2 descripcion y analisis de matrices

FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGICFUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGICMA CON V1

DESCRIPCIÓN

Y ANALISIS

DE MATRICES

2

ÍNDICE

22FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGICFUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC

PR O C E S O S PA R A C O N S T R U C C I Ó N D E M AT R I C E SPR O C E S O S PA R A C O N S T R U C C I Ó N D E M AT R I C E S

ÍNDICE



1. INTRODUCCIÓN A LAS MATRICES

2. BASE INFERIOR

3. BASES SUPERIOR

4. SUFRIDERAS O PLACAS DE CHOQUE

5. REGLAS GUÍAS DE BANDA

6. PLACA PORTA PUNZONES

7. PLACA PISADOR O PRENSA CHAPAS

8. PLACA PORTA MATRICES

9. PUNZONES

10. PILOTOS CENTRADORES

11. ELEMENTOS DE GUIADO

12. REGLAS SUPLEMENTO

13. SUJECCIÓN Y POSICIONAMIENTO

14. PERNOS DE TRANSPORTE

15. SISTEMAS DE AMARRE

16. LIMITADORES

17. VARIOS


INTRODUCCIÓN

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1. INTRODUCCIÓN

Todos los elementos constructivos que forman la matriz cumplen con una misión especí-fica dentro del conjunto general del trabajo que debe realizar y para el que ha sido dise-ñada.

Los materiales empleados para fabricar dichas piezas, así como los tratamientos térmi-cos y acabados son aspectos muy importantes a tener en cuenta que deben tratarse conatención si de verdad queremos obtener los mejores rendimientos a lo largo de la vidadel utillaje. También hay que dedicar una atención especial a los distintos elementosnormalizados que con más frecuencia se utilizan en la construcción de las matrices.

El objetivo marcado para este tema-rio, está destinado a conocer algunosde los componentes mas importantesque forman las matrices, asi como lascondiciones de trabajo a que se vensometidos y por supuesto como ha deser su construcción.

En primer lugar trataremos de aque-llos componentes que de una u otra for-ma estan presentes en casi todas lasmatrices, independientemente de sutamaño, por ejemplo:Bases o armazones, Placa matriz, Placa porta punzones, Placa prensa chapas, Punzo-nes, Cuchillas, Reglas guia, Sufrideras, etc. Asímismo, también analizaremos los distin-tos tipos de materiales con que se construyen y los tratamientos térmicos mas apropia-dos.

También se indicarán los requisitos mas importantes de construcción que deben cumplir,asi como las tolerancias de ajuste y acabado que deben reunir. Todo ello, aplicado deforma adecuada permitirá construir unas matrices de calidad al mismo tiempo para queden un rendimiento adecuado.


INTRODUCCIÓN

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GENERALIDADES

Existen una serie de componentes de la matriz que ocupan un lugar destacado en subuen funcionamiento. Estos componentes, por sus características mecánicas o defuncionalidad deben estar cuidadosamente diseñados si queremos que cumplan los ob-jetivos de producciir piezas sin ningún defecto.

Con el fin de que el alumno sepa identificar las denominaciones de cada uno de esoscomponentes haremos una exposición detallada de cada uno de ellos describiendo to-das sus características mas importantes.

También existe otro grupo de componentes a los que pondremos especial puestos quepodemos disponer de ellos en cualquier momento y que son los elementos normaliza-dos. Estos elementos los podemos encontrar en catálogos y siempre los tendremos anuestra disposición para cumplimentar y mejorar el diseño y construcción de la matriz.

Los objetivos prioritarios de todos los componentes de la matriz son tres:

1º Hacer que su funcionamiento sea correcto2º Que la durabilidad sea adecuada3º Que las piezas fabricadas sean de calidad

Para que se cumplan hay que cumplir con:

a) Buen diseño de la matrizb) Buena construcciónc) Buenos materiales de construcciónd) Buenos tratamientos térmicose) Buen mantenimiento


INTRODUCCIÓN

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PROCESO PARA LA CONSTRUCCIÓN DE MATRICES

Dentro de la industria de la matricería, el desarrollo técnico y tecnológico de los últimostiempos ha hecho que las máquinas utilizadas en este campo permitan trabajar a gran-des velocidades que hace solo unos pocos años eran impensables.

Esto hace que hoy en día, la programación demáquinas herramienta por medio de C.N.C.,CAD-CAM es una cosa totalmente necesa-ria y habitual si realmente queremos ser com-petitivos en un mercado cada vez más abiertoy globalizado.

En esta guía práctica de ayuda al mecaniza-do, se puede encontrar un buen número de loscomponentes de las matrices, así como el pro-ceso de su construcción, las toleráncias y losacabados mas adecuados a cada pieza. Noobstante, habrá que tener en cuenta que cadamatriz y sus componentes deberán ser trata-dos de forma individual en función de las ca-racterísticas que deban reunir.

Orden en el proceso de construcción:

1. Recepción de materias primas2. Desbaste de materiales

3. Mecanizados convencionales4. Mecanizado C.N.C.5. Tratamientos térmicos

6. Rectificados7. Ajustes8. Montaje9. Pruebas

10. Homologación


INTRODUCCIÓN

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Plano Pieza

Método Plan

Anteproyecto

Proyecto Lista Materiales

Mater. PrimasProveedores

DespieceProgramas CAM

Trat. térmicos

Rectificados

Ajustes

Montajes

Homologación

Pruebas

PulidosErosiones

Mecanizados

PROCESO DE CONSTRUCCIÓN


INTRODUCCIÓN

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CONSTRUCCIÓN DE MATRICES

En muchas ocasiones, cuando hay que fabricar piezas con matriz, hay que pensar envarias operaciones de conformado si queremos obtener las piezas solicitadas. En cadauna de estas operaciones habrá que realizar alguna transformación que nos lleve a lafabricación final de la pieza.

No es extraño pues, que en ocasiones se necesiten varios utiles distintos para poderfabricar una pieza, siempre, teniendo en cuenta su geometría o tamaño. Dentro del sec-tor de automoción existen una amplia gama de piezas de chapa, que por su gran tama-ño necesitan ser fabricadas con la ayuda de varias matrices. En estos casos se venimplicadas una serie de tareas, que tienen como objetivo final ir transformando la piezahasta dejarla totalmente acabada.

Habitualmente, las matrices estan for-madas por un gran número de elemen-tos que requieren ser construidos y me-canizados con unos materiales y herra-mientas adecuadas a su función. Noobstante tambien se da el caso que es-tos materiales o herramientas no seanlos más adecuados para otros trabajosde similares características. Por todoello conviene saber, que cada matriz ocomponente de la misma debe ser es-tudiado y tratado de forma independien-te sin tener en cuenta casos similares.

Una parte sustancial de los costes de la matriz (aprox. un 60%) están relacionados con elmecanizado de sus componentes, hay que tener presente, que la mayoría de sus piezasestan sometidas a largos y costosos procesos de mecanizado que implican muchashoras de trabajo.

Los materiales de construcción han de reunir las siguientes propiedades:

1. Dureza superficial (para resistir el desgaste y la adherencia de partículas)2. Alto contenido de carburos (para resistir el desgaste por abrasión)3. Tenacidad y ductilidad (para resistir la rotura y los desprendimientos)


BASES SUPERIOR E INFERIOR

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2- ARMAZÓN O BASE INFERIOR

Misión

El armazón o base inferior de la matriz es el elemento sobre el cual van montados todoslos demás componentes, y a su vez, descansa sobre la bancada de la prensa durante lafase de trabajo. Para el resto del troquel, la base y los elementos que lleva montadoshacen las funciones de apoyo puesto que «recibirán» toda la fuerza de transformaciónque la prensa aplique sobre ella.

Sobre la base inferior se montan las columnas guía que sirven como referencia de centrajeentre la parte superior e inferior, (parte móvil / parte fija). Asímismo, dicha base tiene lamisión de absorber y neutralizar todas las fuerzas que inciden sobre su superficie duran-te la transformación.

El armazón lleva montados sobre su superficíe los siguientes elementos:

a) Placa porta matricesb) Matrices o segmentos de cortar, doblar o embutirc) Reglas guias de bandad) Placa Sufridera Inferiore) Topes de avancef) Columnas guíag) Limitadores de picada

h) Pernos de transporte ...

La base inferior igual que la superior, han de ir fuertemente fijadas a la prensa utilizandotornillos o bridas, ambas placas han de quedar alineadas y centradas entre sí por mediode las columnas de centraje.



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Mecanizado de la Base Inferior

Como en la mayoría de casos, el mecanizado del armazón o base inferior se realizapartiendo de fundición o material en bruto que posteriormente se mecaniza hasta dejarloa las medidas indicadas en el plano.

En otros muchos casos también se puede optar por la compra de armazones normaliza-dos que se adapten a nuestras necesidades. En éste caso, el suministro se realiza comouna sola unidad en la que estan incluidas la base superior e inferior.

Proceso de mecanizado:

1. Corte de material con excedente de aprox. 5mm.2. Mecanizado y limpieza de caras3. Mecanizado de agujeros y figuras4. Roscado y mandrinado de agujeros5. Montaje de componentes

Dimensiones

En general, el dimensionado de la base inferior conviene que sea bastante generoso,puesto que ha de resistir fuertes impactos y estará sometida a esfuerzos de todo tipo.Los valores principales que ha de tener son los siguientes:

1. Medidas adecuadas para su fijación en la prensa2. Espacio suficiente para acceder a todos los elementos que lleve montados3. Espesor adecuado al esfuerzo que deba soportar4. Paralelismo de 0.005 mm. entre sus dos caras5. Planitud de 0.005 mm. x 100mm. en toda la superficie de trabajo6. Perpendicularidad de 0.003 mm. entre las columnas y la base7. Rectificado de las caras de trabajo



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Materiales de construcción

Cuando se trata de matrices de pequeñas y medianas dimensiones podemos emplearAcero suave de construcción o Armazones normalizados de funcición. Para matrices detamaño grande siempre es mas barato y práctico utilizar fundición.

Los materiales mas utilizados son los siguientes:

a) F111 : Para matrices de pequeño tamaño b) F112: Para matrices de mediano tamaño c) Fundición : Para matrices de gran tamaño

Fijación en prensa

El amarre de la base a la prensa generalmente se realiza con 4 o mas tornillos y bridasque deben dejarla inmobilizada sin permitir ningún movimiento o desplazamiento.La fijación de la placa a la matriz a la base se hace por medio de tornillos y pasadoresque pueden ir orientados de arriba a bajo o al rebés. Esta última alternativa es maspropia de matrices pequeñas que de grandes, aunque ambas han de ser aplicadas enfunción de una serie de valoraciones tales como; tamaño de las placas y de la propiamatriz, facilidad de acceso a los elementos, espesor de las reglas guía, etc.



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3. ARMAZÓN O BASE SUPERIOR

Misión

El Armazón o base superior tiene la misión de aglutinar en su superficie todas la placas yelementos que sujetan y montan los punzones que lleva la matriz, además la base supe-rior, va sujeta al carro superior de la prensa que la inmoviliza y fija durante todo el procesode trabajo.

La base superior recibe directamente todo el movimiento de la prensa para que esta lotransmita a los punzones y estos transformen la chapa.

La base superior y la inferior son las que aglutinan todos los elementos de la matriz yambas van guiadas por las columnas guía y los casquillos correspondientes.

Algunos de los componentes que aloja la base superior son:

a) Placa porta punzonesb) Punzones de cortar, doblar, embutir, centradores, .......c) Placa Sufridera o placa de choqued) Casquillos guia o columnase) Placa pisadorf) Columnas guia auxiliares

g) Resortes, etc.



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Forma y dimensiones

En general, las medidas exteriores de la base superior acostumbran a ser las mismasde la base inferior. En útiles de pequeño y mediano tamaño casi siempre se tiende anormalizar sus medidas con la finalidad de facilitar su construcción.

En algunas empresas, ellos mis-mos se construyen los armazo-nes partiendo de unas medidasnormalizadas, posteriormente losalmacenan y disponen de elloscuando lo cosideren necesario.En lo que respecta al espesor dela base, podemos decir que hade ser debidamente generosa(igual que la inferior) para queambas pueda soportar todas lasfuerzas que han de absorver.

Dimensionado general:1. Medidas externas adecuadas para su fijación en la prensa2. Espacio suficiente para acceder a todos los elementos3. Espesor suficiente para soportar todos los esfuerzos4. Paralelismo de 0.005 mm. entre las caras de apoyo5. Planitud de 0.005 mm. x 100mm. en toda la superficie de trabajo6. Perpendicularidad de 0.003 mm. entre los casquillos guia y la cara de apoyo7. Rectificado de las caras de trabajo

MATERIALES

En matrices de pequeño o mediano tamaño el material mas empleado es el Acero F111o F112. En el caso de matrices grandes se hacen de fundición especial con aleacionesde C 3%, Si 2% y Mg 0,75% con pequeños porcentajes de S y P. La dureza superficialBrinell esta en torno a 240 HBr y la resisténcia a la tracción es de unos 80 kg.mm2.

