0211 g y Ss Hrm 338004 Compresseur Air de Service

SONATRACH ACTIVITE TRANSPORT PAR CANALISATION

DIVISION ETUDES ET DEVELOPPEMENT DIRECTION ETUDES ET TECHNOLOGIE

SPECIFICATION

MACHINES TOURNANTES

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CAHIER DES CHARGES

Projet GR5 Reggane-Krechba-Hassi R’Mel Réalisation de la station de compression

Hassi R’Mel

COMPRESSEUR AIR DE SERVICE STATION DE COMPRESSION HRM

N° 0211-G-Y-SS-HRM-338004

0 31/03/12

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Date 31/03/2012 N° : 0211-G-Y-SS-HRM-338004 Page : 2/23


TABLE DES MATIERES 1 GENERALITES ........................................................................................................ 4

1.1 INTRODUCTION.................................................................................................. 4

1.2 OBJET ................................................................................................................. 4

1.3 DOMAINE D'APPLICATION ................................................................................ 5

1.4 RESPONSABILITÉ DU FOURNISSEUR ............................................................. 5

1.5 DÉFINITION DES TERMES ................................................................................. 5

2 DOCUMENTS DE RÉFÉRENCE .............................................................................. 6

2.1 GENERALITES.................................................................................................... 6

2.2 SPECIFICATIONS GENERALES DU PROJET ................................................... 6

2.3 CODES ET STANDARDS APPLICABLES .......................................................... 7

2.4 ORDRE DE PRÉSÉANCE DES DOCUMENTS ................................................... 7

2.5 EXCEPTIONS AUX DOCUMENTS DE RÉFÉRENCE ......................................... 7

2.6 LANGUES – SYSTEME D’UNITES ..................................................................... 8

3 ÉTENDUE ET LIMITE DE LA FOURNITURE ........................................................... 8

3.1 ÉTENDUE DE LA FOURNITURE ........................................................................ 8

3.1.1 Equipements ...................................................................................................... 8

3.1.2 Services .............................................................................................................. 9

3.1.3 Données de descentes de charge ................................................................... 10

3.1.4 Boulons d’ancrages ......................................................................................... 10

3.2 LIMITES DE FOURNITURE ............................................................................... 10

3.3 EXCLUSION DE LA FOURNITURE .................................................................. 11

3.4 PLANS ET DOCUMENTS FOURNISSEURS .................................................... 11

4 CONDITIONS D’INSTALLATION ........................................................................... 11

4.1 CONDITIONS DU SITE ET ENVIRONNEMENT ................................................ 11

4.2 CLASSIFICATION DE ZONES .......................................................................... 11

4.3 DEGRÉ DE PROTECTION DES EQUIPEMENTS ELECTRIQUES ................... 12

4.4 ÉTUDES SISMIQUES ET DU VENT .................................................................. 12

4.5 UTILITES ........................................................................................................... 12

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5 CONDITIONS GENERALES DE SERVICE ............................................................ 12

6 CONCEPTION ET CONSTRUCTION ..................................................................... 13

6.1 ARCHITECTURE GENERALE .......................................................................... 13

6.2 CONCEPTION DU GROUPE ............................................................................. 14

6.3 COMPRESSEUR ............................................................................................... 15

6.4 GROUPE SÉCHEUR D’AIR .............................................................................. 15

6.5 CHÂSSIS ........................................................................................................... 16

6.6 TUYAUTERIES ET VANNES ............................................................................. 16

6.7 SYSTÈME DE LUBRIFICATION ....................................................................... 17

6.8 APPAREIL SOUS PRESSION ........................................................................... 17

6.9 MATÉRIAUX, MOULAGE, SOUDURE .............................................................. 17

6.10 DYNAMIQUE ..................................................................................................... 17

6.11 INSTALLATION ÉLECTRIQUE ......................................................................... 18

6.11.1 Général ............................................................................................................. 18

6.11.2 Moteurs électrique ........................................................................................... 18

6.12 INSTRUMENTATION - SYSTEMES DE CONTRÔLE ....................................... 18

6.13 PLAQUES D'IDENTIFICATION ET FLECHES DE ROTATION ......................... 19

7 INSPECTION ET ESSAIS EN USINE ..................................................................... 21

7.1 GÉNÉRALITÉS.................................................................................................. 21

7.2 GROUPE COMPRESSEUR ET GROUPE SECHEUR ....................................... 21

7.3 MOTEUR ELECTRIQUE .................................................................................... 22

7.4 PANNEAU DE CONTRÔLE – COMMANDE ..................................................... 22

7.5 BRUIT ................................................................................................................ 22

8 PEINTURE, PROTECTION, CALORIFUGEAGE.................................................... 22

9 PRÉPARATION POUR EXPÉDITION .................................................................... 23

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1 GENERALITES

1.1 INTRODUCTION

Le projet GR5 consiste en un Système de Transport par Canalisation (STC) composé essentiellement d’un pipeline, d’un loop et de deux (02) stations de compression avec toutes les installations y afférentes. Ce projet permet de transporter le gaz de neuf (09) champs découverts au sud-ouest de Hassi R’Mel pour l’acheminer au CNDG depuis le Terminal de Départ situé à Reggane.

