第三讲：模型制作与实验室操作

3.1 、石膏浆调制

3.1.1 、 石膏的特性 石膏是模型制作的主要原料，石膏石是含水硫酸（ CaS

O4·2H2O ），属于单斜晶体系结构，硬度 2，密度 2.3—2.37g/cm3，微溶于水，导电导热性能差。一般为白色粉状晶体，也有灰色和淡红黄色等结晶体，属于单斜晶系，其主要成分是硫酸钙，按其中结晶水的多少又分为二水石膏和无水石膏，陶瓷工业制模生产应用一般为二水石膏，就是利用二水石膏经过 180 摄氏度左右的低温煅烧失去部分结晶水后成为干粉状，又可吸收水而硬化的特点。除天然石膏外，还有人工合成石膏。一般石膏调水搅拌均匀的凝固时间为 2~3 分钟，发热反应为 5~8 分钟，冷却后即成结实坚固的物体。

理论上石膏与水搅拌时进行化学反应需要的水量为 18.6% ；在模型制作过程中，实际加水量比此数值大的 多，其目的是为了获得一定流动性的石膏浆以便浇注，同 时能获得表面光滑的模型；多余的水分在干燥后留下很多 毛细气孔，使石膏模型具有吸水性。 吸水率是石膏模型一个重要的参数，它直接影响注浆 时的成坯速度。陶瓷用石膏模的吸水率一般在 38~48% 之 间。 石膏粉放置在干燥的地方，使用时不要溅到水或车削 下来的石膏，石膏袋子要干净，严防使用过的石膏残渣或 其它杂物混入袋中。

3.1.2 、石膏浆的调制（ 1 ） 准备好盆和石膏粉；（ 2 ） 在盆中先加入适量的水，再慢慢把石膏粉沿盆边撒

入水中，一定要按照顺序先加水再加石膏。（ 3 ） 直到石膏粉冒出水面不再自然吸水沉陷，稍等片

刻，就用搅拌棒搅拌，要快速有力、用力均匀。成 糊状即可。

（ 4 ） 石膏在调制时的比例为： 一般车制用石膏浆，水：石膏 =1 ： 1.2~1.4 ； 削制用石膏浆， 水：石膏 =1 ： 1.2 左右； 模型翻制用石膏浆，水：石膏 =1 ： 1.4~1.8 左右 注浆成型模 水：石膏 =100 ：（ 80—90 ） 调制母模 水：石膏 =100 ：（ 30—40 ） （ 5 ） 注意挑除石膏浆里的硬块和杂质。

石膏浆中加入少量亚硫酸纸浆溶液、 NaHCO3或糊精可以增加浆体流动性。为了增加母模与石膏模座的强度，可以增加少量普通硅酸盐水泥。

3.1.3 、石膏模工艺 （ 1）、工作模（成型用模制造） 作模系指成型的工作模生坯用模型，它是用主模与模套浇注而 成，阳模成型的工作模其主模是凹的，而阴模成型的工作模其主模是凸 ，如图所示：

（ 2）、主模与模套的制造 主模与模套是用母模浇注的。母模工作面形状与工作模相同。如图所示：

高统盖杯的母模及其制造主模与模套的过程。先是在母模外缘围上一外框，然后倒入石膏浆，待石膏浆硬化后拆去外框，将主模进行车削修正，最后再围上外框，再浇注模套，硬化后修正模套既成一整套主模：母模与模套。这一整套模型，可以任意取出某一模块而浇注出该模块来。

在浇注主模或模套时，任何一块模块的工作面上与两块接触面上都要涂上洋干漆，工作面部分还要在洋干漆涂上润滑剂。

（ 3）、母模制造 母模是用主模来浇注的，而主模是与产品实物的形状尺寸相当的模型。主模是由模型工或雕塑工按照图样或实物测绘图样精确地进行制作的，主模可用收缩很小或不收缩的材料来制造。

