i dokładność wskazań na stanowisku probierczym. Wpisać datę legalizacji i zaplombować. Uszkodzony poddać naprawie lub wymianie .4.Zweryfikować po demontażu z lokomotywy stan i działanie manometrów i termometrów ka-pilarnych wody i oleju na legalizowanym stanowisku probierczym. Datę kontroli wpisać na tar-czę ,a miernik zaplombować.5.Wymontować prędkościomierz z lokomotywy i go oczyścić. Sprawdzić stan elementów i ewentualnie usunąć usterki. Zbadać urządzenie prędkościomierza na legalizowanym stanowisku kontrolnym. Sprawdzić na tarczy rejestrującej prawidłowość zapisu parametrów jazdy. W przypadku nieprawidłowości należy usterki usunąć i ponownie przeprowadzić próbę. Z badań stanowiskowych wystawić metryczkę pomiarową ,którą dołączyć do dokumentacjiodbiorczej lokomotywy.6.Zamontować urządzenie prędkościomierza na lokomotywie i podłączyć go do napędu.

Zaplombować.

Mierniki sprawdzone na legalizowanych stanowi-skach probierczych. Praca wskazówek bez drgań i zacięć.Dokład. wskazań ±2,5% .Dop. tolerancja rezystancji oporników oraz spadki na-pięć±1%.Dokładność. wskazań obrotomierza ±2,5%.Wskazówki mierników po-winny pracować płyn-nie.Dokładność wskazań mano-metrów i termom.±2,5%.Dokładność wskazań czasu 1,5 min/24 godziny.Dokładność wskazań licznika drogi 0,1 km. Maksy-malny czas rejestracji na tarczy rejestracyjnej 24 godziny.Dokładność wskazań prędkościomierza: ±1,5%.







1 2 3 4 5 6 7

16 System smarowaniax x Wymyć zbiorniki smaru i oleju i ponownie je napełnić.

Części zespołów i podzespołów i układów lokomotywy współpracujące ruchowo nasmaro-wać. Oleje i smary wymienić lub uzupełnić zgodnie z kartą smarowania

1, 2, 3, 4, (E17)





ARKUSZ POZIOMÓW UTRZYMANIA P4, P5.lokomotywy spalinowej typu 401Da – kompletnej.


1 2 3 4 5 6 7

17 Malowanie lokomotywyx

x

x

x

x

x

1. Po poszczególnych etapach naprawy, obowiązuję malowanie środkami antykorozyjnymi i kon-serwującymi.2. Podczas naprawy rewizyjnej wykonać malowanie podwozia, wykonać zaprawki ubytków far-by nadwozia lub pomalować nadwozie w całości.3. Podczas naprawy głównej należy usunąć całkowicie stare powłoki malarskie, pomalować pod-wozie, nadwozie, wyposażenie oraz wykonać napisy i oznaczenia zgodnie z dokumentacją kon-strukcyjną.

Powłoka malarska zgodna z obowiązującą kolo-rystyką. Kolor zaprawek powinien być dostosowany do koloru powłoki. Napisy, oznaczenia wielkość liter zgodne zobowiązującymi normami.

1 zE 10

7 z E1

Roboty montażowe lokomotywy. Próby statyczne i ruchowe.xxxx

xx

xxxx

xx

4.Przeprowadzić całkowity montaż elementów, podzespołów, zespołów i układów lokomotywy.5.Dokonać regulacji reflektorów, wypełnić protokół.6.Sprawdzić lokomotywę i jej zespoły oraz dokonać prób statycznych, wypełnić protokół.7.Przeprowadzić jazdę próbną lokomotywy, sprawdzić pracę układu biegowego i dokonać oceny pracy poszczególnych podzespołów, wypełnić protokół.8.Po jeździe próbnej wykonać pomiary nacisków kół zestawów kołowych, wypełnić protokół.9.Odbiór końcowy i przekazanie lokomotywy użytkownikowi.

9 z E1

8 z E1





ARKUSZ POZIOMÓW UTRZYMANIA P4, P5.lokomotywy spalinowej typu 401Da – kompletnej.


1 2 3 4 5 6 7

Odbiór końcowy i przekazanie lokomotywy użytkownikowi.xxxxxx

xx

xxxxxx

x x

- Sprawdzić lokomotywę wraz z przedstawicielem użytkownika.- Sprawdzić zapisy dokumentów odbiorczych.- Wypełnić protokół odbioru lokomotywy.- Wypełnić protokół rekonstrukcji i robót dodatkowych.- Wypełnić kartę gwarancyjną.- Dokonać porównania dokumentów odbiorczych z protokółem przekazania lokomo-

tywy do naprawy.- Sprawdzić wyposażenie dodatkowe lokomotywy.- Wypełnić protokół odbioru lokomotywy po naprawie

10 z E112 z E111 z E112 z E1



Opracował MTL ASCO RAIL sp. z o.o. Arkusz [strona] E2Data 1.12.2009 Nr 02/401Da/2009 Załącznik [strona] 1[1/2]KARTA POMIAROWA OSTOI

lokomotywy spalinowej typu 401 Da

UWAGI:1. W kółkach podano numery wideł maźniczych.2. Pomiarów A,B oraz J dokonać na wysokości osi pomiarowej.3. Oś lokomotywy jest osią symetrii dla wymiaru J. Odchyłki tego wymiary należy odnosić symetrycznie

do osi lokomotywy.4. Dopuszcza się stosowanie każdego innego sposobu sprawdzenia wideł, który będzie gwarantował

zachowanie podanych odległości.





Karta pomiarowa ostoi lokomotywy 401Da

Nazwa pomiaru Wymiar konstrukcyjny

Wymiar rzeczywisty ( pomiar ) w [mm]Strona prawa (od przodu ) Strona lewa ( od przodu )

1 2 3 4

Odległość ślizgówA= 2200

+ 0,05- 0,25

B= 2200+ 0,05- 0,25

Rozstawienie ślizgów czołowych C= 330 + 0,9/ - 0,2

Numery wideł1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

D= 330+ 0,9/ - 0,2

Wysokość odbijaka resoru M=438±1

Prostopadłość ślizgów czołowych E max≤ 0,2

Prostopadłość ślizgów bocznych G max ≤ 0,2

Równoległość ślizgów czołowych F max ≤ 0,1

Różnica odległości ślizgów bocznych

Jednego wykroju ∆H max ≤ 0,1 H∆H

Dowolnego wykroju ∆H max ≤0,7 ∆H

Rozstawienie ślizgów bocznych

Numery wideł ( od przodu lok.) Numery wideł (od tyłu lok.)1-7 2-8 3-9 4-10 5-11 6-12

J=1846+ 0,9/- 0,5

Rozstaw zderzaków Z = 1750±10mm ( przód …..... tył …......... lokomotywy)

--------------------------------------------------------------------- -.............................................................................................................................

Data i podpis kierownika DKT Data i podpis przedstawiciela użytkownika





Karta pomiarowa zestawu kołowego napędowego.Oznaczenia parametrów:

Zarys zewnętrzny obręczy 28 UIC – 140 wg PN-92/K – 91056

Siła wtłaczania [kN] Oporność elektryczna [Ω] Wyważanie statyczne [kgm]

oś / koło zębate 360 ÷ 540dopuszczalna

max.

po wymianie obręczy 0,01 dopuszczalny

moment niewyważenia

0,250oś / koło bez obręczy 730 ÷ 1090

oś / koło z obręczą 810 ÷1180 bez wymiany obręczy 0,01

Zacisk =(różnica średnic koła i obręczy): 1,24 ÷ 1,61 [mm];

L.p. Określenie pomiaru SymbolWymiar

konstrukcyjnyw [mm]

Wymiar naprawczy

[mm]

StronaUwagiod koła

zębategoprzeciwna

Czopy osiowe

1

Średnica D1 160+0,068

+0,043160+0,068

+0,043

Stożkowość - ≤ 0,03 ≤ 0,03Owalność - ≤ 0,03 ≤ 0,03Bicie promieniowe - ≤ 0,02 ≤ 0,02

Czopy zawieszenia silnika trakcyjnego

2

Średnica I 175-0,31

+0,41 ≥170,5 wymiar kresowy min. 170

Stożkowość - ≤ 0,2 ≤ 0,2Owalność - ≤ 0,2 ≤ 0,2Bicie promieniowe - ≤ 1,5)* ≤ 1,5)*

Okręgi toczne

3

Średnica A, A’ 1100 +1

-1 ≥1040 wymiar kresowy min. 1010

Bicie promieniowe - ≤ 0,5)* ≤ 0,5)*

Różnica średnic okręgów tocznych A – A’ ≤ 0,5 ≤ 0,5

) * dla średnicy „I” w przypadku bicia jednokierunkowego z biciem koła zębatego dopuszcza się jego wartość 1,5mm, w przypadku bicia różnokierunkowego z biciem koła zębat. – różnica ta nie może przekraczać 1mm;





Karta pomiarowa zestawu kołowego napędowego.

Lp. Określenie pomiaru Symbol Wymiar konstr. [mm]

Wymiar naprawczy

[mm]

StronaUwagiA przeciwna

Obręcze

4

Bicie boczne płaszczyzn obręczy - ≤ 0,8 ≤ 0,8

grubość obręczy O 75+5

-1 ≥ 45

szerokość obręczy C 140 ±2 140 +2

-3

średnica koła bosego B 950 0 )**

-0,15 ≥ 944 )** Bicie promieniowe ≤0,5

odległość między wewnętrznymi płaszczyznami obręczy E, E’ 1360 +2

01360 +3

-1

E= Wymiar kresowy 1360±3

E – E’ ≤ 1E’ =

wysokość obrzeża Ow 28 ±0,5 28 ±0,5

grubość obrzeża Og 32,5 +0,5

032,5 +0,5

0

stromość obrzeża qr 10,8+0,2

010,8+0,2

0

Oporność zestawu5 - - ≤ 0,01 Ω ≤ 0,01 Ω

Koło zębate

6

Średnica zewnętrzna M 7620

-0,37620

-0,3

Średnica osadzenia G 186+2/0 ≤195Średnica osadzenia G≥(D-1)

Bicie boczne wieńca koła zębatego - ≤0,5 ≤0,5Szyjka osiowa

7 Średnica F 170 ≥165 W środku osi

Strzałka ugięcia - ≤1,0 ≤1,0 w środku osi

Pozostałe pomiary koła bosego

8

średnica podpiaścia D 185 +2/0 )*** ≤ 194 )***Średnica

podpiaścia I ≤ (G+1)

--- D2145 +0,022

-0,018 ≥ 140

szerokość piasty H 175 ≥ 170

szerokość wieńca K 104 ±0,5 )** ≥ 98 )**

rozstaw wieńców N 1404 1416

--- L 22 28)** – naprawianie wieńca koła bosego dopuszczalne; )*** – średnice dopasować do otworu aby zapewnić wymaganą siłę wtłaczania.