Le tracé de ce futur STC GR5 longera le gazoduc GR3 existant entre Krechba et Hassi R’Mel.

Les antennes raccordant les nouveaux gisements au GR5 ne font pas partie de ce projet, à l’exception des points d’injection des champs de production.

Le STC GR5 en phase finale sera composé d’un (01) pipeline de 48’’ de 765 Km et d’un (01) loop de 545 Km de long environ, comprenant essentiellement des ouvrages concentrés et annexes (Terminal Départ à Reggane, Terminal Arrivée à Hassi R’Mel, postes de coupure, postes de sectionnement, postes de protection cathodique, points d’injection). Ce nouveau STC comprend aussi deux (02) stations de compression, une située à proximité de Krechba et l’autre à Hassi R’mel.

Le STC GR5 avec toutes les installations nécessaires, une fois construit et mis en service, permettra de:

• Collecter le gaz de neuf (09) champs découverts au sud-ouest de Hassi R’mel : Reggane Nord, Msari Akabli, Ahnet, Reggane Djebel Hirane, Touat, Timimoun, Zarafa, Hassi Mouina, Hassi Ba Hamou.

• Expédition de la production vers le Centre National de Dispatching Gaz de Hassi R’mel CNDG) avec une évolution de l’offre du gaz naturel à long terme.

1.2 OBJET Cette spécification particulière a pour objet de définir les règles minimales pour : la sélection, l’étude, les approvisionnements, la fabrication, l’assemblage, les inspections, et les essais en usine et sur site, des groupes de compression d’air et des groupes de séchage d’air, destinés à être installés dans le cadre de la réalisation du système de transport pour l’évacuation des gaz du Sud-Ouest (GR5).

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1.3 DOMAINE D'APPLICATION Etant incluse dans un Dossier Technique de Commande, elle devient un document contractuel entre l'Entrepreneur et le Fournisseur. Elle définit les équipements et les services inclus dans l'étendue de la fourniture demandée au Fournisseur.

1.4 RESPONSABILITÉ DU FOURNISSEUR Le Fournisseur a l’entière responsabilité de : la sélection, l’étude, la réalisation, les essais, la définition et la participation à la mise en route comprenant entre autres les

essais sur site, des groupes de compression et des groupes de séchage. Le Fournisseur doit fournir l’ensemble des groupes de compression et de séchage complets en ordre de marche. Le Fournisseur doit s’assurer que ses Sous-traitants se conforment à toutes les parties applicables de cette spécification incluant les documents, les standards et les normes cités, ainsi que le niveau de qualité sélectionnée. La conformité aux clauses de cette spécification particulière ne décharge pas le Fournisseur de sa responsabilité de fournir les équipements et leurs accessoires correctement dimensionnés et adaptés mécaniquement pour répondre aux conditions de service spécifiées.

1.5 DÉFINITION DES TERMES

DOIT : Indique une prescription obligatoire. DEVRAIT : Indique une recommandation ou ce qui est souhaité,

mais non prescrit. UTILISATEUR FINAL : Désigne le client « SONATRACH ». ENTREPRENEUR : Désigne le Contractant. FOURNISSEUR : Désigne l’entreprise qui va fournir les groupes de

compression et de séchage. CONSTRUCTEUR : Désigne le constructeur d’un ensemble de

composants, mis en groupe par le Fournisseur. SOUS-TRAITANT : Désigne la compagnie, qui fournit des composants,

des produits ou des services au Fournisseur.

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ORGANISME NOTIFIE : Désigne les autorités locales agrées pour les

inspections afin de certifier les appareils sous pression ou autres équipements selon les codes, normes et standards internationaux et/ou algériens, ou selon les directives européennes (si ratifiées par SONATRACH).

ESD : Emergency Shutdown (Arrêt d’Urgence). SNCC : Système Numérique de Contrôle/Commande

(Distributed Control System (DCS)). F&G : Système Feu & Gaz. UCP : Unit Control Panel (Tableau de Contrôle de l’Unité). HMI : Human Machine Interface (Interface Homme Machine). FAT : Factory Acceptance Tests (Tests en usine).

2 DOCUMENTS DE RÉFÉRENCE

2.1 GENERALITES La fourniture doit être effectuée selon toutes les conditions statutaires, utilisant les recueils d'instructions, les spécifications et les autres codes et normes énumérés ci-après. Dans tous les cas, la dernière édition des codes, normes, standards, règlements appropriés et spécifications au moment de la commande doivent être employés.

2.2 SPECIFICATIONS GENERALES DU PROJET Le groupe compresseur ainsi que le groupe sécheur et leurs accessoires doivent être conçus, fabriqués et testés en accord avec les autres spécifications applicables au projet. Projet Lois, codes normes et standards applicables 0211-M-Z-LL-HRM-000001 Procédé Données de base 0211-V-Z-RT-HRM-000001 Description du procédé et des utilités 0211-V-Z-SG-HRM-000006 UFD Systèmes air comprimé et azote 0211-V-Z-DP-HRM-338001 Feuille de données package air comprimé 0211-V-Y-FP-HRM-338001 Electricité Spécification générale des installations électriques 0211-N-N-SG-HRM-300001 Spécification générale package (électricité) 0211-N-N-SG-HRM-300003 Instrumentation Philosophie générale Instrumentation / contrôle 0211-K-K-SG-HRM-000002 Spécification instrumentation dans package units 0211-K-K-SG-HRM-000011

