11. EL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

IMPORTANCIA DEL TPMEL MANTENIMIENTO COMO CONCEPTO DE LA EMPRESA

ASPECTOS Y DESAFOS DE LA INDUSTRIA ACTUAL?Competencia global.Satisfaccin total del Cliente.El desafo de la Calidad.Justo a tiempo (Just in Time).Reduccin del tiempo del ciclo de produccin. Costos: de Produccin y Mantenimiento.Aumento de la Capacidad de produccin .Confiabilidad de los equipos.

OTROS DESAFOS:Productividad.Condicin de los equiposSeguridad y Medio Ambiente.Participacin total de los operadores.Reduccin de energa.Cuidado y limpieza de la Empresa.Tiempo de preparacin y reemplazos.Perfeccionamiento del empleado.Relacin con los sindicatos.

DEFINICIN DEL TPMES EL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO QUE IMPLICA LA PARTICIPACIN TOTAL DE CADA UNO DE LOS EMPLEADOS DE LA EMPRESA.SEIKI NAKAJIMA.

DEFINICIN DEL TPM(Para nuestra realidad) EL TPM MEJORA PERMANENTEMENTE LA EFECTIVIDAD TOTAL DE LOS EQUIPOS, CON LA ACTIVA PARTICIPACIN DE LOS OPERADORES. EDWARD HARTMANN

METAS DEL TPMCERO TIEMPO DE PARADA NO PLANEADA.CERO PRODUCTOS DEFECTUOSOS CAUSADOS POR LOS EQUIPOS.CERO PERDIDAS DE VELOCIDAD DE LOS EQUIPOS.

QUE SIGNIFICA TOTAL EN TPM?1. Efectividad econmica total.2. Cobertura total.3. Sistema de mantenimiento totalMantenimiento Preventivo/PredictivoPrevencin del MantenimientoMantenimiento CorrectivoMejoramiento de los EquiposSistema computarizado de Gestin del Mantenimiento.4. Participacin total de todos los operadores.

LOGROS Y BENEFICIOS DEL TPMQUE NOS OFRECE

FALLAS DE LOS EQUIPOSEl nmero de fallas inesperadas en los equipos se ha reducido en un 99%.Las llamada por servicio tcnico se han reducido en un 29% en solo tres meses.

TIEMPO DE FUNCIONAMIENTO DE LOS EQUIPOSSe ha logrado un aumento del 40% del tiempo productivo de los Equipos por:Reduccin de paradas.Reducciones de tiempo no productivo y paradas menores.Reduccin del tiempo de reemplazo.Reduccin del tiempo de parada para mantenimiento.

VELOCIDAD DE LOS EQUIPOSSe ha logrado un aumento del 10% en la velocidad de los equipos:Reemplazando piezas desgastadas.Ajustando todos los pernos .Mejorando la lubricacin.Mejorando el Mantenimiento Preventivo.

CALIDADSe ha logrado un aumento de la Productividad de 50% a travs de:Menos fallas.Menos tiempo no productivo y paradas menores.Menor tiempo de preparacin y de recambios.Ms tiempo productivo.Mayor velocidad.Menos rechazos (Ms piezas buenas)Menor contaminacin.

COSTOS DE MANTENIMIENTOSe ha logrado una reduccin del 30% de los costos del mantenimiento:Menores tiempos de desplazamiento.Menos atrasos, mejor utilizacin.Disminucin de trabajos consumidores de tiempo (Trabajos de Rutina).Menos trabajo de Apague de Incendios

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTOPASA DE BAJA TECNOLOGA A ALTA TECNOLOGA (HIGHTECH):Agregar trabajos de Alta tecnologa:

- EQUIPO: . Mejoramiento . Overhaul . Monitoreo

- MP PRINCIPAL:

. Mant. Predictivo. . Nuevo diseo de Equipos . Entrenamiento a operadores

SEGURIDADLa Meta del TPM es: CERO ACCIDENTESEJEMPLO:

EL RCORD EN UNA COMPAA QUMICA EN USA:(TENNESSEE EASTMAN)

TRES ACCIDENTES LEVES EN LOS LTIMOS 4 AOSHABIENDO REALIZADO 1200,000 TAREAS TPM.TASA DE ACCIDENTES: 3 / 1200000 = 0,0000025

RETORNO DE LA INVERSINEMPRESA JAPONESA (DAI NIPPON)COSTO TOTAL (Periodo de 3 aos):U$ 2 000 000AHORRO TOTAL :U$ 5 500 000RETORNO DE LA INVERSIN (ROI):262%

EMPRESA NORTEAMERICANA (TENNESSEE EASTMAN)COSTO ANUAL:U$ 1 000 000AHORRO ANUAL: U$ 5000 000RETORNO DE LA INVERSIN (ROI):500%

EFECTOS DEL TPM EN EL PERSONALOrgulloMayor satisfaccin laboralMejoramiento de trabajo en equipoMejoramiento de habilidadesMayor sentido de propiedad del equipoMenor rotacin de personalMejoramiento del ambiente laboral

MAXIMIZACION DE LA EFECTIVIDAD DE LOS EQUIPOSDESCUBRIENDO PERDIDAS Y MIDIENDO LA EFICIENCIA

LAS 6 CAUSAS IMPORTANTES DE PERDIDASTIEMPO DE PARADA.

