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2. TÍTULO: “CON POPOTE POR FAVOR”, POLÍMERO BIODEGRADABLE
HECHO CON ALMIDÓN DE MAÍZ Y MODIFICADO CON FIBRA DE COCO.
3. RESUMEN
En el presente trabajo se presenta la metodología de elaboración de un
polímero biodegradable con base en almidón de maíz, cáscara de mango, alcohol
polivinílico y fibra de coco, impermeable, maleable y resistente, que permitió la
fabricación de popotes, que se dispusieron en un suelo de tipo agrícola para su
degradación cuyo proceso tuvo una duración de un mes; en condiciones controladas
de oxígeno. Se identificaron diferentes tipos de hongos como responsables de la
biodegradación del biopolímero elaborado, aunque se asume la participación de
otros microorganismos y factores que se encargan de este trabajo, esto se
evidenció a partir de pruebas de producción de CO2 y O2, esto permitió proponer
sugerencias para futuros trabajos.
4. INTRODUCCIÓN
4.1 MARCO TEÓRICO
Los Polímeros, provienen de las palabras griegas Poly y Mers, que significa
muchas partes, son grandes moléculas o macromoléculas formadas por la unión de
muchas pequeñas moléculas: sustancias de mayor masa molecular entre dos de la
misma composición química, resultante del proceso de la polimerización.
Cuando se unen entre sí más de un tipo de moléculas (monómeros), la
macromolécula resultante se denomina copolímero. Como los polímeros se forman
usualmente por la unión de un gran número de moléculas menores, tienen altos
pesos moleculares. No es infrecuente que los polímeros tengan pesos moleculares
de 100.000 unidades o mayores.
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Figura 1. Clasificación general de los polímeros.
La denominación de biopolímeros abarca dos tipos de moléculas. El primero
incluye aquellas sintetizadas por los seres vivos, como la celulosa, el almidón o los
aceites vegetales; el segundo, las que resultan de la polimerización de una molécula
básica proveniente de una fuente renovable, como el ácido láctico. La alteración de
la estructura de un biopolímero mediante un agente dispersante lo transforma en un
bioplástico. El almidón se considera actualmente uno de los principales materiales
biodegradables con mayor aplicación. El almidón, termoplástico de carácter
fuertemente hidrofílico, de bajo costo y de alta disponibilidad, puede utilizarse como
aditivo biodegradable o material de sustitución en plásticos tradicionales. Este
compuesto acelera la degradación o la fragmentación de las cadenas de los
polímeros sintéticos. La acción microbiana consume el almidón, creando poros en el
material, que llevan a la degradación en moléculas de menor peso.
La celulosa es el polímero más abundante de nuestro planeta. Además de
ser uno de los principales constituyentes de la pared celular de las plantas, la
celulosa tiene numerosas aplicaciones industriales (vestimenta, papel, etc.).
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Figura 2. Clasificación de Polímero biodegradables y no biodegradables.
De acuerdo al Centro de Investigación Técnica de Buenos Aires Argentina
(2007), los polímeros biodegradables son “Materiales capaces de desarrollar una
descomposición aeróbica o anaeróbica por acción de microorganismos tales como
bacterias, hongos y algas bajo condiciones que naturalmente ocurren en la biosfera.
Son degradados por acción enzimática de los microorganismos bajo condiciones
normales del medio ambiente. Son obtenidos usualmente por vía fermentativa y se
los denomina también Biopolímeros. Como ejemplos tenemos el BiopolTM
poliésteres copolímeros del tipo polihidroxibutirato (PHB)/polihidroxivalerato(PHV), el
Pululano (que es un polisacárido), el PLA (Ácido poliláctico), etc.
Este último (PLA) es uno de los más conocidos y está basado 100% en el
almidón obtenido del maíz, trigo ó papas. El almidón es transformado
biológicamente (fermentación) mediante microorganismos en ácido láctico que es el
monómero básico, que mediante un proceso químico se polimeriza transformándolo
en largas cadenas moleculares denominadas ácido poliláctico. Puede ser extruido,
inyectado, soplado, termoformado, impreso y sellado por calor para producir blister,
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bandejas y películas. Tiene también usos médicos en suturas, implantes y sistemas
de liberación de drogas.