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Symboles et numérotation des instruments sur PID 0211-K-K-SG-HRM-000021 Tuyauterie UID systèmes d’air instrument 0211-X-Z-DM-HRM-338001

2.3 CODES ET STANDARDS APPLICABLES Tous les ensembles des groupes de compression et des groupes de séchage doivent être conçus, fabriqués et examinés selon les lois, codes et normes listés dans le document : - Lois, codes normes et standards applicables N° : 0211-M-Z-LL-HRM-000001

2.4 ORDRE DE PRÉSÉANCE DES DOCUMENTS Cette spécification particulière peut être employée seule comme un document autonome ou dans le cadre d’un appel d’offre ou de commande, puis associée à d'autres documents dans le dossier technique. Si la présente spécification particulière est employée dans un contexte de commande, le dossier technique de commande indique la priorité des documents applicables. Si la présente spécification particulière est utilisée comme document autonome, en cas de contradiction(s) ou de divergence(s) d'interprétation(s) entre les stipulations de différents documents, chaque document l'emporte sur le suivant dans l'ordre de priorité ci-dessous : 1 règles de sécurités nationales en vigueur dans l’Algérie, 2 réquisitions Mécanique et Feuille de données du projet, 3 la présente Spécification particulière, 4 les spécifications du Projet, 5 codes et normes internationaux, 6 directives européennes. En cas de contradiction(s) ou de divergence(s) d'interprétation(s) entre deux documents, le plus contraignant prévaut. Toute contradiction ou difficulté d'interprétation concernant les points 1, 2, 3, 4, 5, 6 et les documents applicables soulevée par le Fournisseur doit être notifiée à l'Entrepreneur pour clarification. Les études et la fabrication ne pourront pas être lancées avant que ces clarifications aient été prises en compte par le Fournisseur.

2.5 EXCEPTIONS AUX DOCUMENTS DE RÉFÉRENCE Il est de la responsabilité du Fournisseur de vérifier que tous les aspects relevant : de la sélection, de l’étude, de la réalisation, de l’assemblage,

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du contrôle, des essais, etc, de toutes les parties incluses dans sa limite de fourniture soient en accords avec la documentation applicable au projet. Si aucune exception/déviation n’est notifiée par le Fournisseur ou le Sous-traitant, toutes les exigences spécifiées pour le matériel fourni seront considérées comme pleinement appliquées. Le Fournisseur devra s’assurer de la conformité des équipements en conséquence. Toutes déviations ou non-conformités vis-à-vis de la réquisition et de la documentation associée doivent être notifiées par écrit à l'Entrepreneur pour examen. Les seuls documents applicables sont ceux clairement référencés dans la présente spécification. Si un document est appelé par un autre, sans être clairement référencées, alors ce document n’est pas applicable.

2.6 LANGUES – SYSTEME D’UNITES Les exigences du Projet sont définies dans la spécification : - Données de base N° : 0211-V-Z-RT-HRM-000001

3 ÉTENDUE ET LIMITE DE LA FOURNITURE

3.1 ÉTENDUE DE LA FOURNITURE L'étendue de la prestation du Fournisseur doit inclure au minimum les équipements et services suivants :

3.1.1 Equipements Le groupe de compression incluant : le compresseur à vis sèches, l’accouplement avec capot de protection anti-étincelles, le réducteur de vitesse, si nécessaire, le moteur électrique principal avec son instrumentation de sécurité, les boites à

bornes et leur presse-étoupe, le châssis autoporteur avec boulons d’ancrage, équipé de vis vérins, et au

minimum de quatre oreilles de levage et de deux pattes de mise à la terre diamétralement opposées,

le circuit d’air comprenant le filtre d’entrée, Les tuyauteries de liaison entre les différents composants à l’intérieur du skid, les refroidisseurs fonctionnant à l’air, les supports de tuyauteries et d’accessoires,

les séparateurs de condensats des réfrigérants avec leur purgeur automatique, les circuits auxiliaires (lubrification, refroidissement), l’instrumentation, le câblage de l’instrumentation, les boites de jonction, les soupapes de sécurité inter étage et refoulement, le tableau local de contrôle – commande,

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le clapet anti-retour au refoulement, les vannes, les électrovannes, le capotage acoustique, les résistances chauffantes, le traçage et calorifugeage pour protection hors

gel, les câbles de puissance de chaque équipement ramenés dans une boite à

bornes au bord du châssis, le tableau d’alimentation du moteur du compresseur et des auxiliaires

électriques, incluant le démarreur, les gaines d’air chaud. Le groupe de séchage incluant : le sécheur par adsorption à régénération sans chaleur, les deux colonnes du sécheur, le châssis autoporteur avec boulons d’ancrage, les oreilles de levage et deux

pattes de mise à la terre diamétralement opposées, les vannes d’isolement, les électrovannes, les purges, les évents, les clapets

anti-retour, les soupapes de sûreté, les silencieux sur la sortie d’air utilisés pour la régénération, les tuyauteries de liaison entre les différents composants à l’intérieur du skid, l’instrumentation, le câblage de l’instrumentation, les boites de jonction, le coffret local de contrôle – commande, les résistantes chauffantes, le traçage et calorifugeage pour la protection hors-

gel, les filtres dépoussiéreurs en amont et aval des colonnes du sécheur intégrés

au skid sécheur, avec élément filtrant à cartouches, transmetteurs de pression différentiel, purge et évent.

