1. 2 Descripción del sistema Identificación de riesgos Estimación de probabilidades de eventos Estimación de consecuencias de eventos Cuantificación del

1

2

Descripción delsistema

Identificación deriesgos

Estimación deprobabilidades de eventos

Estimación deconsecuencias de eventos

Cuantificacióndel riesgo

Aceptacióndel riesgo

Modificacióndel sistema

Sistemaoperativo

Si

No

••ChecklistChecklist

••What if?What if?

••FMEAFMEA

••HAZOPHAZOP

••Arboles de eventosArboles de eventos

••Arboles de fallasArboles de fallas

Análisis deAnálisis deconsecuenciasconsecuencias

3

Análisis Checklist

(Lista de Comprobación)

4

Análisis Lista de Comprobación (Checklist)

Generalidades

Esta técnica es frecuentemente utilizada

para verificar el cumplimiento de

sistemas con normas (estándares),

mejores prácticas del sector y códigos en

lo referente a sistemas de seguridad.

Permite comparar el estado de un sistema con una referencia externa.

Permite identificar áreas que requieran de un análisis de riesgos más detallado.

5


Generalidades

Las listas de verificación deben ser

preparadas por personal familiarizado con

el diseño y operación de la instalación en

estudio, así como en la aplicación de

códigos, normas (estándares) y mejores

prácticas del sector.

Puede ser aplicada en cualquier etapa de

la vida de la instalación.

6


Procedimiento del análisis.

Seleccionar o desarrollar una lista de comprobación (Checklist).

Realización de la revisión (comprobación).

Documentación de resultados.

Cuando el objetivo del estudio ha sido definido, el procedimiento de análisis consiste en tres etapas:

7



La lista de comprobación debe de estar basada en la experiencia operacional, así como en códigos y normas.

Deberá estar preparada por personal e

ingenieros expertos en el sistema a

analizar.

8



Continuación

Algunas fuentes de información para el desarrollo de las listas son:

Estándares API

Estándares y códigos NFPA

Documentos normalizados de la Entidad

Normas de PHT vigentes, etc.

9


Realización de la Revisión.

Se programarán fechas de visitas a la

instalación para realizar inspecciones

visuales.

Los analistas compararán el equipo,

proceso y las operaciones con los

aspectos incluidos en la lista de

verificación seleccionada ó

desarrollada con anterioridad.

10


Realización de la Revisión.Continuación

Las respuestas del revisor se basarán en las observaciones realizadas en el sitio donde se encuentre la instalación.

En el caso de detectar carencias del diseño, construcción u operación, en la comparación se deberán tomar las notas que indiquen claramente los puntos deficientes.

11



Descripción del proceso o equipo

sujeto al análisis.

Listas de comprobación utilizadas en las

visitas.

Evidencia documental de las

deficiencias encontradas durante las

visitas de inspección.

Lista de recomendaciones.

12


En una subestación se ha seleccionado un

transformador para realizar un lista de

verificación.

La lista fue elaborada por personal experto y

con base, entre otra, en la siguiente

normativa: NFPA 10 IEEE Std. 979 UL1479 Normas NC 19 y 96

Ejemplo 1.

13


CONCEPTO SI/NO OBSERVACIONESa). Area libre para

maniobrasSI El área de maniobras es la

adecuada para realizar lasactividades de mantenimientoy atención de emergencias.

b). Rieles para maniobrasen buen estado.

c). Libre de fugas de aceite

Ejemplo 1.Lista de verificación parcial de un transformador

14


CONCEPTO SI/NO OBSERVACIONESd). Pintura en buen estado.

e). Cuenta con nomenclatura.

f). Boquillas limpias, en buenestado y con nivel normalde aceite.


15



CONCEPTO SI/NO OBSERVACIONESProtección Contraincendio

g). ¿ Se cuenta con fosa decaptación y tanque colectorde aceite?

h). ¿Se tiene sistema fijo deextinción de incendios?

i). ¿Se cuenta con sellos ybarreras cortafuego?

16


RECOMENDACIONES

1. Actualizar la nomenclatura del equipo, ya que desde que se instalaron losotros dos transformadores, la que se tiene puede causar confusión.