Przedstawiciel Kontroli Jakości:……………………………………....... Przedstawiciel użytkownika:……………………………………............. (data podpis) (data podpis)





Karta pomiarowa zestawu napędzanego.Oznaczenia parametrów

Zarys zewnętrzny obręczy 28AC 10 – 140 wg PN-92/K – 91056Zacisk (różnica średnic koła i obręczy): 1,24 ÷ 1,61 [mm]

Siła wtłaczania [kN] Oporność elektryczna [Ω] Wyważanie statyczne [kgm]

oś / koło bez obręczy 730 ÷ 1090 max.dopuszczalna

po wymianie obręczy 0,01 dopuszczalny moment

niewyważenia0,250oś / koło z obręczą 810 ÷1180 bez wymiany obręczy 0,01

Lp. Określenie pomiaru Symbol Wymiar konstr.

w [mm]

Wymiar naprawczy

w [mm]

StronaUwagiod koła zębatego przeciwna

Czopy osiowe

1

Średnica D1 160+0,068

+0,043160+0,068

+0,043

Stożkowość - ≤ 0,03 ≤ 0,03Owalność - ≤ 0,03 ≤ 0,03Bicie promieniowe - ≤ 0,02 ≤ 0,02

Szyjka osiowa

2Średnica D 170 ≥ 165 w środku osistrzałka ugięcia - ≤ 1,0 ≤ 1,0 w środku osi

Okręgi toczne

3

Średnica A, A’ 1100 ±1 ≥1040Wymiar kresowy

min. 1010Bicie promieniowe - ≤ 0,5 ≤ 0,5Różnica średnic okręgów tocznych A – A’ ≤ 0,5 ≤ 0,5

BA

D1D

2





Karta pomiarowa zestawu napędzanego.

L.p Określenie pomiaru SymbolWymiar konstr. [mm]

Wymiar naprawczy

[mm]

StronaUwagiprawa przeciwna

Obręcze

4

Bicie boczne płaszczyzn obręczy - ≤ 0,8 ≤ 0,8

Grubość obręczy O 75+5

-1 ≥ 45

Szerokość obręczy C 140 ±2 140 +2

-3

Średnica koła bosego B 950 0 )*

-0,15 ≥ 944 )* Bicie promien. ≤0,5

Odległość między wewnętrznymi płaszczyznami obręczy E, E’ 1360 +2

0

1360 +3

-1

E =Wymiar kresowy 1360±3

E – E’ ≤ 1E’ =

Wysokość obrzeża Ow 28 ±0,5 28 ±0,5

Grubość obrzeża Og 23 +0,5

023 +0,5

0 Wymiar kresow.= 29,0

Stromość obrzeża qr - - - - Nie dotyczy

Oporność zestawu

5 --- --- ≤ 0,01 Ω ≤ 0,01 Ω

Pozostałe pomiary koła bosego

6

Średnica podpiaścia D 185 +2 )**

0 ≤ 194 )**

--- D2145 +0,022

-0,018 ≥ 140

Szerokość piasty H 175 ≥ 170

Szerokość wieńca K 104 ±0,5 )* ≥ 98 )*

Rozstaw wieńców N 1404 1416

--- L 22 28

)* – naprawianie wieńca koła bosego dopuszczalne; )** – średnice dopasować do otworu aby zapewnić wymaganą siłę wtłaczania.






Karta pomiarowa kompletu zestawów kołowych.Oznaczenia punktów pomiarowych:

Pomiar ustawienia korb

Zestaw środkowy (2) o zawężonym zarysie zewnętrznym obrzeży obręczy zestawu o profilu 28 AC 10-140 wg PN –92/K –91056.

Zestaw (1 i 3) o zarysie zewnętrznym obręczy 28 UIC – 140 wg PN-92/K-91056.

Różnica średnic kół mierzona na okręgu tocznym;

- jednego zestawu max. 0,5mm

- między zestawami max. 0,5mm.

Lewą strona zestawu – jest strona przeciwna do koła zębatego.


M Z E C Świdnicasp. z o.o.

Opracował MTL ASCO RAIL sp. z o.o. Arkusz [strona] 3


Karta pomiarowa zestawu kołowego z maźnicami i korbami z nasadzonymi czopami dla lokomotywy 401Da

Lp. Wyszczególnienie pomiarówWymiary Pomiary należy wykonywać wg obowiązujących przepisów i wytycznych w [mm]

Konstrukcyjny Naprawczy Zestaw nr 1 Zestaw nr 2 Zestaw nr 3L P L P L P

1 Średnica kół w okręgu tocznym D 1100 ±1 < 10402 Szerokość obręczy b 140 ±2 140 +2/-3

3 Grubość obręczy O 75 +5/-1 < 454 Bicie boczne powierzchni obręczy < 0,8 < 0,85 Bicie promieniowe obręczy < 0,5 < 0,56 Odległość pomiędzy wewn. powierzchnia-

mi obręczy Az 1360 +2/0 1360 +3/-1

7a Grubość obrzeża Og (1 i 3) 32,5 +0,5/0 32,5 +0,5/0

7b Grubość obrzeża Og (2) 23+0,5/0 23+0,5/0

8 Suma grubości obrzeży 2O (dotyczy 1 i 3 ) 65,0 +1/0 63,0 +1/0

9 Odległość pomiędzy zarysami obrzeży obręczy Ez Ez=OgL+OgP+Az Od 1410 do 1426 - -

10 Wysokość obrzeża Ow 28,0 ± 0,5 28,0 ± 0,5

11a Stromość obrzeża qr zestawu (1 i 3) 10,8 + 0,2 10,8 + 0,2- -

11b Stromość obrzeża qr zestawu (2) Profil 28 AC10-140 (PN-92K-010560 - - - - - -

12 Średnica kół bosych D1 950 –0,15 < 94413 Symetria rozstawu kół C-C’ <1 <114 Średnica czopa łożyska zawieszenia silni-

ka 175 –0,31 < 175 –0,41

15 Średnica czopa korbowego 90 0/-0,159 87,6 0/-0,159

16 Odl. czopa korbowego od osi 250 ±0,1 250 ±0,1

17 Kąt wyprzedzania korb 90° 90°18 Rezystancja zestawu Ω 0,01 0,01

19 Wyniki badania defektoskopowegoUwaga : oznaczenia na stronie 1/2Pomiaru dokonał :

Data ....................... podpis.................................................

Sprawdził :

ata ...................... podpis ....................................

Przedstawiciel użytkownika :

Data ...................... podpis .....................................




Karta pomiarowa zestawu kołowego z maźnicami.

Oznaczenie miejsc pomiarowych ( parametrów ).

Przód (czoło) lokomotywy

Lewa strona

Lp. Oznaczenie miejsca pomiaru parametru

Wymiar konstrukcyjny[mm]

Wymiar zmierzony [mm]Zestaw 1 Zestaw 2 Zestaw 3

1 A 330 –0,2

-1,3

2 B 525±0,5

3 C 2388+0,25

-2,0

4 D 1840+0,5

-0,5

5 E 330 –0,2

- 1,3

6 F 1840+0,5

-0,5

Kolejność zestawów od czoła lokomotywy






Karta pomiarowa urządzenia cięgłowego

Oznaczenia parametrów:

Wartości parametrów:

Lp. Określenie pomiaru

Wymiar konstrukcyjny

[mm]

Wymiar dopuszczalny w naprawie [mm] Wymiar kresowy

[mm]

Wymiar rzeczywisty [mm]

P4Rewizyjnej

P5Głównej Przód lok. Tył lok.

1 Wymiar sprzęgu według rysunku

W1 25 0 -0,25 min 22 25 0 -0,25 min 21

W2 23 0 0,25 min 20 23 0

-0,25 min 19

W3 40 0 -1 min 37,5 40 0

-1 min 36,5

D1 45 0 -0,5 min 42 45 0 -0,5 min 41,5

D2 55 0 -0,5 min 53 55 0 -0,5 min 52

2 Szerokość otworu haka dla pałąka sprzęgu a [mm] 56+2

0 max 60 56+20 max 61

3 Grubość haka b [mm] 740-2 min 70 740

-2 min 69

4 Szerokość paszczy c [mm] 41+20 max 45 41+2

0 max 46,5

5 Średnica otworu sworznia haka cięgłowego d [mm] 56 +0,5

0 max 61 56 +0,5 0 max 62

6 Luz wzdłużny układu haka 1-14 ≤16 ≤14 >16

7 Luz prowadnika cięgłowego j [mm] 1-4 max 7 2-4 max 8

8Grubość trzonu haka cięgłowego [mm] 60 0

-1 min 56 60 0 -1 min 54,5

Pomiaru dokonał :

Data ....................... podpis............................................................

Sprawdził :

Data ...................... podpis ....................................................

Przedstawiciel użytkownika :

Data ...................... podpis ...................................................





Protokół próby odbiorczej

agregatu sprężarkowego A50/110 lokomotywy 401Da

Zestawienie wyników i prób odbiorczych sprężarki powietrza

1. Typ sprężarki ………………………

2. Numer Fabryczny …………………

3. Wyniki prób :

Lp. Wyszczególnienie Jednostki Wymagania Uzyskane wyniki

1. Prędkość obrotowa obr/min 1330÷1250

2. Temperatura otoczenia ºC -20÷40

3. Temperatura po II st. spr. ºC 160-168

4. Ciś. pow. po II st. spr. MPa 1.0

5 Temperatura oleju w skrzyni korbowej sprężarki 0 C 70

6. Ciśnienie oleju MPa 0,2÷ 0,5

7. Wydajność sprężarki m3/h 55± 10%

4. Wyniki oględzin zewnętrznych:……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

Pomiaru dokonał: ............................................................. (data podpis)

Przedstawiciel KJ..................................................................... (data podpis) .

Przedstawiciel użytkownika......................................................

(data podpis)

Użytkownik pojazdu kolejowego Dokumentacja systemu utrzymania Strona 118Walcownia Rur

Andrzej Sp. z o.o.Opracował MTL ASCO RAIL sp. z o.o. Arkusz [strona] E12


Karta pomiarowa: Docieranie i próba odbiorcza silnika spalinowego 16H12A

Nazwa zakładu:

…......................................................................

Silnik spalinowy 16H12A nr:

….......................................................................

Nr lokomotywy typu: 401 Da:

….......................................................................

Data:

….......................................................................