Pour l’ensemble des équipements : la peinture pour retouche sur site, les pièces de rechange pour le montage, la préparation au démarrage et le

démarrage, les pièces de rechange pour 2 ans de service, la liste des pièces de rechanges pour 25 ans de service, les quantités nécessaires de lubrifiants, de produits de rinçage et de

dessicants, pour la première mise en service, les consommables pour les activités sur site, la documentation.

3.1.2 Services l'étude de chaque équipement et des groupes, l’étude de l'intégration et de la mise en relation des groupes, les approvisionnements, la fabrication, le montage du compresseur, du moteur d’entraînement et de ses accessoires

sur le châssis, l'accouplement moteur – (réducteur) – compresseur et le lignage, l’assemblage et le montage des tuyauteries (eau, huile, air…), le montage des sécheurs, filtres et accessoires, le montage des instruments et le câblage jusqu’aux tableaux locaux de contrôle

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commande et/ou boites de jonction, le montage des gaines d’air chaud, le câblage interne des tableaux locaux de contrôle-commande, le câblage interne des tableaux de distribution de l’alimentation du moteur du

compresseur et des auxiliaires électriques, les contrôles et les essais internes, les essais en usine en présence du Contractant ou un de ses représentants, le nettoyage et le rinçage après les essais, la mise en place des protections, la peinture, le marquage et l’emballage, le transport jusqu’au site (si requis), la supervision du montage sur site, de la préparation au démarrage, de la mise

en route et de la supervision des essais sur site (si requis), la présence à toutes les réunions de coordination décidées par le Contractant, la formation des opérateurs (si requis), la garantie et la responsabilité complète de l’assemblage et du fonctionnement

correct des groupes, les notes de calculs et certificats relatifs aux appareils sous pression,

tuyauteries, séismes, etc.

3.1.3 Données de descentes de charge Le Fournisseur doit fournir toutes les données de descentes de charges requises pour le dimensionnement des ouvrages de génie civil incluant le vent et les charges sismiques.

3.1.4 Boulons d’ancrages Le Fournisseur doit livrer pour l’ensemble de l’équipement (compresseur, ballons, structures métalliques etc.) les éléments suivants :

• boulons d’ancrages, • notes de calcul de dimensionnement de tous les boulons d’ancrages.

La note de calcul de dimensionnement des boulons d’ancrages doit être conforme aux normes Algériennes en vigueur et aux spécifications du projet.

3.2 LIMITES DE FOURNITURE Les limites de fournitures se situent à et incluent : Concernant le châssis du compresseur : la bride de sortie d’air au refoulement, la bride du réseau connecté des purges, les presse-étoupe et les borniers du tableau local de contrôle-commande, les presse-étoupe des boites à bornes pour les câbles de puissance, les presse-étoupe des boites de jonction. Concernant le châssis du sécheur : la bride d’entrée d’air, la bride de sortie d’air,

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la bride du réseau connecté des purges, les presse-étoupe et les borniers du coffret local de contrôle-commande, les presse-étoupe des boites de jonction.

3.3 EXCLUSION DE LA FOURNITURE Sont exclus de la fourniture : les ballons tampon d’air, les tuyauteries d’interconnexion entre les différents groupes, les câbles de puissance entre les boites à bornes et la station électrique, les câbles d’instrumentation entre les coffrets locaux de contrôle - commande

et la salle de contrôle, l'ensemble des travaux de génie civil.

3.4 PLANS ET DOCUMENTS FOURNISSEURS L'ensemble des plans et documents demandés au Fournisseur sera indiqué dans la "liste des documents à remettre par le Fournisseur N° : (En attente)" émise par l’Entrepreneur et jointe à la réquisition. La documentation émise par le Fournisseur doit contenir les informations nécessaires pour permettre au Contractant de réaliser l’intégration des équipements dans l’ensemble du site, ainsi que d’identifier et de connecter toutes les interfaces. Le Fournisseur doit aussi donner toutes les instructions permettant au Maître-de-l’Ouvrage de faire fonctionner correctement les équipements et d’en effectuer la maintenance.

4 CONDITIONS D’INSTALLATION

4.1 CONDITIONS DU SITE ET ENVIRONNEMENT Les équipements doivent être conçus pour une installation intérieure et non chauffée. Ils doivent être adaptés aux conditions du site (atmosphère saline, désertique, poussiéreuses…) sans ajout de protection. L’emplacement du site, les conditions de site ainsi que les valeurs pour les conditions de calcul des équipements sont indiqués dans la spécification : - Données de bases N° : 0211-V-Z-RT-HRM-000001 Le Fournisseur doit prendre en compte la qualité de l’air dans le choix des matériels et en particulier pour les éléments des sécheurs. Le Fournisseur doit se conformer aux réglementations locales et sélectionner des équipements appropriés.