主模的尺寸要按坯料的收缩率进行放尺，通常同一模型个方向尺寸考虑同一放尺率。

设模放尺后实际尺寸为 L （㎜）；陶瓷制品的实际尺寸为 L0（㎜）；坯料的总收缩率为 S ；则它们的关系为 L=L0 / （ 1—S）。

例如：高角杯的口部尺寸为 90 ㎜，坯料总收缩率为 10.8% ，则主模口部直径 L=L0 / （ 1—S） =90/ （ 1-0.108 ） =100.89 ㎜。

（ 4）、石膏模型的性能与改进措施 石膏模型损坏原因主要有三：一是模型本身强度

不高，容易碰破或压裂。二是模型工作面被坯料中泥粒磨损而报废；三是注浆模由于模型与泥浆中电解质起反应造成在模型的毛细管孔中与表面上产生硫酸钠析晶，而降低吸水能力。

为了保证石膏模能满足生产需要，对石膏模提出以下要求：

①、符合要求的气孔率，石膏模是以多孔性来吸收坯料中的水分的，必须具有足够高的气孔率。注浆模气孔率要求较高（约 40—50% ）；可塑旋压模气孔率约在 30—40% ，滚压模气孔率低些。用一种石膏和同一工艺制成的模型，其气孔率的提高将导致机械强度的下降。

②、足够高的机械强度。为了提高石膏模的使用寿命，要求石膏模具有高的机械强度。对于使用时受力较大的石膏模，相应地其机械强度要求更高些。一般良好的石膏模，其抗压强度在 9·3MN/㎡以上，抗拉强度在 3.9—4.9MN/㎡ 。③、模型工作面应平整，并不应被油腻所沾污，否则制的生坯表面不光，产生生飞坯与卷坯的现象。 ④、石膏模各部分尺寸要符合要求，同种石膏模形状尺寸必须严格一致。⑤、石膏模使用时，含水率应在 4%左右，当超过 14% 时，应干燥后使用。

改进石膏模的措施： ①、加入缓凝剂 硼砂、亚硫酸纸浆废液、动物胶、骨胶及皮胶等，加

入量为 0.1—0.5% ，可提高机械强度，其它缓凝剂如腐植酸钠效果也良好，故称之为增强剂。

②、合成树脂增强模型 把热固合成树脂的聚乙树脂（按溶液计加入 10% ）、环氧树脂、聚醋数值等加入石膏浆中可以提高强度。或在石膏模型外表面侵入上述合成树脂溶液以增强模型表面强度。但据多数资料报道，这种附加物普遍使模型的耐热性与透气性降低。

③、真空处理石膏浆、使制得的模型密度和强度有所提高，但吸水率略有降低。

实践证明；使用 α—半水石膏或 α—半水石膏与 β—半水石膏掺和着用是改进石膏模的有效措施。

（ 5）、新材料模型 ①、塑料模型 采用热塑性合成树脂，如：胶状聚氯乙烯或乳化聚氯乙烯、聚氨基甲酸脂、聚四氟乙烯等为主体原料。

②、无机填料模型 采用热固化环氧或聚酯性液体合成树脂作为无机岩粉填料的粘合剂，经压制成型后热固化获得的无机填料模型强度比石膏模高五倍。

③、素陶模型

模具设计合理的模具设计应遵循下列原则：①、要便于粉料充满和移动，脱模方便，模具结构简单，设有透气孔，装卸方便，壁厚均匀，节约材料，加工尺寸准确，配合精密，工作面光滑等。 ②、干压模具分上下模，上为阳模，下为阴模，制品简单一面有上模形成，复杂面由下模形成。③、干压成型的施压设备（一般为机械压机，油压机或水压机）

3.2、注浆成型模 注浆模根据造型的形式不同，模具开模方式多分为上下双合模、左右对开双合模、三合模、四合模等。如图所示：

3.2.1 、注浆成型模具设计时应考虑以下一些技术要求：

① 、模具的结构应保证工作效率和符合要求； ②、多合复合模和多块复合模中各分割部分、结合部位的安排以及注浆孔、放浆孔、气体排除孔的部位设置等，应确保坯体的外观符合技术要求；