La capacidad de los microorganismos para el reciclaje de moléculas
orgánicas sintéticas es amplia pero finita. Dado que la recalcitrancia de una
sustancia orgánica introducida a gran escala en la biósfera puede provocar
problemas por lo que es importante que los fabricantes pongan a más pruebas
experimentales sus productos con el fin de que estos se reciclen en compuestos
inocuos cuando lleguen al ambiente. Esto exige pruebas de biodegradación dentro
de un periodo razonable, puede causar más costos a las empresas, pero a la larga
podría evitar la introducción imprudente de nuevos materiales en la biósfera. (Atlas,
R.M & Bartha R., 1998).
Los hongos son componentes esenciales en todo ecosistema debido a que
realizan diversas funciones ecológicas, ya sea como saprófagos, biótrofos y
necrófilos (Winterhoff, 1922), por lo que este grupo de organismos son de interés
para este trabajo; dada la capacidad de descomponer el biopolímero a compuestos
más simples que llegan a estar disponibles para otros organismos del ecosistema
(Varela & Estrada-Torres, 1997).
Existen también bioplásticos producidos directamente por las bacterias que
desarrollan gránulos de un plástico llamado Polyhydroxyalkanoate (PHA) dentro de
la célula misma. La bacteria se desarrolla y reproduce en un cultivo y el material
plástico luego se separa y purifica”.
Películas con base de Almidón y PVA
Uno de los polímeros naturales más empleado para la elaboración de
películas biodegradables es el almidón. Es el principal polisacárido de reserva de la
mayoría de vegetales, lo que le convierte en una de las opciones más económicas y
disponibles para la sustitución de materiales de envases a base de polímeros
convencionales no degradables.
Los gránulos de almidón están formados por dos macromoléculas, la amilosa
y la amilopectina. La primera está constituida por una cadena lineal compuesta por
unidades de glucosa unidas por enlaces α-(1-4), este polímero constituye
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aproximadamente el 20% del almidón. La amilopectina es una cadena ramificada en
α-(1-6) (Hye-Ryoung et al., 2005).
Figura 3. Estructura química de la molécula de amilosa y de amilopectina
(Fuente:ResearchGate).
El almidón permite la elaboración de películas continuas, homogéneas,
inodoras, incoloras, transparentes y con baja permeabilidad al oxígeno. Por el
contrario, presenta algunos inconvenientes ya que las películas son muy sensibles
al agua y con pobres propiedades mecánicas, al ser rígidas y poco extensible (Cano
et al., 2015b).
Con el fin de paliar los inconvenientes de las películas de almidón, se han
estudiado diferentes posibilidades entre las que destacan, la mezcla con otros
biopolímeros de síntesis como el polivinil alcohol (PVA) (Hye-Ryoung et al., 2005).
La mezcla almidón-PVA es una de las más prometedoras para la elaboración de
plásticos completamente biodegradables (Ishigaki et al., 1999).
El PVA es un polímero lineal (Figura 4) incoloro, inodoro, insípido y versátil,
con numerosas aplicaciones industriales debido a su biodegradabilidad,
biocompatibilidad, resistencia química y excelentes propiedades físicas (Paradossi
et al. 2003). Además, el PVA es capaz de formar películas transparentes, con alta
resistencia química y térmica y con buenas propiedades mecánicas. A pesar de ser
un plástico sintético, se ha demostrado que puede ser degradado por las bacterias
del suelo, especialmente por Pseudomonas (Lenz, 1993). Sin embargo, aunque el
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PVA se degrada, el proceso de degradación de PVA puro es bastante lento,
especialmente en condiciones anaerobias (Pseja et al., 2006).
Otra limitación del uso del PVA es su precio, que es alto en comparación con
el almidón, aunque cabe resaltar que, dentro del grupo de polímeros sintéticos,
destaca por su bajo costo.
Figura 4. Estructura química del monómero de PVA (Fuente: MPBIO).
Una solución potencial para mejorar la rapidez de biodegradación y reducir el
costo de las películas a base de PVA es la preparación de mezclas con otros
polímeros biodegradables, más baratos y fácilmente procesables, como el almidón
(Palanca, 2014). Diversos autores han observado que cuanto mayor es la
proporción de almidón en mezclas almidón-PVA, más rápido es su proceso de
biodegradación (Russo et al., 2009). Además, estudios previos (Cano et al., 2015b;
Palanca et al., 2014) han demostrado que las películas obtenidas a partir de esta
mezcla son altamente transparentes con una buena barrera al transporte de agua y
adecuadas propiedades mecánicas para su uso en el envasado de alimentos.