Los materiales mas utilizados son:a) Acero F111: Para matrices de pequeño tamañob) Acero F112: Para matrices de mediano tamañoc) Fundición: Para matrices de gran tamaño



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Mecanizado

Como en la mayoría de casos, elmecanizado del armazón o base su-perior se realiza partiendo de mate-rial en bruto (fundición o acero) conun excedente de 5 mm. aprox. entodas sus caras.

En otros muchos casos también sepuede recurrir a la compra de arma-zones normalizados de fundición oacero que se adapten a las medidasde nuestras necesidades. En ésteúltimo caso, el suministro se realizacomo una sola unidad con las colum-nas y casquillos guia ya montados.

Proceso de mecanicado:

1. Limpieza y escuadrado de caras2. Punteado y taladrado de agujeros3. Mandrinado de agujeros4. Mecanizado de formas o rebajes5. Rectificado de caras6. Montaje de componentes

Fijación

La fijación de la base al porta punzones siempre va uni-da por medio de tornillos y pasadores. En el caso dematrices de pequeño tamaño la orientación de los tor-nillos acostumbra a ser de arriba a bajo (dibujo de laderecha) y en el caso de matrices grandes se hace ensentido contrario ( dibujo inferior).

Este cambio de sentido tiene su razón de ser en el he-cho de facilitar el montaje y desmontaje de los punzo-nes sin necesidad de voltear la matriz.


SUFRIDERAS O PLACAS DE CHOQUE

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4. SUFRIDERA INFERIOR O PLACA DE CHOQUE

Generalidades

La función básica de la placa de choque o sufridera consiste en absorver sobre su super-ficie los sucesivos impactos que recibe de los elementos que golpean sobre ella. Estosimpactos se producen cada vez que los punzones cortan o doblan la chapa.

Cuando el punzón impacta contra la chapa, la resistencia que opone el material es trans-mitida a la superfície de la placa sobre la que se apoya.

Un requisito imprescindible de todas las placas sufrideras es que tengan una superficiegenerosamente mayor que los punzones o casquillos sobre los que descansan. En elcaso de sufrideras de muy pequeño tamaño, los punzones o casquillos se clavaran sobreestas y a su vez sobre las bases.

Este fenómeno se puede agudizar siempre que tengamos punzones o casquillos de ca-beza pequeña y estos esten sometidos a fuertes impactos por razones de corte, dobladou otras transformaciones.



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Mecanizado

Aparte de las necesarias tolerancias dimensionales, tanto de longigud como de anchurao espesor, se debe poner especial atención en conseguir un máximo paralelismo entrelas dos caras de trabajo para evitar que se produzca una falta de asiento de los elemen-tos que se apoyan sobre la sufridera. Como en la mayoría de casos, el mecanizado delas placas sufrideras se realiza partiendo de material en bruto el cual llega con un exce-dente de unos 5 mm. aproximadamente.

El proceso de mecanizado es como sigue:

1. Limpieza y escuadrado de caras2. Punteado y taladrado de agujeros3. Mecanizados de figuras4. Templado y revenido5. Rectificado de las caras de apoyo

Forma y dimensiones

Las formas y dimensiones exteriores de las placas sufrideras dependerán del tamaño delos segmentos o casquillos que descansen sobre ella, en casi todos los casos sedimensionan del mismo tamaño que la placa porta matrices. Los espesores por contra,pueden ir de 8 a 18mm. dependiendo del tamaño de la matriz y de los esfuerzos quedeban soportar.También deberemostener en cuenta, que laplaca sufridera puedey debe sersegmentada en pe-queñas partes, siem-pre que su tamañopueda representar di-ficultades de mecani-zado o deformacioneselevadas en el tratamiento térmico.El dibujo superior izquierda nos muestra una sufridera de pequeño tamaño adaptada aun punzón que ocupa un pequeño espácio.

El dibujo superior derecha nos muestra otra sufridera de características similares, peroesta vez adaptada a dos punzones de pequeño tamaño.



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Tolerancias de acabado

a) Paralelismo entre caras de apoyo ≤≤≤≤≤ 0.005mm.b) Planitud de las caras de trabajo ≤≤≤≤≤ 0.005mm. x 100mm.c) Medidas exteriores mayores que las de los casquillos o postizosd) Espesor entre 8 y 18 mm.e) Rectificado de las caras de apoyo

Materiales

Para la construcción de las placas de choque emplearemos materiales que admitan eltemple y que conserven asimismo tenacidad y cohesión en el núcleo. Un material ade-cuado y muy empleado es el acero al carbono del tipo F522 y el F114 debidamentetemplados a una dureza de HRc. 54-58.

Algunos matriceros optan por la elección de un acero indeformable de 100 a 120kg.mm2.para evitar el tratamiento térmico y el rectificado posterior de la placa.

Los materiales y tratamientos son:

a) F-114 (Bonificado): Para tamaños grandesb) F-522 (Temp. y Revenido HRc.56- 58): Para tamaños pequeñosc) F-524 (Temp. y Revenido HRc.56- 58): Para tamaños medianos.

Considerando que las sufrideras del tipo a son de tamaño grande, es aconsejable que eltratamiento térmico a baja dureza, se realice antes del mecanizado para evitar las defor-maciones posteriores al temple y el necesario rectificado.



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SUFRIDERA O PLACA DE CHOQUE SUPERIOR

Generalidades

La función básica de la placa sufridera superior consiste en absorber sobre su superficielos sucesivos impactos de los punzones cada vez que estos impactan sobre su superfi-cie.

Al impactar el punzón contra la chapa la resisténcia que opone esta al ser cortada odoblada es transmitida a la cabeza del punzón y ésta a la placa mas próxima.

El requisito imprescindible en todas las placas sufrideras es que estas estén construidascon un material lo mas tenaz posible o bien que esten templadas para resistir los impac-tos mencionados.

Es fácil imaginar que si se eliminan las placas sufrideras, las cabezas de los punzonesse clavarán sobre las bases y en consecuéncia el deterioro de la matriz será irreversible.



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Mecanizado

El mecanizado de las placas sufrideras se realiza partiendo de material en bruto el cuallleva un excedente de unos 5 mm. aprox. para limpiar posteriormente.

El mecanizado se realiza de la siguiente forma:

1. Limpieza y escuadrado de caras2. Punteado y taladrado de agujeros3. Mecanizado de posibles figuras4. Templado y revenido5. Rectificado de caras

Acabados

Las características de acabado son:

a) Paralelismo de ≤≤≤≤≤ 0.005mm. entre carasb) Planitud de ≤≤≤≤≤ 0.005mm. x 100mm. de sus carasc) Medidas exteriores generosasd) Espesor entre 8 y 18 mm.e) Rectificado de las caras de apoyo.

Materiales

Los materiales y tratamientos más apropiados son:

a) F-114 (Bonificado): Para tamaños grandesb) F-522 (Temp. y Revenido HRc.56- 58): Para tamaños pequeñosc) F-524 (Temp. y Revenido HRc.56- 58): Para tamaños medianos

Considerando que las sufrideras de gran tamaño puedan deformarse, es aconsejableque el tratamiento térmico a baja dureza se realice antes de su mecanización con el finde evitar las deformaciones posteriores del temple y el necesario rectificado posterior.


REGLAS GUÍAS DE BANDA

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5. REGLAS GUÍAS DE BANDA

Las reglas guías de banda son uno de los componentes más característicos de las matri-ces progresivas. Se construyen con el fin de guiar longitudinal y transversalmente la tirade chapa en su desplazamiento por el interior de la matriz.

Sus características de acabado no acostumbran a ser de gran dificultad, si bien la sepa-ración entre las dos reglas una vez montadas deberan permitir el avance de la banda ,para lo cual, dicha separación siempre será superior a la anchura en (+0.5mm. aprox.).Esta holgura o toleráncia se deja con el fin de que la banda no quede frenada en suinterior debido a posibles curvaturas, rebabas u otras deficiencias que pueda tener.

En general la tolerancia que a la que nos referíamos anteriormente acostumbra a dejarseentre 0.5 y 1mm. dependiendo de las características de la matriz, del tipo de material, desu anchura, de su espesor, etc.

El tratamiento térmico más adecuado (templado y revenido o nitrurado) es aquel queimpide un desgaste prematuro de sus paredes que pueda dificultar en buen deslizamien-to de la banda por su interior.

En reglas de pequeño y mediano tamaño es suficiente con hacer un tratamiento térmicode Templado y Revenido en toda la pieza, sin embargo, en reglas de mayor tamaño sepuede realizar un tratamiento termoquímico (bonificado, sulfinizado o nitrurado) que en-durece la superficie exterior de la pieza sin perder su ductilidad o tenacidad en el núcleo.



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Forma y dimensiones de las reglas

En lo que hace referéncia a las reglas guía podemos disponer de una gran variedad deformas y dimensiones dependiendo de sus tamaños y de las características de la matriz.En los ejemplos que vemos a continuación estan descritas algunas de ellas así como suscaracterísticas de construcción.

Reglas fijas tipo A

Se utilizan entodo tipo dematrices seandel tipo depuente o biencon pisador,sean del tipomanual o bienprogresivas.

En definitiva,su característi-ca mas signifi-cativa es sufacil construc-ción y el hechode que se hanhecho unospequeños rebajes en sus caras interiores, (dibujo superior) que hacen reducir el rocedel material al deslizarse por su interior.

Estos rebajes se hacen para reducir el rozamiento de la banda con las reglas, y que enningún caso puedan frenar su avance por su interior. Pero en ningún caso, estos mismosrebajes deben empeorar el centraje o el guiado de la banda.

Reglas fijas tipo B

Estas reglas son muy utilizadas en matrices abiertas con pisador, donde ellas mismasnos forman la calle para el paso de la banda y nos dan la altura para su paso.(ver dibujo en página siguiente)



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(viene de la página anterior)La longitud de las reglas del tipo B, son por lo general mayor que la placa matriz y casisiempre se hace una de ellas es mayor que la compañera. De esta manera ayudamos ala introducción de la banda y su posicionamiento en la matriz.

La anchura de estas reglas (dibujo superior) suelen estar en torno a 30 ó 40 mm., aun-que como norma general, se adaptan a la anchura que queda libre entre la medida de laplaca matriz y el ancho de banda.

El espesor siempre es mucho más importante que la anchura pues nos obliga a conside-rarlo en función del espesor de banda y de la altura de la transformación. En principio, elespesor no conviene que sea muy elevado pues corremos el riesgo de que pueda defor-marse en el tratamiento térmico y con ello tener que rectificarlo hasta dejarlo plano. Porcontra, tampoco nos interesa que sea muy delgado pues existe el riesgo de que la bandano circule con facilidad por su interior y pueda entorpecer su avance.En definitiva, el espesor de las reglas, deberá ser asignado en función de las necesida-des que tengamos en el troquel y de los criterios que siga el proyectista del mismo.



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Reglas fijas para matrices de puente

Cuando trabajemoscon matrices depuente, un pequeñodetalle que nos re-presenta gran venta-ja es el mecanizadode un destalonadoen una de las reglastal como se indica enla sección A-A’ de laderecha.

De esta manera labanda una vez sueltade los punzones seencontrará con un an-cho de calle mayor, ypodrá circular conmas facilidad.

Reglas fijas para matrices progresivas

Las reglas fijas previstas en útiles progresivos, van provistas con mucha frecuéncia detopes laterales para realizar la sincronización del paso. Poseen una forma muy particularque se diferencian de las anteriores en los dospuntos siguientes:

a) La existencia de un rebaje para la colo-cación del tope de avance. Este tope deavance puede preveerse en una o en lasdos reglas guía.

b) La anchura de la calle no es constante,pues desde la entrada hasta la cuchilla lamedida será mayor que desde la cuchillahasta el final de la calle (ver dibujo de lapágina siguiente).



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Reglas con tope de paso

Cuando utilicemos este ti-pos de reglas (dibujos dela derecha), deberemosrecordar que la zona (X)sufre continuamente elgolpe de la banda cadavez que esta avanza en supaso. El material que an-teriormente ha sido redu-cido en su anchura en lazona (Z) ahora debe ha-cer tope en la zona (X)para que el avance correc-to quede asegurado.En estas ocasiones escuando conviene preveeren las reglas unas pasti-llas a forma de tope queimpidan el desgaste delas reglas en las zonas (X).

En los tres dibujos inferio-res podemos ver tres solucionesdistintas aplicadas a otros tantoscasos con reglas para matricesprogresivas.