4.2 CLASSIFICATION DE ZONES Les équipements sont installés en zone non dangereuse.

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4.3 DEGRÉ DE PROTECTION DES EQUIPEMENTS ELECTRIQUES Le degré minimum de protection, hors capotage, des équipements électriques des groupes doit être IP 55.

4.4 ÉTUDES SISMIQUES ET DU VENT Les dossiers techniques de commande donnent les règles applicables du séisme et du vent (accélérations, spectre de plancher, vitesses au sol maximales, etc.). Sauf autres indications, les caractéristiques suivantes sont applicables : Les effets séismiques sont considérés comme charges statiques équivalentes, Les charges applicables sont les suivantes :

• poids propres de chaque équipement, • poids de d'huile de lubrification,

L'ensemble des groupes compresseurs et groupe de séchage, le contrôle

commande et tous les auxiliaires de l'unité ne doivent par créer des projectiles pendant le séisme.

4.5 UTILITES Le groupe compresseur et le groupe de séchage doivent être en mesure de fonctionner avec les utilités disponibles sur site. Le site ne disposant pas d’eau de refroidissement, tous les refroidisseurs nécessaires doivent être de type Aéroréfrigérants.

5 CONDITIONS GENERALES DE SERVICE Le groupe compresseur et le groupe de séchage doivent fournir un air de qualité telle que requis dans la feuille de données : - Feuille de données package air compresseur N° : 0211-V-Y-FP-HRM-338001 Tous les équipements doivent être conçus pour fonctionner dans toutes les conditions d’ambiance du site tel que spécifiées au § 4.1. Les groupes devront respecter les caractéristiques de fonctionnement et de régulation telles que décrites dans la spécification : - Description du procédé et des utilités N° : 0211-V-Z-SG-HRM-000006 La température de l’air en sortie du sécheur correspond au maximum à la température de design. La tolérance de débit est de -0% et la tolérance de puissance et de +4% aux conditions nominales.

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6 CONCEPTION ET CONSTRUCTION

6.1 ARCHITECTURE GENERALE Se référer au PID (UID) : - PID (UID) systèmes d’air instrument N° : 0211-X-Z-DM-HRM-338001

De manière générale la production d’air est effectuée par : Plusieurs groupes de compression d’air fonctionnant alternativement et/ou

simultanément et un groupe de secours (fourniture au minimum d’un groupe en fonctionnement et d’un groupe de secours). Chaque groupe compresseur doit inclure la fourniture décrit dans le §3.1.

Plusieurs groupes sécheurs d’air fonctionnant alternativement et/ou

simultanément et un groupe de secours (fourniture au minimum d’un groupe en fonctionnement et d’un groupe de secours). Chaque groupe sécheur doit inclure la fourniture décrit dans le §3.1.

Un ballon tampon d’air instrument, un ballon d’air de service et un ballon d’air

pour filtre auto nettoyant, fournis par le Contractant. Les ballons d’air instrument et air pour filtres auto nettoyant sont raccordé à la sortie des groupes sécheurs alors que le ballon d’air de service est raccordé entre la sortie des groupes compresseurs et l’entrée des groupes sécheurs.

Limite du fournisseur

Ballon pour

Air de service

Groupe compresseur

Groupe sécheur

Ballon pour

Air instrum

ent

UCP/HMI

SNCC

UCP/HMI

Groupe compresseur

Groupe sécheur

UCP/HMI

UCP/HMI

SNCC

SNCC SNCC

Groupe compresseur

Groupe sécheur

UCP/HMI

ESD/F&G SNCC

UCP/HMI

SNCC

Air de service

ESD/F&G

ESD/F&G

ESD/F&G

ESD/F&G

ESD/F&G

Fourniture optionnelle

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Les compresseurs peuvent fonctionner indifféremment avec les uns ou les autres des sécheurs, suivant la disponibilité de ces derniers. L’instrumentation installée sur les canalisations en aval des ballons tampon déclenche les démarrages et arrêts des compresseurs via le SNCC. Chaque groupe (groupe compresseur ou groupe sécheur) pourra recevoir des signaux d’arrêt provenant de l’ESD/F&G. Chaque groupe doit transmettre les informations demandées au SNCC. Chaque signal destiné à la sécurité du groupe (électrique, pression d’huile, etc.) doit être individuellement repéré par une alarme sur le tableau de contrôle local. Chaque signal d’arrêt ou d’alarme doit être transmit au SNCC pour y être vu distinctement par l’opérateur. La qualité d’air demandée selon la norme NF ISO 8573-1 doit être au minimum en sortie des groupes sécheur :

• Classe de particules solides : 2 • Classe d’humidité : 2

6.2 CONCEPTION DU GROUPE Les équipements et les auxiliaires doivent être conçus pour une durée de vie supérieure à 25 ans. Le Fournisseur doit inclure dans son étendue de fourniture tous les éléments nécessaires pour réaliser sur site des groupes de compression et de séchage complets en ordre de marche. Tous les équipements doivent être installés, assemblés et supportés sur leur châssis. Le Fournisseur doit assurer la continuité de la mise à la terre à l’intérieur de sa fourniture jusqu’aux pattes de mise à la terre. Sauf indication contraire, l’ensemble sera conçut et fabriqué selon les standards du fabricant. Les dimensions des groupes et leur poids doivent permettre une manutention par chariot élévateur. Un espace nécessaire pour la maintenance doit être prévu et dimensionné.