4.2 OBJETIVOS
Elaborar un biopolímero que sea impermeable, resistente y maleable, que
sirva como base para hacer popotes, y que se biodegrade en poco tiempo.
4.3 PROBLEMA
Los popotes son de los principales artículos hechos de plástico que
ocasionan el incrementa el acumulo de residuos generando condiciones de
insalubres, ocasionando diversas alteraciones ecológicas, ya que su tiempo de vida
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útil es corto y se desechan constantemente, mientras que el tiempo de degradación
puede ser hasta de cientos de años.
El Programa de las Naciones Unidas para el Medio Ambiente (PNUMA), en
su sección para los Objetivos de Desarrollo Sostenible (2017), publicó que cada año
se tiran al mar cerca de 20 millones de toneladas de plásticos, ya sea porque
tiramos basura, provenientes de rellenos sanitarios o por los turistas en las playas.
Se estima que un restaurante desecha cerca de 45 mil popotes al año y que una
persona puede consumir casi 38 mil popotes durante su vida. Para 2050 habrá más
plásticos que peces en los océanos a menos que la gente deje de utilizar artículos
de un solo uso elaborados con este material, como las bolsas y las botellas.
Según el Programa de la ONU para el Medio Ambiente (PNUMA), la
contaminación plástica está presente en todas partes, desde las playas de
Indonesia hasta en el fondo del océano en el Polo Norte y está ascendiendo por la
cadena alimenticia hasta llegar a nuestras mesas.
En 1950, con una población de 2.500 millones de habitantes, el mundo
produjo 1,5 millones de toneladas de plástico; el año pasado, con una población de
más de 7 mil millones, se produjeron 300 millones de toneladas, con graves
consecuencias para las plantas y los animales marinos.
“Según algunas estimaciones, el 99% de todas las aves marinas habrán ingerido
algún tipo de plástico a mediados del siglo”, dijo Petter Malvik, Oficial de
Comunicaciones del PNUMA. A principios de este año, la ONU declaró la guerra
contra el plástico oceánico, lanzando la campaña #Mareslimpios, durante la Cumbre
Mundial del Océano organizada en Bali por The Economist.
La ciencia se encuentra en busca de una solución a los problemas
ambientales originados por la industria del plástico. Dentro de estas iniciativas está
el desarrollo de plásticos biodegradables a partir de materias primas renovables,
derivadas de plantas y bacterias. Estos productos además son compostables; es
decir, se descomponen biológicamente por la acción de microorganismos y acaban
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volviendo a la tierra en forma de productos simples que pueden ser reutilizados por
los seres vivos.
Por lo que, el problema a resolver es elaborar un biopolímero que sea lo
suficientemente maleable y duro, no se deshaga al entrar en contacto con el agua y
a su vez resiste ante altas temperaturas de los líquidos y se biodegrada en poco
tiempo.
4.4 HIPÓTESIS
Al procesar el almidón de maíz, variando las condiciones, con reactivos que
cumplen la función de plastificantes, espesantes y modificadores de la estructura, se
obtendrá un polímero biodegradable (bioplastico) que cumpla con los requisitos para
ser utilizado como popote (en cuanto a propiedades físicas y mecánicas) y además
cumplirá con la condición de ser biodegradable.
El biopolímero se degradará en un suelo orgánico en condiciones de
humedad, pH y O2 controlado, al menos en un 20% de su peso en un mes, debido a
la acción metabólica de hongos que se encuentran presentes en el suelo.
5. DESARROLLO EXPERIMENTAL
5.1 ELABORACIÓN DEL BIOPOLÍMERO
MATERIALES SUSTANCIAS
2 Vasos de precipitados de 250 mL 1 espátula 2 probetas de 100 mL 2 pipetas de 10 mL 1 balanza analítica 1 parrilla de calentamiento
ácido etanoico Glicerina Almidón de maíz Alcohol polivinílico Cáscaras de mango
Procedimiento.
1. En un vaso de precipitado diluir 2 g de alcohol polivinílico en 50 mL de agua
destilada hirviente, después dejar enfriar.
2. En un vaso de precipitado, agregar 250 mL de agua destilada, 15 mL de
ácido etanoico, 30 g de almidón y 20 mL de glicerina.
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3. Poner la mezcla en una parrilla a la temperatura máxima de esta, comenzar a
mover y agregar el alcohol polivinílico disuelto en agua anteriormente, hasta
que se forme una mezcla chiclosa y dejar enfriar.