Con cualquiera de estas solucio-nes mejoraremos la seguridad enel avance de la banda e impedire-mos cualquier problema.Por esta razón se ha generaliza-do la inclusión en el útil de un nue-vo elemento en las reglas que ga-ranticen el correcto desplazamien-to de la banda a cada paso.



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Pastillas de tope en las reglas guía

Estas pastillas pueden poseer formas y dimensiones según el tamaño y el tipo de útilimplicado. Además de las aplicaciones apuntadas de duración y resistencia de la zonade contacto del material con las reglas, la inclusión de éstas pastillas representa igual-mente una mejora en la puesta a punto del paso en la matriz.

Para estos casos debemos emplear el modelo de pastilla representado en el dibujosuperior, de manera que cuando deseemos avanzar más la banda de material (del or-den de unas centésimas), retiramos la pastilla y la rebajaremos ligeramente para volverlaa bloquear cuando hayamos conseguido el reglaje.

Por el contrario, cuando precisemos avanzar menos la banda, podemos adelantar lapastilla hacia la calle y para que no interfiera con la cuchilla de paso en su descenso, aésta debemos rebajarle la cara correspondiente, es decir, la misma medida que anterior-mente habíamos adelantado la pastilla.

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Topes fijos y guías retráctiles

El sistema de topes fijos (dibujode la derecha) es propio de serutilizado en matrices con pisador.Este tipo de reglas se montan enútiles combinados (macho abajo ymatriz arriba) o matrices coaxiales.

Su coste de preparación, montajey mantenimiento es inferior al delresto de los modelos conocidos ysu funcionamiento es perfectamen-te válido.El sistema de guía retractil (dibujode al lado) puede ser utilizado enmatrices especiales donde seanecesário el movimiento de la re-gla cada vez que la matriz abra ocierre a cada golpe.

Cilindros Guía retráctiles

En ciertos casos donde queramosguiar la banda y al mismo tiempo elevarla durante su recorrido, es conveniente utilizaralgún sistema (dibujo inferior), que nos permita hacerlo sin ningún problema. El sistemase basa en varios pilotos cilíndricos con muelles en su interior, que son capaces de as-cender y descender la banda cada vez quela matriz presione o deje de presionar so-bre ellos. Esta capacidad de movimiento,ademas del guiado longitudinal de la ban-da ofrece la ventaja de ser uno de los siste-mas mas eficaces y económicos para ca-sos de matrices de embutición o dobladoscon cierta altura.

Este sistema de guiado se utiliza preferen-temente en útiles abiertos y enembuticiones de cierta altura.



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Mecanizado de las reglas

En casi todos los casos, el mecanizado de las reglas se realiza partiendo de material enbruto con un excedente de 5 mm. aprox. en todas sus caras. Este excedente ha de servirpara su limpieza y escuadrado en máquina herramienta.

El mecanizado de las reglas guía se realiza de la siguiente forma: 1. Corte de material

2. Limpieza y escuadrdo de caras3. Mecanizado deagujeros rebajes5. Tratamiento térmico

6. Rectificado y montaje

Acabados y toleráncias

1. Tolerancia de ≤ 0.05mm en el paralelismo de las caras de guiado2. Planitud de las superficies de apoyo de ≤ 0.05mm. por 100mm. de longitud3. Espesor y altura adecuado a la función que deba realizar5. Material con buena resistencia al desgaste

Materiales

Los materiales más adecuados para su construcción son:

a) F- 114 (Nitrurado Temp. y Reven. HRc.48-50) reglas de tamaño grandeb) F- 522 (Temp. y Reven. HRc.54-56) reglas de tamaño pequeño

Considerando que las reglas de guiado del tipo (a) sean de tamaño grande y espesorespequeños, es aconsejable que el tratamiento térmoquímico se realice a baja dureza yantes del mecanizado, de esta forma se podrán evitar las deformaciones y el necesáriorectificado posterior.

En otros casos, tambien es aconsejable utilizar otros materiales de nitruración ocementación como por ejemplo el F171 y F174 ó el F151 y F152 respectivamente.

Con cualquiera de ellos se obtienen durezas superficiales iguales a las del temple peropermitiendo que el núcleo permanezca a la dureza de recocido, de esta forma se minimi-zan las posibles deformaciones del tratamiento térmico y no perdemos resisténcia su-perficial al desgaste.


PLACA PORTA PUNZONES

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6. PORTA PUNZONES

La finalidad de la placa porta punzones es la de alojar y fijar en su interior todos lospunzones que lleve la matriz. Estos punzones pueden ser de cualquier tipo o tamaño perohan de tener una sola característica en común; han de estar sujetos y guiados en el inte-rior de dicha placa impidiendo que puedan moverse o desprenderse.

La fijación y posicionamiento del porta punzones a la base superior se hace por mediode tornillos y pasadores, teniendo especial cuidado en guardar un total paralelismo yperpendicularidad entre los punzones y sus respectivos alojamientos en la placa guia.

La cantidad y diámetro de los tornillos con que sujetamos la placa depende de las dimen-siones de la misma y de las fuerzas de ex-tracción a que este sometida durante elconformado. Podemos decir, que el buensentido común y la experiéncia del proyec-tista es el que determinará la cantidad detornillos y pasadores a colocar.

En el amarre de esta placa es muy utiliza-da la fijación superior, es decir, cuando lostornillos van de arriba para abajo, roscadosa la propia placa porta punzones, de estamanera cuando deseemos desmontar laplaca tendremos más facilidad de manio-bra.

Para que los agujeros de fijación y amarre de una y otra placa nos coincidan perfecta-mente, se pueden agujerear conjuntamente, si bien los tornillos no precisan de tanta exac-titud en su mecanizado. El de los pasadores, requieren un escariado posterior de losagujeros para dejarlos a la tolerancia de ajuste requerida.

Para matrices de gran tamaño, NO es aconsejable utilizar un solo porta punzones degrandes dimensiones sino varios de menor tamaño (ver dibujo de la siguiente pági-na) que facilitarán su construcción y mantenimiento. Siempre es más aconsejable, dis-poner de varios portapunzones adaptados al tamaño de los punzones con lo cual sefacilita su posterior montaje y desmontaje cada vez que se manipule la matriz.



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Mecanizado

Cuando los punzones vayan holgados en la placa portapunzones, siempre deberán irguiados en la placa guía pisadora, el mecanizado y acabado de la primera placa (elporta punzones) no requerirá de ningún tipo de acabado especial. Una vez mecanizadala placa guía, pasaremos las figuras de los punzones al porta punzones y daremos porfinalida su construcción.

Por el contrario, cuan-do los punzones va-yan holgados en la pla-ca guía, el alojamien-to de los punzones losrealizaremos con unajuste de H7-k6 en elporta punzones. Eneste caso se exige unbuen ajuste y guiadode los punzones en lapropia placa portapunzones.

El mecanizado se realiza partiendo de material en bruto con un excedente de 3 a 5 mm.aprox. en todas sus caras. Este excedente ha de servir para su posterior limpieza yescuadrado de todas sus caras.

El mecanizado del porta punzones se realiza de la siguiente forma:

1. Limpieza y escuadrado de caras2. Punteado y taladrado de agujeros

3. Mecanizado de figuras4. Erosionado de alojamientos (penetración o hilo).5. Mandrinado y roscado de agujeros6. Rectificado de caras7. Montaje de componentes



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Formas y dimensiones

En principio, podemos decir que el porta punzones NO tiene unas medidas estandars alas que debamos construirlo. Sus medidas dependen de la cantidad y tamaño de punzo-nes que deba alojar y en general sus medidas exteriores acostumbran a ser las mismasde la placa matriz y la placa pisadora.

Su espesor puede oscilar entre un 20 y un 30% de la longitud de los punzones, conside-rando que lo ideal sería utilizar los propios criterios del proyectista y los técnicos paradarles las dimensiones mas adecuadas.

Medidas y tolerancias de acabado:

1. Espesor aconsejable: e = 0.33 x L Siendo e = Espesor de placa

L = Altura de punzones

2. Planitud de ≤≤≤≤≤ 0.005mm por 100mm. en las caras de apoyo3. Paralelismo de ≤≤≤≤≤ 0.005mm. entre las dos caras4. Perpendicularidad de ≤≤≤≤≤ 0.005mm. entre los punzones y la cara de apoyo5. Ajuste H7/g6 entre placa y punzones



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Materiales

El material empleado para la construcción de los porta punzones es el acero suave alcarbono. Cuando deseemos que los punzones vayan ajustados con apriete y en conse-cuencia con exactitud y rigidez, nos interesa más construirla en acero de más resistenciay tenacidad, tal como el Acero semi-duro.

Pese a la gran exactitud que han de tener los vaciados donde se han de alojar los punzo-nes, así como un buen control geométrico y dimensional, el porta punzones nunca sesomete a tratamiento térmico de temple y revenido, pues, en ningún caso ha de soportargesgaste por rozamiento o fatiga.

Los materiales mas adecuados son:

a) F- 114 / F- 522 Para placas de tamaño pequeñob) F- 112 Para placas de tamaño medianoc) F- 111 Para placas de tamaño grande

Para una correcta seleccióndel material con el que cons-truir el porta punzones, tam-bién son importantes otrosaspectos, como por ejem-plo:

a)Producción de la matriz

b) Tamaño de la matriz

c) Tamaño de punzones

d) Dificultad de manteni-miento

e) Dificultad de mecaniza-do

f) Peso de las placas, ....


PLACA PISADOR O PRENSA CHAPAS

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7. PLACA GUÍA PUNZONES O PRENSA CHAPAS

La placa guía punzones ejerce tres funciones muy importantes; 1ª guiar los punzones,2ª pisar la banda y 3ª extraer la banda de los punzones después de cortar. Con estas trespremisas mencionadas se evita el pandeo de los punzones, las ondulaciones de la ban-da y la extracción de esta de los punzones.

Una vez cortada la chapa, la misión del prensa chapas es mantenerla plana hasta que lospunzones hayan salido de ella, de lo contrario, los punzones la arrastrarán hácia arriba yquedará sujeta a ellos, con el riesgo de rotura que ello comporta.

El proceso de funcionamiento de la placa pisador es el siguiente: durante el movimientodescendente de la matriz, la placa presiona sobre la chapa dejandola inmobilizada antesde que los punzones lleguen a tocarla. Seguidamente, los muelles que van montadossobre su superficie son comprimidos, mientras los punzones inciden sobre ella y la trans-forman, a continuación la matriz asciende y los muelles recuperan su longitud.

Sólo en casos concretos (conpunzones de perfil muy refor-zado), el pisador no se hacecomo elemento de guiado yse deja que sea el mismoporta punzones el que lleveajustado el perfil de los pun-zones.

Para éstos casos, los aloja-mientos de los punzones enel pisador se dejan con unaholgura de entre 0.2 y 0.4mm. con lo cual los punzo-nes no quedaran guiados porla placa pero sí que ejercerá como extractora de la chapa en los punzones.Este sistema nunca debe ser utilizado con chapas de espesores < 0.5 mm. puesto queexiste el riesgo de que la misma se introduzca en la propia holgua y en consecuenciadeforme la pieza o llegue a romper los punzones.

En matrices con producciones elevadas, es aconsejable que la zona del pisador en con-tacto con la chapa se haga con un postizo templado, de manera que no llegue a marcarsey sea de fácil mantenimiento.



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Placa pisador y guía punzones

Como ya se ha explicado anteriormente, el guiado de los punzones así como el pisaje dela banda corre a cargo de la placa pisador. Esta placa pisador (dibujo inferior) debereunir una serie de características importantes tanto en funcionamiento como en cons-trucción.

Características del pisador:

a) Buen guiado de los punzones

b) Correcto pisaje de la banda anterior a su transformación

c) Suficiente fuerza de sus muelles (equivalente al 10% aprox. de la de corte)



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Presión del pisador

La fuerza que el pisador ejerce sobre la banda la conseguimos por medio de muelles oresorte que van montados sobre su cara superior. El montaje de los muelles se realiza devarias formas distintas que son perfectamente fiables y correctas.

En el dibujo superior (montaje 1) se muestra una posibilidad de montaje, donde pode-mos ver un resorte de goma dura (Adiprene) montado entre la placa pisador y la Basesuperior.El dibujo A nos muestra el resorte en reposo y el A’ en posición de trabajo. Tambiénpodemos apreciar como el resorte siempre queda guiado mediante el tornillo limitadorque sujeta el pisador desde la base superior.

El dibujo montaje 2 nos muestra un centraje del resorte sin tornillo limitador pero guiadopor unos pequeños rebajes hechos en las placas. Estos rebajes han de ser de pocaprofundidad (de 3 a 5mm.) para que el resorte quede guiado pero sin que entorpezca sucompresión. Por otro lado, también hay que tener en cuenta el dejar una pequena holgura en el diáme-tro B (aprox. 1mm) para que el resorte pueda expandirse. Este sistema de guiado esperfectamente válido tanto para resortes de coma como de acero.