VELOCIDAD REDUCIDA

ERRORES1. Parada de las mquinas.2. Tiempos de preparacin y ajuste.

3. Marcha en vaco y paradas cortas.4. Velocidad reducida.

5. Defectos del proceso6. Fallas de arranque.

PERDIDAS EN EQUIPOS QUE SE DEBEN MEDIR:1. Fallas de equipos. 2. Preparacin y Ajustes.3. Periodos de inactividad y paradas menores.4. Velocidad reducida (en %)5. Defectos de Proceso (en %)6. Otros (Definidos para cada equipo).

INFLUENCIA DE LAS 6 PERDIDAS EN EL TIEMPO DE TRABAJO DEL EQUIPO

MEDICIN DE LA EFECTIVIDAD Y LA PRODUCTIVIDAD EL TEEP (TOTAL EFFECTIVE EQUIPMENT PRODUCTIVITY)(PRODUCTIVIDAD EFECTIVA TOTAL DE LOS EQUIPOS)

Considera la utilizacin planificada y la efectividad de los equipos.

Se relaciona directamente con la capacidad de la planta.TEEP = UTILIZACIN (EU) X EFECTIVIDAD GLOBAL (OEE)

MEDICIN DE LA EFECTIVIDAD Y LA PRODUCTIVIDADEL OEE (OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS)(EFECTIVIDAD GLOBAL DELOS EQUIPOS)Es la medida tradicional de Efectividad de los EquiposExcluye paradas planeadas.Incluye tiempo de Preparacin.El TPM tiene un impacto ms directo sobre OEE

MEDICIN DE LA EFECTIVIDAD Y LA PRODUCTIVIDADEL NEE (NET EQUIPMENT EFFECTIVENESS) (EFECTIVIDAD NETA DE LOS EQUIPOS)

Expresa la real calidad y efectividad de los equipos mientras esta funcionando.Excluye paradas planeadas y las paradas requeridas para cambios y ajustes.

DEFINICIONES PARA EL CALCULO DE PERDIDAS:T. funcionamiento = T.disponible - T. Parada PlanificadaT. Operacin = T. funcionamiento - T. de PreparacinT. Neto Operacin = T. Operacin - T. Parada - T. PerdidoT. Oper. Utilizable = T. Neto Operacin - T. Perdido por defectos

CALCULO DE NDICES:. TEEPTIEMPO TOTAL DISPONIBLE: 1440 min- Planificado para no funcionar: - 480 min- Paradas Planificadas : - 90 min . OEETIEMPO DE FUNCIONAMIENTO: 870 min - Preparaciones y Ajustes: - 70 min. NEETIEMPO DE OPERACIN: 800 min - Parada no planificada: - 50 minTIEMPO NETO DE OPERACIN: 750 min - No produc. y paradas menores: - 240 min - Velocidad reducida (10%T.neto): - 75 minTIEMPO DE OPER. UTILIZABLE: 435 min - Defectos en el proceso (6 piezas) (equivalente a 6 x 1.5 min.) - 9 min TIEMPO PRODUCTIVO NETO: 426 minDISPONIBILIDAD PLANIFICADA=92.0%

(TF - TP)/TF = (870 - 70)/870 = 92.0%EFICIENCIA DEL RENDIMIENTO = 58.0%

(TNO - TPE) / TNO = (750 - 315)/750 = 58.0%

CALCULO DE PRODUCTIVIDAD Y EFECTIVIDAD:TEEP (PRODUCTIVIDAD EFECTIVA TOTAL)UTILIZACIN x DISPONIBILIDAD x EFICIENCIA x CALIDAD= 60.4% x 86.2% x 58.0% x 97.9% = 29.6%OEE (EFECTIVIDAD GLOBAL)DISPONIBILIDAD x EFICIENCIA x TASA DE CALIDAD= 86.2% x 58.0% x 97.9% = 49.0%NEE (EFECTIVIDAD NETA)TIEMPO DE FUNC. x EFICIENCIA x TASA DE CALIDAD= 93.7% x 58.0% x 97.9% = 53.2%

QUE DEBE ESPERAR DE SUS EQUIPOS:Despus de una exitosa instalacin del TPM se puede lograr:DISPONIBILIDAD:Ms de 90%EFICIENCIA EN RENDIM.:Mas de 95%TASA DE CALIDAD:Mas de 99%

OEE > 90% x 95% x 99%OEE > 85%

EL EFECTO ACUMULATIVO DEL TPM SOBRE LA EFECTIVIDAD DE LOS EQUIPOSOEE ACTUAL OEE FINAL49.0% >85%% DE EFICIENCIA% DE DISPONIBILIDAD% DEDISPONIBILIDAD% DE CALIDAD+ TPM =OEEACTUALOEE DESPUSDE LA INSTA-LACION DELTPM% DE EFICIENCIA% DE CALIDAD

MEJORAMIENTO DE LA PRODUCTIVIDADBasado en el ejemplo anterior, la nueva OEE de 85% representa un mejoramiento de la productividad del 73,5% !Pero es poco probable que este mejoramiento se logre en toda la planta. Solo es para algunas mquinas individuales.Sin embargo se logra un 50% de mejoramiento en la productividad de toda la planta en aquellas empresas que han calificado al TPM.

UN PROGRAMA TPM A LA MEDIDAANTECEDENTES Y ELEMENTOS PARA SU APLICACIN

SISTEMA DE TRABAJO ANTIGUOSISTEMA DE INFORMACIN DE MANTENIMIENTOlneaorganizacional3 2 1 0 1 2 3ALTOBAJO BAJOALTOSUPERVISORSUPERVISOROPERADORMECNICOAJUSTENivel de habilidad

ZONA DE ACCIN DEL TPMZona de trabajo del TPMLnea Organizacional Antigua

Sheet: Hoja1

TAREAS

NIVEL DE HABILIDAD OPER.

NIVEL DE HABILIDAD MEC.

1.Aislamiento de trampa de Vapor

xxxx

xxxx

xxxx

2. Ajuste de sellos en la bomba

xxxx

xxxx

xxxx

3. Sincronizado de Turbogenerador

xxxx

xxxx

xxxx

4. Inspeccin interna de la Turbina

xxxx

xxxx

xxxx

5. Inicializar circuito de frenado del

xxxx

xxxx

xxx

motor de la bomba.

Interaccin de reas productivas antes del TPMIngeniera deProcesosSoportea OperacinOPERADORMecnicoGeneralSoporte deIngenierade PlantaElectricista y Mecnico InstrumentistaSoporte deIngenieraElctricaPRODUCTO

Interaccin de la Administracin despus del TPMSoporte deIngenierade PlantaIngeniera deProcesosSoportea OperacinOPERADORMecnicoGeneralElectricista y Mecnico InstrumentistaSoporte deIngeniera ElctricaPRODUCTO

ANTECEDENTESMODELO JAPONS:Existe compromiso corporativo.No hay restricciones de costos.Se permite la planificacin a largo plazo.No hay lmites de tiempo para reuniones.Ms presin para tener xito.Los empleados ofrecen su tiempo voluntariamenteDistintas actitudes de los empleados.Distinto estilo de Administracin.

ANTECEDENTESMODELO OCCIDENTAL:Menor compromiso de la alta Gerencia.Apoyo organizacional insuficiente.Menor presin desde los altos cargos.Restricciones de costos.Restricciones de tiempo.Sobrecarga de entrenamiento y reuniones.

CONCLUSINPara tener xito con el TPM se necesita:Ser pragmticos.Hacer un programa a nuestra medida .Emplear el TPM para aplicar las herramientas correctas en la secuencia adecuada.Asegurese que la Alta Gerencia entienda y apoye el programa.Lleve a cabo un estudio de Factibilidad que establezca las bases y gue al plan de instalacin.

CONCLUSINEl desarrollo de la estrategia de instalacin requiere los siguientes datos determinados por el estudio de Factibilidad:Necesidades de Equipo, de Produccin, de CalidadNecesidades de entrenamiento de Habilidades.Expansin de la Capacidad instalada..Cultura Corporativa.Prioridad y secuencia de Instalacin del TPM.

EL TPM NO ES:Un programa de Mantenimiento.Otro mtodo para reducir costos.Un proceso para reducir personal.Una manera de eliminar trabajadores (electricistas, mecnicos, instrumentistas).La maravilla que resuelve todos los problemas.Reemplazo de personal de mantenimiento por operadores.

Porqu emplear el TPM?El TPM le har ahorrar dinero.Mejorara la calidad de los productos.Mejorara la seguridad.Reducir los desperdicios.Mejorara el mantenimiento.Incrementara la disponibilidad de los equipos.Mejorara la relacin entre operadores y personal de mantenimiento.

Porqu emplear el TPM?Provee enriquecimiento del trabajo y mejora la responsabilidad de los operadores.Reducir los trabajos de emergencia.Reducir el tiempo que el personal de mantenimiento inverta en realizar tareas sencillas.Mejorara la habilidad y la flexibilidad de todos los empleados.