2. Reemplazar la piedra de la fosa de captación ya que la actual se observamuy compactada.

3. Realizar la limpieza periódica del lugar ya que actualmente se observa lapresencia de maleza seca alrededor de la fosa de captación.

Ejemplo 1.Lista de verificación parcial

17

Análisis What if?

(¿Qué sucede si ...?)

18

Generalidades

Análisis What if? (¿Qué sucede si ...?)

Se basa en emitir preguntas que involucran causas específicas de eventos indeseados.

El éxito del análisis depende de la experiencia del equipo multidisciplinario para identificar los eventos indeseados.

Puede aplicarse en las etapas de diseño, modificación y operación del sistema.

19



Preparativos iniciales.

Realización de las reuniones What if?.


20



Definir el objetivo y alcance del estudio.

Formación del equipo What if?.

Recopilación de la información

necesaria (lista de materiales utilizados

en el proceso, diagramas de flujo,

procedimientos, etc.).

21



Programa de visitas a la instalación.

Programar las reuniones (no debe de llevarse más de cuatro horas por reunión).

Lista de preguntas preliminares siguiendo el flujo del proceso.

22


Reuniones What if?

Iniciar la reunión con una

explicación inicial del proceso.

Responder cada una de las

preguntas identificando los riesgos,

las consecuencias, protecciones

(salvaguardias) y las posibles

soluciones (recomendaciones).

23



Descripción del proceso.

Formato tabular (¿Qué sucede si ...?,

Consecuencias, Protecciones o

Salvaguardias , Recomendaciones).

Notas de las reuniones.


24


Formato tabular.Instalación/Equipo: Documentos soporte:

Fecha:

No. ¿Qué sucede si?

Consecuencias / riesgos

Protecciones Recomendaciones

Página _____de____

Analistas: _________________________________________________________

25


Ejemplo

En una subestación de 220/110 kV con las

siguientes características se realizó un análisis

What if?

Barra principal y barra auxiliar por 220 kV.

Barra principal y barra de transferencia por 110

kV.

26

1 banco con 4 autotransformadores monofá-

sicos (220/110 kV) y terciario en 13.8 kV.

1 autotransformador trifásico (220/110 kV) con

terciario en 13,8 kV.

2 líneas de 220 kV y 3 de 110 kV.


27

4 Análisis What if? (¿Qué sucede si ...?)

28

4.2. Análisis What if? (¿Qué sucede si ...?)

Instalación/Equipo: Subestación 220/110 kV Documento soporte: Diagrama SC-01

¿Qué sucede si?

En la barra principal de 220 kV de la subestación ocurre un cortocircuito.

Un interruptor de línea se queda bloqueado por quema de la bobina de disparo.

Los apartarrayos se encuentran con una desconexión física a tierra por falla en conector o ruptura.


Disparo de los inte-rruptores de 220 kV (líneas, barras y lado de alta de los autotrans-formadores).

En caso de falla del Sistema, salida de otros equipos primarios.Afectaciones al Sistema (posibilidad de colapso)

Sobretensión que puede dañar a otros equipos.

Protecciones(salvaguardas)

Protección diferencial de barras 87B.Relevador auxiliar de reposición manual 86B, (bloqueando los cierres de los interruptores).

Relevadores de distan-cia; de sobrecorrientes de líneas y de auto-transformadores.

Inspección visual y de puntos calientes

Recomendaciones

Verificar periódicamente que se cumple con el programa de manteni-miento a las barras de la subestación (lavado de aislamiento, limpieza, etc.).Verificar el manteni-miento periódico a interruptores .

Verificar que se cumpla con el programa de mantenimiento a conexiones y red de tierras.

Página 1 de 2

No.

1

2

3

29


Instalación/Equipo: Subestación 220/110 kV Documento soporte: Diagrama SC-01

¿Qué sucede si?

Ocurre un corto-circuito en cual-quiera de los auto-transformadores.

Existe una sobre-presión en cual-quiera de los auto-transformadores.


Aislamiento del equipo y pérdida de la inter-conexión del sistema de 220/110 kV.

Posible explosión e incendio con daños a la instalación y a los trabajadores.