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6.3 COMPRESSEUR Les compresseurs doivent être à vis sèches. L’aspiration d’air doit s’effectuer par un filtre (ou plusieurs) dont les caractéristiques doivent être celles préconisées par le fabricant du compresseur, pour les conditions du site. A chaque refoulement des groupes compresseurs, un réfrigérant à air avec purgeur automatique doit être installés. Le capotage acoustique doit être conçu de manière à faciliter les opérations de maintenance. En sortie du dernier réfrigérant à air, une interconnexion à bride sur le circuit d’air doit être prévue. Les gaines pour l’évacuation de l’air chaud vers l’extérieur des bâtiments doivent être prévues.

6.4 GROUPE SÉCHEUR D’AIR La technologie des sécheurs d’air est de type adsorption à régénération sans chaleur. Les sécheurs d’air doivent être conçus pour obtenir le niveau de qualité de séchage et de propreté requis par le § 6.1 de la présente spécification. Les sécheurs par adsorption doivent être constitués de 2 ballons de dessicant. Ils travailleront alternativement en phase de séchage et de régénération, l’alternance sera pilotée par un analyseur de point de rosée. Un coffret de commande, monté localement, doit assurer la gestion automatique des phases de séchage et de régénération des ballons. En amont des ballons un filtre (ou plusieurs) doit être installé pour protéger le dessicant et optimiser sa durée de vie. En aval des colonnes un filtre (ou plusieurs) doit être installé pour éliminer les poussières issues du dessicant ainsi que celles contenues dans l'air comprimé. Chaque filtre doit être équipé d’un transmetteur de pression différentielle avec indicateur.

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6.5 CHÂSSIS Les châssis de type ‘skid’ doivent être construits en acier mecanosoudé et suffisamment dimensionnés pour permettre le montage des équipements. Les châssis doivent être de type monobloc, équipés d’au moins quatre oreilles de levage, avoir une superficie et une raideur suffisantes. Un bac de rétention doit être fourni sous le système de lubrification, le drainage doit être ramené en bord de skid. Des vis pour l’alignement du moteur doivent être disposées dans les deux directions horizontales. Les châssis doivent être équipés de deux pattes de mises à la terre diamétralement opposées et de vis vérins de mise à niveau. Les boulons d'ancrage doivent être fournis tels que décrit au § 3.1.4 de la présente spécification.

6.6 TUYAUTERIES ET VANNES Les tuyauteries et vannes à l’intérieur de groupe seront définies selon le standard du Fournisseur. Les tuyauteries ainsi que la robinetterie et les accessoires fournis par le Fournisseur, doivent être complètement préfabriqués, assemblés, installés et supportés, en usine. Des vannes doivent être fournies pour tous les orifices d'évents et de purges, ainsi qu’en amont et aval de chaque équipement, afin d’isoler les équipements pour leur maintenance et/ou remplacement. Toutes les tuyauteries doivent être collectées par type de fluide et de service, de manière à présenter un seul point de connexion à l’entrée et un seul point de connexion en sortie, en bord de châssis. Toutes les interfaces en limite de fourniture entre le Fournisseur et le Contractant doivent être à bride. Ces brides doivent être FF-ST de classe 150#. La surépaisseur de corrosion des tuyauteries en aciers au carbone et en aciers faiblement alliés doit être de 3 mm au minimum, et de 0 mm pour la tuyauterie en aciers fortement alliés, en métaux non ferreux et en inox.

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6.7 SYSTÈME DE LUBRIFICATION Sauf contre-indication, le système de lubrification sera conçu, fabriqué et fourni selon le standard du Fournisseur. Il doit inclure tous les éléments nécessaires à son bon fonctionnement (filtres, vannes thermostatiques, instrumentations, refroidisseur à air, etc.) dans les conditions d’exploitation requises. La quantité d’huile nécessaire au bon fonctionnement doit être indiquée dans l’offre. Le système de lubrification doit être conçu pour ne pas contaminer l’air comprimé.

6.8 APPAREIL SOUS PRESSION Avant l’installation sur site, les appareils sous pression doivent être conçus, fabriqués et testés suivant la Réglementation locale et approuvés par les Autorités ayant juridiction. Le Fournisseur devra fournir le dossier complet relatif aux équipements sous pression tel que requis par l’Autorité de Régulation des Hydrocarbure (ARH). La surépaisseur de corrosion des appareils sous pression en aciers au carbone et en aciers faiblement alliés doit être de 3 mm au minimum, et de 0 mm pour l’acier fortement allié, les métaux non ferreux et l’inox.