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GUIADO POR PLACA PUENTE

La placa guía o placa puente desempeña las siguientes funciones:

a) Guiar la banda por su interiorb) Guiar los punzones en los alojamientos que lleva dispuestos

Cuando la banda se desplaza por el inte-rior de la matriz, lo hace atraves de unaregata mecanizada en la placa puente,que le permite estar orientada y guiada entodo momento.Al mismo tiempo, esta misma placa puen-te, debe guiar los punzones para que es-tos no puedan desplazarse durante latransformación de la banda.

La diferéncia entre la placa puente y la pla-ca pisadora radica en que la segunda sique mantiene la chapa presionada duran-te toda la fase de trabajo de la matriz,mientras que la primera no lo hace en nin-gún momento. Así pues, deberemos se-leccionar uno u otro sistema de trabajo,en función de las necesidades de la piezay de las características de la matriz.

En los dibujos de la derecha vemos tresejemplos distintos de otros tantos siste-mas de guiado de punzones.El primero de ellos (matriz con punzones al aire), no es muy recomendable puesto queexiste un gran riesgo de deformación de punzones y de las piezas.

El segundo ejemplo (matriz con placa guía sin pisador), es ligeramente mejor que elanterior pero sigue siendo poco recomendable para piezas de gran precisión.

El tercero (matriz con placa guía pisador), es el mejor y mas fiable de los tres. Vemoscomo el pisador mantiene plana la chapa antes, durante y después de su matrizado, loque equivale a garantizar una correcta transformación de la misma.



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Mecanizado

El mecanizado de la placa pisador se realiza partiendo de material en bruto con un exce-dente de unos 5 mm. aprox. en todas sus caras. Este excedente ha de servir para suposterior limpieza y escuadrado de sus caras.

El mecanizado de la placa pisador se realiza de la siguiente forma:

1. Limpieza y escuadrado de caras2. Punteado y taladrado agujeros3. Mecanizado de alojamientos para punzones4. Erosionado de alojamientos (penetración o hilo)5. Mandrinado y roscado de agujeros6. Rectificado de caras de apoyo7. Montaje de componentes

Dimensiones

Existen variadas formas sobre la construcción de las placas pisadoras, puesto que estoselementos no tienen una normativa de carácter universal capaz de ser válida para todotipo de matriz. Cada situación requiere su propia valoración y en función de ello se ha dediseñar y dimensionar la placa.

Medidas y toleráncias de acabado:

1º- Espesor aconsejable: e = 0.4 x h Siendo: e = Espesor de la placa h = Altura del punzón

2º Planitud ≤ 0.005mm por 100mm. en la cara de pisado3º Perpendicularidad de ≤ 0.005mm. entre cara de pisado y punzones4º Ajuste H7/g6 para guia y punzones5º Fuerza de extracción (entre 7 y 10% de la fuerza de corte)

Materiales

Materiales más aconsejables para su construcción:a) F- 114 o F- 522: Para placas de tamaño pequeñoa) F-114 o F-112: Para placas de tamaño medianob) F-112 o Fundición: Para placas de tamaño grande


PLACA PORTA MATRICES Y MATRICES

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La placa porta matrices o cajera tiene por misión alojar y posicionar en su interior todoslos postizos o segmentos de pequeñas dimensiones que lleve la propia matriz, de estamanera dichos componentes quedarán ajustados en su interior.

Con ello se pretende conseguir una matriz donde los elementos sujetos a desgaste oroturas sean de un tamaño reducido y facil de sustituir, al mismo tiempo se pueden cons-truir con un material o tratamiento mas adecuado de acuerdo a su aplicación.

Se entiende por tanto, que dichaplaca porta matrices (imagen dela derecha), no necesitará de untratamiento térmico puesto queno estará sujeta a contacto direc-to entre los punzones y la chapa.

El proceso de trabajo de la pla-ca matriz o cajera se reduce aalojar en su interior todos los seg-mentos o postizos de la matriz,todos ellos deberán estar sujetosy posicionados adecuadamentede forma que no puedan mover-se o desplazarse en ningún caso.

Sólo en casos muy concretos depoca producción, la placa porta matrices la convertiremos directamente en placa matrizpara que después de un tratamiento térmico adecuado podremos utilizarla para realizardirectamente sobre su superfície las transformaciones que sean necesarias.

Para éstos casos, los perfiles de corte deberan llevar las tolerancias adecuadas según laresisténcia y el espesor de material. Este sistema es ciertamente arriesgado puesto queen caso de rotura nos veremos obligados a sustituir o cambiar toda la placa.

En matrices con elevadas producciones siempre es preferible que sean zonas indepen-dientes , evitando de esta forma el riesgo de roturas que afecten a la totalidad de lamatriz.



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Forma y dimensiones de las cajeras

Las medidas de anchura y longitud de una placa matriz van en función de las magnitudesy separaciones de las figuras que lleve en ella. Como norma orientativa podemos decirque la separación mínima desde el rebaje de la cajera hasta cualquiera de sus carasexternas sera de 2 veces aproximadamente su propio espesor.

La medida del espesor también depende del tamaño de la matriz y de los esfuerzos quedeba aguantar. Para placas de matrices cortadoras es conveniente dimensionarlas lige-

ramente mayores que las de dobladoo embuticiones.

Como medidas orientadoras pode-mos decir que pueden oscilar entre 40y 80 mm. y que siempre dependerándel tamaño, de los esfuerzos que debasoportar y del critério del proyectista.

Matrices cortantes

Las paredes verticales de cualquiermatriz de corte han de llevar unas des-cargas o ensanchamiento en sus me-didas que permitan la caida de los re-tales una vez que estos hayan descen-dido unos pocos milímetros.

Estas paredes verticales a las que nos referimos (vida de matriz) acostumbran a tenerunas medidas de entre 4 y 8 mm. La medida menor seutiliza en matrices pequeñas con poca producción y lamayor en matrices grandes con mayor producción.

Existen varias formas de realizar las descargas partiendode los ejemplos que vemos a continuación: el primer casolo vemos en el dibujo de la derecha que nos muestra unamatriz cortante con unas paredes verticales seguidas deun ensanchamiento de unos 0.5mm. en todo su perímetrode corte. El mecanizado de estas formas es necesáriohacerlas con erosión excepto si son cilíndricas que pue-dan hacerse en el torno.



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Descargas en matrices cortantes (continuación)

La segunda opción de realizar la descarga o ensanchamiento en la matriz la vemos en eldibujo de la derecha. Para este caso la cota Ho vida de matriz guardará las mismas medidascomentadas anteriormente pero la descarga lamecanizamos de forma inclinada (0º30’) desdeel final de la zona vertical hasta la parte inferiorde la propia placa matriz.

En este caso, la mecanización del ensancha-miento o descarga la podremos realizar por me-dio de erosión de hilo o penetración o bien altorno si es cilíndrica.

Este sistema de descarga presenta la ventajade que si se hace con erosión de hilo no habráque hacer electrodos y será mas económica quela que hemos visto anteriormente.

La tercera forma propuesta consistiría en supri-mir la altura cilíndrica o vida de matriz y pasardirectamente a hacer la inclinación desde el mis-mo punto superior de la placa. En el dibujo dela izquierda podemos ver este ejemplo quetambien es necesário mecanizarlo en erosión dehilo.

En cualquiera de los tres ejemplos menciona-dos, la zona inclinada mas próxima a la desem-bocadura de la placa (zona inferior) no requierede una gran precisión en su acabado.

Por contra, la parte superior donde se realiza el corte, esta, ha de estar perfectamenterectificada y a medida nominal para que los cortes se puedan realizar sin peligro de quese produzcan rebabas o defectos en las piezas.

En el caso de perfiles cilíndricos y no de forma como los que se han mostrado anterior-mente, podremos optar por cualquiera de los tres ejemplos descritos anteriormente, conla ventaja de que podrán realizarse mediante torneado.



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Matrices especiales segmentadas

En ocasiones, las matrices nos interesa que sean partidas o segmentadas, es decir, queconste de varios pedazos ensamblados y no de uno de gran tamaño. El movito de estaelección es generalmente para:

a) Facilidad de mecanizado.b) Dimensiones elevadas.c) Carencia de material de dimensiones apropiadas.d) Dificultad en el tratamiento térmico.e) Peligro de roturas.

En los dibujos 3 y 4 podemos vermatrices segmentadas con un con-torno simétrico, donde podemosapreciar la facilidad de su mecani-zado por el hecho de poderlo hacerconjuntamente como si se tratara deuna sola unidad. En caso de hacer-lo entero la ficultad de su mecani-zado aumentaría ligeramente respecto al primero.

En los dibujos 5 y 6 tenemos otroejemplo similar donnde el contornode la zonas cortantes se ha previstoen cuatro partes iguales y fáciles demecanizar.En un caso como este, lo único quedeberemos tener en cuenta, es elmarcar o posicionar los segmentos para que no de lugar a errores de posición.

También podemos optar por esteprocedimiento cuando se trate deplacas grandes o geometrias com-plejas como se ve en los dibujos 1 y2. Aquí se muestran dos ejemplosdistintos relacionados en los que sepuede apreciar las distintas posibi-lidades de como realizar el mecani-zado de los propios segmentos.



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Matrices especiales segmentadas (continuación)

Continuando con las matrices segmentadas vamos a mostrar un último ejemplo visto detres formas distintas y con otras tantas soluciones prácticas.

En los dibujos inferiores A-B-C, podemos ver una figura de corte que presenta unafigura compleja y con muchos ángulos que ante los esfuerzos de corte que ha de soportarcorre el riesgo de romperse con cierta facilidad.

En el ejemplo A se ha previsto una placa entera en cuyo interior se ha mecanizado lafigura que deseamos cortar. Este caso presenta la ventaja de que se puede mecanizarcon rapidez pero tiene el inconveniente de que es sumamente fragil ante las fuerzas queha de soportar.

Una vez hemos visto los in-convenientes, debemosplantear algunas posiblessoluciones que lo mejoren.En el ejemplo B hemos he-cho algunos cambios quehan mejorado los riesgos derotura que apuntábamos enel caso A.

En el ejemplo C hemos tratado de hacer las particiones por las zonas consideradas demayor riesgo para reducir la posibilidad de rotura por esos puntos.

En cualquiera de las posibles soluciones que hemos apuntado (B-C), como para losejemplos anteriores, siempre deberemos tener en cuenta que los segmentos o postizoscolocados esten sujetos a la placa o cajera sin posibilidades de moverse o desplazarse.Tanto el espesor de estos segmentos como la forma de dimensionarlos siempre depen-derá de cada matriz y de los critérios del proyectista o matricero. En cualquier caso, sedeberían respetar tres normas importantes.

1) Que los segmentos queden bien encajados en la placa matriz2) Que su espesor sea adecuado a los esfuerzo que deban soportar3) Que queden sujetos a la placa o cajera sin posibilidad de movimiento



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Mecanizado de la cajera

El mecanizado de la cajera o placa matriz se realiza partiendo de material en bruto conun excedente de unos 5 mm. aprox. en todas sus caras. En el caso de la cajera, una vezlímpias y escuadrdas sus caras se procederá al vaciado interior de la placa.

Mecanizado de la placa matriz o cajera:

1. Limpieza y escuadrado de caras2. Punteado y taladrado de agujeros3. Mecanizado de cajera o regatas5. Rebaje de figuras6. Mandrinado de agujeros7. Rectificado de caras8. Montaje y ajuste de segmentos

Materiales

Materiales de construcción:

a) F- 112 Para placas de tamaño grandea) F- 114 Para placas de tamaño medianob) F-522 Para placas de tamaño pequeño

En cualquiera de los ejemplos anteriores siempre habrá que considerar otros fac-tores, como por ejemplo:

1. Matriz de mucha o poca producción2. Vida total de la matriz3. Matriz pequeña o grande4. Tamaño de los segmentos

En el caso de matrices o placas matrices hechas para cortar directamente sobre susuperfície los materiales mas apropiados pueden ser:

a) F- 522 Tem. y Rev. HRc. 60-62, matrices de poca producciónb) F- 521 Tem. y Rev. HRc. 60-62, matrices de mediana producciónc) 1.3344 Tem. y Rev. HRc. 62-64, matrices de alta producciónd) Widia Matrices de gran producción


PUNZONES

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9. PUNZONES

Los punzones tienen por objeto realizar las máximas transformaciones (cortar, doblar,embutir,…..), a fin de obtener piezas con una calidad acorde a las medidas indicadas enel plano.