Czas próby kolejne

min

Obrotyn

obr/min

Moc NeKM

Obciążenie na hamulcu

Pil dz

OLEJ WODA POW.DOŁAD. GAZY WYLOT. Podciśn. w skrzyni korbowej mmH20

Z silnikatolC

Układ korbowypolg MPa

Układ rozrządupolr Mpa

Z silnika tchw *

C

Do silnikatchl *

C

Za pompąpchMpa

Kol.lewy

1-6 mmHG

Kol.Prawy

7-12 mmHG

Kol.lewy1-6C

Kol.prawy7-12C

DOCIERANIE20 1000 40 2630 1100 90 5340 1200 145 7840 1300 220 11050 1400 300 14060 1500 370 160

PRÓBA ODBIORCZA25 1500 370 160 X5 1400 301 140 X5 1250 214 111 X5 1100 146 86 X5 960 97 66 X5 840 65 50 X5 740 45 39 X15 600 24 26 X20 1500 370 370 X

Suma:

Jednostkowe zużycie paliwa : Q = ........................kg, t = ................................... sek., q = .................................. g/KMh





KARTA POMIAROWA Docieranie i próba odbiorcza silnika spalinowe 16H12A

UWAGI:

*) Temperatura wody chłodzącej : tchw – mierzona przed termostatem ; tchl – przed (na długim obiegu) lub za pompą.

1. Max. obroty silnika (wyłączanie dawkowania) : nmax. = 1575 (-10) obr/min.

2. Tolerancja nastawy obrotów: dla pozycji 0 (+/-) 50 obr/min ; dla pozycji 1-6 (+/-) 40 obr/min.

3. Max. nadciśnienie w skrzyni korbowej : 2hPa (20 mmH20).

4. Min. ciśnienie oleju przy minimalnych obrotach biegu jałowego i temperaturze oleju 70C : 1470 hPa (1,5kg/cm2)

5. Przy obrotach znamionowych i podgrzanym silniku (temperatura wody chłod. 75-850C, temperatura oleju 80-900C, max 950C..3430 hPa (+/-) 490 hPa 3,5 (+/-) 0,5kg/cm2

6. Minimalne ciśnienie oleju w biegu rozrządu: 980-1147 hPa (1-15 kg/cm2) hPa (1,5kg/cm2)

7. Temperatura spalin :max.580C (dopuszczalny rozrząd (+/-) 30C) 1,5kg/cm2) hPa (1,5kg/cm2)

8. Dopuszczalna różnica ciśnienia doładowania między blokami : 70 hPa (0,075 kg/cm2)

9. Jednostkowe zużycie paliwa dla obciążenia znamionowego : = <175 g/KMh

10. Max. czas przerwy w czasie próby odbiorczej : 20 minut

11. Czas nastawy obrotów przy nagłym przestawieniu z poz. 0 do 7 (dopuszczalny 7-8 sekund)

12. Szczelność silnika .......................................................................................................................

Pomiarów dokonał .......................................................................................... (data i podpis)

Kierownik Kontroli Jakości.......................................................................... (data i podpis)

Przedstawiciel Użytkownika...................................................................... (data i podpis)





PROTOKÓŁ ODBIORCZY z prób ruchowych pracy silnika spalinowego na lokomotywie 401Da

Lokomotywa Nr...............................

- Próba uruchomienia silnika spalinowego

Ocena:..........................................................................................................................................

.....................................................................................................................................................

Uwagi:..........................................................................................................................................

.....................................................................................................................................................

- Próba zatrzymania silnika spalinowego

Ocena:..........................................................................................................................................

.....................................................................................................................................................

Uwagi:..........................................................................................................................................

.....................................................................................................................................................

- Pomiar obrotów na biegu jałowym

Pozycja nastawnika 0 -4 5 6 7 8 9 10 11

Obroty teoretyczne 600 780 900 1000 1150 1300 1450 1550

Obroty pomierzone

Dopuszczalny zakres+/- 25 obr/min 575-625 755-805 875-925 975-1025 1125-1175 1275-1325 1425-1475 1525-1575

Data i miejsce przeprowadzenia prób: Nazwiska i podpisy przeprowadzających próby :

............................................................ 1. ......................................................................

2. ......................................................................

............................................................... ................................................................... Data i podpis kierownika KT Data i podpis przedstawiciela użytkownika





PROTOKÓŁ ODBIORCZY z próby obciążenia i zdjęcia charakterystyki zewnętrznej prądnicy na lokomotywie 401Da

Lokomotywa Nr............................... Agregat prądotwórczy...........................................

- Próba zwarcia dla I, II, III-ciej poz. nastawnika jazdy

Wymagany prąd zwarcia Uzyskany prąd zwarciaPrąd zwarcia na I-szej pozycji nastawnika jazdy3700 – 400 A

..................................... APrąd zwarcia na II-giej pozycji nastawnika jazdy480 – 510 A

......................................APrąd zwarcia na III-ciej pozycji nastawnika jazdy570 – 600 A

......................................A

- Zdjęcie charakterystyki zewnętrznej u = f ( I ) na XI poz. nastawnika Sprawdzenie:

Napięcie prądnicy głównej U[V] V ≤ 750 600 350Prąd prądnicy głównej I[A] A 0 200 ~370 450 545 700 Izw =1000 - 1100

Prędkość obrotowa obr/min 1500

- Pomiar wartości oporników

Oznaczenie wg schematu

Punkty pomiaru wg schematu

Wartość pomierzona Ocena Uwagi

RWO 164 - 22

RWO1 161 – 22

RWO2 162 – 22

RWO3 163 – 22

RWW 24 – 25

RWS 17 - 20

4.Opisy metod pomiarowych, ocena i wnioski: …......................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................

Data i miejsce przeprowadzenia pomiarów Nazwiska i podpisy wyk. pomiary

.................................................................. 1. ...................................................................

2. ..................................................................

Data i podpis odb. użytkownika ............................................................................................





KARTA POMIAROWA układu wiązarów i panewek dla lokomotywy 401Da

Wiązar I-szej osi:

Wiązar III-ciej osi

Dopuszczalna odchyłka prostopadłości i równoległości otworów wiązara na długości 100mm ≤0,05mmWygięcie wiązara na całej długości ≤1,0mm. Szerokość panewki E wymiar konstrukcyjny 790

-0,3





KARTA POMIAROWA układu wiązarów i panewek dla lokomotywy 401Da

A,B - odległość środków panewek [mm]

Wymiar konstrukcyjny w [mm Wartość zmierzona w [mm]

Strona prawa Strona lewa

A = 2200 ± 0,2

B = 2200 ± 0,2

F = 175 +/- 0,2rozstaw otw.

Panewki [mm]

Wymiar konstrukcyjny w [mm]

Wartość zmierzona w [mm]


I oś II oś III oś I oś II oś III oś

D = 90+0,054/0 (H8)średnica wewnętrzna panewki

E = 790/-0,3

szerokość panewki

Połączenie sworzniowe w [mm]

Wymiar konstrukcyjny w [mm

Wartość zmierzona w [mm]

Strona prawa II oś Strona lewa II oś

H=70 ± 0,046 (H8)średnica otwór wiązaru

J=70 –0,030

+0,076 ( f8 )średnica sworznia

Pomiarów dokonał ............................................................................... (data i podpis)

Kierownik Kontroli Jakości..................................................................... (data i podpis)

Przedstawiciel Użytkownika................................................................... (data i podpis)





PROTOKÓŁ z próby statycznej hamulca i układu pneumatycznego lokomotywy 401Da

Data:.......................................

1. Próby na lokomotywie typu 401Da nr: …..................................................................................

2. Sprawdzenie działania hamulca przy hamowaniu i luzowaniu

3. Sprawdzenie działania hamulca nie samoczynnego ( przy użyciu zaworu dodatkowego )

Nazwa Ciśnienie w cyl. hamulc. [MPa] Czas [sek.]założone zmierzone założony zmierzony

Maksymalne ciśnienie 0,45 - 0,2 -------------- --------------

Hamowanie ----------- 3 - 6

Luzowanie ----------- 4 - 8

Uwaga :

Przy pomiarach czasu hamowania i luzowania należy przestrzegać następujących zasad :

1. Czas hamowania mierzy się od chwili drgnięcia wskazówki manometru do chwili osiągnięcia 95% maksymal-nego ciśnienia zmierzonego.

2. Czas luzowania mierzy się od chwili drgnięcia wskazówki manometru do chwili uzyskania wartości ciśnienia w cylindrze hamulcowym wynoszącym 0,04MPa.

Spis przyrządów pomiarowych:1. Manometry:

Lp. Nazwa, typnumer fabryczny manometru Klasa dokładności Zakres pomiarowy:

2. Chronometry:

Lp. Nazwa, typnumer fabryczny chronometru Klasa dokładności Zakres pomiarowy:






1. Hamulec samoczynny ( zespolony )

N a z w aCiśnienie w cyl. hamulc.

[ MPa ]Czas

[ sek ]założone zmierzone założony zmierzony

Wstępne hamowanie III 0,05 - 0,15

Maksymalne ciśnienie przy pełnym hamowa-niu służbowym IV 0,45 - 0,02

Pełne hamowanie służbowe.Ciśnienie w przewodzie głównym0, 35 – 0,01 MPa

IV 95%ciśnienia maks. 32 - 44

Luzowanie z pełnego hamowania służbowego II 36 - 45

Ponowne zahamowanie po pełnym hamowa-niu służbowym i wyluzowaniu odluźniaczem elektr.Ciśnienie w przewodzie głównym 0,285 – 0,01 MPa

V min. 0,08

Maksymalne ciśnienie przy hamowaniu na-głym VI 0,45-0,04 +0,02

Hamowanie nagłe VI 95%ciśn. maks. 18 - 28

Szybkie luzowanie po hamowaniu nagłym I od maks. -0,04 14 - 22






2. Sprawdzenie działania nagłego hamowania:

Wynik próby: ….........................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................

3. Sprawdzenie wskazań i oznaczeń ciśnień maksymalnych na tarczach ciśnieniomierzy:

Rodzaj ciśnieniomierza Maksymalne ciśnienie MPaZałożone zmierzone

Zbiornik główny 0,8

Przewód główny 0,5

Cylinder hamulcowy 0,45

Zbiornik rozrządu 0,5

4. Próba szczelności przewodów powietrznych:a ) Wyniki próby szczelności przewodów hamulcowych pod ciśnieniem 0,5 MPa

.......................................................................................................................... Dopuszczalny spadek ciśnienia nie większy niż 0,02 MPa w ciągu 10 min.

b ) Wyniki próby szczelności układu powietrznego pod ciśnieniem 0,8 MPa

.......................................................................................................................... Dopuszczalny spadek ciśnienia nie większy niż 0,1 MPa w ciągu 20 min.