Operación de relevado-res de protección de los autotransformadores, diferencial de transfor-mador y relevador au-xiliar de reposición ma-nual.

Operación de releva-dores de protección (Buchholtz, válvula de sobrepresión y releva-dor auxiliar de reposi-ción manual).

Inspección visual y de alarmas.

Recomendaciones

Verificar que se cumpla con el programa de mantenimiento a los esquemas de protección y el de los autotransformadores.

Verificar que se cumpla el programa de mantenimiento a los esquemas de protección y alarmas de los autotransformado-res.

Página 2 de 2

No.

4

5

30


RECOMENDACIONES

1) Verificar periódicamente que se cumple con el programa de mantenimiento a las barras de la subestación (lavado de aislamiento, limpieza, etc.).

2) Verificar que se cumple con el mantenimiento periódico a interruptores.

3) Verificar que se cumple con el programa de mantenimiento a conexiones y red de tierras.

4) Verificar que se cumple con el programa de mantenimiento a los esquemas de protección y el de los autotransformadores.

5) Verificar que se cumple con el programa de mantenimiento a los esquemas de protección y alarmas de los autotransformadores.

31

Análisis Checklist/What if?

32

Análisis What if?/Checklist

Generalidades

Combina la minuciosidad de la lista de verificación (checklist) con la emisión de preguntas que involucran causas especificas de eventos indeseados.

Las listas de esta técnica son más generales y se enfocan a situaciones de riesgo o accidentes.

33

4.3. Análisis What if?/Checklist.



Realización de las reuniones What if?/Checklist.


34

Análisis What if?/Checklist.


Se utilizan los mismos pasos que la técnica What if?, adicionándole una lista de verificación para evitar dejar “huecos” en el análisis.

35

4.3. Análisis What if?/Checklist.

Reuniones What if?/Checklist.

Este tipo de reuniones son similares a

las reuniones What if?

36

Análisis What if?/Checklist.


Se incluyen los mismos documentos

que el análisis What if?.

37

Análisis FMEA

(Modos de Falla y

Análisis de Efectos)

38

Modos de Falla y Análisis de Efectos (FMEA).

Generalidades

El propósito del FMEA es identificar los modos de falla del equipo y sus efectos en el sistema.

Requiere de un mínimo de 2 analistas que conozcan el proceso y el equipo.

En la etapa de diseño, puede identificar la necesidad de tener alguna redundancia de equipo.

39

Procedimiento de análisis.


Realización de las reuniones FMEA.



40


Identificar los sistemas o equipos que serán analizados.

Establecer los límites con otros sistemas con los que interactuen (interfases).

Identificar la posición normal de operación del equipo y sus modos de falla.


41


Se recomienda seguir la dirección del flujo del proceso en los sistemas que se analizan.

Cada equipo debe de analizarse en todos sus modos de falla antes de pasar al siguiente.


42


Debe describirse la función del equipo en el proceso, ubicación (identificación) dentro del sistema, todos los modos de falla, los efectos en el sistema (consecuencia de la falla), protecciones o salvaguardias (si existen) y recomendaciones o Acciones correctivas.


43


Descripción del proceso.

Diagramas y procedimientos que se usaron.

Formato tabular (Identificación, Descripción, Modos de Falla, Efectos, Protecciones, Recomendaciones).

Nombre, puesto, etc. de los participantes.

Notas de las reuniones.



44

Formato típico de una hoja de trabajo FMEA

Fecha: _________________________Instalación/Equipo: ____________________

Documentos soporte: _____________________

Página: __________ de ________ Analista(s): __________________

__________________

No. Identificación Descripción Modos defalla

Efectos Protecciones Recomendaciones


45


Ejemplo 1.

En una subestación de 220/110 kV con las

siguientes características se realizó un análisis

FMEA.

Barra principal y barra auxiliar por 220 kV.

Barra principal y barra de transferencia por 110

kV.

46


1 banco con 4 autotransformadores monofá-

sicos (220/110 kV) y terciario en 13.8 kV.

1 autotransformador trifásico (220/110 kV) con

terciario en 13,8 kV.

2 líneas de 220 kV y 3 de 110 kV.