Hablamos de "punzones" y no de punzón, porque en general la mayoría de matricesllevan montados en su interior un gran número de ellos que pueden ser iguales o total-mente diferentes. Por esta razón haremos una pequeña distinción entre cada uno dediferentes tipos que pueden construirse para cada matriz.

En general, hay una serie de especificacio-nes o características que son comunes paratodos los tipos y que deben respetarse es-crupulosamente si queremos obtener elmáximo rendimiento de la matriz. Siempreserá necesario que esten rectificados en sutotalidad y sin marcas que puedan dificultarsu trabajo (gripajes). También requerirán deun tratamiento térmico adecuado para dar-les una mayor resistencia al desgaste ydurabilidad.

La altura total de los punzones puede variar entre cada tipo según sean las característi-cas generales de la matriz y de las transformaciones que realicen, en líneas generaleslas alturas estan comprendidas entre 60 y 100 mm., siendo la medida mas común la de70mm. de altura.

Las características de su construcción siempre deben estar basadas en facilitar el meca-nizado y reducir los tiempos de mantenimiento. Uno de los mejores sistemas para lograrestos objetivos, consiste en montar punzones de cambio rápido, que puedan ser sustitui-dos en un tiempo muy reducido sin necesidad de desmontar la matriz de la máquina.

Las principales características que deben reunir todo tipo de punzones son:

a) Materiales y tratamientos adecuados a cada trnsformaciónb) Buena resistencia al desgastec) Facilidad de costrucción y mantenimientod) Precisión de medidase) Buenos acabados superficiales


PUNZONES

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(continuación)

En general los punzones son pequeñas herramientas de formas sencillas que sirven paraagujerear, cizallar, cortar, doblar o embutir las chapas. Por éste motivo su diseño y cons-trucción tendrán que reunir las mejores condiciones de calidad y acabados para facilitarlas transformaciones y la propia vida de la matriz.

El punzón o punzones de cualquier matriz son los elementos mas característicos de to-dos los troqueles, otro de los mas importantes son la matriz o matrices de dar forma,todos ellos, son los encargados de las transformaciones y de dar las formas a las piezasque se matrizan.

En el caso de los punzones también se les conoce con el nombre de «machos» cuandoson de medianas o grandes dimensiones. En el caso de tamaños pequeños es mascomún denominarlos punzón.

El perfil de los punzones cortantes que lleve la matriz siempre serán igual a la geometríade las piezas que han de fabricar, pero tanto en estos como en los de doblar o embutirdeberan dimensionarse de forma apropiada a las características de su trabajo.

Las características mas importantes son:

a) Buena sujección y posicionamiento en la matrizb) Dimensionado acorde a las fuerzas a que esta sometidoc) Buenos materiales de construcciónd) Adecuados tratamientos térmicose) Buenos acabados

En la página siguiente sepuede ver un cuadro sinóp-tico con el resumen de losdiferentes tipos de punzo-nes que se pueden meca-nizar y montan en las matri-ces.En los dibujos de la dere-cha vemos un mismo tipode punzón con dos formasdistintas de sus cabezas.


PUNZONES

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Cuadro resumen de punzones

De cabeza forjada

De cabeza mecanizada

Atornillados

Talonados

Envainados

De cambio rápido

Cilíndricos

Mecanizados

Erosionados

Cilíndricos de forma Rectificados

De cabeza forjada

Erosionados

Talonados

De forma Atornillados

Punzones

Cortar y doblar

Combinados Cortar y embutir

Segmentados

Soldados

Partidos Atornillados

De fundición

De metal duro (Widia)

Especiales Con recubrimientos


PUNZONES

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PUNZONES DE CABEZA FORJADA

Este es uno de los punzones mas clásicos utilizados en matricería, no hace falta decirque su cabeza se ha obtenido mediante forjado en frio, haciendo fluir el material hastaobtener la forma de sombrero cónico en su cabeza. Estos punzones, independientemen-te de la forma de su cabeza tambien pueden construirse en formas lisas, talonados,mechados, etc., como cualquier otro punzón de la matriz.

La ventaja de este tipo de punzones (dibujo C ), radica en su facil me-canizado siempre que sean cilíndricos. En estos casos, se pueden fa-bricar de una forma rápida en el torno partiendo de una barra calibraday posteriormente darles el tratamiento térmico. Finalmente se les haceel forjado de su cabeza previo calentamiento de la zona a trabajar, unavez templado y rectificado solo queda ajustar y montar en la matriz.

El proceso de ejecución de la cabeza también puede hacerse antes deltemple si se procede al martilleado de dicha zona.

El mayor inconveniente de este tipo de cabezas radica en que no posee una superficiede apoyo demasiado amplia y definida como en los punzones de cabeza cilíndrica omecanizada, con lo cual existe el riesgo de que en punzones de pequeña sección sucabeza tenga tendencia a clavarse en la placa porta punzones.

PUNZONES DE CABEZA MECANIZADA

Este tipo de punzones (dibujo D) se fabrican de la misma formaque los anteriores, pero con la diferencia de que la cabeza se me-caniza en el torno aprovechando la misma operación de cilindradoque se hace al resto del punzón.Este proceso puede provocar un mayor riesgo de roturas en la ca-beza del punzón (a tracción) debido a la rotura de fibras que se hanproducido durante el mecanizado.

También se utilizan cuando tenemos que trabajar con chapas grue-sas o de alta resistencia, puesto que los esfuerzos de transforma-ción a que estan sometidos nos obligan a reforzar su cabeza. Sin embargo, en todos loscasos hay que poner especial atencion en no dejar cantos vivos en los cambios de sec-ción haciendo radios en dichas zonas.


PUNZONES

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PUNZONES TALONADOS

Muchos de los punzones montados en las matrices realizan cortes o doblados parcialesde forma que al trabajar una sola parte de su perfil el propio punzón queda sometido auna mayor carga de flexión lateral que en muchas ocasiones puede llegar a romperlo odeformarlo.

Con el fin eliminar o reducir los efectos menciona-dos, se han estudiado distintas formas en los pun-zones que eliminen dichos problemas.

La solución mas generalizada aplicada para éstoscasos, pasa por montar una pastilla o talón en ellado opuesto a la zona de corte o doblado, de for-ma que actue como reacción a las fuerzas latera-les e impida el desplazamiento lateral del punzón.

Esta pastilla incorporada y sujeta al lateral del pun-zón, se introduce en la matriz antes de que esteactúe e impide su desplazamiento lateral.

En los ejemplos que vemos a la derecha de estetexto (dibujos A, B y C) damos tres posibles solu-ciones aplicables para solucionar el problema men-cionado anteriormente.

En el ejemplo A se ha previsto una reacción queforma parte del mismo punzón y se mecaniza comouna sola unidad.En el B la reacción es una pastilla independienteque se mecaniza por separado y se sujeta al pun-zón mediante tornillos y pasadores.

En el C tambien es independiente pero se sujetaal punzón mediante un chavetero y los correspon-dientes tornillos y pasadores.

Los tres ejemplos son válidos y aplicables a cual-quier tipo de matriz.


PUNZONES

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(Continuación)

Los ejemplos que vemos a continuación (dibujos D y E) son dos posibilidades mas delos mostrados anteriormente.

La diferéncia primordial de estos dos últimosconsiste en que los talones de reacción estanpuestos en la parte inferior (matriz) y no enla superior (punzón) como los que habíamosvisto anteriormente.

Sin embargo, consideramos que todos losejemplos expuestos son igual de buenos yfuncionales y que las ventajas o inconvenien-tes de su construcción y aplicación debenvalorarse en función de los medios disponi-bles para su construción, del tipo de matriz ydel criterio del diseñador.De la misma forma, las medidas de los talones deberan hacerse teniendo en cuenta elespesor de la chapa, su resistencia y la longitudo zona de doblado.

Una cosa si que debe ser común para todos ellos;los talones tendrán que estar construidos con ma-teriales de alta resistencia al desgaste y con untratamiento térmico adecuado que impida su aga-rrotamiento o desgaste contra la parte de roza-miento. En casos de bajas producciones y gran tamañode punzones las reacciones pueden construirsecon materiales tipo: Bronce o Acero y con inser-tos de grafito autolubricante.


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PUNZONES CILÍNDRICOS DE PEQUEÑO DIÁMETRO (ENVAINADOS)

Cuando se trate de emplear punzones de pequeño diá-metro (dibujo E), corremos el riesgo de que estos pue-dan romperse con facilidad y necesitamos encamisarlosdentro de otro punzón de mayor tamaño.Co esta solución el punzón de menor tamaño quedaráprotejido por el mayor y eliminaremos el riesgo de pandeosy roturas.

Cuando tengamos dudas sobre su durabilidad o resisten-cia podremos recurrir a este tipo de solución que siemprees válida para todo tipo de punzones y formas.

PUNZONES ATORNILLADOS

El sistema de sujección por tornillos (dibu-jos A y B) es uno de los mas utilizados ac-tualmente, sobre todo en punzones con per-files complicados y que necesiten ser mon-tados y desmontados con frecuéncia. Su fa-cilidad de mecanizado en máquínas de ero-sión o de hilo hacen que sean facil de cons-truir y de suplementar a la hora de hacer man-tenimiento.


PUNZONES

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El sistema de fijación por medio de pasadores (di-bujo de la derecha) es especialmente indicadopara punzones con perfiles estrechos que no sepueden sujetar con tornillos.

Los pasadores se situan a la altura de la cabeza ycruzan tranversalmente el punzón, de forma quesobresalen por ambos lados (el equivalente a dosveces su diámetro) para descansar en la regataque se ha hecho en el porta punzones.

Sus posibilidades de suplementar no son muchaspuesto que hay que rebajar los pasadores y rápi-damente pierden resisténcia. (en ningún caso re-bajar el porta punzones).

PUNZONES CON PASADORES


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Punzones de cambio rápido

La utilización de punzones de cambio rápido, está especialmente destinada a matricesde alta producción o bien a troqueles de gran tamaño. Las ventaja de este sistema sebasa en facilitar el cambio de los punzones sin desmontar la matriz de la prensa.

El sistema de montaje y desmontaje delos punzones permite que en un cortoperiodo de tiempo sea factible sustituirel punzón sin necesidad de prolongarexcesivamente el paro de la producción.

Este tipo de punzones no es aplicableen todo tipo de matrices, solo en aque-llas que hayan sido diseñadas para talfin.El funcionamiento es el siguiente; al in-troducir el punzón en su alojamiento laesfera retrocede y deja que este lleguehasta el fondo, en ese momento, la es-fera se colocará en el alojamiento delpunzón e impedirá que este pueda sa-lir.

Solo podrá extraerse si desplazamosnuevamente la esfera con la ayuda deuna varilla que introduciremos por unagujero que hay bajo la esfera.


PUNZONES

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PUNZONES CILÍNDRICOS MECHADOS

Cuando se trate de emplear punzones de pequeño diámetro corremos el riesgo de queestos puedan romperse debido a su sección tan poco resistente. Este problema puedeverse aumentado en el caso de trabajar con chapas de elevada resistencia en operacio-nes de corte, doblado o embutición.

Cuando tengamosdudas sobre sudurabilidad, pode-mos recurrir a cier-tas construccionesespeciales como lasque vemos en los (di-bujos A,B,C y D).

En todos los casosse consigue aumen-tar la resisténcia de los punzones grácias al cambio de perfil que se les hace.

PUNZONES SEGMENTADOS Y SOLDADOS

El sistema de punzones segmentados ysoldados (dibujo de la derecha), es unode los mas utilizados en punzones y matri-ces de gran tamaño. Su aplicación nos per-mite ahorrar material y facilitar su mecani-zado.Una vez hecho el tratamiento térmico de losdiferentes segmentos se han de rectificar yunir al resto del elemento para proceder asoldarlos a un cuerpo de mayor tamaño.Este cuerpo se mayor tamaño será el quevaya montado en el porta punzones o suje-to directamente con tornillos a la base.

En todos los casos se pondra especial cui-dado en que después de soldar no se pro-duzcan deformaciones ni desplazamientos.


PUNZONES

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PUNZONES MECANIZADOS O EROSIONADOS

El sistema de punzón mecanizado o erosionado (dibujode la derecha) es especialmente indicado para punzonescon perfiles pequeños pero que necesiten estar reforzadosen sus figuras.

Cuando tengamos un punzón con una figura poco resisten-te y queramos reforzarlo para evitar roturas, podemos op-tar por mecanizar esa figura en una pequeña parte de sualtura y al resto darle otra forma de mayor tamaño.

Este caso es muy habitual en todo tipo de punzones y tienela ventaja de que puede mecanizarse de dos formas distin-tas; en un primer lugar podemos hacerlo en fresadora con-vencional siempre que la figura sea admisible de dejarlaterminada y en segundo lugar podemos hacerlo en erosiónde penetración, previa construcción de los electrodos co-rrespondientes.