4. Mientras se enfría la primera mezcla, licuar con 100 mL de agua destilada 50
g de cáscara de mango.
5. Teniendo ambas mezclas listas, estas se licuan juntas.
6. Pesar la mezcla resultante y de esta calcular el 0.5, 1, 1.5 y 2%, puesto que
será la cantidad de fibra de coco que se adicionará para elaborar diferentes
muestras de biopolímero, se incluye el 0% de fibra de coco como testigo.
7. Licuar la mezcla con la cantidad de fibra de coco equivalente al % colocado.
8. Colocar en los moldes asignados.
5.2 PRUEBA DE BIODEGRADACIÓN
MATERIALES SUSTANCIAS
1 Biocámara 1 sensor de CO2 marca Vernier 1 sensor de O2 marca Vernier 1 sensor de pH marca Vernier 1 sensor de temperatura marca Vernier 1 sensor de conductividad marca Vernier 1 balanza para determinar humedad del suelo. 1 balanza analítica 1 criba malla 25
1 mezcla de suelo (composta) muestras de biopolímero agua destilada
Procedimiento
1. Se utilizó una mezcla de suelo consistente en abono de borrego, tierra de
jardín y materia orgánica (composta comercial).
2. Determinar % de Humedad, pH, Temperatura y conductividad del suelo.
3. Se cribó el suelo a una malla 25.
4. Se introdujo 1 L de suelo (composta) a una biocámara y se enterraron 5
muestras de biopolímero de 5x5 cm con una masa de 10 g a una distancia de
2 cm de la superficie, posteriormente se cerró la biocámara y se introdujeron
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los sensores de CO2 y O2 programando la toma de muestra cada hora
durante un mes.
5. Determinar la masa biodegradada.
5.3 CULTIVO E IDENTIFICACIÓN DE LOS HONGOS
MATERIALES SUSTANCIAS
Para la muestra de suelo: Cajas petri Espátula Estereoscopio Alfiler Microscopio óptico cubre y porta objetos Para el cultivo: Matraz 250 mL Mecheros bunzent Balanza analítica Soporte universal Incubadora Autoclave Asas de siembra Jeringa Cajas petri
Para el cultivo 200 ml Agua destilada 13 g Agar papa dextrosa (PDA) Alcohol etílico Azul de metileno Para el inóculo 5 g muestra de suelo en el que el biopolímero se degradó 125 mL agua destilada
Procedimiento
Toma de muestra de suelo
1. Extraer 0.50 mg de muestra de suelo en la que el biopolímero se degradó,
identificando en qué parte estaba el biopolímero y también en donde se note
a simple vista el hongo.
2. Poner esta muestra en una caja petri para observar detalladamente en el
estereoscopio a 8x, tomar cuidadosamente con un alfiler una pequeña
muestra para colocarlo sobre el portaobjetos, después cubrirlo y observar en
el microscopio óptico a 100x.
3. Observar el tipo de crecimiento y el extremo de las hifas.
Cultivo de los hongos
1. Hervir 125 mL de agua destilada apoyándose del soporte universal, dejarla
enfriar y agregar los 0.50m g de muestra (este será el inóculo).
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2. Calentar por 10 min 200 mL de agua destilada y añadir 13 g de PDA, agitar
hasta que la mezcla no tenga grumos.
3. Agregar 15 ml del medio de cultivo a las cajas petri para posteriormente
esterilizar
4. Preparar la autoclave y envolver con papel periódico las cajas petri y las asas
de siembra.
5. Colocar las cajas petri y las asas de siembra a la autoclave por 15 min. Dejar
enfriar.
6. Esterilizar el área de trabajo con alcohol etílico y flamear un poco, conectar 3
mecheros Bunsen en un área triangular de aproximadamente 45 cm2.
7. Tomar un asa de siembra y el matraz con el inóculo, pasarlos por el mechero
uno por uno, tener abierta la caja petri manteniendo el área ya mencionada.
8. Dejar enfriar un poco el asa de siembra, agitar el matraz hasta que aparezcan
burbujas, con el asa de siembra tomar una de estas y pasarla en zig zag por
el sustrato, en el caso de la jeringa tomar 10 unidades del inóculo y
expulsarlo sobre el sustrato.
9. Hacer lo mismo con cada caja y meterlas a la incubadora por 5 días a una
temperatura de 28°C.
10. Al cabo de los 5 días identificar el tipo de crecimiento y color de la colonia
para diferenciar unos de otros mediante la observación al microscopio y para
la caracterización de hifas y conidios utilizar azul de metileno con un objetivo
de 10x a 100x.
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6. RESULTADOS
En las siguientes imágenes se pueden observar los biopolímeros obtenidos a
diferentes mezclas de reacción.
Figura 5. Biopolímeros elaborados a diferentes composiciones de fibra de coco.
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Biopolímero % Fibra de coco
Almidón
Alcohol polivinílico
Cáscara de Mango
Observaciones
1 1% 30 g. Almidón
2 g. Alcohol polivinílico
50 g Cáscara de mango
Es bastante flexible y su composición presenta dureza
2 2% 30 g. Almidón
2 g.Alcohol polivinílico
50 g Cáscara de mango
Flexible y firme, superando al primer polímero
3 3% 30 g. Almidón
2 g. Alcohol polivinílico
50 g Cáscara de mango
Muy duro, poco flexible, se puede romper fácilmente
4 0% 30 g. Almidón
Sin Alcohol polivinílico
50 g Cáscara de mango
Muy frágil, la ausencia de la fibra de coco impacta en su firmeza, además de otras propiedades físicas
5 0% 30 g. Almidón
2 g. Alcohol polivinílico
50 g Cáscara de mango
Mucho más flexible, pero menos firmeza,
6 10% 30 g. Almidón
2 g.Alcohol polivinílico
50 g Cáscara de mango
Demasiado rígido, exceso en el porcentaje de fibra de coco
Tabla 1. Características físicas de los diferentes biopolímeros elaborados
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Figura 6. Popotes realizados con el polímero con 2% de fibra de coco
El biopolímero obtenido tiene características de un polímero termofijo, resiste
temperaturas relativamente altas suficientes para ser usados con líquidos calientes.
Resultados de biodegradación
% Humedad 70
pH 6.24
Temperatura promedio oC 24
Tiempo de exposición (días)
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Tabla 2. Condiciones del suelo
Para la prueba de biodegradación se utilizó el polímero con 2% de fibra de
coco, el cual se utilizó para la elaboración de los popotes.
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Resultados del consumo de oxígeno y producción de CO2
Figura 7. Producción de CO2 respecto al tiempo de exposición.
Figura 8. Consumo de O2 respecto al tiempo de exposición.
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Resultados de observación visual biopolímero-suelo
Figura 9. Sistema Biopolímero-Suelo después de 30 días de exposición.
Figura 10. Pequeña muestra de biopolímero degradado en el suelo después de 30 días de
exposición.
Resultados cultivo de hongos
Se observó la presencia de hongos filamentosos asociados a los restos del
biopolímero. Por lo que se procedió a la identificación de éstos; se realizó un cultivo
de hongos, empleando la técnica de Warcup (1950) empleando medio de cultivo
papa dextrosa agar.
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Se identificaron colonias de Aspergellius fumugatus, Fig. 11 que coinciden
con la descripción macroscópica Pacasa - Quisbert, et al (2017) (Carrillo, 2003)
De igual forma se observó la presencia de hongos del género Rhizopus; así como
un hongo gelatinoso de color naranja, que posiblemente pertenece al filo
Basidiomycota. Figura 12.
Figura 11. Cultivo después de 5 días
Figura 12. Aspergillus fumigatus y Rhizopus sp. junto a hongo gelatinoso no identificado.
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7. ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
7.1 ELABORACIÓN DEL BIOPOLÍMERO
Como puede observarse en las fotografías de la Figura 5, las mejores
propiedades de dureza, maleabilidad y permeabilidad para la elaboración de los
popotes fue el biopolímero con 2% de fibra de coco lo cual se debió a un
entrecruzamiento mecánico de estas fibras con el biopolímero de base de almidón.
Por otro lado, el alcohol polivinílico le proporcionó al biopolímero elaborado una alta
permeabilidad al agua, lo cual permite el uso como popote.
7.2 PRUEBA DE BIODEGRADACIÓN
7.2.1 Análisis visual biopolímero-suelo
En el caso del sustrato se observó que el polímero se degradó
completamente a simple vista, salvo algunas partículas de aproximadamente 3 mm
Los hongos que aparecieron son de color blanco, Figura 9 y 10, con una
forma de crecimiento filamentoso en el que al extremo de sus hifas se puede
apreciar una forma de asca. En este caso estamos hablando de Aspergillus
fumigatus, el cual es el responsable de la degradación de muchos productos
alimenticios y de material en descomposición.