5. Sprawdzenie ciśnienia, przy którym sprężarka wyłącza się oraz ciśnienie, przy którym włą-cza się na napełnienie zbiornika głównego

Ciśnienie MPa

Założone zmierzone

Sprężarka włączona 0,7 – 0,02

wyłączona 0,8 + 0,02






6. Sprawdzenie działania hamulca ręcznegoWyniki próby :........................................................................................................................... ..................................................................................................................................................

7. Pomiar skoku tłoka w cylindrze hamulcowym w mm

Założony skok tłoka w cylindrze hamulcowym 50-70 mm Dopuszczalny skok tłoka w cylindrze hamulcowym 202 mm

Wynik próby : ........................................................................................................................... ..................................................................................................................................................

8. Sprawdzenie uruchomienia piasecznic i właściwego skierowania strumienia piasku Wyniki próby : ......................................................................................................................................

.................................................................................................................................................. ..................................................................................................................................................

9. Sprawdzenie włączenia nawrotnika Wyniki próby : .......................................................................................................................................

.................................................................................................................................................. ..................................................................................................................................................

Próby przeprowadzać na stanowisku próbnym

10. Sprawdzenie działania zaworów bezpieczeństwa

Z a w ó rOtwiera się

przy wzroście ciśnieniaZamyka się

przy spadku ciśnieniaCiśnienie MPa

założone zmierzone założone zmierzone

Zawór bezpieczeństwa Zbiorniki główne 0,85-0,02+0,05 ----------

Zbiornik kontrolny 0,57-0,02+0,05 ----------

11. Uwagi :...........................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................…...................................................................................................................................................................

Pomiary wykonał:............................................................................................................ (data podpis)

Przedstawiciel KJ............................................................................................................ (data podpis)

Przedstawiciel użytkownika............................................................................... (data podpis)





PROTOKÓŁ Z OGLĘDZIN, POMIARÓW I PRÓB POSTOJOWYCH

Data: …......................

Lokomotywę spalinową typu 401Da nr............................... poddano próbom postojowym w poniższym zakresie:

Lp. Wyszczególnienie Wyniki próby i uwagi

1 Sprawdzenie kompletności montażu ogólnego:

2Sprawdzenie szczelności układu:

- Paliwowego

- Olejowego

- Wodnego wylotu spalin

- Powietrza

3 Praca silnika spalinowego:

4 Stan prądnicy i stopień grzania:

5 Próba działania elektrycznych silników pomocniczych

6

Próby działania instalacji oświetleniowej:

- Ustawienie reflektorów

- Lampy oświetleniowe

- Lampki sygnalizacyjne

- Gniazda wtykowe

7 Stan baterii akumulatorów:

8Praca sprężarki

3. Sprężarka przełączona jest na bieg jałowy przy ciśnieniu 0,8 +0,22 MPa

4. Sprężarka przełączona jest na bieg roboczy przy ciśnieniu 0,7 –0,22 MPa

9 Próby hamulca i układu pneumatycznego zgodnie z załącznikami

10 Działanie hamulca ręcznego:

11 Działanie piasecznicy:






12

Sprawdzenie pozostałych urządzeń: Wynik próby:Słyszalność sygnałów dźwiękowych: ….....................................................................................

Działanie wycieraczek: ….....................................................................................

Działanie instalacji radiotelefonicznej: ….....................................................................................

Działanie instalacji elektrycznej: ….....................................................................................

Sprawdzenie ważności i wskazań manometrów: ….....................................................................................

Wyposażenie kabiny: ….....................................................................................

13. Pomiar odległości i luzów podwozia lokomotywy 401Da

Skróty: L- lewy, C- przód, T – tył, P – prawy, S – środek

14. Podczas oględzin, pomiarów i prób postojowych stwierdzono poniższe usterki:

...............................................................................................................................................

............................................................................................................................................... .................................................................................................................................................

................................................................................................................................................

................................................................................................................................................

................................................................................................................................................

Po usunięciu wymienionych usterek można lokomotywę poddać próbnej jeździe.

Dokonujący pomiarów................................... .................................. data, podpis

Przedstawiciel wykonawcy................................................................ data, podpis

Przedstawiciel użytkownika................................................................ data, podpis

Lp. Określenie pomiaruwymiar

konstrukcyjny [mm]

Wartość zmierzona[mm]

1Odległość rury piaskowej od główki szyny 90 +5

0

LC.........................

PC.........................

LT.........................

PT........................

2Odległość zgarniaczy od główki szyny 70 + 5

0

LC.........................

PC.........................

LT.........................

PT........................






L.p. Nazwa pomiaruWymiarzałożony

[mm]

Wymiar rzeczywisty przy pełnych zapasach

[mm]

1. Odległość osi zderzaków od główki szyny

LC

1050+10-5

PC

LT

PT

2. Odległość między osiami zderzaków

C

1750±10T

3 Odległość górnej płaszczyzny ostoi od główki szyny

C

1290+10-5T

4. Odległość resorów ( opaski ) od odbijaków

LC

35±3

LS

LT

PC

PS

* niepotrzebne skreślić Skróty: L- lewy, C- przód, T – tył, P – prawy, S – środek.

Uwagi: Odnośnie zapasów, odchyłek, osiadania resorów itp.:

................................................................................................................................................................................

................................................................................................................................................................................

................................................................................................................................................................................

................................................................................................................................................................................

................................................................................................................................................................................

Miejsce wykonania pomiarów:. ....................................................................................................

............................................................... ................................................................

Data i podpis kierownika KT Data i podpis odb. użytkownika






PROTOKÓŁ ODBIORCZY Data: ….......................

z przeprowadzonych pomiarów stanu izolacji i prób napięciowych instalacji elektrycznej lokomotywy 401Da

Lokomotywa Nr...............................

1. Pomiar stanu izolacji

Lp. Obwód badany Dane dokumentacji Uzyskany wynik Ocena Uwagi 1 Obwody WN 0,8 M2 Obwody NN 0,5 M

2. Użyte przyrządy: ...................................................................................................................

....................................................................................................................................................

Uwagi: ........................................................................................................................................ ....................................................................................................................................................

3. Ocena wyników i wnioski:.. ............................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................

4. Próby napięciowe

Lp. Obwód badany Wartości napięcia probierczego Ocena wyników Uwagi

1 Obwody WN 2000 V

2 Obwody NN 1500 V

5. Użyte przyrządy: ...........................................................................................................................

...........................................................................................................................................................

Uwagi: .....................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................

6. Ocena wyników i wnioski: .......................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................

Data i miejsce przeprowadzenia próby Nazwiska i podpisy przeprowadz. próby :

............................................................ 1. ...................................................................... …................

2. ...................................................................... …...............

............................................................... ................................................................... Data i podpis kierownika KT Data i podpis odb. Użytkownika






Data: ….........................PROTOKÓŁ ODBIORCZY

z pomiarów wartości oporności oporników na lokomotywie 401Da

Lokomotywa Nr...............................

Wyniki pomiarów oporności oporników

Oznaczenie wg schematu

Punkty na schemacie pomiędzy którymi wykonano pomiar

wg DTR

Wymagana wartość oporności

[Ω]

Ustawiona i pomierzona wartość oporności

[Ω]Ocena wyników

ODS 59 - 60 2 x 0,05 = 0,1

RL 1,2 142 – 201; 143 - 201 60,5

RSP; RST 81 – 82; 81 - 83 80,0

RS1 133 - 148 690,0

RS2 133 - 149 345,0

ROS 24 - 26 12,5

Użyte przyrządy: .....................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................

Uwagi: .....................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................

Ocena wyników i wnioski: .......................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................

Data i miejsce przeprowadzenia próby Nazwiska i podpisy przeprowadz. próby :

............................................................ 1. ......................................................................

2. ......................................................................

............................................................... ................................................................... Data i podpis kierownika KT Data i podpis odb. użytkownika






PROTOKÓŁ ODBIORCZY

z ważenia lokomotywy 401Da

Data ważenia: ................................... Miejsce ważenia:.........................................Nr lokomotywy: ...............................

1. Stan zapasów lokomotywy przy ważeniu

NazwaZapasy w kG

maksymalne teoretycznewg rys.

rzeczywiste ( zważone ) pełne

Woda 224,0 *Paliwo 1620,0

Olej 63,0Piasek 400,0Razem 2307,0

* minimalna ilość wody w chłodnicy wynosi 171 kG

2. Wyniki ważenia

Nacisk zestawu na szynę w kGStrona lewa Strona prawa Suma nacisków

Zestaw I (przód)Zestaw IIZestaw III

Suma nacisków..............................Ciężar całkowity

3. Wielkość balastu ( wpisać rzeczywistą ilość bloków balastowych )a) Całkowity ciężar teoretyczny (nacisk) lokomotywy ( bez maszynisty ) wynosi: - Przy pełnych zapasach : 42000 kG (42000daN) - W stanie próżnym : 39700 kG (39700daN)b) Odchyłki dla nacisku całkowitego lokomotywy nie powinny przekraczać ±3%.c) Różnica nacisków kół tego samego zestawu nie powinna przekraczać 3% nacisku wynikającego z podzielenia całkowitego nacisku rzeczywistego lokomotywy przez ilość kół.d) Różnica nacisków dwóch kół różnych zestawów nie powinna przekraczać 5% nacisku, wynikającego z podzielenia całkowitego nacisku rzeczywistego lokomotywy przez ilość kół.

Uwagi: ................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................

Nazwisko i podpis przeprowadzającego pomiary (wagowego) : .......................................................................................................

............................................................... ................................................................ Data i podpis kierownika KT Data i podpis odb. Użytkownika






PROTOKÓŁ

z przeprowadzenia próby szczelności wodnej lokomotywy 401Da

Nr lokomotywy.....................................

Lp. Nazwa urządzenia Wynik próby - ocena

1. Drzwi, okna, żaluzje…..........................................................................................................

2. Skrzynie akumulatorów, wnętrze silników trakcyjnych, inne urządzenia elektryczne …..........................................................................................................

3. Dachy odejmowalne, klapy, włazy itp.…..........................................................................................................

4. Piasecznice …..........................................................................................................

5. Różne …..........................................................................................................

Uwagi : .......................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................

Data i miejsce przeprowadzenia próby :

........................................................................................................................................

Nazwiska i podpisy osób przeprowadzających próbę :

- .................................................... …..........................

- .................................................... ….........................

- .................................................... ….........................

............................................................... Data i podpis kierownika KT

................................................................ Data i podpis odb. użytkownika





PROTOKÓŁ z jazdy próbnej lokomotywy spalinowej typu 401Da.

PROGRAM BADAŃ LOKOMOTYWYW CZASIE PRÓBNEJ JAZDY

1. Jazda luzem

1.1.Jazda na odcinku około 40 km z szybkością do 40 km/godzinę:

1. Obserwacja wskazań przyrządów kontrolno – pomiarowych.2. Ocena spokojności biegu lokomotywy.3. Obserwacja pracy agregatu prądotwórczego.4. Obserwacja działania urządzeń pomocniczych.5. Sprawdzenie działania hamulca.6. Sprawdzenie działania urządzeń sterowniczych.7. Sprawdzenie działania oświetlenia.8. Sprawdzenie działania urządzenia czuwakowego.

1.2. Przegląd po przejechaniu około 40 km.

1. Sprawdzenie szczelności układów: paliwowego, olejowego, wodnego i powietrznego. 2. Sprawdzenie stanu maszyn elektrycznych i stopnia nagrzewania się łożysk tocznych oraz łożysk ślizgowych zawieszenia silników trakcyjnych na zestawach kołowych. 3. Sprawdzenie stanu baterii akumulatorów. 4. Sprawdzenie stanu i nagrzewanie się łożysk osiowych. 5. Sprawdzenie stanu urządzeń hamulcowych. 6. Sprawdzenie szczelności przekładni głównych, przekładni rozdzielczych, sprężarki powietrza i kadłubów łożysk osiowych.

1.3. Dalsza jazda na odcinku około 40 km z maksymalnie dopuszczalną prędkością:

- Obserwacja działania zespołów i urządzeń jak podczas jazdy poprzedniej.2. Próba do szybkości maksymalnej

3. Pomiar drogi hamowania na torze prostym i poziomym.4. Sprawdzenie prędkościomierzy.

2. Po zakończonej próbnej jeździe należy dokonać oględzin całej lokomotywy oraz jej zespołów i urządzeń.

3. Usterki stwierdzone podczas próbnej jazdy powinny być zapisane w niniejszym protokole.





PROTOKÓŁz jazdy próbnej lokomotywy spalinowej typu 401Da.

….............................................miejscowość, data:

PROTOKÓŁ Z JAZDY PRÓBNEJ (luzem / z obciążeniem)

Lokomotywą spalinową serii ......................numer.................................,

po naprawie............................................................................................................ (rodzaj naprawy)

w...................................................................................................................................................................................... (nazwa zakładu wykonującego naprawę )

wykonano jazdę próbną bez obciążenia ( z obciążeniem...................t)*) na odcinku od...................................

....................................do............................................i z powrotem wynoszącym razem............................km,

podczas której stwierdzono:

1. Ciśnienie oleju a) przy..........................obr/min - ........................................................kPa

b) przy..........................obr/min - ..........................................................kPa

2. Temperatura oleju na wlocie................................................................................................ºC3. Temperatura wody chłodzącej na wylocie ......................................................................... ºC4. Ciśnienie powietrza w zbiorniku głównym .........................................................................kPa5. Ciśnienie powietrza w przewodzie głównym.......................................................................kPa6. Szczelność układów: paliwowego.......................................................................................................................

olejowego.........................................................................................................................

wodnego...........................................................................................................................

powietrznego....................................................................................................................

7. Ocena pracy silnika.......................................................................................................................................

..........................................................................................................................................................................

8. Sprawdzenie prędkościomierza wg „Warunków technicznych sprawdzania elektromechanicznych prędkościomierzy typu HASLER” symbol P-066BK 0136-1opracowanie CBK Poznań

Wynik sprawdzenia................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................

*) niepotrzebne skreślić






9. Droga hamowania

Droga hamowania w [m] na wzniesieniu (+) lub spadku (-)

w %o0 25

Służbowez.....................km/h

Nagłez.....................km/h

Hamulcem bezpieczeństwaz.....................km/h

Hamulcem ręcznymz.....................km/h

10. Stan i stopień grzania się łożysk osiowych


Wózek I Wózek II Wózek I Wózek II1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3






11. Stuki i szmery biegu lokomotywy...........................................................................................

12. Spokojność biegu wózków.......................................................................................................

13. Działanie urządzenia ogrzewczego kabiny.............................................................................

............................................................................................................................................ 14. Stan napędów pomocniczych..................................................................................................

15. Stan baterii akumulatorowych..................................................................................................

16. Niezależnie od stanu określonego wskazanymi wyżej wielkościami podczas jazdy próbnej stwier-dzono następujące usterki:

.....................................................................................................................................................

....................................................................................................................................................

.....................................................................................................................................................

.....................................................................................................................................................

.....................................................................................................................................................

Po usunięciu w/w usterek konieczne jest poddanie lokomotywy ponownej jeździe próbnej *) . *) akapit skreślić jeżeli nie istnieje potrzeba przeprowadzenia ponownej jazdy próbnej.

Nadzorujący próbę Przedstawiciel użytkownikaData Data

Podpis

…..................................................................................................................

Podpis

…..................................................................................................................

17. Usterki wykazane w protokole, stwierdzone podczas jazdy próbnej zostały usunięte.

18. Powyższy stan lokomotywy uznaje się jako nadający się do eksploatacji i odpowiadający wyma-ganiom technicznym określonym w normach i przepisach przywołanych w niniejszej dokumentacji.

Lokomotywa może być przekazana do dalszej eksploatacji.

Nadzorujący próbę Przedstawiciel użytkownikaData Data

Podpis

…...........................................................................................................

Podpis

…..................................................................................................................





PROTOKÓŁZ REGULACJI REFLEKTORÓW

1. Przygotowanie lokomotywy.

Dla sprawdzenia prawidłowego ukierunkowania osi optycznych reflektorów, lokomotywę należy ustawić na torze prostym wypoziomowanym w położeniu środkowym (przy obciążeniu lokomotywy pełnymi za-pasami).

2. Obliczenie współrzędnych punktów B i C na ekranie.

Na ekranie należy wyznaczyć osie V i H oraz punkty, na które mają padać osie optyczne reflektorów.

3. Regulacja reflektorów.

gdzie: (a), (c) – współrzędne usytuowania reflektorów na lokomotywie a, c – współrzędne punktów B, C na ekranie.

Pomiar wysokości reflektorów(mierzony od główki szyny) na lokomotywie

Koniec lokomotywy

przód tył

Wysokość reflektorówdolnych

B (c)

C (c)

a’ = a

c’ = (350 – 25) : 350 x c = 0,93 cgdzie:

25 m – odległość mierzona od czoła reflektora do ekranu(może ulegać zmianie w zależności od możliwości regulującego)

350 m – wymagana długość oświetlenia szlaku.





PROTOKÓŁZ REGULACJI REFLEKTORÓW

4. Sposób przeprowadzenia regulacji.

Przed czołem lokomotywy w odległości 25 m od powierzchni świetlnej reflektorów należy ustawić ekran prostopadle do toru w ten sposób aby oś H – H przecinała oś toru.

Każdy reflektor powinien być sprawdzony indywidualnie przy wygaszeniu pozostałych. Oś optyczna każdego reflektora powinna padać na ekran w punkcie wyznaczonym. W przypadku rozbieżności -należy przeprowadzić korekcję poprzez odpowiednie ukierunkowanie ogniskowej reflektora.

5. Sprawdzenie działania przyciemniania reflektorów.

................................................................................................................................................

................................................................................................................................................

................................................................................................................................................

................................................................................................................................................

6. Sprawdzenie osygnalizowania świetlnego lokomotywy.

................................................................................................................................................

................................................................................................................................................

................................................................................................................................................

................................................................................................................................................

................................................................................................................................................

Uwagi:

................................................................................................................................................

................................................................................................................................................

................................................................................................................................................

................................................................................................................................................

................................................................................................................................................

................................................................................................................................................

................................................................................................................................................

Przedstawiciel Kontroli Jakości: ....................................................................................... (data, podpis)

Przedstawiciel użytkownika: ............................................................................................. (data, podpis)





PROTOKÓŁ odbioru rekonstrukcji i robót dodatkowych na lokomotywie 401Da

Przy lokomotywie serii ................... Nr .....................własność..........................................................................

Podczas naprawy.........................................................w ...................................................................................................................... ( rodzaj naprawy )

............................................................................................................................................................................. ( nazwa zakładu wykonującego naprawę )

wykonano następujące rekonstrukcje i roboty dodatkowe wg zamówienia........................................................

............................................................................................................................................................................ ( nr zamówienia )

Lp. Wyszczególnienie wykonywanych prac Uwagi, nr załączników:

1….....................................................................................................................................................................................................................................

2….....................................................................................................................................................................................................................................

3….....................................................................................................................................................................................................................................

4….....................................................................................................................................................................................................................................

5….....................................................................................................................................................................................................................................

6….....................................................................................................................................................................................................................................

7….....................................................................................................................................................................................................................................

8….....................................................................................................................................................................................................................................

9….....................................................................................................................................................................................................................................

10….....................................................................................................................................................................................................................................

Wymienione prace zostały wykonane zgodnie z zamówieniem.

Przedstawiciel firmy Remontowej Przedstawiciel właściciela (użytkownika)

................................................................................................................... ...........................................................................................................

( data – podpis ) ( data – podpis )




Data 1.12.2009 Nr 02/401Da/2009 Załącznik [strona] 11[1/1

PROTOKÓŁ odbioru lokomotywy 401Da

Lokomotywa serii ................... Nr .....................

Rodzaj wykonanej naprawy: ...................................................................... po odbyciu .....................prób i całkowitym usunięciu usterek

Stwierdziłem wykonanie naprawy zgodnie z ustalonym zakresem i obowiązującymi przepisami.

Specyfikacja dokumentów przekazywanych z lokomotywą:

...............................................................................................................................................................................................................

...............................................................................................................................................................................................................

...............................................................................................................................................................................................................

...............................................................................................................................................................................................................

...............................................................................................................................................................................................................

...............................................................................................................................................................................................................

...............................................................................................................................................................................................................

...............................................................................................................................................................................................................

Uwaga:

Data podpisania protokołu odbiorczego przez Przedstawiciela użytkownika jest datą ostatecznego zakończenia naprawy.

.................................... dnia............................2 ........r.

Przedstawiciel firmy Remontowej Przedstawiciel użytkownika Upoważniony odbiorca

........................................................ ...................................................... ..............................................

Lokomotywę spalinową – w ..............................................................................................................

odebrałem dla ..............................................................................w dniu ......................2 .........r.

Przedstawiciel firmy Remontowej Upoważniony odbiorca

...................................................... …................................................. (imię i nazwisko) (imię i nazwisko)




Data 1.12.2009 Nr 02/401Da/2009 Załącznik [strona] 12[1/2

Świadectwo odbioru lokomotywy typu: 401Da po wykonanej naprawie

....................................... .................................................. ............................. Nazwa Zakładu Miejscowość data

ŚWIADECTWO ODBIORU JAKOŚCIOWEGO nr.....................

Stwierdza się, że lokomotywa spalinowa typu ...................... ... nr ........................

po naprawie ................................................... wykonanej w ............................... (rodzaj naprawy)

.............................................................................................................................

.............................................................................................................................(nazwa zakładu wykonującego naprawę)

została naprawiona zgodnie z obowiązującymi przepisami, Warunkami Technicznymi Od-bioru po naprawie oraz „Dokumentacją Systemu Utrzymania” użytkownika :

.................................................................................................................................................

.............................................................................................................................(nazwa właściciela)

........................................................................ nr ............................................... (Nazwa zatwierdzonej dokumentacji)

Kierownik Kontroli Jakości

................................................................(podpis)





K a r t a g w a r a n c y j n a nr:

lokomotywy typu:.........................., nr fabr: …................., rok prod.: …..............

.....................................................................Firma remontowa

.................................................................... Miejscowość

.......................................................................Data

Po przeprowadzonej naprawie:

Rodzaj naprawy ......................................................................................................................

Data ukończenia naprawy ( podpisania protokołu ) ................................................................

Udziela się gwarancji na wykonaną naprawę

na okres: .......................................................................

- Okres udzielania gwarancji na podzespoły lokomotywy ( wymienić, jeżeli różni się od gwarancji ogólnej).

- ...................................................................................................................................

- ...................................................................................................................................

- ...................................................................................................................................

- ...................................................................................................................................

- Zastrzeżenia gwarancyjne firmy remontującej.

a)............................................................................................................................................

b).............................................................................................................................................

c)..............................................................................................................................................

d).............................................................................................................................................

- Załączone dokumenty ( karty podzespołów, karty pomiarowe, protokoły ).

a)............................................................. ........................................................................

b)............................................................. ........................................................................

c)............................................................. ........................................................................

d)............................................................. ........................................................................

e)............................................................. ........................................................................

f).............................................................. ........................................................................

Stwierdza się, że naprawa została wykonana zgodnie z obowiązującą dokumentacją techniczną.

Przedstawiciel firmy Remontowej: Kartę odebrał:

.................................................................................................................( data – podpis )

.................................................................................................................( data – podpis )



Opracował MTL ASCO RAIL sp. z o.o. Arkusz [strona] 1/1


ZESTAWIENIE PODSTAWOWYCH PARAMETRÓW MIERZONYCH W PROCESIE UTRZYMANIA

Lp.Określenie poziomu utrzymania

Nazwa mierzonego parametru ZałącznikP-1 P-2 P-3 P-4 P-5

1 2 3 4 5 6 8 9

1 X X X X Zawieszenie zgarniaczy E1 2

2X X X X Geometria zestawu kołowego E1 1,

E3 1,2

3 X X X X Zawieszenie rur piasecznic E1 2

4X X X X Zużycie obręczy zestawów kołowych E1 1

E3 1,2,3

5 X X X Skok tłoków hamulcowych E1 7

6 X X X Szczelność cylindrów hamulcowych i układu pneumatycznego E1 7

7 X X X Rezystancja izolacji silników trakcyjnych E1 3

8 X X X X Ustawienie reflektorów E10 1

9 X X Ostoja E2 1

10 X X X Układ zawieszenia i odsprężynowania E1 4,5

11 X X X Masa lokomotywy i rozkład nacisków zestawów kołowych E1 8

12 X X Widły maźnicze i ślizgi E3 3

13 X X Sprężarka powietrzna i układ sprężonego powietrza E7 1

14 X X X Sprzęgi śrubowe E5 1

15 X X X Haki cięgłowe E5 1

16 X X X Urządzenia zderzakowe E1 2

17 X X Układ wiązarów E14 1



Opracował MTL ASCO RAIL sp. z o.o. Arkusz [strona] 1/1


WYKAZY TESTÓW WYKONYWANYCH W TRAKCIE PROCESU UTRZYMANIA.

W PROCESIE UTRZYMANIA LOKOMOTYWY typu: 401 DaWYKONYWANE SĄ NASTĘPUJĄCE TESTY:

1. Testy uruchamiane z kabiny maszynisty· próba szczelności układu pneumatycznego pojazdu,· próba hamulca pojazdu,· próba hamulca postojowego pojazdu, · próba radiołączności,· próba działania instalacji oświetleniowej,· próba działania obwodów sterowania,· próba działania obwodów ogrzewania · próba sygnalizacji dźwiękowej,· próba systemów rejestracji parametrów pojazdu.

2. Testy wykonywane na stacji diagnostycznej· pomiar wydajności sprężarki,· pomiar zużycia paliwa (jednostkowe i godzinne),· zdjęcie charakterystyk obciążeniowych zespołu napędowego.

3. Testy wykonywane po naprawie· próba sprawdzająca zasilania urządzeń z baterii i z przetwornicy,· próba działania obwodów sterowania,· próba działania obwodów rozruchu silnika,· próba działania urządzeń instalacji pneumatycznej hamulca,· próba działania instalacji oświetleniowej,· próba działania sygnalizacji pożarowej,· próby statyczne hamulca i układu pneumatycznego,· jazda próbna po wykonanej naprawie.· próba działania obwodów ogrzewania,· próba sygnalizacji dźwiękowej,· próba systemów rejestracji parametrów pojazdu.· próba radiołączności,· próba działania instalacji oświetleniowej,



Opracował MTL ASCO RAIL sp. z o.o. Arkusz [strona] [1/5]


DEMONTAŻ I MONTAŻ PODSTAWOWYCH PODZESPOŁÓWlokomotywy spalinowej typu 401Da.

OGÓLNA INSTRUKCJA DEMONTAŻU i MONTAŻU

PODSTAWOWYCH PODZESPOŁÓW LOKOMOTYWY 401Da

w celu wykonania pomiarów i czynności przewidzianych w kartach przeglądowych lub naprawczych systemu utrzymania.






1. Uwagi ogólneW DTR lokomotywy przedstawiono zalecaną kolejność demontażu ważniejszych zespołów. Demontaż podzielono na dwa etapy. Pierwszy dotyczy maszyn i urządzeń, a drugi demontażu przedziału maszynowego, kabiny maszynisty i pulpitu sterowniczego.

Przed przystąpieniem do demontażu danego zespołu w celu przeprowadzenia wymaganych w niniejszej dokumentacji pomiarów, prób i badań należy zdjąć odpowiednią część osłon i dachów odejmowalnych. Następnie odłączyć urządzenia oraz osprzęt w zakresie niezbędnym do przeprowadzenia wymaganych oględzin, pomiarów, prób lub badań i zabezpie-czyć pozostałe części i układy przed możliwością niekontrolowanego przemieszczenia się. Badane i mierzone części odizolować od reszty pojazdu, wyczyścić z brudu, smaru i rdzy. Przystępując do pomiarów ustalić ich położenie lub zde-montować na stanowiska pomiarowe. Montaż przeprowadzić w odwrotnej kolejności pamiętając o zabezpieczeniu połą-cze rozłącznychń, zaplombowaniu, zaizolowaniu , nasmarowaniu zwłaszcza połączeń ruchomych i zabezpieczeniu antykorozyjnym.

1.1 Podnoszenie lokomotywy lokomotywę można podnosić wg informacji podanych w DTR: - za pomocą lin i suwnicy dźwigu wykorzystując wsporniki umieszczone na czołownicy- za pomocą podnośników Kutruffa wykorzystując wsporniki umieszczone na ostojnicy- za pomocą specjalnych trawers -podnośników Beckera- oraz dźwigu lub suwnicy wykorzystując wsporniki umiesz-czone na czołownicy- za pomocą lin i specjalnego haka wykorzystując cztery otwory w ostojnicylokomotywę można podnosić za jeden koniec, drugi koniec powinien opierać się na skrajnym zestawie kołowym odpo-wiednio unieruchomionym

2. Opis demontażu i montażu ważniejszych zespołów z kabin maszynowychPrzed przystąpieniem do demontażu danego zespołu należy zdjąć odpowiednią część dachów odejmowalnych. Dach przedniej przedziału maszynowego składa się z trzech części, natomiast dach tylnego przedziału maszynowego jest jednoczęściowy. Zdejmowanie dachów przedniego przedziału należy rozpoczynać od części środkowej /nad silnikiem spalinowym/.

2.1. Agregat chłodzącyAby wymontować agregat chłodzący z lokomotywy należy:a/ zdemontować zbiornik przelewowy paliwa,b/ odłączyć:-wał napędu wentylatora-dopływ wody z silnika-odpływ wody z chłodnicy-rurę przelewową-rurę odpowietrzającą-doprowadzenie powietrza sterującegoc/ wykręcić po 4 śruby M12x35 z każdego podparcia /mocujące płyty podparcia do ostoi/,d/ do specjalnych uchwytów zaczepić liny i ostrożnie wyjmować agregat.

Montaż agregatu należy przeprowadzić w odwrotnej kolejności.2.2. Zespół prądotwórczy

W celu wymontowania zespołu prądotwórczego z lokomotywy należy:a/ zdemontować:

• układ wydechowy

• układ ssący z filtrami i wspornikami filtrów

• wał napędu wentylatora chłodnicy

• ścianę działową między silnikiem a prądnicą






b/ rozłączyć:

• wszystkie połączenia przewodów wodnych, paliwowych, olejowych, powietrznych i elektrycznych oraz urzą-dzeń kontrolno-pomiarowych,

c/ odkręcić śruby mocujące ramę zespołu prądotwórczego do ostoi,

d/ zaczepić liny do odpowiednich uchwytów ramy i ostrożnie wyjmować zespół.

Montaż zespołu prądotwórczego na lokomotywie wykonać w odwrotnej kolejności.2.3. Szafa elektryczna

Aby wymontować szafę elektryczną z lokomotywy należy odłączyć od niej wszystkie przewody elektryczne i pneuma-tyczne. Następnie należy odkręcić 8 śrub M12 łączących podstawę szafy ze wspornikami oraz poluzować dwie nakrętki śrub ściskających /przy ścianie działowej).

Po zahaczeniu lin za specjalne ucha ostrożnie wyjmować szafę.

Montaż szafy przeprowadzić w odwrotnej kolejności.

2.4. Rama aparatury hamulcowejW celu zdemontowania ramy należy:a/ rozłączyć wszystkie końcówki przewodów podłączonych do aparatów umieszczonych na ramie,b/ odkręcić 4 śruby M12 mocujące ramę do wsporników na ścianach kabiny,

c/ zdjąć ramę ze wsporników.

Montaż ramy przeprowadzić w odwrotnej kolejności.

2.5. Agregat sprężarkowyW celu wymontowania agregatu sprężarkowego należy:a/ zdemontować przewód ssący wraz z filtrem powietrza,

b/ odłączyć przewody łączące sprężarkę z innymi urządzeniami,

c/ odkręcić 6 śrub M12 łączących ramę agregatu z ostoją lokomotywy,

d/ wyjąć agregat sprężarkowy.

Montaż agregatu sprężarkowego wykonać w odwrotnej kolejności.

2.6 Wentylator silników trakcyjnychPrzed wymontowaniem wentylatora silników trakcyjnych należy:a/ odłączyć przewody elektryczne,

b/ odłączyć wentylator od kanałów wentylacyjnych oraz kanału wlotowego,

c/ odkręcić 4 nakrętki koronowe M12 w podstawie wentylatora oraz zdjąć górne podkładki gumowe i tulejki gumowe,d/ wyjąć wentylator,

e/ zabezpieczyć dolne podkładki gumowe przed zagubieniem.

Montaż wentylatora przeprowadzić w odwrotnej kolejności zwracając uwagę na właściwe założenie podkładek gumowych i tulejek.






3. Demontaż i montaż zespołów z równoczesnym podniesieniem lokomotywyW celu wymontowania niżej wymienionych zespołów konieczne jest ustawienie lokomotywy nad kanałem oraz podnie-sienie jej przy pomocy specjalnych podnośników.

3.1. Zbiorniki główne powietrzaCzynności związane z wymontowaniem zbiorników głównych powietrza;a/ odłączyć przewód doprowadzający powietrze i przewód odprowadzający powietrze ze zbiorników,b/ rozłączyć zbiorniki przez wykręcenie złączki wkrętnej z jednego zbiornika i wkręcenie jej do drugiego zbiornika,c/ wykręcić śruby M12 mocujące tuleje /w których osadzone są czopy zbiorników/ do ostoi,

d/ podeprzeć oddzielnie każdy ze zbiorników i wysunąć tuleje z gniazd, po czym zbiorniki można zdemontować.Montaż zbiorników należy przeprowadzić w odwrotnej kolejności.

3.2.Silniki trakcyjneSilnik trakcyjny można wymontować z lokomotywy bez równoczesnego wymontowania zestawów kołowych w następujący sposób:a/ odłączyć kanały wentylacyjne oraz przewody elektryczne,

b/ rozłączyć cięgło /prowadnik/ prowadzenie bocznego silnika trakcyjnego,

c/ wykręcić 3 śruby M42 mocujące osłonę przekładni zębatej do silnika trakcyjnego,

d/ zdemontować dolną i górną osłonę przekładni zębatej,

e/ wykręcić 2 śruby zabezpieczające poz.10 /p.zał. nr 6/,

f/ wybić 2 sworznie poz.11 zdejmując równocześnie 2 amortyzatory gumowe dolne poz.6 i amortyzator gumowy górny poz.5 /p.zał. Nr 6/,g/ wybić 2 sworznie poz.12 i zdjąć belkę zawieszenia silnika poz.2 /p.zał. nr 6/,h/ po zdemontowaniu 2 łożysk osiowych silnika trakcyjnego można zdjąć silnik trakcyjny z zestawów kołowych.Aby zamontować silnik trakcyjny na lokomotywie należy powyższe czynności wykonać w odwrotnej kolejności.

4. Demontaż i montaż zestawów kołowychW celu zdemontowania zestawów kołowych lokomotywę należy ustawić na stanowisku do podnoszenia, następnie rozłączyć kanały wentylacyjne oraz przewody elektryczne, śruby mocujące zestawy napędowe do ostoi (nadwozia), zabezpieczyć zestawy przed możliwością niekontrolowanego przemieszczenia się, rozłączyć wiązary boczne, zdemontować układ zawieszenia resory i amortyzatory, układ mechaniczny hamulca i unieść ostoje z pomostem lokomotywy przy pomocy urządzeń i w sposób określony w pkt 1.1. Oprzeć zestawy napędowe skrajne z silnikami trakcyjnymi oraz środkowy na wózkach technologicznych i wyjechać poza lokomotywę.Nadwozie lokomotywy oprzeć np. na wózkach technologicznych.Montaż zestawu przeprowadzić zachowując odpowiednie środki BHP zgodnie z instrukcjami obsługi użytych urządzeń w odwrotnej kolejności pamiętając o ogólnych uwagach dotyczących montażu przytoczonych wcześniej.





WYKAZ URZĄDZEŃ I NARZĘDZI SPECJALISTYCZNYCHWYKORZYSTYWANYCH W PROCESIE UTRZYMANIA POJAZDU KOLEJOWEGO

Na potrzeby użytkowania, konserwacji wykonywania przeglądów i napraw podanych w odpowiednich poziomach systemu utrzymania pojazdu kolejowego niezbędne jest dysponowanie następującymi narzędziami i przyrządami:1. Stanowisko pomiarowo diagnostyczne – czyli odcinek prostego i poziomego toru pozwalający na przeprowadzenie odpowiednich wymaganych pomiarów geometrycznych.2. Kanały środkowe i boczne.3. Podnośnik kolejowy do demontażu zestawów kołowych4. Wózki pomocnicze do transportu zestawów kołowych.5. Zestawy podstawowych narzędzi i przyrządów pomiarowych stosowanych w metrologii długości i kąta.6. Zestawy podstawowych narzędzi, przyrządów i mierników będących na wyposażeniu ślusarza- montera układów mechanicznych, pneumatycznych, hydraulicznych i elektrycznych.7. Przyrządy, wzorniki i narzędzia malarskie.8. Przyrządy, wzorniki i narzędzia do przeprowadzenia pomiarów specjalistycznych

Podnośnik do badania defektoskopem zestawów kołowychPrasa do badania charakterystyk sprężyn nośnych, resorów i zderzaków.Prasa do badania i regulacji wózkówPrasa do demontażu i montażu zestawów kołowych z wykresem siły w funkcji drogiPrzenośnik studzący łożysk zestawów kołowychStanowisko do badania oporności zestawu kołowegoStanowisko do prób wodnych zbiorników powietrzaStół do kwalifikowania sprężyn nośnych, resorów, do rewizji łożysk tocznych, korpusów maźnic , części amortyzatora urządzenia cięgłowego, zderzaka itp. elementów.Urządzenie do badania i prób hamulcaUrządzenie do demontażu i montażu amortyzatora urządzenia cięgłowegoUrządzenie do demontażu i montażu cylindrów hamulcowychUrządzenie do demontażu i montażu nastawiaczy klocków hamulcowych.Urządzenie do demontażu i montażu sprzęgów hamulcowych.Urządzenie do montażu zderzaków i sprzęgów centralnychUrządzenie do prób ciśnieniowych zbiorników powietrzaUrządzenie do prób szczelności kurków hamulcowychUrządzenie do sprawdzania nastawiaczy klocków hamulcowychUrządzenie do sprawdzania sprężyn cylindrów hamulcowychUrządzenie do sprawdzania sprzęgów hamulcowychUrządzenie do sprawdzania szczelności cylindrów hamulcowychUrządzenie do sprawdzania zaworów zwrotnychUrządzenie do ściskania stosu amortyzatora urządzenia cięgłowegoUrządzenie pomiarowo – rozrywające do sprawdzania aparatów cięgłowychWaga do sprawdzania nacisków zestawów kołowych na torWaga do sprawdzania charakterystyk sprężyn małychWyważarka statyczna i dynamiczna do zestawów kołowychPrzymiar profilowy UICPrzyrząd do pomiaru rozstawu kół w zestawieSzczelinomierze (o zakresie od 0,25 mm do 1,5 mm)Przyrząd pomiarowy do średnic kół (mechaniczny lub mechaniczno - elektryczny)Manometry pomiarowe (testowe) do pomiarów ciśnień pneumatycznych i hydraulicznychInduktor do pomiaru rezystancji uziemienia, izolacji.Przyrząd do pomiaru ustawienia zderzaków

10. Myjka ciśnieniowa.11. Myjka warsztatowa do ręcznego lub automatycznego mycia części i detali.

Wszystkie narzędzia i przyrządy pomiarowe powinny być dobrane ze względu na przedmiot badania, wielkość mierzoną, zakres pomiarowy i dokładność oraz powinny posiadać odpowiednie, aktualne świadectwa legalizacyjne.





WYKAZ URZĄDZEŃ I NARZĘDZI SPECJALISTYCZNYCHWYKORZYSTYWANYCH W PROCESIE UTRZYMANIA POJAZDU KOLEJOWEGO

Lp. Nazwa narzędzia, przyrządu. Symbol, nr katalogowy.1

…...........................................................................................................................2

…...........................................................................................................................3

…...........................................................................................................................4

…...........................................................................................................................5

…...........................................................................................................................6

…...........................................................................................................................7

…...........................................................................................................................8

…...........................................................................................................................9

…...........................................................................................................................10

…...........................................................................................................................11

…...........................................................................................................................12

…...........................................................................................................................13

…...........................................................................................................................14

…...........................................................................................................................15

…...........................................................................................................................





WYMAGANIA DOTYCZĄCE KWALIFIKACJI PRACOWNIKÓW

Pracownicy zajmujący się utrzymaniem odpowiedniego stanu technicznego pojazdu kolejowego powinni wykazywać się właściwym wykształceniem, umiejętnościami i uprawnieniami zapewniającymi odpowiednio wysoki poziom wykonywanych czynności, zabiegów i operacji przeglądowych i naprawczych.

Ogólne wymagania jakie powinni spełniać pracownicy zajmujący się obsługą i utrzymaniem lokomotywy 401 Da / Ls 350E to:

• znajomość i przestrzeganie zasad bezpiecznej pracy na swoim stanowisku.• znajomość obsługi maszyn, urządzeń, przyrządów i narzędzi wykorzystywanych w związku

z wykonywaną pracą i obowiązkami służbowymi.• znajomość dokumentacji lokomotywy typu: 401 Da / Ls 350E, a w szczególności: DTR 401 Da / Ls 350E, DSU

401 Da / Ls 350E• znajomość i przestrzeganie instrukcji stanowiskowych o treściach związanych z pracami przeglądowo naprawczymi

wykonywanymi w związku z utrzymaniem stanu technicznego pojazdów kolejowych na odpowiednim poziomie.• ogólna znajomość norm i przepisów związanych lub przywołanych w w/w dokumentacji.

Szczególne wymagania jakie powinni spełniać pracownicy zajmujący się wykonywaniem czynności związanych z prze glądani i naprawami określonymi w dokumentacji systemu utrzymania dotyczą

1) pracowników wykonujących pomiary kontrolne i sprawdzające części i detali, określających ich wzajemne położenie, luzy, współdziałanie, kwalifikujących je do ponownego montażu, naprawy (regeneracji) lub wymiany – którzy powinni wykazać się znajomością specjalistycznych metod pomiarowych, znajomością obsługi specjalistycznych narzędzi i przyrządów pomiarowych oraz wiedzą i doświadczeniem w stosowaniu tych metod.

2) pracowników wykonujących badania defektoskopowe metodami penetracyjnymi i ultradźwiękowymi – którzy po-winni wykazać się znajomością specjalistycznych metod badawczych, znajomością obsługi specjalistycznych urzą-dzeń i przyrządów badawczych potwierdzonych posiadaniem odpowiednich certyfikatów i uprawnień wystawionych przez instytucje notyfikowane we właściwych metodach badawczych.

3) pracowników wykonujących prace spawalnicze związane z koniecznością przeprowadzenia napraw lub regeneracji części lub zespołów lokomotywy - którzy powinni wykazać się znajomością zasad przygotowania do spawania, metod spawalniczych, materiałów spawalniczych podstawowych i dodatkowych, pozycji spawania potwierdzonych posiadaniem odpowiednich uprawnień i świadectw.

4) pracowników wykonujących prace naprawcze i regeneracyjne metodami obróbki plastycznej i obróbki cieplnej typu prostowanie, gięcie, cięcie - którzy powinni wykazać się znajomością zasad przeprowadzania tego typu zbiegów oraz zasad sprawdzenia i kontroli wykonanych operacji.

5) pracowników wykonujących prace montażowe lub pomiarowe instalacji elektrycznych - którzy powinni wykazać się znajomością zasad wykonywania instalacji elektrycznych w pojazdach kolejowych oraz znajomością metod po-miarowych i badawczych określonych w dokumentacji pojazdu a dotyczących wielkości elektrycznych - potwierdzo-nych posiadaniem odpowiednich uprawnień wydanych przez instytucje notyfikowane we właściwych metodach ba-dawczych (SEP)

6) pracowników przeprowadzających operacje sprawdzenia funkcjonowania i działania zespołów i układów pojazdu kolejowego – którzy powinni wykazać się znajomością odpowiednich metod i sposobów pozwalających na weryfikację przeprowadzonych na pojeździe napraw pod kątem ich skuteczności i niezawodności w dalszej bezpiecznej eksploatacji pojazdu a także wykazać się niezbędną wiedzą przedmiotową dotyczącą stosowanych metod i procedur oraz doświadczeniem pozwalającym prognozować poprawność i niezawodność działania pojazdu i jego zespołów, układów.

W zależności od zastosowanego procesu spawalniczego (zgodnie z EN ISO 4063) spawacze powinni mieć uprawnienia w zakresie:- 111 – ręcznego spawania łukowego elektrodą otuloną,- 131 – spawania elektrodą metalową w osłonie gazów obojętnych (MIG),- 135 – spawania elektrodą metalową w osłonie gazów aktywnych (MAG),- 311 – spawania acetylenowo-tlenowego.

Badania nieniszczące mogą być prowadzone przez personel posiadający uprawnienia w zakresie:/w zależności od konieczności wykonania rodzaju badań/- VT – badań wizualnych (PN-EN 970:1999),- UT – badań ultradźwiękowych złączy spawanych (PN-EN 1714:2002, A1:2005, A2:2005),

- RT – badań radiograficznych (PN-EN 12517:2001).





OGRANICZENIA ZWIĄZANE Z BEZPIECZEŃSTWEM I INTEROPERACYJNOŚCIĄ.Dotyczące nieprzekraczalnych limitów w trakcie eksploatacji.

PRZEPISY REGULUJĄCE OGRANICZENIA ZWIĄZANE Z INTEROPERACYJNOŚCIĄ

Warunki jakie powinny spełniać pojazdy kolejowe w zakresie interoperacyjności określiła : 1. DECYZJA KOMISJI WSPÓLNOT EUROPEJSKICH z dnia 28 lipca 2006 r.dotycząca technicznej specyfikacji dla interoperacyjności odnoszącej się do podsystemu „tabor kolejowy – wagony towarowe” transeuropejskiego systemu kolei konwencjonalnych.Treść technicznej specyfikacji dla interoperacyjności („TSI”) odnosząca się do podsystemu „tabor kolejowy – wagony towarowe” jest określona w Załączniku do w/w decyzji. TSI jest w pełni stosowana do wagonów towarowych taborukolejowego transeuropejskiego systemu kolei konwencjonalnych, określonych w załączniku I do dyrektywy 2001/16/WE,z uwzględnieniem art. 2 i 3 w/w decyzji. 2. Prezes UTK w Obwieszczeniu z dnia 8.VIII.2005 r. Podał listę właściwych krajowych specyfikacji technicznych i dokumentów normalizacyjnych których zastosowanie umożliwi spełnienie zasadniczych wymagań dotyczących interoperacyjności kolei 3. Rozporządzenie Ministra Transportu z dnia 5 września 2006 r. w sprawie zasadniczych wymagań dotyczących interoperacyjności kolei oraz procedur oceny zgodności dla transeuropejskiego systemu kolei konwencjonalnej z późniejszymi zmianami.(z dn.7.I.2008r. 4. RIC – Przepisy o wzajemnym ruchu wagonów osobowych, bagażowych w ruchu międzynarodowym.Biul. MK z 1959r. nr 2 poz.21z późniejszymi zmianami 5. RIV – Przepisy o wzajemnym użytkowaniu wagonów towarowych w komunikacji międzynarodowejBiul. PKP z 1996r. nr 8A, poz.11 z późniejszymi zmianami 6. PPW – Przepisy o wzajemnym użytkowaniu wagonów w komunikacji międzynarodowej Biul. PKP z 1996r. nr 35A, poz.150 z późniejszymi zmianami 7. RID – Regulamin międzynarodowego przewozu koleją towarów niebezpiecznych.Aneks I do Przepisów ujednoliconych o umowie międzynarodowego przewozu towarów kolejamibędących załącznikiem do Konwencji o międzynarodowym przewozie kolejami (COTIF) z dnia 9 maja 1980r. (Dz. U. z 1985r. nr 34, poz.158 i 159, z 1997r. nr 37, poz. 225 i 226 oraz z 1998r. nr 33, poz.177 z późniejszymi zmianami.) 8. RIP - Regulamin międzynarodowego przewozu kolejami wagonów prywatnych.Aneks II do Przepisów ujednoliconych o umowie międzynarodowego przewozu towarów kolejami będących załącznikiem do Konwencji o międzynarodowym przewozie kolejami (COTIF) z dnia 9 maja 1980r. (Dz. U. z 1985r. nr 34, poz.158 i 159, z 1997r. nr 37, poz. 225 i 226 oraz z 1998r. nr 33, poz.177 z późniejszymi zmianami.)

LOKOMOTYWA NIE JEST INTEROPERACYJNA





OGRANICZENIA ZWIĄZANE Z BEZPIECZEŃSTWEM I INTEROPERACYJNOŚCIĄ.Dotyczące nieprzekraczalnych limitów w trakcie eksploatacji.

OGRANICZENIA ZWIĄZANE Z EKSPLOATACJĄ LOKOMOTYWY 401Da

Lokomotywa przeznaczona jest do średnich prac manewrowych na stacjach i górkach rozrządowych oraz do pracy przetokowej w zakładach przemysłowych. Może również prowadzić lekkie pociągi towarowe, gospodarcze lub pasażerskie na liniach drugorzędnych z szybkością nie przekraczającą 60km/godz. Przystosowana jest do pracy w temperaturach otoczenia od -350C do +350C i na wysokości do 4000 m npm przy wilgotności względnej powietrza nie większej niż 70%

OGRANICZENIA ZWIĄZANE Z BEZPIECZEŃSTWEM EKSPLOATACJI LOKOMOTYWY 401Da

W trakcie eksploatacji lokomotywy typu 401Da szczególną uwagę należy zwrócić na części, podzespoły i układy lokomotywy odpowiedzialne za bezpieczeństwo. Nadzorowi polegającemu na pilnowaniu aby nie zostały prze-kroczone limity określające maksymalne dopuszczalne zużycie części lub detali oraz sprawdzaniu poprawności funkcjonowania zespołów i układów lokomotywy podlegają

1) zużycie obręczy zestawów kołowych,2) luzy prowadzenia zestawów kołowych,3) poprawne funkcjonowanie i szczelność układu hamulca pneumatycznego,4) zużycie wstawek hamulcowych,5) poprawne funkcjonowanie i zużycie części układu sprzęgającego i zderznego. 6) poprawne funkcjonowanie zespołu napędowego,7) poprawne funkcjonowanie układu sterowania i łączności.

Niedopuszczalna jest eksploatacja lokomotywy z niesprawnym którymkolwiek z w/w układem.





Wykaz podzespołów objętych dozorem technicznym

UWAGA ! L o k o m o t y w a pod le ga p r zep i som Dozo r u Techn icz nego w zak r es ie :

- zbiorników sprężonego powietrza układu pneumatycznego hamulca





Z A S T R Z E Ż E N I E

Opracował:

MTL ASCO RAIL sp. z o.o. ul. Wielowiejska 53, 44-120 PYSKOWICE

tel: +48 32 332 70 00; fax: +48 32 233 21 34

Wszelkie prawa do opracowanej dokumentacji przekazanej – zastrzeżone.

Dokumentacja bez pisemnej zgody autora nie może być powielana, odstępowana i sprzedawana osobom trzecim

(podstawa prawna – Ustawa z dnia 4 lutego 1994 r. o prawie autorskim i prawach pokrewnych, (tekst jednolity: Dz. U. z 2000 r. Nr 80, poz. 904 z późniejszymi zmianami).

Dokumentacja przekazana Użytkownikowi może być wykorzystana i powielana do obsługi, utrzymania, przeglądów technicznych, napraw i modernizacji pojazdów kolejowych dla których

została opracowana i będących w eksploatacji Użytkownika.

Wykorzystanie tej dokumentacji do innych celów możliwe jest jedynie na podstawie pisemnej zgody autora.

Documents

· 2019. 11. 5. · Użytkownik pojazdu kolejowego Dokumentacja systemu utrzymania Strona 1 M Z E C Sp. z o.o. Świdnica Opracował MTL ASCO RAIL sp. z o.o. Arkusz [strona] Data