PUNZONES DE WIDIA

Cualquiera de los punzones y figuras que hemos visto anteriormente son factibles de serconstruidos en Widia. La única razón que debe existir para su ejecución es que la pro-ducción a realizar sea lo suficientemente grande como para compensar su coste maselevado.Otra de las posibles razones sería el hecho de trabajar con materiales de alta resisténciaque hagan que el desgaste de los elementos transformadores tengan un gran desgaste ymuy poca duración.

PUNZONES DE FUNDICIÓN

Los punzones construidos en fundición solo son aconsejables en matrices de gran tama-ño y en casos de figuras que tienen poco desgate. Este tipo de aplicaciones es muycomún en troqueles de gran tonelaje que fabrican piezas de automoción. En la figura dela página 13 podemos ver un troquel de estas características que fabrica piezas deembutición.Se ha empleado un tipo de fundición especial que aunque existe la posibilidad de des-gaste tambien existe la posibilidad de rehacerlo mediante soldadura. Esta ventaja esuna de las razones de haberlo hecho con este material.


PUNZONES

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PUNZONES DE PASO

Con el fin de garantizar un avance correcto de la banda en la matriz, se utiliza el sistemade tope mediante cuchilla de paso o corte auxiliar, que otorga a la banda la seguridad deun avance correcto y seguro.

Éste sistema, consiste en realizar un corte lateral en la tira de chapa con una longitudequivalente al paso de la matriz, de forma que al avanzar ésta, la parte mas ancha choca-rá contra un tope dispuesto sobre la placa y garantizará un avance correcto.

Este sistema de determinación del paso mediante una reducción en el ancho de tira,ofrece la garantía de realizar avances exactos desde el primer paso, ademas de que porsu simplicidad es muy apropiado para todo tipo de matrices, materiales y anchos. Elmayor inconveniente a nivel económico consiste, en un mayor consumo de materia primaen la anchura del material.

En los ejemplos B C y D podemos ver tresvariantes distintas de unmismo punzón depaso.


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10. PILOTOS CENTRADORES

El montaje de pilotos centradores en las matrices tienen su razón de ser en el hecho degarantizar un desplazamiento correcto entre cada uno de los saltos que realiza la banda.De no ser así se podrían perder los puntos de referéncia en común que tendrían estastransformaciones y con ello generar desplazamientos en la chapa que ocasionarían irre-gularidades o defectos en las piezas matrizadas.

Los centradores, con su punta cónica, tienen comoobjetivo embocar en los agujeros de la chapa y cen-trarla antes de que lo hagan el resto de punzones(figura A), de ésta forma se mantiene alineada latira de chapa antes de su transformación.Para conseguirlo, deben hacerse dos o más agu-jeros al início de la tira que posteriormente servi-rán para pilotarla a lo largo de la matriz.

Generalmente, estos pilotos centradores van mon-tados en el porta punzones y necesariamente deben sobresalir mas que la cara inferiorde la placa pisadora, esto último es imprescindible para asegurar que la chapa quedacentrada antes de que actuen los punzones. Si los centradores no actuan (figura B) labanda no ira a su sitio y se rompera el piloto y la banda.

Si los agujeros de referencia hechos previamente en la chapa son muy pequeños y enconsecuencia requieren unoscentradores tambien muy pequeños,habrá que sospesar la posibilidad dehacer los pilotos ligeramentemechados, o bien escamoteablesmediante muelles (ver explicaciónen página 58).De ésta forma se podrá evitar su ro-tura y los daños colaterales que pu-dieran ocasionar.

En las figuras A, B y C vemos el pro-ceso correcto de centrado de banda mediante punzones o pilotos centradores.


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Pilotos para asegurar el paso de la banda

En primer lugar, el piloto centrador nos asegura que la entrada incorrecta de la banda enla matriz, pueda ser corregida tanto si se trata de un paso excesivo como insuficiente.Sabemos que el alimentador que ejercela función de avanzar la banda lo hace deforma uniforme y regular, pero en algúncaso también cabe la posibilidad de quese produzcan errores.Puede ocurrir que si el alimentador o eloperario de la prensa no realizan el avan-ce correcto, el desplazamiento de la ban-da no llegará a su sitio y las piezas noserán correctas. La forma de impedir esteproblema solo puede solucionarse simontamos pilotos centrados y garantiza-mos un abance correcto de la banda .

La situación de estos pilotos dentro de la matriz (dibujo superior), ha de ser en una zonadel eje de simetría longitudinal de la banda y justamente en el paso siguiente al del cortedel agujero previo que se ha de hacer. Este agujero ha de realizarse en el primer paso dela matriz para que en caso de error los pilotos puedan actuar desde el primer momentode la entrada de la banda.

Pilotos para asegurar la simetría en las piezas

En esta ocasión, los pilotos centradores han de asegurar la simetría de 2 piezas quefabrica la matriz de forma que no existan diferéncias entre ninguna de ellas.Para este caso se hace necesario montarcentradores a ambos lados de la banda paramejorar su centraje e impedir cualquier errorde desplazamientos después de varios avan-ces.Los centradores también podrían ir situados enotros agujeros de la propia pieza o aprove-chando las formas que esta lleva.

De esta forma sencilla también podemos con-seguir un buen posicionamiento de la bandaperfectamente regular.


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Pilotos para centrar la banda y las piezas

En este otro ejemplo, los pilotos centradores sirven para centrar la banda de material conrespecto al resto de la figura que ha de cortarse en los pasos siguientes.

La forma de este tipo de pilotos es idéntica a los presentados anteriormente aprove-chando los agujeros que lleva la misma pieza. Si analizamos el dibujo inferior y vemosel estudio de la banda y el consumo de material, podremos ver como podemos ahorrar-nos un buen porcentaje de material al aprovechar este sistema de centraje.

El mismo dibujo inferior nos muestra una banda progresiva provista de dos pilotoscentradores alojados en el interior del punzón de cortar.

Como sabemos muy bién, este tipo de pilotaje corresponde a casos de piezas en queaprobechamos los agujeros que llevan las piezas para realizar el pilotaje.

Con un sisema como este, siempre hay conseguiremos respetar tres condiciones impor-tantes en todas las matrices.

1) Asegurar el paso de la banda2) Asegurar la posición de los agujeros con la pieza3) Asegurar la no existéncia de errores en las piezas


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Pilotos centrados retráctiles

En este otro ejemplo los pilotos centradores no van montados en la placa porta punzo-nes, sino que van montados sobre los propios punzones que han de doblar las piezas.

Esta situación de trabajo comporta uncierto riesgo de roturas, de forma que sila pieza no se encontrara mínimamentebien posicionada el centrador no laposicionaría y en consecuéncia rompe-ría la pieza, la matriz y el propio centrador.

Para un caso como este se ha previstounos pilotos centradores retráctilesgrácias a los cuales podemos eliminareste problema. Su funcionamiento es elsiguiente; los muelles que llevan en su in-terior (dibujos de la derecha) permitenque en caso de error los pilotos puedanesconderse sin producir roturas de piezas ni matriz. Ese muelle interno solo ha de mante-ner el piloto extraído para que realice el correspondiente centraje de la banda.

Pilotos centradores para doblados

En los dos siguientes ejemplos vamos a ver dos mane-ras diferentes de montar los pilotos centradores en si-tuaciones de doblado de piezas individuales.

En el dibujo de la derecha podemos ver el pilotocentrador montado en un pisador-extractor inferior de lamatriz que ayuda a posicionar y centrar la pieza antes deser doblada.El centrador va sujeto al propio extractor inferior median-te una tuerca y una contra tuerca, para impedir su saliday facilitar el montaje y desmontaje cada vez que seanecesário.En este caso, la importancia principal del centrador esgarantizar que la pieza mantenga constantemente lasmedidas A y B.


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Pilotos centradores para doblados (Continuación)

En este segundo ejemplo mostramos unos pilotoscentradores montados en un punzón de doblar, que a suvez va equipado con un extractor central encargado deextraer la pieza después de ser doblada.

Los centradores se han previsto de tal forma que han deser introducidos en sus respectivos alojamientos medianteun ajuste fuerte y con agujeros de menor diámetro paraque hagan tope en su introducción. Estos mismos aguje-ros han de servir para extraer los centradores si esnecesário cambiarlos o modificarlos.

Montaje de los Pilotos centradores

El montaje y sujección de los pilotoscentradores pueden ser múltiples y variadas,desde el montaje mas habitual hecho en el portapunzones hasta algunos de los ejemplos quevemos a contiuación.

El ejemplo A nos muestra un centrador monta-do en otro punzón de mayor tamaño y ajusta-do en toda su altura.El B nos muestra el mismo caso, pero esta vez redu-ciendo la zona de ajuste del centrador mediante unagujero de mayor diámetro hecho en el punzón.

Los ejemplos C y D nos enseñan dos formas distintasde sujetar los centradores; el C roscandoel centrador al punzón central y el D ajus-tando y clavando el centrador contra elmismo punzón.

Los tres ejemplos inferiores, nos mues-tran otras tantas formas de montar los pi-lotos centradores en el porta punzones obien en placas supletórias que pueda lle-var la propia matriz.


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Dimensiones de los pilotos centradores

Las características dimensionales mas importantes son:

1. Medidas exteriores: -0.05 a 0.1mm. menores que el alojamiento2. Altura de centraje: de 2 a 4 veces el espesor de la chapa3. Cono de centraje: aprox. 30º4. Condición principal: que el centrador sea efectivo antes que el pisador.

ATENCION: Siempre que se trabaje con alimentador de banda, es necesario quesus pinzas la liberen durante unos instantes mientras que dura la fase de des-censo e introducción de los centradores. Esta operación tiene su razón de ser,en el hecho de permitir que la banda pueda acomodarse a su emplazamientomas correcto sin necesidad de vencer la fuerza con que las pinzas la estaránsujetando.

Siempre, la abertura de las pinzas debe producirse, desde el momento que lapunta del centrador emboca en la chapa, hásta que esta haya quedado total-mente posicionada.

Mecanizado

El mecanizado de los pilotos se realiza partiendo de material en bruto con un excedentede unos 5 mm. aprox. en todas sus caras. Si son de tipo cilíndrico se acostumbra a partirde punzones normalizados y se les mecaniza el cono de la entrada.

Materiales

Materiales de construcción:

a) F- 112 Para pilotos de forma sin tratamientob) F- 114 Para pilotos de forma con tratamiento (HRc. 50-54)c) F- 114 Para pilotos con o sin forma (Nitrurados, Tem. y Rev.)d) F-522 Para pilotos o mascarillas con tratamiento (HRc.52-54)

Considerar otros factores como por ejemplo:

1. Tamaño de los centradores2. Formas a realizar3. Tolerancias de la pieza


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11. SISTEMAS DE GUIADO

Misión

Las dos partes mas importantes del troquel (superior e inferior) necesitan ser guiadasen todo momento para garantizar una total concentricidad entre ambas. Esta labor im-portante se deja en manos de varias columnas de guiado que van montadas en una delas partes y que se encargan de posicionarlas y centrarlas.En los siguientes dibujos se presentan varios sistemas de guiado utilizados normalmen-te en matricería

En el dibujo de la derecha podemos ver un siste-ma de guiado mediante jaula de bolas y su casqui-llo correspondiente.Este sistema de guiado se utiliza preferentementeen matrices de pequeño tamaño, que trabajan conaltas velocidades y que las fuerzas que se produz-can en su interior sean lo mas compensadas posi-bles.En caso de que no se den estas circunstáncias, lasjaulas estarán sometidas a diferentes fuerzas late-rales de trabajo que haran perder los rodamientosen poco tiempo.

En el dibujo de la izquierda podemos ver las dosposiciones de trabajo de la matriz; la primera conla matriz abierta y con la jaula precentrada en lacolumna guía, y la segunda con la matriz cerraday la jaula guiada en toda la columna.

En casos como estos es conveniente que en laparte inferior de la jaula pongamos algún tope olimitador que impida su caida o desplazamientohácia abajo.


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SISTEMAS DE GUIADO POR COLUMNAS

Cuando el guiado de la parte superior e inferior del útil se realiza mediante sistema derozamiento (casquillo-columna) y este no llega cubrir nuestras necesidades de precisióny concentricidad, podemos optar por la inclusión de otro sistema de guiado como es elde columnas con rozamiento por rodadura (dibujo anterior).

Esta alternativa cada día es más utilizada en útiles donde necesitamos gran precisión yexactitud. En el dibujo de la página anterior hemos visto un conjunto del sistema de guia-do donde se puede apreciar la siguientes piezas; nº1 casquillo porta-bolas, nº 2 cas-quillo guía fijo a la base y nº3 columna guía.