7.2.2 Análisis de CO2 y O2
Figura 13. Biocámara con sensores de O2 y CO2
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Como puede observarse en la figura 7 en los dos primeros días se observa
una alta producción de CO2 llegando hasta las 35000 ppm y su consecuente
consumo de O2 del sistema pasando de un 17% a un 8%, figura 8. A partir del tercer
día se observa un aumento en el % de Oxígeno (14%) y una disminución en la
producción de CO2 (10000 ppm), para después mantenerse en promedio entre 15%
de O2 y 13000 ppm de CO2 con pequeñas fluctuaciones hasta el último día de
prueba.
Las pequeñas fluctuaciones observadas en las figuras 7 y 8, durante los 30
días de exposición en el suelo, en el CO2 y el O2, hacen suponer que además de
que existen microorganismos como hongos filamentosos y otros, existan bacterias
responsables de la degradación de la materia orgánica, lo que evidencia las
interacciones y diferencias metabólicas de la microbiota asociada.
7.2.3 Análisis del cultivo de Hongos
Se lograron diferenciar 4 tipos de hongos, de los cuales se identificaron una
especie; Aspergillus fumigatus un género Rhizopus un hongo gelatinoso,
presumiblemente perteneciente al filo Basidiomycota y uno más que no los hemos
logrado identificar, por lo que necesitamos realizar la purificación del cultivo para
aislarlos y observar y caracterizar el crecimiento individual.
Se considera a Aspergillus fumigatus, como especie pionera, en el proceso de
degradación del biopolímero; pues como ya se mencionó, se observó directamente
sobre los restos del mismo, por lo que se considera determinante en la degradación
de la materia orgánica, como en el cultivo con el agar PDA.
Por otro lado, tenemos que Aspergillus fumigatus y Rhizopus sp. son las más
abundantes y están asociados por vía metabólica para modificar químicamente el
entorno y a partir de esto pueden llegar otras especies. las dos en conjunto
modifican los suelos, sustratos o el lugar en donde se vayan a establecer para
favorecer el establecimiento de otras especies. además, con los factores abióticos y
de otros organismos. estas interacciones llevan a la sucesión ecológica y al
establecimiento de los ecosistemas, estos hongos tienen una asociación.
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Es importante tener en cuenta que el género Aspergillus, además de tener
importancia ecológica, también es causante de muchas enfermedades en el
humano y animales por lo que es necesario hacer pruebas donde el suelo se
esterilice y diferenciar si estos hongos están asociados al suelo o al biopolímero.
8. CONCLUSIONES
1. Se logró sintetizar un biopolímero y modificarlo mecánicamente mediante la
adición de fibra de coco a la mezcla de reacción, para obtener propiedades
de maleabilidad y dureza. La adición del alcohol polivinílico aumentó la
permeabilidad, con lo cual se logró la elaboración de popotes.
2. Se determinó el tiempo de biodegradación casi al 100% del biopolímero en
un suelo de composta, el cual fue de menos de un mes.
3. Se caracterizó el hongo que creció en la superficie del biopolímero en
condiciones controladas de pH, Humedad, Temperatura y Oxígeno.
4. Con base en los resultados del seguimiento en la producción de CO2 y
consumo de O2, se puede decir que además de la biodegradación por
hongos, existen evidencias de actividad bacteriana en la biodegradación.
De las anteriores conclusiones se derivan las siguientes:
SUGERENCIAS PARA FUTUROS TRABAJOS
1. Realizar pruebas de resistencia a la tracción, dureza, permeabilidad a
biopolimeros con diferente porcentaje de fibra de coco, que permita proponer
diferentes aplicaciones.
2. Establecer condiciones aeróbicas controladas para la biodegradación del
polímero e identificar los microorganismos presentes bajo la norma ASTM
5247.
3. Determinar la resistencia de materiales poliméricos a hongos, bajo la norma
ASTM G21-96
4. Tomar diferentes tipos de suelo y comparar su degradación en cada uno de
estos.
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5. Determinar la caducidad de uso del biopolímero en condiciones de
temperatura y humedad controladas.
6. Realizar pruebas sobre suelo y biopolímero, para determinar la relación
fúngica.
9. FUENTES DE INFORMACIÓN
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