47


48

4.4. Modos de Falla y Análisis de Efectos (FMEA).

No.

1

Identificación

Transformado-res de corriente

Función

Transforman las corrientes nominales delsistema, a corrientes fá-ciles de mane-jar por equipo de protección y medición.

Modo defalla

Opera-ción en circuitoabierto.

Satura-ción.

Corto-circuitoentre devana-dos.

Efectos

Sobretensiones ele-vadas peligrosas al equipo y operador.

Mala operación de las protecciones y mediciones erróneas.

Mala operación o no operación de las pro-tecciones y medicio-nes erróneas.


Conexiones seguras.

Instalación/Equipo: Subestación 220/110 kV Documento soporte: SC-01

. Página: 1 de 2

Cumplir con el pro-grama de manteni-miento y pruebas a los transformado-res de corriente (cableado y termi-nales).

Cumplir con el programa de man-tenimiento a las protecciones (prue-bas y calibración).

Recomendaciones

49

4.4. Modos de Falla y Análisis de Efectos (FMEA).

No.

2

Identificación

Autotransforma-dores

Función

Transforman la tensión de 220 a 110 kV

Modo defalla

-Corto-circuito.

-Sobre-calenta-miento.

-Sobre-presio-nes

Efectos

-Pérdida de la trans-formación de 220 a 110 kV.

-Pérdida de alimen-tación a servicios propios.


Operación de relevadores de protección-diferencial de transformador-temperatura-Buchholtz-válvula de so-brepresión.

Recomendaciones

Instalación/Equipo: Subestación 230/115 kVDocumento soporte: SC-01

. Página: 2 de 2

Cumplir con el programa de man-tenimiento (prue-bas y calibración) a las protecciones.

Respetar los lími-tes de operación del autotransfor-mador.

50

1) Cumplir con el programa de mantenimiento y pruebas a los transformadores de corriente (cableado y terminales).

2) Cumplir con el programa de mantenimiento a las protecciones (pruebas y calibración).

3) Respetar los límites de operación del autotransformador.

RECOMENDACIONES


51

Comparación de técnicas y

criterios de selección

52

Comparación de las Técnicas y Criterios de Selección.

TECNICA OBJETO DELANALISIS

VENTAJAS LIMITACIONES UTILIZACION

Checklist Identificarriesgos ydeterminar elcumplimientocon una refe-rencia externa.

Método simple,rápido y muyeconómico.

No requiere seraplicado porespecialistasen análisis deriesgos.

La utilidad delas listas deverificación estálimitada por laexperiencia dequienes laspreparan.

A veces seomiten en laslistas eventosimportantes.

En las etapas dediseño,construcción,puesta enservicio,operación,modificación,abandono ydesmantelamiento deinstalaciones.

53




What if Identificar eventosde posiblessecuencias deaccidentes y asíidentificar susriesgos, conse-cuencias y poten-ciales métodos dereducción deriesgos.

Fácil deusar.

Altamenterecomendableparamodificacionesal sistema.

No essistemático.

Si no se tieneexperiencia ensu aplicaciónpuede resultarcostoso.

En las etapas dediseño,construcción,puesta enservicio,operación ymodificación deinstalaciones.

54

4.6. Comparación de las Técnicas y Criterios de Selección.



FMEA Identificar losmodos de fallade loscomponentes,equipos ysistemas, y losefectospotenciales encada uno deellos.

Fácil deentender ymuyaceptado.

Es sistemático.

Resultadospuramentecualitativos.

No esta orientadoa fallas catastroficas.

Requiere deespecialistas enanálisis de riesgospara su aplicación.

No es una técnicaefectiva paraidentificarcombinaciones defallas que den lugar aaccidentes.

Se puedeutilizarprácticamenteen cualquieretapa delproyecto. Nose recomiendasu uso para lasetapas demodificacionesydesmantelamiento.

55

La selección de una técnica en particular esta

dada por:

Objetivo del análisis

Nivel de detalle y/o alcance del estudio


Documents

1. 2 Descripción del sistema Identificación de riesgos Estimación de probabilidades de eventos Estimación de consecuencias de eventos Cuantificación del