En un principio la ventaja más acusada de este sitema respecto al mas conenvional decolumna y casquillo por fricción, consiste en una gran reducción de holgura de ajusteentre los tres elementos que lo componen, el montaje de la columna dentro del casquillode bolas se realiza mediante una ligera tensión previa, resultando la ausencia total deholgura.

Posteriormente, disponemos de otra serie de condiciones ventajosas añadidas comoson:

a) Movimiento del sistema muy ligerob) Desgastes de rozamientos muy bajosc) Poca lubricación y mantenimiento

Por el contrario, sólo tenemos en contra un factor; el económico, este tipo de guías porjaula de bolas siempre es mas costoso que el sistema clásico de casquillo y columna porfricción.


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Formas y dimensiones

La forma de la columna y del casquillo pueden ser de dos tipos diferentes: el mas habirualde columna y casquillo por rozamiento o el de jaula de bolas por rodamientos como he-mos comentado anteriormente .

En el caso de este segundo, la medida del diámetro de la columna y del interior delcasquillo han de ser consideradas de tal manera que entre ambas se aloje el diámetro dela bola menos un cierto apriete que nos dará lugar a una ligera tensión previa.

En el dibujo superior podemos apreciar el valor de la tensión (z), que va en función deldiámetro de la columna utilizada en cada caso. También podemos ver las diferentes fór-mulas para hallar los diámetros afectados tanto en la columna como en el casquillo.


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Montaje de las columnas

En los 3 dibujos inferiores vemos otros tantos tipos diferentes de montaje y tambiénpodemos apreciar las toleráncias de ajuste de cada uno de los elementos.

El tipo nº1 nos muestra una columna guía clavada en la base inferior y un casquillo guíadispuesto sobre la base superior. El grado de ajuste de ambos es forzado duro conunas características de montaje y desmontaje próximas a la utilización de prensa o mazadura.El tipo nº2 es igual que el anterior excepto en la altura de ajuste de la columna en la base.Para este caso se ha dejado que sea toda la altura que está introducida en la base la quetambién esté ajustada.El tipo nº3 es un ajuste forzado ligero por lo cual se hace necesário poner un tornillo defijación de la columna que impida el giro o deslizamiento de la misma.


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(Continuación)

En las figuras anteriores podemos ver tres tipos de columnas diferentes mecanizadas endistintos diámetros y diferentes fijaciones.El tercer tipo nº3 es totalmente liso con diámetro uniforme en toda su longitud. Los tiposnº1 y nº2 tienen la ventaja de poder ofrecerles una superficie de mecanizado distinta encada diámetro (generalmente un rectificado en el diámetro del casquillo, y otro en elde fijación en la base); por el contrario tiene el inconveniente de tener un mayor coste defabricación.Podemos decir que este tercer tipo es más generalizado ya sea por la sencillez de suconstrucción o bien por la carencia de problemas que nos ofrece su empleo.

Las columnas en general, tienen el inconveniente común de que cuando se las lubrica, noretienen el aceite, por esta razón necesitan llevar unas ranuras que les permita estacio-nar el lubricante durante la operación de trabajo, así, de esta manera, el casquillo seautoengrasa durante el deslizamiento entre casquillo y columna.

Además de esta importante función de engrase, (dibujos inferiores) las ranuras cum-plen otra misión de no menos importancia, evitar contacto de superficies entre la colum-na y el casquillo.

El mecanizado de estasranuras en las columnastienen el pequeño incon-veniente de poder alojaren su interior pequeñaspartículas de polvo quepudieran dañar su fun-cionamiento. Podemossubsanar estas deficien-cias, con el mecanizadode las regatas hechas enel casquillo guía en vez de la columna.

La situación de las columnas en el útil no ha de ser arbitraria, hemos de tener en cuentaque nos permitan conseguir el mejor rendimiento del troquel y la mayor seguridad deloperario.

En la página siguiente se exponen las principales características de unas disposicionesde montaje muy utilizadas en matricería.


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GUIADO DEL TROQUEL

Respecto a la prensa

Anular en lo posible, flexiones en la bancada.Anular holgura de las guías del cabezal.

Respecto al troquel

Elemento de reacción ante cargas descentradas.Condicionamientos de precisión en trabajos del propio troquel.Facilitar el ajuste del macho en la matriz, durante el proceso de construcción.Facilitar la correspondencia de la parte superior e inferior durante el montajeen la máquina.

Respecto al montaje y transporte

Seguridad del operario al no poder desplazarse una parte de la otra en el pro-ceso de montaje, o transporte.

A: Situación de columnas en laparte posterior. Tiene la ventajade que el operario tiene libreacceso al posicionamiento o ex-tracción de las piezas.B: Situación de columnas en laparte central. Tiene la ventaja deofrecer un buen centraje de todala matriz.

C y D: Situación de columnasen diagonal. Tienen la ventajade ofrecer un buen centraje y deser muy indicados para progre-sivos.E: Situación de columnas (4) encada una de las esquinas. Ofre-ce el mejor centraje posible yesta indicada para todo tipo dematrices y situaciones..


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DISPOSICIÓN DEL SISTEMA DE GUIADO

En las figuras siguientes se ofrecen diversas disposiciones de montaje de las columnasrespecto a la forma del troquel.

Disposición A

Amplia zona de libre acceso longitudinal y transversalGuiado desequilibrado sobre el eje longitudinal

Disposición B

Zona de libre acceso transversalGuiado desequilibrado sobre el eje longitudinal y puede cabecear el carro superior

Disposición C

Amplia zona de libre acceso longitudinal y transversalGuiado muy equilibrado sobre cualquiera de los dos ejes

Disposición D

Amplia zona de libre acceso longitudinal y transversalGuiado equilibrado sobre los dos ejes

Disposición E

Zonas de libre acceso longitudinal y transversalBueno para medianos y grandes troqueles con esfuerzos notables

El sistema de guiado mediante columnas prismáticas (dibujos inferiores) es más utili-zado en troqueles de gran tamaño dada su mayor sección de contacto con las tres ocuatro caras de ajuste.


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Material

Las columnas y los casquillo guía se suele realizar con Acero de cementación para tem-plarlos a una dureza de HRc.60-62. Lo mas habitual es comprarlos normalizados y mon-tarlos en los armazones de las matrices.

En otras ocasiones los casquillos guía también se construyen en bronce fosforoso con osin lubricación de tipo grafitado.

Los materiales utilizados son:

Columnas y casquillos: Acero F155 Cementados, templado y revenido HRc 60-62Casquillos guía: Bronce o bronce con grafitoJaulas de bolas: Acero, aluminio o bronce

Mecanizado

Columnas rectificadas con una tolerancia de ajuste h4 con unas características de juegodeslizante en piezas que llevan lubricación. Antes de ejecutarse este rectificado final delas columnas o casquillos, sometemos las piezas al tratamiento correspondiente y poste-riormente se procederá al acabado general.

Fijación y montaje

El montaje y fijación de las columnas y casquillos se harán como esta descrito en losejemplos de las páginas anteriores.Para la colocación de cualquiera de estos elementos, siempre es aconsejable seguir lasinstrucciones de los fabricantes indicadas en los catálogos.


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12. REGLAS O CALZOS SUPLEMENTO

Las reglas o calzos suplemento estan pensados especialmente para ser montados enútiles donde necesitemos ganar altura para su posicionamiento en la prensa de trabajo.

La forma sencilla y facil que se dan a estas reglas permite un buen ahorro de material, ala vez que evitamos sobrecargar de peso del troquel, todo lo contrario de lo que ocurre sioptamos por dar más altura a toda la matriz que hara encarecer el util y no ganaremosnada .

Otra función importante de las reglas o calzos, es la de elevar la matriz por su parteinferior para situar los recipientes o bandas transportadoras que han de recojer las pie-zas y retales cuando caen.

Forma y dimensiones

Las formas y dimensiones de las reglas dependen en gran medida de las necesidadesde cada caso y del tipo de matriz que se construya, mientras que el espesor de estoselementos va en función de la altura de la prensa y de la matriz.

En las figuras superiores A, B y C podemos ver diferentes reglas situadas en variosposiciones de los útiles, en unos casos sirven para conseguir la altura por la parte supe-rior y en otros por la inferior.En el ejemplo A se considera un útil de medianas dimensiones con reglas en la partesuperior e inferior. En el ejemplo B, no se han montado reglas pero si que se hanpuestos placas enteras que hacen la misma función. En el ejemplo C, vemos variasreglas que reducen el peso y logran el mismo objetivo.


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Materiales de construcción

El material utilizado para la construcción de las reglas suplemento es el Acero F111 oF112. No se requiere más calidad de material porque la utilidad que han de dar la cubresuficientemente con estos tipos.

Mecanizado

El procedimiento de mecanizado de las reglas es como sigue:

1. Cortar material de oxicorte o sierra2. Limpiar caras y cantos3. Mecanizar ranuras para tornillos y embridaje4. Rectificar caras de apoyo5. Montaje y fijación en troquel

Fijación

El amarre de estos elementos en el troquel es facil y sencillo, únicamente precisamosfijarlos con tornillos y en algunos casos especiales poniendo algunos pasadores de posi-ción. En general, la colocación de los tornillos se hace desde la base a las reglas y enotras a la inversa.

La cantidad y diámetro de los tornillos, van de acuerdo con las dimensiones del resto dela matriz, dependiendo siempre del buen critério del proyectista o matricero.


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13. ÓRGANOS DE SUJECCIÓN Y POSICIONAMIENTO

Misión

Podemos decir que durante la operación de conformado de la matriz (cortar, doblar,embutir, aplanar, etc.), los elementos activos de la matriz han de estar debidamentosujetos para que nada pueda moverse o desplazarse. En muchos casos existen fuerzasno deseables que pueden actuar negativamente en contra del troquel y de laspiezas,algunas de estas fuerzas son:

a) Fuerzas longitudinales de compresión y tracción, las primeras originadas porla resistencia del material y las segundas al ser extraido este de los punzo-nes.

b) Fuerzas horizontales de expansión, originadas por el impacto de los machossobre la matriz que tienden a desplazarla según la resultante de las diferentesfuerzas que actuan sobre ella.

Para contrarrestar unas y otras fuerzas hemos de prever en nuestro útil la colocación deunos órganos de fijación y posicionamiento que mantengan la matriz adecuadamentesujeta durante su trabajo. Este menester lo veremos adecuadamente cumplido utilizandounos elementos de fijación y amarre como son los tornillos y pasadores.

Padores de posicionamiento

Estos elementos son utilizados para posicionar e inmovilizar las piezas implicadas en losesfuerzos de expansión mencionados anteriormente; no obstante, en ciertos casos, es-tas fuerzas son muy elevadas y para asegurarnos los encastaremos en una placa ocajera que hará las funciones de reacción.

De esta manera, no obligamos a los pasadores a soportar totalmente las fuerzas deexpansión, sino que es la propia placa cajera la que se encarga de hacerlo.En este deta-lle podemos apreciar la importancia que tiene el dimensionar adecuadamente el diáme-tro de los pasadores de posicionamiento.


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Los pasadores cilíndricos de posicionamiento los encontramos normalizados en cual-quier proveedor de normalizados. En todos los casos, su forma es casi la misma y losmas comunes son dos:

a) Pasadores cilíndricos DIN 6325b) Pasadores cilíndricos DIN 7979 con rosca interior

Los primeros son los más generalizados, pudiéndose utilizar en cualquiera de los casosque se presenten, aunque en agujeros ciegos no se recomiendan pues es imposible suextracción.

Los del segundo grupo son ideales para posicionarlos en agujeros ciegos, pues en casode necesidad pueden extraerse fácilmente atornillando un extractor en su rosca. Estosmodelos han de tener un pequeño canal a lo largo de su generatriz para facilitar la salidade aire que se encierre en el agujero.

Los agujeros para el alojamiento de los pasadores debemos mecanizarlos cuidadosa-mente poniendo especial atención a las toleráncias de acabado. En primer lugar debenpuntearse y agujerearse a una medida inferior de su nominal (aprox. 2 - 3mm.), despuésrepasarlos a la medida de acabado (menos -0.25mm.) y finalmente mandrinarlos a lamedida nominal.

En caso de no disponer de medios que garanticen la exactitud entre el posicionamientode unos y otros agujeros, lo mas adecuado es proceder a agujerear varias placas entre síy posteriormente posicionalas prácticamente en la matriz.

Dibujo de pasador cilíndrico DIN 6325


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TORNILLOS DE FIJACIÓN

El tipo de tornillo mas utilizado en matricería es el tornillo Allen DIN 912 con exágonointerior y cabeza cilíndrica. La forma y dimensiones de estos tornillos la tenemos norma-lizada, siendo este modelo y el decabeza cónica los que mejor se adap-tan a las necesidades de las matri-ces. Se fabrican en diferentes longi-tudes y los podemos encontrar encualquier catálogo desde M3 a M22.

Son muy adecuados para resistirfuertes cargas de tracción y para sermontados en zonas de poco espacio.

Son fabricados por estampación en frío y laminado de rosca, y el material utilizado esaceros al carbono de 80 a 125 km/mm2. de resisténcia a la tracción.

Los tornillos allen no han de ir templados sino todo lo contrario, pues si bien tendríamosmás resistencia perderíamos resiliencia y aumentaría la fragilidad, los hilos de roscaquebrarían con facilidad y su funcionalidad quedaría mermada.

La consecución de la rosca se hace por laminación en frío y sin arranque de viruta, lo quele da una cohesión molecular a la masa altamente resistente. El exágono interior para elasentamiento de la llave se obtiene también por estampado en frío, lo cual le da granresisténcia y rigidez.

Ejemplo de tornillos Allen de cabeza cilíndrica y cónica, y de pasador cilíndrico con rosca interior


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14. PERNOS DE TRANSPORTE

Para facilitar el montaje y transporte de los útiles, debemos presentar unos salientescapaces de ser manipulados por las grúas o carretillas de transporte. Estos elementos(dibujo inferior) generalmente se montan en los extremos de las bases, tanto superiorcomo inferior.

En otros casos (dibujos pequeños) se presentan de fundición directamente en la mis-ma placa, suelen hacerse así cuando son de dimensiones grandes o sencillamente, cuan-do llevan formas que nos es muy costoso conseguirlas mecanizadas.

ALZADO

PLANTA


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(continuación)

En este segundo ejemplo (dibujo dela derecha) se presenta un tipo me-canizado independientemente de laplaca, partiendo de un redondo y eje-cutado al torno.

Optamos por él, cuando las placassean de hierro o acero y la fijación larealizamos por medio de tornillería osoldadura (dibujo inferior).

Podemos decir que este modelo esuno de los mas utilizados, sobre todoen matrices de pequeño y medianotamaño.

Son de total eficacia en los talleres donde existe un continuo movimiento de los utilesdesde las estanterías a las prensas y viceversa.


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Otro tipo de perno es el que se obtienedirectamente de barra rectangular (dibu-jo de la derecha) y los fijamos a las pla-cas mediante tornilleria o cordón de sol-dadura. Nos inclinamos por este sistemacuando el elemento ha de ocupar una po-sición fija en la matriz y no necesite serdesmontarlo nunca mas.

Cuando no sea este el caso debemos pre-ver el correspondiente sistema capaz dedesmontarse mediante el tipo roscado oatornillado.

Podemos optar por construir otro tipo deperno (dibujo de la derecha) obtenidomediante fundición y fijarlo a las placascorrespondientes por medio de tornilloso soldadura.

También podemos resolver el problemamediante pernos de anilla como los quese muestran bajo estas líneas.

Ser pueden hacer de varilla redonda y soldarlos a la placa o bien de pasamano dobladoy sujetos con tornillos.


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Posicionamiento en la matriz

Para facilitar el montaje y transporte de los útiles es aconsejable situar cuatro unidadessobre cada una de las bases y en el caso de troqueles de gran tamaño colocarlos encada una de las placas.

La situación exacta de estos elementos en la matriz dependerá de los espácios quequeden libres en sus placas y de no interferir con nigún otro elemento de la misma.

En los dibujos A y B podemos apreciar dos formas distintas de pernos y dos formasdistintas de colocarlos. Podemos optar por una u otra, dependiendo del tamaño de lamatriz, de su peso o de la facilidad de transporte que pueda representar en cada caso.

El sistema de posicionamiento que vemos en el di-bujo de la derecha (2 anillas en diagonal) no es nadarecomendable, pues dependiendo del peso del tro-quel este podría volterse con suma facilidad.


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15. SISTEMAS DE AMARRE

Tanto la parte fija del tro-quel como la móvil han deir rígidamente sujetas alas zonas correspondien-tes de la prensa forman-do un conjunto solidario.

Al descender la parte su-perior esta se ha relacio-nar con la inferior y no hade haber cambios de po-sición merced al buenembridaje que lleven am-bas partes

La forma o sistema deamarre dependen de losesfuerzos que vaya a so-portar el troquel.En cualquier caso, en elresumen inferior vemoslas distintas formas desujección que puede lle-var el troquel.

Prensas pequeñas Base Superior con espiga de amarre y útiles pequeños Base Inferior con bridas de sujección

Prensas medianas Base Superior con espiga o bridasSistemas de amarre y útiles medianos Base Inferior con bridas de sujección

Prensas grandes Base superior con bridas de amarre y útiles grandes Base Inferior con bridas de amarre


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ESPIGAS DE AMARRE

Este elemento se encuentraen la parte superior del útil yrealiza la función de enlaceentre el útil y la prensa.Posiciona y situa la matrizrespectoa la prensa fijandoaquella a esta por medio delagujero central que llevapara este fin.

BRIDAS DE SUJECCIÓN

En principio, mediante su apriete, nosinmobiliza la matriz a la prensa para de-jarla fijada a esta durate su trabajo.

La brida de amarre está acompañada detornillos y calzos, formando un pequeñoconjunto, que se situan en los extremosdel troquel.

TORNILLOS DE APRIETE

El sistema de amarre con tornillos es imprescindible en cualquier tipo de troquel, su fun-ción básica en todos los casos es fijarlo y sujetarlo de forma que quede fijo a la prensa.

Podemos encontrar diferentes tipos de tornillos, tanto en tamaño como en materiales,que se adapten a todas las características del troquelo de la prensa.

Las cabezas de los tornillos van alojadas en la ranuradel plato o mesa de la prensa, apareciendo en el útilla zona de la caña y la rosca en unos canales mecani-zados para tal fin en las bases de la matriz.


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16. LIMITADORES

Para conseguir una penetración mínima de los punzones en la matriz, sin riesgo de queno penetren la chapa en su totalidad, podemos colocar en el útil unos limitadores depicada que situados entre lasbases superior e inferior noshagan de tope y sirvan dereferéncia en la preparación ypuesta a punto del troquel.

En general, se suele admitirque para llegar a efectuar laoperación de corte, el punzónha de penetrar el material ysobrepasarlo en 1mm. aproxi-madamente. En la práctica, sisumamos la inércia de la pren-sa mas el juego de su biela ysu carro, nos podemos encon-trar con que la matriz descien-da varios milímetros mas de su medida y pueda quedar dañado alguno de sus órganos.

Si ponemos los limitadores (dibujos de superior) impediremos que esto ocurra y evita-remos el deterioro generalizado que ello podría comportar.

Otra aplicación de los limitadores es la de controlar el descenso de los punzones encasos de grabados, doblados o embuticiones en lachapa. En estos casos, esta previsto que el utildescienda hasta una altura que si la sobrepasa pue-de romper o dañar la pieza.

En los dibujos de la izquierda se muestran dos po-sibles alternativas que pueden controlar las alturasde trabajo. El de la izquierda es de forma rectangu-lar y el de la derecha de forma redonda, ambos estanpensados para ser montados en la base inferior ydispuestos alrededor de las columnas.


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La limitación vendrá dada cuan-do los casquillos guía de las co-lumnas golpeen contra su super-ficie e impidan un descenso maspronunciado de la matriz.Materiales de construc-ción

El material mas utilizado paraconfeccionar estos elementos esel acero de construcción del tipoF111 o F112, ambos soncomplenamente adecuados para el cometido que realizan.

En esta misión tampoco existen peligros de deformaciones o desgastes, por lo cual tam-poco debemos preveer otros materiales de mayor calidad y precio.

Mecanizado

En el mecanizado de los limitadores no hay grandes exigéncias de calidad en sus aca-bados, en las figuras superiores se el grado superficial de acabados que requieren estaspiezas. El pararelismo de las dos superficies (superior e inferior) son las de mayor gradode precisión que han de tener estos elementos para no obstaculizar la perfecta corres-pondencia de las dos partes de la matriz.


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Ejemplo:

Matriz de tamaño grande para la fabricación de piezas de automoción.


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Ejemplo:

Matriz de tamaño mediano-grande para la fabricación de piezas metálicas.


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Ejemplo:

Operario matricero en fase de montaje y puesta a punto del troquel.


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Ejemplo:

Diferentes tipos de prensas utilizadas en la producción de piezas de chapa

(de izquierda a derecha)1.Prensa mecánica de cuello de cisne con volante frontal2.Prensa mecánica de cuello de cisne, inclinable y con volante lateral3.Prensa mecánica de doble montante, volante lateral y doble viela4.Prensa mecánica de doble montante, doble efecto, volante lateral y doble viela


VARIOS

MA CON V1


Ejemplo:

Ajuste y puesta a punto de las matrices


VARIOS

MA CON V1


Autoevaluación


VARIOS

MA CON V1


Marcar (x) la respuesta correcta

1) Como podemos alargar la vida de la matriz ?

a) Con unas tolerancias de ajuste muy precisasb) Con un mantenimiento periódico adecuadoc) Con la utilización de lubricantes

2) Los punzones y matrices deben construirse siempre con el mismo material ?

a) Sib) Noc) Depende del material a transformar

3) La adherencia de partículas en los punzones se debe a un problema de.... ?

a) Toleráncia excesiva entre punzón y matrizb) Excesiva dureza de los punzonesc) Materia prima demasiado dúctil

4) Uno de los datos enumerados a continuación no forma parte de los mecanis-mos de fallo mas habituales que se producen en los aceros.

a) Deformacionesb) Roturasc) Desgasted) Rugosidade) Adheréncias

5) Al trabajar con chapas blandas existe un alto riesgo de ….. ?

a) Roturas en punzones y matricesb) Desgaste adhesivo en los componentes cortantesc) Melladuras en las matrices y punzones

6) Al trabajar con chapas duras o templadas existe un alto riesgo de ….?

a) Roturas y desprendimientos en punzones y matrices b) Desgaste adhesivo en los elementos cortantes c) Deformaciones en las matrizces de doblar


VARIOS

MA CON V1


7) Que finalidad se persigue al realizar los tratamientos térmicos en los punzo-nes y matrices ?

a) Disminuir la rugosidad superficialb) Obtener la máxima dureza y resistencia posiblesc) Disminuir las posibilidades de rotura

8) Que características de templabilidad tienen los aceros cuya composición enCarbono es inferior al 0.30 %. ?

a) Que templan con mas facilidadb) Que no pueden templarsec) Que pueden utilizarse para fabricar punzones y matrices

9) Que ventajas se obtienen al montar casquillos o placas guia con contenido degrafito ?

a) Conseguir disminuir la rugosidad superficialb) Conseguir mas resistencia de las partes en rozamientoc) Facilitar la lubricación en las zonas poco accesibles

10) Que tipo de tratamiento es mas indicado para las columnas y casquillos guía ?

a) Nitruradob) Cementadoc) Sulfinizado

11)Con que finalidad se utiliza el Bronce duro en las matrices de embutición ?

a) Con la finalidad de aumentar el rozamiento entre chapa y matrizb) Con la finalidad de disminuir el rozamiento y fricción entre matriz y chapac) Con la finalidad de que no se disipe el calor facilmente

12) Los aceros de cementación se utilizan para piezas …… ?

a) De grandes zonas de soldadurab) De grandes rozamientos entre si mismasc) Que deban soportar grandes fuerzas de compresión


VARIOS

MA CON V1


13) Indicar tres propiedades mecánicas que posean los aceros ?

a) …………b) …………c) …………

14) Las matrices fabricadas con metal duro (widia) permiten ….. ?

a) Mayor resistencia al desgasteb) Menor dureza superficialc) Desgastes mas uniformes

15) Mecanismos de fallo mas comunes que se producen en los aceros ?

a) ………………b) ………………c) ……………….

16) La Nitruración es un tratamiento termoquímico para que ……?

a) Permite endurecer el núcleo de las piezas tratadasb) Permite endurecer la superficie sin que afecte al núcleoc) Permite que toda la pieza quede endurecida por igual

17) La templabilidad de los aceros esta condicionada por el contenido de …. ?

a) Carbono (C.)b) Cromo (Cr.)c) Cobalto (Co.)

18) Los aceros para trabajo en frío son aquellos cuya temperatura de trabajoen su superficie se sitúa en … ?

a) Entre 250º y 350º C.b) Menos de 200º C.c) Mas de 350º C.


VARIOS

MA CON V1


19) Que sucede al aumentar la proporción de Carbono en los aceros ?

a) Disminuye la templabilidadb) Aumenta la soldabilidadd) Mejora la maquinabilidad

20) Que contenido de Carbono tienen los aceros de cementación ?

a) Superior al 1 %.b) Superior al 3%.c) Inferior al 0.2 %.


VARIOS

MA CON V1


Notas:

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2 descripcion y analisis de matrices