6.9 MATÉRIAUX, MOULAGE, SOUDURE Le Fournisseur doit définir les matériaux, les types moulages et les procédures de soudures pour les groupes compresseurs et groupes de séchage pour être compatibles avec les conditions du site et le(s) service(s) requis (voir Feuilles de Données)

6.10 DYNAMIQUE Le Fournisseur a l’entière responsabilité de toutes les lignes d’arbre, incluant les moteurs, les accouplements et les réducteurs le cas échéant. Le Fournisseur est responsable du montage correct des lignes d'arbre complètes, comprenant : l’arbre du compresseur et les rotors, l’arbre du moteur électrique, les moteurs auxiliaires. Le Fournisseur est responsable de l'équilibrage dynamique de l'ensemble de la ligne d'arbre ainsi que de l'absence de vitesses critiques entre le démarrage et la vitesse maximale à pleine charge. Le Fournisseur doit démontrer que le groupe compresseur peut opérer à n’importe qu’elle charge permise, et pendant les opérations de démarrage et d’arrêt de l’unité de manière stable et sans excéder les limites de vibrations indiquées dans les Codes et Standard applicables

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6.11 INSTALLATION ÉLECTRIQUE

6.11.1 Général Le Fournisseur doit se référer à la spécification générale d’électricité : - Spécification générale pour les packages N° 0211-N-N-SG-HRM-300003 Cette spécification détaille les limites de fournitures concernant les équipements électriques. Chaque groupe doit être intégralement câblé en usine (instruments, moteur, armoire de contrôle, etc.). Tous les appareils électriques seront câblés à l’intérieur du skid de façon à n’avoir qu’une seule interface de raccordement au bord du châssis. La liste des consommations électriques doit être fournie.

6.11.2 Moteurs électrique Les feuilles de données indiquant les caractéristiques du moteur principal doivent être complétées. Ils doivent contenir au minimum : la puissance, la vitesse de rotation, l’inertie, le rendement et le cos phi sous plusieurs charges (50%, 75%, 100%, 120%), le rapport Id/In, la classe de protection (IP), le temps de démarrage, le type de démarrage, le nombre de démarrage à chaud et à froid par heure. Le Fournisseur doit compléter ces feuilles de données et fournir un moteur correspondant. Les moteurs doivent être asynchrone de type TEFC, de classe d’isolation F et d’échauffement B.

6.12 INSTRUMENTATION - SYSTEMES DE CONTRÔLE Le Fournisseur doit se référer aux standards décrits au §2 et à la Spécification Générale : - Instrumentation dans package "units’’ N° : 0211-K-K-SG-HRM-000011. Cette spécification détaille les limites de fourniture concernant l’instrumentation, le câblage, les boites de jonction et les systèmes de contrôle-commande. Le type de package à considérer par le Fournisseur est : P1A.

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Chaque groupe (groupe de compression ou groupe de séchage) possède son système de contrôle, installé localement (sur son châssis) dans un tableau de contrôle commande. Le système de contrôle commande de chaque groupe doit inclure au minimum : la logique de fonctionnement, les équipements de contrôle situés en face avant sur un panneau, les voyants indiquant l’état de chaque groupe (compression et séchage),

incluant les auxiliaires (huile, etc.), la séquence des alarmes, la séquence des arrêts normaux et d’urgence, les indications des mesures demandées, mise à disposition d’un ou plusieurs borniers dédiés à l’interface d’échange

avec le SNCC (à définir en fonction du nombre d’informations échangées), mise à disposition d’un bornier dédié à l’interface câblée fil à fil avec

l’ESD/F&G, (exemple arrêt des compresseurs sur détection de gaz à l’aspiration).

les transformateurs de courant si besoin. L’isolation et les résistances électriques pour la protection hors gel. Le fonctionnement normal du groupe est de type distant, un sélecteur disposé sur l’UCP définira le mode de fonctionnement. Le démarrage (ordre de mise en marche / mise à vide) automatique sur pression basse dans le réseau est réalisé par le SNCC. Un démarrage manuel pour chaque compresseurs et auxiliaires doit être également prévu.

6.13 PLAQUES D'IDENTIFICATION ET FLECHES DE ROTATION Tous les éléments suivants doivent être fournis avec une plaque d’identification, réalisée en acier inoxydable d’épaisseur de 2mm. Toutes les lettres doivent être gravées ou estampées en Français (ou en Anglais si requis). Le groupe compresseur

• le nom du fabricant, • le numéro d’item, • le numéro de série, • le type et la taille, • la pression nominale et la pression de test hydrostatique, • la capacité nominale, • l’année de construction, • la puissance, • le débit.

Le groupe sécheur

• le nom du fabricant, • le numéro d’item, • le numéro de série,

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• le type et la taille, • la pression nominale et la pression de test hydrostatique, • la capacité nominale, • l’année de construction.

Le compresseur :

• le nom du fabricant, • le numéro d’item, • le numéro de série, • le type et la taille, • la pression nominale et la pression de test hydrostatique, • la capacité nominale, • l’année de construction, • une flèche indiquant le sens de rotation.

Les appareils sous pression :

• le nom du fabricant, • le numéro de série, • la pression nominale et la pression de test hydrostatique, • la température de calcul, • le code de construction, • l’année de construction.

Echangeurs :

• le nom du fabricant, • le numéro de série, • le type et la taille, • la pression nominale et la pression de test hydrostatique, • la température de calcul, • le code de construction, • l’année de construction.

Les moteurs électriques :

• le nom du fabricant, • le numéro de série, • la vitesse de rotation, • la nature du courant, fréquence, tension, couplage, • la puissance utile en kW, • le courant à pleine charge, • Id/In, • le facteur de puissance, • la classe d'isolement, • le degré de protection et normes de référence, • le poids de l'ensemble et de la partie mobile, • le régime de marche particulière des résistances de réchauffage, • l’année de construction, • le type de démarrage, • une flèche indiquant le sens de rotation.

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7 INSPECTION ET ESSAIS EN USINE

7.1 GÉNÉRALITÉS Tous les équipements inclus dans la fourniture doivent être présents pour l’inspection, les essais après l’assemblage et avant l’expédition. Le Contractant ou ses représentants doivent avoir libre accès dans les usines du Fournisseur et de ses Sous-traitants pendant toute la durée de la fabrication, de l’assemblage, des inspections et des essais des équipements. Tous les équipements doivent être présentés sans peinture pour les inspections. Les méthodes d'essais, les résultats, ainsi que les numéros de série des équipements doivent être reportés sur le certificat d'essais du Fournisseur. Tous les tests doivent être réalisés en utilisant des instruments de mesure dont les classes d’exactitude sont au moins égales, mais normalement meilleurs, que les équipements soumis aux tests, et qui auront été contrôlés juste avant le test. Avant l’assemblage et les essais, chaque composant (incluant les passages dans les fonderies) et toutes les tuyauteries doivent être nettoyés de manière à supprimer les particules étrangères, les produits corrosifs et les débris de fonderie. L'acceptation de ces tests ne constitue en aucun cas pour le Fournisseur un dégagement des exigences pour atteindre les conditions de fonctionnement sur site, pas plus que les inspections ne dégagent le Fournisseur de ses responsabilités contractuelles. Ces essais doivent être menés en présence du Contractant ou de son représentant. Les ITP (Inspection et Plan de Tests) doivent être envoyées au Contractant pour revue et approbation 15 jours avant les essais.

7.2 GROUPE COMPRESSEUR ET GROUPE SECHEUR Les essais doivent être réalisés selon la procédure du Fournisseur et doivent comprendre au minimum : les épreuves hydrostatiques pour toutes les pièces sous pression, un essai en charge pour un groupe de compression et un groupe de séchage

connectés ensemble. Lors de l’essai en charge, le débit d’air et la qualité de séchage seront vérifiés, ainsi que les séquences et la permutation automatiques relatives à la régénération du sécheur.

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7.3 MOTEUR ELECTRIQUE Le Fournisseur doit réaliser les essais des moteurs conformément à sa procédure. La procédure doit être envoyée 15 jours avant les tests, pour revue et approbation par le Contractant ou son représentant.

7.4 PANNEAU DE CONTRÔLE – COMMANDE Les essais sont effectués sur les coffrets entièrement câblés et raccordés. Les essais doivent être réalisés selon la procédure du Fournisseur (soumise et approuvée par le Contractant ou son représentant, 15 jours avant les tests) et doivent comprendre au minimum : les essais d'isolement, les essais diélectriques, les essais des systèmes de protection en cas de surcharge électrique

(disjoncteur…), les essais de fonctionnement des automatismes, alarmes, etc., la vérification de la continuité électrique des parties métalliques et du circuit de

mise à la terre, la conformité de repérage des composants conducteurs et des borniers, l’apparence générale et peinture des matériels, les essais de communication avec le SNCC (pendant les FAT du SNCC).

7.5 BRUIT Le Fournisseur devra mesurer le niveau de bruit émis lors des essais. La conception des équipements prendra en compte les contraintes de bruit telles que définies. Le Fournisseur devra garantir un niveau de pression acoustique au maximum égal à 80dB(A) à un mètre du groupe.

8 PEINTURE, PROTECTION, CALORIFUGEAGE Tous les équipements doivent être peints avec un procédé de protection complet avant expédition, excepté l'acier inoxydable, l'alliage d'aluminium, cadmium, zinc traité, les surfaces usinées, les parties chaudes et les parties tournantes. Tous les réservoirs et équipement seront extérieurement protégés et peints selon les spécifications de peinture du Fournisseur. Le Fournisseur doit transmettre ses spécifications standards de peinture au Contractant ou son représentant, pour examen et approbation, celles-ci devront prendre en compte les conditions du site d’installation. Les couleurs extérieures finales seront définies pendant les études de détails. Les surfaces usinées seront protégées contre la rouille avec des produits faciles à enlever.

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Toutes les parties soumises au gel seront tracées et isolées conformément aux caractéristiques du projet. Les protections aux personnes doivent être prévues.

9 PRÉPARATION POUR EXPÉDITION Immédiatement après l’acceptation des tests, toutes les surfaces internes doivent être minutieusement asséchées et nettoyées pour éliminer toute trace d'eau, d'huile, de graisse ou autres impuretés. Toutes les brides doivent être protégées et bouchées avec des protections. Les connexions taraudées doivent être obturées par un bouchon vissé. Tous les équipements dépassant les limites du châssis doivent être démontés, marqués et conditionnés séparément dans des caisses en bois. Tous les fluides nécessaires au premier remplissage seront livrés séparément. Le Fournisseur doit prévoir les schémas de câblage des coffrets de contrôle et de commande et les disposer dans les coffrets. Les numéros des clés de coffrets de contrôle et de commande seront indiqués clairement sur les schémas. Le groupe ne doit pas être conditionné avant que l'Entrepreneur ou son représentant n’ait établi un certificat d'acceptance ou une note de levée de réserves.

Documents

0211 g y Ss Hrm 338004 Compresseur Air de Service