③、在模具型腔表面上凸、凹陷部位和棱角处，要有适当的坡度，以利于制品的收缩；

④、模具内腔应表面光滑、无孔、模线整齐合理，分模清楚内无死角；

⑤、模块卡口设计合理、表面光滑，便于坯体脱模； ⑥、另外在一些易变形的制品，在设计时应考虑“预变形”，因此在设计模具时就应考虑。

3.2.2 、双合模设计

3.2.3 、多合模设计

3.3 、模种车制3.3.1 、设备工具（ 1 ）车模机 圆器模种主要采用立式车模机车制模种。车模机又分为支架式和拱臂式，其中常用的是支架式车模机。模型制作对车模机的要求有：要具有较高的同心度；要求稳定性好，能承受较大的负荷；要求刹车机构灵活；车模机轮头，必须紧固，不能松动。

（ 2 ）刀具 模型制作常用的刀具有：三角刀、方圆刀、钢锯刀、竹片刀等。有时还要根据模种的需要，临时打磨一些异型刀具。 三角刀是圆器模种车制的主要刀具。材料一般用 4~5毫米的 45* 、 50*钢切割成 50~60毫米的等边三角形，并用直径 8~10毫米长约 400毫米的圆钢焊接而成，后部装上木柄，以便握持。

模型制作对刀具的要求：a 、刀具一般要求开成≤ 45 度角；b 、刀刃线要保持成直线（异型刀具例外）；c 、刀口面要打磨平；d 、刀杆和刀柄要连接牢固；

（ 3 ）辅助工具 模型制作常用的辅助工具有：油毛毡、稳定杆、石膏浆盆、耐水砂纸、钢锯条、铅笔、硬板、钢丝锯、绳子、夹子等；常用量具有：内外卡钳、直尺、三角板、圆规等。3.3.2 、模种车制制作 模型制作中的模种车制是一种半机械半手工的车削造型。所以要求学生不但要掌握一般的车削原理和操作方法，而且还要具有一定的技艺。模种车制主要靠手工操作，因此，这里就操作方法和步骤做简要介绍，供学生们参考。

（ 1 ）模种车制的准备a 、要准备好工具、水和石膏，把车模机台清理干净，用夹子或钉子把制作图固定在机架上，把车模机三角爪盘清理干净。b 、根据造型最大直径放出 2~4毫米余量，在三角爪盘下面填塞泥巴，尽量围填成圆形。目的是制作用来围放油毛毡的台子，并且不会把石膏浆漏入爪盘的轴承内。 c 、根据造型高度裁好油毡，用绳子把油毡围在围填好的泥台上，一定要扎紧并用泥巴把缝隙填塞好，防止石膏浆泄漏。d 、把搅拌好的石膏浆缓慢倒入围好的油毡空腔内，然后用细的杆状物插入轻轻搅动，把里面的气泡释放出来。

（ 2 ）模种车制操作a 、车制时，双腿分开站立以稳定身体；为了握稳刀具，必须借助稳定杆和身体的力量来稳定刀具。一般把稳定杆顶在右肩，稳定杆前端顶在车模机固定板的适当位置；左手在前紧握刀具前端及稳定杆，右手在后稳定刀具刀柄，是刀具一边固定在稳定杆上。车削时刀具接触石膏柱。 b 、一般车模机的爪盘是逆时针方向旋转的，所以刀具一般在石膏柱的右侧；在车削过程中，要紧握刀柄和稳定杆，同时肩部也要顶紧稳定杆，这样才会减少跳刀和打抖现象。

c 、石膏浆稍稍凝固后，拆掉油毡，首先用车模刀把石膏柱车圆车平；然后车削出雏形，一般留 1~2毫米的加工余量，只有待基本形体车削好后才进行细车。并用耐水砂纸细细打磨修整平滑。

d 、走刀操作：（ a ）纵走刀：是车石膏柱外圆的主要方法。操作时除手、肩要抓握紧刀柄和稳定杆外，应从石膏柱外表面切线方向进刀，从上到下作匀速移动。身体站正，双脚分开一定距离，双膝逐渐匀速弯曲作马步，同时要保持用力均匀，以保证刀尖作匀速直线运动。一般车粗型时用刀尖，细修时用刀刃。（ b ）横走刀：多用在车削石膏柱顶端面时采用。进刀时一般从圆心开始，借助离心力的作用向外车削；也可从外向里车削。操作时两脚分开，身体重心自左至右或自右向左移动。用力要均匀，保证刀刃或刀尖作水平匀速移动。

（ c ）弧面走刀：根据模种形状的特定要求，刀具按一定角度进刀车削。一般由切削量多的部位进刀，由深渐浅，由快刀慢，刀具按照模种弧度要求圆弧运刀。一般用刀尖粗修，用方圆刀的圆刀刃细修。

（ d ）车沟槽：一般用三角刀的刀尖来车削。有时根据模种图纸要求临时锉磨刀具。这时要特别细心，应该采用全弓步姿势车削。

（ e ）、器物轮廓曲线可用硬板依照图纸剪出弧度，在石膏模型上对照车出。

（ f ）、完成检验和图纸无误后，用钢锯条平行切下。一般可以开动车模机旋切。

（ g ）、如果模种造型允许，可以把模种倒置车削，这样可以直接车削出底足；也可以用手工挖出足子。一般粗颈也没有更多附件的造型可以在切割下来后补车底足，方法是精确量出模种口径，把车模机上石膏底盘车削出与口径相同大小的底座，要求中心低，边缘高，然后把造型倒立放置在车好的底座上，一定要边缘对齐，在造型和底座上涂脱模剂，调浓石膏糊上，再车出足子即可。

（ h ）、清理车模机台面、刀具等，把废石膏清理干净。

3.4 、模种削制操作 异型模种主要指不能一次使用车模机车削成型的造型。制作方法主要采用手工造型或混合造型（即手工和机械相结合）。

主要制作步骤是：a 、把图纸正面朝上放置在平坦的工作台上，然后再覆盖上透明玻璃板。b 、把泥巴打成厚度适中的泥片，根据图纸在玻璃板上围出造型空腔，应该在边缘留出 1~2毫米的加工余量。泥片围的高度以造型最大厚度为准，也应该留出余量。然后四周围堵好，避免石膏漏浆。c 、调制石膏浆，缓缓注入泥围空腔，然后用细杆状物轻轻搅动，把里面的气泡释放出来。d 、石膏稍稍凝固后，拆掉泥围。用锯条齿部分把上端刮平。

e 、把石膏块从玻璃板上取下，以紧贴玻璃的那一面为基准平面，上端面要与它平行；其余几个面要与它垂直。

f 、然后从基准平面向上量出所需要的宽度；确定中线。g 、根据中线进行手工削制。该对称的根据中线对称；其余

造型根据设计图纸进行削制。h 、最后，用耐水砂纸打磨平滑。

要求：模种器型符合设计要求和工艺要求，表面光滑，无开口龟裂，尽量无气孔、沙眼等缺陷。

3.5 、模型翻制操作 常用的材料和工具有：竹刀，钢锯条、锯条刀，直尺三角板、毛笔、油毛毡、脱模剂等。

a 、清理工作台，把石膏模种清理干净，根据预先做好的计划用铅笔轻轻在模型表面画上分模线，这是非常重要的一步。原则是在能开模的基础上，分块越少越好。

b 、一般造型先翻制大块模，用泥垫底，并围好造型，依据分模线用竹刀抹平泥面，泥面应该在分模线以下一线的距离。

c 、在石膏模种上均匀涂抹脱模剂，一定注意各个部位必须均匀涂上，不能遗漏。d 、用模板或油毛毡围出模具的外缘，离造型最大径距离要合适，一般 300毫米高度的模种造型，模型边缘厚度在40毫米左右。注意模板或油毛毡不能有缝隙。应该用泥巴填塞。e 、再在模种上涂抹脱模剂，用夹子或绳子扎紧。按照造型要求预留注浆口，可用泥团捏制成圆台状使用。

f 、调制石膏浆，缓缓注入围好的空腔内，直至淹没模种，并加至合适厚度，待石膏稍稍凝固后，拆掉模板或油毛毡，用钢锯条把模具外边修平。g 、在模具边上开牙口，可以用梯形、三角形、圆形等，刻好修平，要求一定是上宽下窄，以利另一块模具打开。

h 、在模具模型上涂抹脱模剂，用模板或油毛毡围好，倒另一块模具，以次类推，直至把整合模具浇注完。每块模具倒完，都要及时用钢锯条刮平。模具子口要吻合，分割要对称。 i 、模具翻制完成后，放置一段时间，等石膏发热反应冷却后，可开模取出模种，如不容易打开，可以用轻敲、水冲泡等方法打开。打开后的模具必须用水冲洗掉内壁所沾的脱模剂，放入烘房烘干待用，烘干时温度不得高于 60 摄氏度，以免模具粉化报废。

注意：整个制作模具的过程要求胆大心细，必须牢记涂抹脱模剂、开牙口、刮平。要求模具整体光滑，表面平整，内部光洁，不允许有飞棱和毛边。

3.6 、注浆成型操作 注浆成型主要是利用石膏模具吸收水分的特性，使泥浆吸附在模具壁上而形成均匀的泥层，在一定时间内达到所需的厚度，再倾倒出多余的泥浆，在模具中的其余泥层水分继续受石膏模具吸收而逐渐硬化，经干燥并产生体积收缩与模具脱离，即获得完好的粗坯。

注浆成型性能要求 1 、流动性要求： A ：精陶的浓度： 71——64

密度： 1.76g／㎝ 3

B ：低温瓷浓度： 70——69

密度： 1.76g／㎝ 3

C ：硬质瓷浓度： 68——66

密度： 1.76g／㎝ 3 日用瓷的浆料温度通常维持在 25~30 度之间，

与石膏模的温度相近，实验证明：泥浆温度每提高 10 度，可以缩短浇注 1/4 的时间。

2 、泥浆应具备的条件 ① 、在保证泥浆的流动性的条件下，泥浆的含水

量尽量小。 ②、泥浆应具有适当的渗透性或注成速度，以缩短注浆时间，提高生产效率。

③、泥浆干燥缩缩要小，以免引起注件变形开裂 ④、泥浆中含空气和有机物越少越好，以避免注件出现气泡、棕眼等缺陷，

⑤、泥浆具有足够的排湿性，所得注件应具有足够硬度，

⑥、泥浆不易沉淀或不沉淀任何组分（如长石、石英等），应长期保持各部分的均匀性。

⑦、泥浆的空浆性能要好，排除剩余泥浆后注件表面光滑，不出现泥缕。⑧、泥浆对石膏模的腐蚀性要小，成型后脱模要好⑨、泥浆应具有一定可塑性，并在石膏模中具有足够

的成型能力，⑩、泥浆不产生浮垢，注浆后表面光滑，⑾、泥浆储存时，各项性能稳定，能保证使用正常。

3 、泥浆的黏度 泥浆的流动性是成型的重要指标，它用泥浆的黏度来衡量；一般来说，颗粒分散大、化学成分中碱金属含量低、有机物含量少的黏土原料制备的泥浆黏度较大。如多水高岭石和蒙脱石。如这类泥浆注浆成型难度大，因此要加入解胶剂。

泥浆加入解胶剂，是降低泥料黏度提高流动性的好办法，通用浆料的解胶剂分 3类： A ：碳酸钠、水玻璃、焦磷酸钠、氢氧化钠和氢氧化锂等； B ：水解时生成保护胶的解胶剂，如单宁、水玻璃、腐殖酸钠和废亚硫酸纸浆碱液； C ：生成不熔性盐类的物质，如草酸、柠檬酸、五倍子酸。

4 、泥浆的悬浮性（稳定性） 泥浆的稳定性是衡量泥浆性能的重要指标，良

好的泥浆应保证较长时间存放时不发生沉淀、分层。不同性能的泥浆所用液体介质不一样，通常使用的介质有：水、乙二醇、乙醇、丁醇、环乙烷的每个，国外通常使用一种含甲氧基或一氧基的有机硅烷化合物的高效分散剂，它可以使表面复杂的改性处理，而且可以直接用于注浆工艺。

5 、脱模 当使用泥浆不具有足够干燥收缩性的浆料和 PH

值为 7 或更大的非可塑性泥浆时，会出现注浆脱模困难，因此石膏模内壁表面长涂一层脱模剂——藻朊酸钠溶液（约 2% ）。

a 、化泥浆：把烘干的瓷泥按比例与水混合，一般含水率为39% 左右，陈放一天以上，使瓷泥充分吸收水分，再加入0.3% 左右的腐植酸钠或水玻璃，搅拌化浆，要做到浆内无泥块、杂质，不可随意加水。

b 、把烘干的石膏模具用皮带或绳子绑好，放置在平整的台子上，注浆口朝上，用注浆桶缓缓注入泥浆，注意模具合缝处不能跑浆，万一出现这种情况，要及时使用泥团堵塞。

c 、注意随时添浆，不可使泥浆下沉过多，以免造成器物上下厚薄不均匀。

d 、泥浆在模具中吸附到一定厚度时，一般为 3~5毫米左右就可倒浆，倒浆要缓，切不可急倒，以免剥离模具上吸附的泥层，而且倒浆时，可轻轻转动模具，以免出现口部厚薄不一致。

e 、倒完浆后，除大底造型和不便倒转的造型外，一般把模具倒置放在台子上，称为空浆，倒置 5 分钟左右。

f 、放置一定时间后，一般看模具注浆口与坯体分离 0.5~1毫米时，即可逆合模顺序开模，小心取出坯体。

g 、修整泥坯注浆口部，切割掉多余的部分，刮平合模线。h 、把泥坯放在托板或平台上，入烘房烘干或自然干燥待用。

注意：泥浆内不能混入杂物；注浆时，不宜注的过急；坯体内部表面要平整光滑，不允许有泥块等明显缺陷；割下来的注浆口等泥屑不能直接放入注浆桶。

3.7 、实验数据陶瓷用石膏模的吸水率一般在 38~48% 之间车制用石膏浆 水：石膏 =1 ： 1.2~1.4削制用石膏浆 水：石膏 =1 ： 1.2模型翻制用石膏浆 水：石膏 =1 ： 1.4~1.8车模刀刀柄直径 8~10毫米、长约 400毫米模具烘干时温度不得高于 60 摄氏度

3.8 、注意事项1 、石膏粉要放置在干燥的地方，石膏袋子要干净，严防使用过的石膏残渣或其它杂物混入袋中。2 、要严格按照顺序先加水再加石膏。3 、车制时要注意握紧道具，防止跳刀。4 、模种器型符合设计要求和工艺要求，表面光滑，无开口龟裂，尽量无气孔、沙眼等缺陷。5 、要及时清理车模机台面、刀具等。6 、翻制模具时必须时刻提醒自己涂抹脱模剂、开牙口、刮平。

7 、模具翻制后要求整体光滑，表面平整，内部光洁（模具结合部位不允许后期打磨、刮削处理），不允许有飞棱和毛边。

8 、注浆用石膏内不能混入杂物，应该使用过滤筛后才能注入模具。

9 、注石膏浆时，要缓缓注入模具，不能过急。10 、注浆成型坯体内部表面要平整光滑，不允许有泥块等明显缺陷。

11 、割下来的注浆口以及其他泥屑不能直接放入注浆桶内，应该重新化浆后过滤使用。

3.9 、修坯与施釉 一、修坯（拉坯课学习） 二、施釉 施釉前，生坯或素烧坯需进行表面的清洁处理，以

除去表面的灰尘等，以保证釉层的良好粘附。 1 、浸釉法 浸釉法普遍用于日用瓷器的生产，以及其它便于手 工操作的中小型的产品。浸釉时手持产品或用夹具 夹持产品浸入釉浆中，使之附着一层釉浆。釉层的 厚度由浸釉的时间的长短来决定。 2 、喷釉法 是利用压缩空气将釉浆喷成雾状，使之粘附在坯体 的表面，喷釉时坯体要均匀转动，以保证坯体表面 得到均匀的釉层。喷釉可采用空压机或喷枪。

3 、浇釉法 浇釉法是将釉浆浇到坯体上，对大件器皿多采用此法。

4、刷釉法 不用于大批量的生产，而多用于在同一坯体上施几种不同釉料，在艺术陶瓷生产上多采用此法。5、荡釉法 适用于空器物如壶、罐、瓶等施内釉，将釉浆注入器物内，左右上下摇动，然后将余浆到出，到出是要快、均匀转动到出。

3.10 ：坯体的干燥及其装饰（一）、干燥原理 一、坯体中所含水分的类型及其结合形式 按其所含水分的结合特性可分为：化学结晶水、大气吸附水和自由水。

二、干燥过程 坯体所含水分的特性决定了干燥过程存在四个过程： 1 、加热过程 2 、等速干燥过程 3 、降速干燥阶段 4 、平衡阶段（二）、干燥方法 一、热空气干燥 1 、室式干燥 2 、隧道干燥 3 、气连式干燥 二、电热干燥 三、辐射干燥 1 、高频干燥 2 、微波干燥 3 、红外干燥 4 、综合干燥

（三）、干燥速度 1 、坯体干燥的敏感度 坯体在干燥过程的收缩阶段产生裂纹的倾向称为 干燥敏感度。 2 、坯体的形状、大小和厚度 3 、干燥介质的性质 根据坯体干燥四阶段的特性，最初采用低温、高温、 逐渐升温减温、最后高温低湿的干燥介质进行干燥， 使整个干燥过程在安全干燥的前提下迅速进行，缩短 干燥周期。 4 、坯体的临界水分 临界水分是坯体从等速阶段向降速阶段转变的转折 点，既坯体干燥过程中收缩基本结束的水分临界状态 点。

（四）、干燥缺陷一、引起坯体内部干燥不均匀，应力集中或应力 分布不均匀的内部因素。 1 、坯体配方中塑性粘土含量不当（过多或不足），泥 料颗粒级配不合理，混合不均匀。 2 、坯体含水量过高，或水份分布不均匀。 3 、练泥或成型时所形成的坯体内颗粒定向排列引起干 燥收缩不均衡。 4 、成型时受压不均匀，坯体个部位密实程度不一致， 导致坯体各部位的收缩率也不一致。 5、泥料在练泥机处理中已发生层裂，在成型中未能得 到合理的处理。 6、器形设计不合理，结构过于复杂，坯体厚薄不均 匀，易引起干燥不均匀。

二、干燥处理不当 1 、干燥制度控制不当，干燥速度过快，在干燥初期坯 体尚处在可塑状态时，内部过大的应力使坯体发生 扭曲变形，如表面已硬化，则因收缩过大，应力集 中而开裂。 2 、各部位干燥不均匀，在干燥器内如干燥热空气只向 一个方向流动，或干燥器内温度不均匀，或石膏模 各部分吸水量不同，以及自然干燥时局部受阳光照 射，或局部受风力吹刷等都会造成干燥不均匀，发 生变形或开裂。 3 、坯体放置不平或位置方法不妥，在干燥过程中由于 自身重力作用引起变形，如坯体与托板之间的摩擦 阻力过大，则会阻碍坯体的自由收缩，当摩擦阻力 大于坯体本身抗张强度时，发生开裂。

4 、干燥时气流中的水汽凝聚在冷坯上，造成坯体各部位含水量不均匀，再干燥时易引起坯体开裂。

由上述分析可知，造成干燥缺陷的因素是错综复杂的，需深入生产实践中去，找出产生缺陷的主要原因，对症解决问题，才能有效消除缺陷。

（五）、坯体的装饰工艺 陶瓷装饰方法很多，它们各有其艺术特点。按装饰技法不同，陶瓷装饰可归纳以下几种：

（ 1 ）、雕塑、剔花、刻花、堆花、镂空、浮雕与塑造等； （ 2）、色坯与化妆土； （ 3）、色釉：单色釉、复色釉、变色釉与变花釉； （ 4）、晶花釉：结晶釉、砂晶釉； （ 5）、釉上彩：古彩、粉彩、新彩、广彩以及印花、刷 花、筛花与贴花； （ 6）、釉下彩：青花、釉里红与釉下五彩； （ 7）、贵金属装饰：亮金、磨光金与腐蚀金； （ 8 ）、其它装饰方法：如光泽彩、裂纹釉、流动釉、无光

釉等。