1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri

Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 1

1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri

(Plastic Part Troubleshooting)


Tam Doldurulamamış Parçalar


Tam Doldurulamamış ParçalarTam Doldurulamamış Parçalar

Hata Nedeni Basınç kalıbı tam doldurmak için yetersiz. Malzeme kalıp dolmadan önce katılaşıyor.

Olası Neden ve Çözümler – Enjeksiyon ParametreleriInjection pressure too low Increase injection pressureInjection speed too low Increase injection speedBack pressure too low Increase back pressureSwitching to Holding pressure too soon Switch later to hold pressure

Melt temperature too low Increase cylinder temperature Increase screw back pressure

Holding time to short Lengthen holding timeMould temperature too low Increase mould temperature


Hata Nedeni

Basınç kalıbı tam doldurmak için yetersiz. Malzeme kalıp dolmadan önce katılaşıyor.

Olası Neden ve Çözümler – Tasarım Parametreleri

Runner or Gate cross section too small Increase runner or gate cross sectionMould ventilation too small Increase mould ventilationNozzle runner too small Increase Nozzle runner diameterWalls too thin in thin wall areas Increase wall thicknessVery long flow length Decrease flow length with additional gate

Tam Doldurulamamış ParçalarTam Doldurulamamış Parçalar


Vakum kabarcıklarıGaz, sıkışmış hava veya nem

Kalın duvarlı PMMA parçada boşluklar : Kabarcık bölgesinde duvar kalınlığı 28mm, yolluk giriş bölgesinde 15 mm. Yolluk giriş bölgesindeki malzeme daha çabuk soğumakta ve parçadaki çekmeyi karşılayamadığından vakum boşlukları oluşmaktadır.

Boşluklar / Kabarcıklar


Farklı et kalınlıklarındaki Polysulfon (PSU) parça:

Et kalınlığının büyük olduğu bölgede kabarcıklar

Salata Kaşığı (PMMA) : Yolluk girişinden uzak kalın bölgede kabarcık

Kalın duvarlı bölgesinde kabarcıklar (PC)

Boşluklar


Boşluklar

Hata Nedeni

Kalın kesitli bölgedeki çekme tutma basıncı ile karşılanamamaktadır.

Olası Neden ve Çözümler – Enjeksiyon ParametreleriHolding Pressure too low Increase holding pressureHolding time too short Increase holding timeMould Temperature too low Increase mould temperatureMelt temperature too low Increase melt temperature


Boşluklar

Hata Nedeni

Shrinkage of the thick section is not compensated by holding pressure.


Gate cross section too small Increase gate cross sectionNozzle runner too small Increase runner diameterPart is molded at a thin wall section Gate the part where wall thickness is greaterMelt accumulation too high Avoid melt accumulation

Wrong gate position Change gate position


Gaz Kabarcıkları (PC)

İnce et kalınlıklı Poliamid Parça : İnce et kalınlığı nedeni ile gaz kabarçıkları yüzeyi deforme etmekte.

Gaz kabarçıklı PET taslak (preform)

Gaz Kabarcıkları


Gaz Kabarcıkları

Hata Nedeni Gas bubbles created during plastic processing

Olası Neden ve Çözümler – Enjeksiyon Parametreleri

Melt temperature too highReduce cylinder temperature Reduce back pressure Reduce screw RPM 's

Melt resides in cylinder too long Use smaller diameter screw


Gaz Kabarcıkları

Hata Nedeni Gas bubbles created during plastic processing


Unsuitable screw geometry use a screw with lower compression


Çift Renkli Lamba : Sarı parçada (PMMA) , eritme sırasında sıkışan hava parçada siyah duman izlerine neden olmaktadır.

İç yapısında gri duman izleri bulunan Kalın duvarlı PMMA parça

Parçada Siyah-Gri Duman İzleri


Parça yüzeyinde koyu gri akış hatları


Silindirde sıkışan hava sonucu siyah duman izleri olan Tüp (PC) parça


Vidadaki ergitme sırasında hava besleme bölgesi yönüne kaçabilmektedir(Üst).

Malzemenin çok hızlı ergitilmesi durumunda hava kaçamamakta, sıkışan hava siyah veya gri duman izlerine neden olmaktadır.




Hata Nedeni Plastikleştirme sırasında sıkışarak yanan hava


Screw back pressure too low Increase screw back pressureCylinder temperature in the feed section too high

Reduce cylinder temperature in the feed section

Screw RPM‘ s too high Reduce screw RPM ‘ sPlasticating unit contaminated Clean plasticating unit

Wear on the plasticating unit Replace complete plasticating unit or individual components. Use a corrosion and abrasion resistant plasticating unit



Hata Nedeni

Burned air at the plastification progress in the cylinder.


Unsuitable screw geometry Install a screw with a longer feed section and greater gear depth feed section


Kalın etli parçada yolluk girişinde akış izleri.

İnce etli parçada akış hattının oluşumu.

İnce şeffaf parçada tüm boyda açıkça görülen akış hattı.

Hızlı Akış İzleri (Jetting)


Hızlı Akış İzleri (Jetting )

Hata Nedeni

The speed of the material across the gate is so fast it did not exhibit fountain flow behaviour but acted in slug flow behaviour

Olası Neden ve Çözümler – Enjeksiyon ParametreleriInjection speed too high Reduce injection speed;Injection speed too constant Variable injection speed. Slow - Fast

Melt temperature too lowIncrease cylinder temperature (with thermallly sensitive materials, just to the Meeting Zone). Increase screw back pressure

Mould temperature too low Increase mould temperature in the gate area


Hızlı Akış İzleri (Jetting )

Hata Nedeni

The speed of the material across the gate is so fast it did not exhibit fountain flow behaviour but acted in slug flow behaviour


Sharp edges in the transition between the gate and the part.

Round off the transition between the gate and the part

Gate too small Increase gate sizeGate in the middle of the part cross section Move the gate; Inject (mould) against some

resistance.


Şeffaf parçada bayraklar arasında soğuk birleşme izleri.

Soğuk Birleşme İzleri (Weld Lines)


Soğuk birleşme izi görülen PMMA parça .

Çeliğin etrafından dönen İki akış cephesinin birleşmesi ile soğuk iz meydana gelmektedir. Cepheler birbirine nekadar dik ise görünen iz o kadar daha bariz olacaktır.




Boşluk arkasında soğuk birleşme izi


Hata Nedeni The two faces did not weld together

Olası Neden ve Çözümler – Enjeksiyon ParametreleriInjection speed too slow Increase injection speed

Melt temperature too low Increase cylinder temperatureIncrease screw back pressure

Mould surface temperature too low Increase mould temperature

Back pressure too low Increase back pressure. Change to back pressure sooner



Hata Nedeni The two faces did not weld together


Gate in improper position Move gate. Move weld line to a non visible position

No venting at the parting line Adjust venting according to material (ABS - 0,02mm deep, PA - 0,01mm deep)



Bölgesel Çapaklı Parça . Kalıp sızdırmazlığı yeterli değil Bölgesel (üstte) ve çevresel (Altta)

çapaklı parçalar

Çapak (Overmoulding)


Hata Nedeni

The pressure of the material exceed the ability of the mold to stay closed

Olası Neden ve Çözümler – Enjeksiyon ParametreleriClamping force too low Increase clamping force

Injection speed too high Reduce injection speed possibly variable injection speed Fast - slow

Switch to holding pressure too late Switch to holding pressure soonerMelt temperature too high Reduce cylinder temperatureMould temperature too high Reduce mould temperatureBack pressure too high Reduce back pressure



Hata Nedeni

The pressure of the material exceed the ability of the mold to stay closed


Mould dimensionally unstable More rigid mould designMould doesn't adequately seal at the at the parting line

Modify mould

Mould sealing faces worn Refinish mould sealing faces



PS parça da çöküntü izleri.

ABS parçada et kalınlığından kaynaklanan çöküntü izleri.

Çöküntü İzleri ( Sink Marks )


Çöküntü izlerinin ana nedeni bölgesel kütle artışıdır.

Yetersiz tutma süreleride çöküntü ye neden olmaktadır. Arttırılan tutma basıncı ve süresi çöküntüleri yok edecektir.



Hata Nedeni Material contracts haven been unsufficiently packed

Olası Neden ve Çözümler – Enjeksiyon ParametreleriBack pressure too low Increase back pressureBack pressure time too short Increase back pressure timeMould wall temperature too high Reduce mould wall temperature

Melt temperature too high Reduce melt temperature Reduce cylinder temperature



Hata Nedeni Material contracts haven been unsufficiently packed


Gate cross section too small Increase gate cross sectionPressure drop too great increase melt channelsNozzle runner diameter too small Increase runner diameterPart is gated on the small wall thickness Gate part on the larger wall thickness

Unsuitable wall thickness / rib ratio Redesign wall thickness / rib ratio



İtici İzleri ( Ejection Marks )

This part (PS)has visible (white)ejection marks,. Too much pressure was required to eject the part.


Hata Nedeni The pressure from the pin is sufficient to dig into the part

Olası Neden ve Çözümler – Enjeksiyon ParametreleriBack pressure too high Reduce back pressureBack pressure time too long Shorten back pressure timeSwitch to back pressure too late Switch to back pressure soonerCooling time to short Lengthen cooling time



Hata Nedeni

The pressure from the pin is sufficient to dig into the part


Taper too flat Increase the taperCavity wall in the taper direction too rough Polish cavity surface

Vacuum on the ejection side Install air vents in the core



Çarpılma ( Warpage )

Moulded parts do not match specification drawing, suffer warpage at corners or do not fit accurately


Hata Nedeni Internal stresses of the part bent it to relax.

Olası Neden ve Çözümler – Enjeksiyon ParametreleriPressure in the part too high Reduce back pressure

Switch to back pressure soonerMould temperature too low Increase mould temperatureFlow front speed too slow Increase injection speed

Melt temperature too low Increase cylinder temperature Increase screw back pressure



Hata Nedeni Internal stresses of the part bent it to relax.


Inconsistent mould temperature Cool the mould evenlyInconsistent wall thickness Strive for proper part geometryPart poorly designed. Unsuitable distribution of glass fibre

Optimize part design.Improve glass fibre oriantation by optimising gate.



Part deformation -Ejection

Part deformed during demoulding


Part deformation -Ejection

Hata Nedeni

Olası Neden ve Çözümler

Cavity pressure too high Optimise injection speed. Reduce holding pressure. Switch to holding pressure at an earlier stage

Inadequate mould rigidity Strengthen mould

Cooling time too short or mouldtemperature too high in places Optimise cooling / mould temperature control

Mould not sufficiently polished. Ejectorpins poorly positioned or surface area too small

Polish cavity surface in direction of demoulding, choose a suitable surface coating or depth of texture. Optimise position and size of ejector pins (it is particularly important to locate them near corners,under ribs and bosses)

Poor mould design. Undercuts toopronounced, draft angles too small

Optimise mould design. Reduce size of undercuts and optimise draft angles


Part Sticking in Cavity

Part remain in mould cavity


Part Sticking in Cavity

Hata NedeniOlası Neden ve Çözümler Mould overloaded pressure at an earlier stage

Reduce injection speed and holding pressure, and switch to holding

Undercuts too pronounced, draft angles too small

Reduce size of undercuts and improve draft angles

Mould not sufficiently polished at ribs and bosses

Polish cavity surface in direction of demoulding

Vacuum between mould surface and part Optimise mould venting

Premature demould: part sticks or is still too soft

Increase cooling time, reduce mould temperature


Thickness Variation

Part thickness does not match up to requirements, or varies a great deal and lies outside tolerance range


Thickness Variation

Hata Nedeni


Inadequate mould rigidity Check rigidity of mould and strengthen it if necessary

Failure to allow for shrinkage, moulddimensions incorrect

Check mould dimensions and compare with raw material manufacturer's data on shrinkage

Cavity pressure too high or locking forcetoo low

Reduce cavity pressure by switching from injection to holding pressure at an earlier stage, reducing holding pressure and increasing locking force

Mould centring mechanism defective orworn

Check and if necessary renew mould centring mechanism


Weight Variations

Weight and dimensions of parts vary greatly


Weight Variations

Hata Nedeni


Plasticating unit worn Examine plasticating unit and particularly non-return valve for wear

Fluctuations in temperature of melt andmould

Check temperature control and heating circuits of the plasticating unit

Material not thoroughly dried Check drying process

Locking force too low Set locking force higher or use a machine with a higher locking force

Variations in metering stroke or meltcushion

Check injection stroke and metering stroke of the machine


Sinking over entire surface

Part shrinks away from the mould wall over a large area, with the exception of the edges


Sinking over entire surface

Hata Nedeni

Olası Neden ve ÇözümlerGlass fibres perpendicular to flowdirection at end of flow path or at weldlines

Alter flow front profile or shift weld line to a non-critical area

Holding pressure ineffectiveSwitch from injection to holding pressure at a later stage, increase holding pressure and holding pressure time


Parlaklık farkı yolluk girişine olan uzaklıktan kaynaklanan basınç farkları nedeni ile oluşmaktadır. Yolluk girişinden en uzak noktada(sol), basınç en düşük değerdedir ve parça tam sıkıştırılamadığından yüzey tam olarak oluşmamaktadır.Yolluk girişine en yakın noktada (sağ), kaıp basıncı en yüksek değerindedir ve parça yüzeyi çok iyi şekillenmiştir.

Arkasında destek bayrakları bulunan katkılı poliamid den otomotiv parçası(üst).Parça yüzeyinde bayrakların karşısında parlak izler görülmekte. Yüksek değerde ve uzun süreli tutma basıncı parlaklığı kaldırmakta ( sağ) .

Desenli yüzeylerde parlaklık farkı



Hata Nedeni Cavity pressure efficiency

Olası Neden ve Çözümler – Enjeksiyon ParametreleriHolding Pressure too low Increase holding pressureHolding time too short Increase holding timeMould Temperature too low Increase mould temperatureMelt temperature too low Increase melt temperature



Hata Nedeni Cavity pressure efficiency


Wall thickness difference too great Make wall thickness consistentExcess material accumulation Avoid excess mel accumulation and thick ribsInadequate ventilation at the flowlines Increase mould ventilation at the flowlines


Şeffaf PC parça : Bayrak üzerinde gaz yanığı (Diesel etkisi)

Bu parçada (PA-GF30) soğuk birleşme bölgesinde sıkışan havanın yarattığı gaz yanığı

Yolluk girişi uzağında Diesel Etkisi



Kenar yolluk girişi olan bu parçada, yolluk konumu değiştirilerek gaz yanığı giderilmektedir.

Parçanın en son dolan ve Gaz çıkışı bulunmayan bölgesin de yanan plastik malzeme



Hata Nedeni Hot air/gas overheats the material and burn it


Injection speed too high Reduce injection speed; Variable injection speed: fast - slow

Melt temperature too high Reduce cylinder temperatureClamping force too high Reduce clamping force



Hata Nedeni Hot air/gas overheats the material and burn it.


No venting Add ventilation; adjust ventilation according to material (ABS - 0,02mm deep, PA - 0,01mm deep); install venting pins. Move ejection pins to critical areas.

Unsuitable part geometry Adjust part geometry to achieve proper filling. Move gate.

Documents

1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri