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PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA INGENIERÍA MECATRÓNICA

MTR-216 SENSORES Y ACTUADORES – LABORATORIO SEMESTRE 2011-2 1

LABORATORIO 1 INTRODUCCIÓN AL PLC S7-1200 Y HMI KPT600

Objetivos

• Familiarizar al alumno con los Controladores Lógicos Programables (Programmable Logic

Controller- PLC) e Interfaces Humano Máquina (Human–Machine Interface HMI), empleados ampliamente en el sector industrial.

• Desarrollar programas con el PLC S7-1200, utilizando instrucciones básicas.

• Manejar el entorno TIA Portal (Totally Integrated Automation) para editar, simular y luego grabar en el CPU programas en lenguaje escalera (Ladder).

Materiales • PLC S7-1200

• Software de programación – TIA PORTAL

• Cables de comunicación Ethernet

CONCEPTOS BÁSICOS DEL CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE S7-1200 SIEMENS

CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE (PLC) Un PLC es una computadora utilizada para la automatización en la industria. Está diseñado para manejar entradas y salidas múltiples, operar en lugares con grandes variaciones de temperatura y ser inmune a ruidos eléctricos. Está constituido por un microprocesador dotado de un hardware estándar independiente del proceso a controlar. Se adapta a tal proceso mediante un programa de usuario específico (software) escrito en un lenguaje de programación que contiene la secuencia de operaciones a realizar. La configuración del autómata, llamada arquitectura interna, como en todo sistema basado en un microprocesador, incluye fundamentalmente los siguientes cuatro bloques básicos: una CPU o unidad central de procesos, una memoria interna de trabajo (RAM), una memoria de programa (EPROM, EEPROM), y las interfaces de entradas y salidas conectadas al bus interno.

SIGNAL BOARD:

Figura 1: Signal Board

Módulos adicionales que permiten incrementar el número de entradas/salidas digitales/análogas en un PLC para que se ajuste a necesidades específicas. En el laboratorio se cuentan con el Signal Board AQx12bits que es una salida analógica configurable de voltaje o corriente de resolución de 12 bits.

FORMAS DE REPRESENTAR UN PROGRAMA EN UN PLC

Lista de Instrucciones (AWL): Representa un programa como una sucesión de abreviaturas de instrucciones. Es un lenguaje de programación textual orientado a la máquina. Las diversas instrucciones equivalen en gran medida a los pasos en los que la CPU ejecuta el programa.



Figura 2: Ejemplo de programación AWL

Esquema de Funciones (FUP): Es un lenguaje de programación gráfico que utiliza los cuadros de álgebra booleana para representar la lógica. En FUP se utilizan símbolos normalizados para representar las operaciones. El símbolo dentro del rectángulo indica la operación utilizada.

Figura 3: Ejemplo de programación FUP

Esquema de contactos (KOP): También conocida como “Diagrama de Escalera” o Ladder, las instrucciones son representadas con símbolos eléctricos. KOP permite observar fácilmente el sentido de la circulación de la corriente a través de contactos, elementos complejos y bobinas.

Figura 4: Ejemplo de programación KOP

FORMAS DE PROGRAMACION

Programación Lineal: Este tipo de estructura es usado cuando se tienen tareas simples de automatización, consiste en programar todas las instrucciones en una sola sección o módulo de organización. (Módulo de Organización 1 - OB1 – Figura 5).

Programación Estructurada: Utilizada para resolver tareas complejas. El programa global es dividido en módulos que realizan tareas específicas. Las ventajas que se obtienen son las siguientes:



• Programación más simple y clara.

• Posibilidad de normalizar partes del programa

• Facilidad para efectuar modificaciones

• Prueba del programa de forma más sencilla

• Facilidad para la puesta en marcha del sistema automatizado.

Los módulos que el programa de SIEMENS TIA Portal pone a disposición, son los siguientes (Figura 5):

Módulo de Organización (OB): Constituye la interface entre el sistema operativo (programa del sistema) y el programa de mando (programa de usuario).

• Programa del sistema: Sistema operativo del PLC, el cual controla los periféricos, realiza la transferencia de datos, comunicaciones y permite la ejecución de programas básicos para el funcionamiento del PLC así como del programa principal.

Funciones (FC): Son módulos de programa sin memoria. Incluyen el programa de usuario dividido según aspectos funcionales o tecnológicos.

Módulos de Función (FB): Módulos de programa con memoria. En ellos se encuentran los valores de consigna, constantes, temporizadores, textos, etc. Los parámetros que se transfieren al FB, así como las variables estáticas, se memorizan en el Módulo de Datos (DB) –no se pierden al concluir el tratamiento del FB- y las variables temporales se memorizan en la pila de datos locales –se pierden al concluir el tratamiento de FB.

Módulo de Bloques de Dato (DB): Aquí se guardarán los datos que serán utilizados para la ejecución del programa. Se distinguen entre datos globales y bloques de datos de instancia.

Figura 5. Estructura de Programación

DIRECCIONES SIMBÓLICAS La lógica de control digital utiliza sólo 0s y 1s para los estados de los datos. El estado "0" equivale a una condición "falsa" y el estado "1", a una condición "verdadera". En un circuito eléctrico, el flujo de corriente determina el estado binario: si la corriente fluye, el estado es "1"; en caso contrario, el estado es "0". Al principio de cada ciclo, la CPU almacena los estados de las entradas como 0



(falso) ó 1 (verdadero). A continuación se presentan los bloques más utilizados en todo programa de automatización:

Tabla 1: Bloques utilizados en programación en lenguaje ladder

Contacto normalmente

abierto Desactivar Salida

Contacto normalmente

cerrado SR Desactivar Flip-Flop de activación

Bobina de relé, salida RS Activar Flip-Flop de desactivación

Conector

Detectar Flanco 1� 0

Activar Salida

Detectar Flanco 0�1

Además de las operaciones lógicas, el S7-1200 ofrece operaciones de temporización, conteo, comparación, lógica con palabras (words), aritméticas con enteros o coma flotante, desplazamiento y rotación.

TEMPORIZADORES

La instrucción TON se utiliza para activar una salida (Q) tras un retardo preseleccionado. El temporizador utiliza una estructura almacenada en un bloque de datos (DB) para conservar sus datos. Este bloque de datos se adiciona automáticamente al colocar la instrucción de temporización en el editor.

Cuando se activa el temporizador (IN =

1), el temporizador espera un tiempo

preseleccionado (PT) hasta activar su

salida (Q = 1). La salida permanecerá

activa (Q = 1) mientras la entrada

también esté activa (IN = 1).

Figura 6: Bloques y diagrama de tiempo de TON

La instrucción TOF se utiliza para mantener activada una salida (Q) durante un tiempo preseleccionado tras haberse desactivado la entrada (IN). Cuando es habilitada por un flanco positivo en IN, la instrucción TOF activa Q. El temporizador TOF arranca en el flanco negativo de IN. Una vez transcurrido el tiempo preseleccionado (PT), la instrucción TOF desactiva Q.



Cuando se activa el temporizador (IN = 1),

se activa la salida (Q = 1) del temporizador

de retardo a la desconexión. Una vez

transcurrido un tiempo preseleccionado

(PT), se desactiva la salida del temporizador

de retardo a la desconexión.

Figura 7: Bloques y diagrama de tiempo de TOF

Al igual que el temporizador de retardo a la conexión, el temporizador de retardo a la desconexión utiliza un bloque de datos (DB) para conservar sus datos. Este bloque de datos se asigna al insertar la instrucción TOF en el segmento. Al igual que con el temporizador de retardo a la conexión, introduciremos una constante para el parámetro del tiempo preseleccionado (PT). También es posible introducir una dirección de memoria Time (valor de 4 bytes con signo) para almacenar el valor de preselección. Esto permite al programa de usuario cambiar el valor de preselección según las condiciones operativas, si es necesario. El tiempo transcurrido (ET) también se puede almacenar en una dirección de memoria Time (valor de 4 bytes con signo) a la que pueden acceder otros elementos del programa de usuario.

ESTADOS OPERATIVOS DEL CPU La CPU tiene tres estados operativos, a saber: STOP, ARRANQUE y RUN. Los LEDs de estado en el frente de la CPU indican el estado operativo actual. Ver figura 8.

Figura 8. Estados del CPU

●En estado operativo STOP (LED color Amarillo), la CPU no ejecuta el programa, por lo que es posible cargar un proyecto en la CPU. ●En estado operativo ARRANQUE (LED Intermitente), la CPU ejecuta la lógica de arranque, si la hubiere. Los eventos de alarma no se procesan durante el arranque. ●En estado operativo RUN (LED color Verde), el ciclo de programa se ejecuta repetidamente. Pueden aparecer eventos de alarma que se procesan en cualquier fase del ciclo del programa.

Nota No es posible descargar proyectos mientras la CPU está en estado operativo RUN. El proyecto sólo se puede descargar si la CPU se encuentra en estado operativo STOP. La CPU no dispone de interruptores físicos para cambiar de estado operativo (STOP o RUN). Al configurar la CPU en la



configuración de dispositivos, es posible definir el comportamiento en arranque en las propiedades de la CPU.

CONFIGURACIÓN DEL IP DE LA COMPUTADORA

Antes de comenzar la configuración de un proyecto es necesario que el computador a utilizar se

encuentre dentro de la misma subred en la que trabajaran el PLC y el HMI. Todas las direcciones

IPs ya están asignadas y es importante que las utilicen a la hora de utilizar los equipos. Esta

información esta pegada en cada uno de los equipos a utilizar. Puede verificar, o bien, modificar la

configuración del IP de la computadora siguiendo los siguientes pasos:

1.- Ingresar a propiedades de “Mis sitios de red” ubicado en el escritorio 2.- Ingresar a propiedades de área local de conexión. 3.- Seleccionar “Protocolo de Internet (TCP/IP)” y abrir sus propiedades. 4.- Seleccionar “Usar la siguiente dirección IP”. Ingresar los datos según la computadora en que se encuentre (sticker pegado en CPU). Por ejemplo para la C046530:

IP: 192.168.57.130 Mascara: 255.255.255.0

Puerta de enlace: 192.168.57.10 DNS1: 192.168.3.33 DNS2: 192.168.3.31

CONFIGURACIÓN DEL S7-1200

1. Abrir el programa “TIA Portal V11” ubicado en el escritorio. 2. El programa presenta dos vistas: Vista de Portal y Vista de Proyecto, desde donde se

puede manejar toda la información del proyecto. Se usará la “Vista de Portal” para crear un proyecto nuevo y configurar los dispositivos que iremos agregando. A través de “Vista de Proyecto” cambiarán las propiedades de los dispositivos y se realizará la programación de los mismos.



(a) (b)

Figura 9: Vista del TIA Portal. (a) Vista de Portal. (b) Vista de Proyecto

3. Entrar a la vista del proyecto y en el portal Inicio, hacer clic en "Crear proyecto".

Introduzca un nombre para el proyecto y hacer clic en el botón "Crear". 4. En el programa se visualiza “Primeros Pasos”. Desde aquí tenemos las siguientes opciones:

“Configurar un Dispositivo”, “Crear un programa en el PLC” y “Configurar una imagen HMI”

5. Se comenzará configurando el Hardware de nuestro PLC haciendo clic en “Configurar un Dispositivo”.

6. Dirigirse a la opción “Agregar Dispositivo” (Fig. 10.1) y seleccionar el ícono de PLC (Fig. 10.2). En “Nombre del dispositivo” (Fig. 10.3), escriba el nombre de su PLC (sticker pegado en el PLC), por ejemplo: “PLC_3”. Después seleccione “CPU 1200 sin especificar”, “6ES7-2XXX-XXXX-XXXX” (Fig. 10.4). Finalmente seleccione “Agregar”. (Figura 10)

Figura 10: Agregar dispositivo



Aparecerá la ventana de “Vista de Dispositivos”. En esta vista se selecciona el botón “determinar” (Fig. 11.1), para buscar un PLC en línea y configurar el dispositivo del proyecto creado como el PLC que se quiere utilizar. De otro modo, tendría que utilizarse la opción “Catálogo hardware” (Fig. 11.2) en donde tendría que especificarse el tipo de CPU a utilizar y añadir el Signal Board manualmente.

Figura 11: Vista de Dispositivos. Determinar PLC

Luego se abrirá la ventana “Detección de hardware para PLC_MTR_3”. En esta ventana se observan los dispositivos que se encuentren en la subred (Fig. X). Entre estos, se selecciona el dispositivo que tenga la misma dirección IP (Fig. 12.1) que el que le corresponda. Por ejemplo: “PLC_MTR_3” - “192.168.57.142” .Se presiona el botón “Parpadear LED” (Fig. 12.2) y se verifica que parpadeen las luces del PLC asignado. Después, se selecciona “Detección” (Fig. 12.3).



Figura 12: Detección de Hardware para PLC

En caso el PLC contenga una dirección IP diferente, será necesario cambiarla por la dirección que le corresponde (figura 13). Para ello seleccionar el CPU y en la parte inferior de la pantalla, aparecerán las “Propiedades” del equipo. Dentro de la opción “Interfaz PROFINET”, se ingresará el IP y la máscara subred que tendrá el PLC

Figura 13. Configuración de IP del S7-1200

Luego en la opción de “Configuración del Dispositivo “se selecciona el PLC y, procedemos a

transferir la configuración del Hardware. Seleccionar el PLC y presionar el botón (Cargar en Dispositivo). El equipo realizará una compilación del proyecto y verificará que no existan errores.

Verificar que el tipo

de interfaz es el

correcto

Hacer una prueba de parpadeo

para verificar que hay conexión e

identificar nuestro PLC



Terminado este proceso, realizar la carga del proyecto. En caso no se haya configurado la dirección IP o se quiera grabar en otro PLC se recurre a la carga avanzada (“online”� “Carga avanzada en dispositivo”) Ver figura 14

Figura 14: Vista de carga avanzada

PROGRAMACIÓN DEL PLC Puede comenzar a programar siguiendo cualquiera de las dos rutas siguientes:

1. En la vista “Vista de portal” �”Iniciar” �"Primeros pasos". Haga clic en "Escribir programa PLC". Luego doble clic en el bloque "Main" para abrir el bloque principal.

2. En “Vista del proyecto” � PLC � Bloques de programa” � Doble clic en "Main".



PARTE PRÁCTICA EXPERIENCIA 1 Armar un programa en ´ladder´ el cual encienda una bobina a través de un pulsador y que éste se apague cuando presionemos otro pulsador. La Fig. 15 presenta un diagrama simple del proceso a automatizar. En este caso son necesarios dos pulsadores S0 y S2, una bobina K0 con un contacto de enclavamiento en estado “normalmente abierto”.

Figura 15: Lógica de control a realizar

A continuación serán mostrados los pasos a seguir para realizar el circuito de control. La lógica del programa consiste en una serie de instrucciones que el PLC ejecuta siguiendo una secuencia. Para este ejemplo utilizamos la lógica de Esquema de contactos (ladder o KOP) para crear la lógica del programa. El programa KOP es una secuencia de segmentos semejantes a los peldaños de una escalera. Para abrir el editor de programación, proceda del siguiente modo:

• Abrir la carpeta "Bloques de programa" en el árbol del proyecto para ver el bloque "Main [OB1]".

• Hacer doble clic en el bloque "Main [OB1]". Ver figura 16

Figura 16: Árbol de Proyecto



El editor de programación abre el bloque de programa (OB1). Utilice los botones de "Favoritos" para insertar contactos y bobinas en el segmento: Ver figura 17

1. Para tener las opciones de encendido y

apagado se agregan dos contactos: uno normalmente abierto, para el encendido, y otro normalmente cerrado, para el apagado. (figura 17.a) 2. Luego se agrega una bobina que

representa a la salida. (figura 17.b)

Para que la bobina permanezca activada tras soltar el pulsador "ON", se crea una rama paralela (enclavamiento). 3. Para esto, Haga clic en "Abrir rama" en los "Favoritos" para abrir una rama desde la barra de alimentación. Ver figura 18

4. Inserte otro contacto normalmente

abierto en la rama abierta.

5. Arrastre la flecha de doble cabeza hasta

un punto de conexión (el cuadrado

verde del circuito) entre los contactos

abierto y cerrado del primer circuito.

6. Grabe el proyecto.

Ha creado un segmento con instrucciones KOP. Ahora se pueden asignar los nombres de variables a las diferentes instrucciones. Ver figura 19.

Figura 18: Lógica para ejemplo 1

Figura 17: Programa para ejemplo 1



1. Haga doble clic en la dirección predeterminada <??.?> situada sobre el primer contacto normalmente abierto. 2. Escriba el nombre de la variable: “Start” para el primer contacto. 4. Para el segundo contacto, repita los pasos anteriores y seleccione la variable "Stop". 5. Para la bobina y el contacto de enclavamiento, seleccione la variable "Running". 6. Haga clic derecho en la variable seleccionada y seleccione “Definir Variable”.

7. Asigne a cada variable una “Dirección” de entrada o salida del PLC y después haga clic en Definir. Ver figura 20.

Como se observa el contacto I0.0 e I0.1 son elementos de entrada y la salida en este caso está representada por la bobina Q0.0. Así, cuando la entrada I0.0 se active (pulso de subida), la salida Q0.0. se activará de forma inmediata. La bobina únicamente será desactivada cuando se active el contacto I0.1 ya que este cortará la retroalimentación que existe en el circuito. Ver figura 21.

Figura 21: Ejemplo 1 con direcciones

Descargue el programa en el PLC y confirme el correcto funcionamiento a través de los switches de prueba.

Figura 20: definición de variable

Figura 19: Ejemplo 1 completo



EXPERIENCIA 2 Realice el siguiente circuito, agregando al programa anterior un temporizador de retardo a la conexión por 5 segundos. Ver figura 22. Se tienen 3 salidas: K0, K1 y M. El motor (M) deberá encenderse una vez transcurridos 5 segundos desde que se presiona el pulsador S0 y se deberá detener cuando se presiona el pulsador S2.

Figura 22: Lógica de contactores para Ejemplo 2

EXPERIENCIA 3 Guarde el proyecto anterior y cree un proyecto nuevo, ya que luego utilizará el ejemplo de

programación 2 para enlazarla con el HMI.

El arranque directo de un motor, absorbe elevadas corrientes en el momento de conectarlo a la red, entre 2.5 y 7 veces la intensidad de corriente nominal (In), para lo cual se necesitarían bobinas de devanados eléctricamente más robustos, equipos de control y protección de mayor rango, encareciendo los costos asociados a la construcción e instalación de un motor. Esto motiva a pensar que el arranque directo no sea una buena práctica para motores de elevada potencia. Como este evento solo ocurre al momento del arranque se utilizan diferentes métodos para arranque para minimizar este efecto. Especialmente en motores asíncronos, trifásicos, con rotor en cortocircuito, se utiliza un sistema de arranque de estrella-triangulo. A continuación se muestra el circuito de potencia de un motor trifásico con el sistema de arranque estrella-triángulo. En base al Ejemplo 1, realice el programa en Ladder con las siguientes consideraciones:

• El control se realiza mediante dos pulsadores “Inicio” y “Parada”.

• Una vez presionado el pulsador “Inicio” se deben activar las bobinas KM1 y KM3 (conexión estrella).

• Pasado 5 segundos se debe encender la bobina KM2 y se debe desconectar la bobina KM3 logrando finalmente la conexión delta.



Figura 23: Conexiones eléctricas de parte de potencia de arranque Y - Delta



EXPERIENCIA 4: AGREGAR UN HMI AL PROYECTO

El primer paso a seguir será la configuración del HMI. Alimente el HMI con una fuente de voltaje de 24 VDC. Y espere que inicie el sistema. El siguiente paso es asignarle una dirección IP al HMI a través de la pantalla en el HMI: ver figura 21

EN EL MODULO HMI

1. Presione el botón de Control Panel PROFINET

2. Seleccione “Especificar una Dirección IP”.

3. Ingrese los datos que le corresponden. Por

ejemplo, para el HMI4: IP:192.168.57.153.

Def. Gateway: 192.168.57.10

4. Abrir la pestaña “Mode”.

5. Especificar la tasa de transferencia de los

datos (“Speed”) a través de PROFINET.

Seleccione 10Mbps

6. Seleccionar el modo de conexión, “Half

Duplex”

7. Verificar que la casilla “Auto Negotiation”

está seleccionada. El tipo y tasa de

transmisión de la red PROFINET será

automáticamente detectada y fijada.

8. Abrir la pestaña “Device”

9. Ingresa el nombre de red para el HMI.

Condiciones:

. Longitud máx. 240 caracteres.

. Caracteres “a” hasta “z”, números

(n=0 hasta 9), caracteres especiales: “-

”,”_”. Para este caso: hm1-1

10.Cierra el diálogo y salve la configuración

realizada presionando “OK”.

Figura 21: Configuración HMI



Posteriormente, habilite el canal de datos que permitirá la transferencia de los proyectos al HMI.

Ver figura 22

Terminada la configuración de la pantalla, se procede a realizar las configuraciones para su conexión a través de PROFINET. Así, para poder agregar un HMI al proyecto del TIA Portal seguir la siguiente ruta: Vista del Proyecto�Primeros Pasos�Agregar Dispositivos. Ver figura 23

Seguidamente se abrirá el “Asistente del Panel de Operador: KTP 600 Basic PN”, que ayuda a configurar todas las pantallas y la estructura del dispositivo HMI. En la ventana de Conexiones de PLC, seleccionaremos el PLC que realizará la comunicación con el HMI. En este caso debe aparecer el PLC configurado en la etapa anterior. Aceptar la conexión presionando el botón siguiente.

1. Presione el botón “Transfer”

2. Seleccione la casilla “Enable Chanel” del

campo “Channel 1” – Ethernet. Presione el

botón de avanzado y podrá revisar la

configuración dada a su equipo

anteriormente. Verifique que la dirección IP

sea la asignada anteriormente.

3. Guardar la configuración con OK y cerrar el

cuadro de diálogo.

1. Seleccione el dispositivo HMI KTP

600 Basic PN.

2. En Nombre de Dispositivo colocar

el nombre que configuró en el

HMI.

2. Haga clic en "Aceptar" para agregar el

dispositivo HMI al proyecto.

Figura 22: Configuración de transferencia

Figura 23: TIA PORTAL Agregar HMI



Una vez finalizado el asistente se mostrará la imagen configurada. Antes de crear una nueva aplicación se recomienda crear una conexión de red entre la CPU y el dispositivo HMI, así como una conexión para compartir variables.

La creación de una conexión HMI entre ambos dispositivos permite compartir variables entre ellos. Ver figura 25.

Para crear una conexión entre los equipos, seleccionar “Dispositivos y Redes” del árbol del proyecto y posteriormente haga clic en el cuadrado verde del PLC y mantenga presionado el botón del mouse.

Arrastre el puntero hacia la figura del

HMI, observará que se crea una línea.

Suelte el botón del mouse al llegar al

cuadrado verde del HMI, se creará una

conexión PN/IE

Con la conexión de red seleccionada,

haga clic en el botón “Conexiones” y

luego elija “Conexión HMI” de la lista

desplegable. La conexión HMI hace que

ambos dispositivos se vuelvan azules.

Seleccione la CPU y trace la línea hasta el

dispositivo HMI.

La conexión HMI permite configurar las

variables HMI seleccionando una lista de

variables PLC.

Figura 24: Creación de conexión PLC - HMI

Figura 25: Conexión HMI



Hay otras opciones disponibles para crear una conexión HMI:

• Arrastrando una variable PLC desde la tabla de variables PLC, el editor de programas o el editor de configuración de dispositivos hasta el editor de la pantalla HMI se crea automáticamente una conexión HMI.

• Utilizando el asistente HMI para explorar el PLC se crea automáticamente una conexión HMI.

CREAR UNA PANTALLA HMI Las pantallas en el HMI están formadas por elementos gráficos y de control, los cuales puede agregarlos al arrastrar los elementos desde las librerías. La Imagen raíz se encuentra en: HMI�Imágenes�Imagen raíz. En el entorno de imágenes puede agregar objetos que cuentan con propiedades con las que se pueden enlazar estados de variables del PLC.

Figura 26: Ejemplo de pantalla HMI

PARTE PRÁCTICA El siguiente programa busca trabajar en paralelo con el primer ejemplo presentado (ver Fig. 18). Será necesario que en el programa del PLC se creen las variables “StartHMI” y “StopHMI”. Asigne a ellas las direcciones de memoria %M0.0 y %M0.1, respectivamente. Una forma de agregar variables es a través del menú “Variables del PLC” -> “Mostrar todas las variables” y agregar la variable deseada al final de la tabla. Vaya a la imagen principal de HMI: HMI-> Imágenes -> Imagen raíz. Ingresar a las “Librerías” y dentro de la carpeta “PushbuttonSwitches” seleccione y arrastre dos botones que servirán para arrancar y detener el proceso. Es posible agregar una luz piloto ubicada dentro de la librería “Pilots Lights” a la cual se le asignará como variable Q0.0. Ver figura 26



Al seleccionar cada elemento, en la ventana inferior “Propiedades”, es posible asignar la variable de proceso deseado: (Ver figura 27)

Figura 27: Ejemplo de pantalla HMI

Figura 28: Asignación de variables a propiedades



Así, asignar para los botones verde y rojo, las variables del PLC “StartHMI” (%M0.0) y “StopHMI” (%M0.1), respectivamente. Finalmente asignar al piloto rojo, la variable con dirección %Q0.0. Realice las modificaciones necesarias en el programa del PLC para que se pueda operar el esquema desde los interruptores físicos y desde el HMI.

Finalmente transfiera el programa al HMI utilizando el botón . Espere mientras se carga el programa en el HMI. Evite desconectar el HMI durante este proceso, porque puede ocasionar la pérdida definitiva de la configuración del HMI.



Ficha de evaluación – Laboratorio 1

Nombre del alumnos: ____________________________/_________________________________

Código: ________________/__________________ Horario: __________ Fecha:__________

Prueba de entrada: ________/_________

Desempeño: ________/_________

Experiencias

Experiencia Puntaje

Experiencia 1 (2pto)

Experiencia 2 (2pto)

Experiencia 3 (4ptos)

Experiencia 4 (4ptos)

Documents

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