Que Empresa utilizan el TPM:Aquellas con mltiples descripciones de trabajo.Aquellas que buscan incrementar sus ganancias.Aquellas con mltiples culturas.

LA APLICACIN DEL TPM(A nuestra realidad)

TPM:

GESTINPRODUCTIVATOTAL DE LOSEQUIPOSTPM-EMGestin de los EquiposTPM - PM

Mantenimiento PreventivoPredictivo.TPM - AM

Mantenimiento Autnomo

LOS COMPONENTES DEL TPMTPM - AM (EL MANTENIMIENTO AUTNOMO)TPM - PM(EL MANT. PREVENTIVO/PREDICTIVO)TPM - EM(LA GESTIN DE LOS EQUIPOS)

COMPONENTES DEL TPM TPM - AM- Equipos autodirigidos.- Participacin de los Empleados.- Mejoramiento de las Habilidades.- Involucracin de los empleados.

EL TPM - AMEl enfoque es en el Mantenimiento Autnomo realizado por los operadores.Se requiere gran cantidad de Entrenamiento.Los operadores deben certificarse en varios niveles de Habilidades.Se debe llevar a cabo una transferencia organizada de tareas.Crea enriquecimiento del trabajo y orgullo.Los costos son altos pero el ROI tambin lo es.

ENTRENAMIENTO DE LOS OPERADORES BAJO EL TPM - AMPosibleTitulo:

TO/3

TO/2

TO/1

OPOperadoresInvolucrados

Algunos

La Mayora

TodosNivel deConocimiento:

Conoc. AvanzadoHab. avz. de Mant.

Conoc. EspecificoHab. especiales.

Conoc. Bsico

No involucradocon el equipoEnt.Avz.Entrenam.EspecficoEntrenamientoBsicoSinEntrenamiento

TPM - PMEl enfoque es en el MP y en el MPD.Debe desarrollarse una orientacin sistemtica (Con o sin TPM !)Decidir cuanto y que tipo de Mantenimiento Preventivo va a ser transferido a los operadores.El Mantenimiento Predictivo es un trabajo de Alta Tecnologa y normalmente es realizado por el personal de Mantenimiento.

TPM - EMEl enfoque es en la Gestin de los Equipos ( Mejoramiento de los Equipos).Despus del anlisis aplicar tcnicas de solucin de problemas en grupos de trabajo (CATS).Deben participar operadores, personal de Mantenimiento e Ingenieros.Realizar anlisis de Fallas y mejoras a equipos.Toma tiempo el entrenamiento de los grupos en solucin de problemas y trabajo en grupo.

ENFOQUE EN LA GESTIN DE LOS EQUIPOSEl TPM es ms que Mantenimiento.El trmino TPM es mejor aceptado por los Empleados.El enfoque debera ser a la Gestin de los equipos y no al Mantenimiento.Los componentes del TPM permiten que la instalacin responda a las necesidades reales de la Empresa.

GESTIN DE LOS EQUIPOSMejorar los equipos a su ms alto nivel de rendimiento.Mantener los equipos a su ms alto nivel de rendimiento y disponibilidad requerida.Adquirir nuevos equipos con un nivel definido de alto rendimiento y bajo costo del ciclo de vida (LCC)

MEJORAR LOS EQUIPOS A SU MAS ALTO NIVEL DE RENDIMIENTODeterminar el rendimiento y condicin actual del equipo.Identificacin del problema analizando perdidasDesarrollar mejoras.Emplee tcnicas de resolucin de problemas. Utilice todos los recursos disponibles:Operadores, Personal de Mantenimiento, Ingenieros,Supervisores, Proveedores.

MANTENER LOS EQUIPOS A SU MAS ALTO NIVEL DE RENDIMIENTO REQUERIDOMediante un sistema de Mantenimiento Preventivo. (Con o sin TPM)Incorporando el Mantenimiento Predictivo.Realizando Inspecciones para determinar los defectos escondidos.Manteniendo los equipos limpios.Empleando los dos mejores recursos con los que se cuenta: Los operadores y el personal de Mantenimiento.

ADQUIRIR NUEVOS EQUIPOS CON UN ALTO NIVEL DE RENDIMIENTO Y BAJO COSTO DEL CICLO DE VIDAEl mayor costo del ciclo de vida (LCC) se determina en la etapa de diseo.Es importante que exista retroalimentacin desde operacin y mantenimiento a la etapa de diseo.De esta forma se elimina del diseo los problemas del pasado.Incorporar tecnologa avanzada al diseo.Incorporar sistemas de diagnstico.

CICLO DE VIDA DE UN EQUIPOCOSTO DE ADQUISICINCosto ms altose acumulaaqu.Hasta el 80% sedetermina aquRETRO-ALIMENTACINPROCESO: