C A R T E D E M A C H I N E

N° de machine: A8.01482.00711Page:

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Hammelmann Maschinenfabrik GmbHPOB 3309, D-59282 Oelde, Germanymail to: [email protected]://www.hammelmann.de

N° de commande KA 101461Acheteur Rivard Daumeray, / FN° de client 10108501N° de commande/Date 79054, Camom / 14.08.2008N° de machine A8.01482.0071Type de pompe HDP 482 S 1200-48N° de réf. 09.63482.9001Dates de puissance

l/minDébit NP 1 256barPression de service NP 1 10001/minVitesse du moteur NP 1 18001/minVitesse du vilebrequin NP 1 465mmDiamètre des pistons NP 1 50kWPuissance motrice NP 1 480l/minDébit NP 2 313barPression de service NP 2 8301/minVitesse du moteur NP 2 18001/minVitesse du vilebrequin NP 2 465mmDiamètre des pistons NP 2 55kWPuissance motrice NP 2 480

Puissances du moteur dieselMarque CATType C 18 ATAAC Stufe IIIN° de série WJH04099N° de arrangement 241-0021

VVoltage 24kWPuissance 5221/minVitesse 1800

N° de batterie 04.00190.0006 2 StückN° de Caisse de batterie 00.01909.0005 2 Stück

VTension de la batterie 12AhCapacité de la batterie 143

Instructions brevesLangue französischPeinture

Pompe RAL 1018Cadre RAL 7042Ajustage des palpeurs

barPression d'alimentation min. 2,0°CTempérature d'alimentation max 40barPression d'huile min. 2,0barPres. différent. du filtre max 1,2

Plaq. signalétique de la pompeN° de machine A8.01482.0071Type N° 09.63482.9001Année de fabrication 2008

kWPuissance motrice [kW] 4801/minVitesse [1/min] 1800

N° de machine: A8.01482.00712Page:

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Hammelmann Maschinenfabrik GmbHPOB 3309, D-59282 Oelde, Germanymail to: [email protected]://www.hammelmann.de

°CTemp. adm. du liquide [°C] 40mmDiamètre des pistons NP 1 50mmDiamètre des pistons NP 2 55barPression max. NP 1 1000barPression max. NP 2 830l/minDébit NP 1 [l/min] 256l/minDébit NP 2 [l/min] 313

Soupape rég. de pression NP 1 00.05893.0020Soupape rég. de pression NP 2 00.05893.0020Type d'huile BM 320

lQuantité d'huile [l] 45barPression d'huile [bar] 2,0

Plan de construction 00.00027.0073Personne en charge VK / SchulteDate 20.08.2008

Nomenclature pour N° de machine: A8.01482.0071

Pos Référence Désignation Quantité Unité

Nota: NP= niveau de pression

1 00.00027.0073 1,00 pceUNITE HAUTE-PRESSION HDP482; CAT-MOTOR TYP C-1810 01.04565.0037 1,00 pcePLAQUE SIGNALÉTIQUE P. DES POMPES HP20 00.00743.1896 3,00 pceÉTANCHÉITÉ HDP360/480/750 D5030 00.02515.0200 1,00 pceCONDUITE HDP230/55040 00.02145.1108 1,00 pceTÊTE DE POMPE HDP360/480 D50-5550 00.02518.0018 1,00 pceCONDUITE DE PURGE HDP 350/55060 00.05893.0020 1,00 pceSOUPAPE REGULATRICE DE PRESSIO 500 L/MIN (NW17) ; 1000 BAR

70 04.00829.0048 1,00 pceCAPTEUR DE PRESSION 0-1600 bar; 4-20 mA; G 1/2 A;80 00.04062.1000 1,00 pceDISQUE CLAQUANT G 1/2 A - G 1/2 - 83,0 LG.90 00.00135.1573 1,00 pceARMATURE DE RACCORD, CôTE REFO100 08.05200.1014 2,00 pceRACCORD REFOULEMENT110 08.05200.1902 1,00 pceBOUCHON M48x2200 00.00743.1897 3,00 pceÉTANCHÉITÉ HDP360/480/750 D55210 00.04062.0850 1,00 pceDISQUE CLAQUANT G 1/2 A - G 1/2 - 83,0 LG.300 00.00026.1132 1,00 pceAGGREGAT HDP 480; CAT C-18; ES2310 08.00210.0004 1,00 pceTUYAU DE TROP-PLEIN HDP 350,550320 00.02515.0315 1,00 pceCONDUITE330 04.00995.0129 1,00 pcePOCHE DE FILTRE PEIG-06-PHAM2P; DA=178;L=620340 08.99109.0050 1,00 pceCONDUITE 0-6BAR350 04.05630.0047 1,00 pceTHERMOSTAT 0..100 °C; G 1/4 A; EL. M 12x1360 04.02990.0074 1,00 pceNIPPLE R1/2 x 1/4370 04.01336.0180 1,00 pceUNITE DE COMMANDE ES2380 00.02125.0457 1,00 pceCONSOLE ES-2390 00.06020.0112 1,00 pceDISPOSITIF HDP250/360/480

>>>fin<<<

Abnahmeprüfzeugnis Test certificate

QC - 049/05.08 Seite 1 von 1

Maschinen-Nr. Machine No. A8.01482.0071

Unsere Auftrags-Nr. Our Order No. KA 101461

Bestell-Nr. P. Order No. 09.63482.9001

HAMMELMANN Maschinenfabrik GmbH Zum Sundern 13-21 D-59302 Oelde Tel.: 02522/76-0 e-mail: [email protected] http: www.hammelmann.de

Druckregelautomatik Pressure unloader --------------------------------------- Eingangsdrehzahl / Motordrehzahl

Input speed / Motor r.p.m. min-1 1800

Druckregelventil / Bypassventil Pressure relief valve / Bypass valve 00.05893.0020 Öldruck

Oil pressure bar 6

Anzahl der Tellerfedern Number of Disc-springs --------------------------------------- Mediumdruck

Medium pressure bar 1000 / 830

Schichtung der Tellerfedern Spring pack arrangement --------------------------------------- Fördermenge

Output

m 3 /h

l/min 256 / 313

Distanzhülse / Steuerdruck Washer / Control pressure 3,2 / 2,6 Plungerkühlwasser

Pisten cooling water l/min / °C 4,5 / 23 °C

Sicherheitsventil / Berstscheibensicherung Safety valve / Burst disc / / Ansprechdruck

Opening Pressure bar 1400

Druckwächter Öl Oil pressure switch E-Motor ex

D-Motor 50 Hz 60 Hz

Druckwächter Medium Medium pressure switch Antriebsleistung

Motor rating kW 480 / 465

Thermostat Öl / Oil Medium / / Stromaufnahme (Prüfraum) A Power consumption (Testroom) Volt / Hz

/

Überlast E-Motor Overload E-Motor Gesamtlaufzeit – Std.

Total – Test – Time hr. 5

Schaltschrank (ohne Pumpenüberwachung) Switchboard (without pump control unit) unter Last

under Load Std./hr. 4,5

Schaltschrank (Überwachungsgerät, Pumpe-Motor) Switchboard (control unit, pump-motor)

Betriebsstundenzähler Operating hours counter

Geprüft nach EG-Maschinenrichtlinie Gerätesicherheitsgesetz Tested in accordance with E.U. Machine Regulations governing operational safety of equipement.

ja / yes nein / no

Bypasssteuerventil Bypass solenoid valve Druckwächter Luft

Air pressure sensor ja / yes nein / no

Umschaltventil / Magnetventil Multi tool valve / Changeover valve

Kühlwassermenge Cooling water quantity Ltr./ min. 15

Temperaturmessung nach Erreichen der Beharrungstemperatur Temperature measurement only when steady state temperature reached

Qualitätsprüfung Quality Control

Der Abnahmeingenieur Test-Engineer

Datum Date

Name:

Unterschrift / Signature

M.Liegmann

01.10.08

Dokument wurde auf elektronischem Wege erstellt und ist ohne Unterschrift gültig. This message was electronically generated and is valid without a signature.

gepr

üft /

test

ed

nich

t vor

hand

en /

not i

nsta

lled

No. Name Date Time IR-Temp IR-Min IR-Max Material Name1 TS1 Temp.Cranks.bear 01.10.2008 11:55:37 68,5 67,1 68,8 Free2 TS2 Temp.Cranks.bear 01.10.2008 11:55:41 68,6 68,5 68,9 Free3 TS3 Driveshaft bear. 01.10.2008 11:55:50 65,9 55,3 66,5 Free4 TS4 Driveshaft bear. 01.10.2008 11:55:56 66,3 45,1 66,3 Free5 TS5 Oiltemperature 01.10.2008 11:56:05 55,8 47,3 68,0 Free6 TS6 Oil Cooler out 01.10.2008 11:56:20 53,8 53,8 55,5 Free7 TS7 Coolingwater inl 01.10.2008 11:56:37 27,7 27,7 28,0 Free8 TS8 Coolingwater out 01.10.2008 11:56:52 35,4 34,1 36,6 Free9 TS9 Crank sec.gener. 01.10.2008 11:57:08 67,3 66,5 67,7 Free

10 TS10 Temp.Pisten 01.10.2008 11:57:20 40,6 36,2 46,3 Free11 TS11 Temp.Crosshead 01.10.2008 11:57:29 67,3 66,7 67,9 Free12 TS12 Ambient Temp. 01.10.2008 11:57:33 24,1 24,0 24,6 Free

HAMMELMANN Maschinenfabrik GmbH Zum Sundern 13 – 21 59302 Oelde • Germany

EG-Konformitätserklärung gemäß EG-Richtlinie 98/37/EG, Anhang II A

Certificate of E.C. Conformity according to E.C. Directive 98/37/EC, Appendix II A

Déclaration de conformité CEE conformément à la directive CEE sur les machines 98/37/CEE, Annexe II A

Hiermit erklären wir, dass die nachstehend bezeichnete Maschine in ihrer Konzipierung und Bauart sowie in der von uns in Verkehr gebrachten Ausführung den grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsanforderungen der EG-Richtlinie 98/37/EG (Maschinen-Richtlinie) entspricht. Bei einer mit uns nicht abgestimmten Änderung der Maschine verliert diese Erklärung ihre Gültigkeit.

We hereby declare that the machine detailed below has been designed, constructed and tested to fully comply with the health and safety requirements of the E.C. Directive 98/37/EC (Directive relating to Machinery). Any modification to the machine without our prior permission renders this declaration null and void.

Nous déclarons que la conception et la construction ainsi que le modèle mis en circulation de la machine ci-dessous correspondent aux exigences de base en matière de sécurité et de santé de la directive CEE sur les machines. En cas de modification de la machine sans autorisation préalable, cette déclaration perd sa validité.

Bezeichnung der Maschine: Hochdruckpumpenaggregat HDP 482 – S 1200-48 Machine description: High pressure pump unit HDP 482 – S 1200-48 No de machine: Unité de pompe haute pression HDP 482 – S 1200-48 Maschinentyp: Machine designation: Type de machine:

09.63482.9001

Maschinen-Nr.:

Machine No.:

No de machine:

A8.01482.0071

Zutreffende EG-Richtlinien: Appropriate E.C. Directives: Directives CEE concernées:

EG-Richtlinie 98/37/EG (Maschinen-Richtlinie)

E.C. Directives 98/37/EC (Machine directive)

Directive CEE sur les machines 98/37/CEE

EG-Richtlinie 73/23/EG (Niederspannungsrichtlinie)

E.C. Directive 73/23/EC (Low voltage directive)

Directive CEE sur la faible tension 73/23/CEE

EG-Richtlinie 89/336/EG (EMV-Richtlinie)

E.C. Directive 89/336/EC (EMC directive)

Directive CEE sur la comptabilité 89/336/CEE

Angewandte harmonisierte Normen: Used harmonised standards: Normes harmonisées appliquées:

EN ISO 12100-1 EN ISO 12100-2 EN 809 prEN 1829-1

EN 60204-1 EN 50081-2 EN 61000-6-2

Angewandte nationale Normen und technische Spezifikationen:

National standards and technical specifications:

Normes nationales et spécifications techniques appliquées:

BGV D 15 ZH 1/406

Hersteller-Unterschrift Manufacturer’s signature Signature du fabricant

24.10.2008

Datum / Date / Date Geschäftsführer Managing director Gérant

Funktion des Unterzeichners Position of Signatory Fonction du signataire

TB 0

08/0

106

Manuel d'instructions

Unité de pompe haute pression

HDP 482 / S 1200-48

HDP 482 / S 1200-48 2008

Made in Germany Version: 10.2008

Manuel d'instructions No.: HDP 482 / S 1200-48

Page 2, Version: 10.2008 Table de matières

©Copyright of Hammelmann Maschinenfabrik GmbH

Germany • D-59302 Oelde • Zum Sundern 13 - 21

1 Table de matières

1 Table de matières .............................................................................................................................................2

2 Préface...............................................................................................................................................................5

3 Spécifications techniques ...............................................................................................................................6 3.1 Données de puissance: Pompe haute pression......................................................................................... 6 3.2 Données de puissance: Moteur diesel ....................................................................................................... 6 3.3 Batterie ....................................................................................................................................................... 6

4 Sécurité..............................................................................................................................................................7 4.1 Dangers encourus en cas de non-respect des mesures de sécurité......................................................... 7 4.2 Attitude responsable en matière de sécurité .............................................................................................. 7 4.3 Qualification et formation du personnel...................................................................................................... 7 4.4 Mesures de sécurité pour l'opérateur ......................................................................................................... 7 4.5 Dangers spécifiques ................................................................................................................................... 9 4.6 Mesures de sécurité lors des travaux d'entretien, d'inspection et de montage........................................ 10 4.7 Interdiction de transformer ou de modifier la pompe................................................................................ 10 4.8 Autres dangers encourus ......................................................................................................................... 10

5 Généralités ......................................................................................................................................................11 5.1 Introduction............................................................................................................................................... 11 5.2 Domaine d'application .............................................................................................................................. 11 5.3 Conditions d'utilisation généralement admissibles................................................................................... 11 5.4 Droit d'auteur ............................................................................................................................................ 12 5.5 Conditions de la garantie.......................................................................................................................... 12

6 Transport .........................................................................................................................................................13 6.1 Conditionnement ...................................................................................................................................... 13 6.2 Expédition................................................................................................................................................. 14 6.3 Transport .................................................................................................................................................. 14 6.4 Entreposage ............................................................................................................................................. 14

7 Construction & Description...........................................................................................................................15 7.1 Construction ............................................................................................................................................. 15 7.2 Description................................................................................................................................................ 16

7.2.1 Description générale de la pompe ....................................................................................................... 16 7.2.2 Commande à manivelle avec système de graissage par circulation de la pression d’huile................ 16 7.2.3 Étanchéité ............................................................................................................................................ 16 7.2.4 Tête de pompe ..................................................................................................................................... 16 7.2.5 Soupape régulatrice de pression ......................................................................................................... 18 7.2.6 Plaque de rupture de sécurité (Organe de sécurité)............................................................................ 18 7.2.7 Disjoncteur de sécurité automatique.................................................................................................... 18 7.2.8 Installation à haute pression ................................................................................................................ 19

Manuel d'instructions No.: HDP 482 / S 1200-48 Table de matières Page 3, Version: 10.2008



7.2.9 Installation de la pression d’admission .................................................................................................19 7.2.10 Moteur diesel Caterpillar C 18 ATAAC ................................................................................................19 7.2.11 ES2 Appareil de commande .................................................................................................................20

8 Préparation pour l'installation.......................................................................................................................21 8.1 Contrôles avant la mise en service ...........................................................................................................21 Installation des armatures des raccords .................................................................................................................21

Spécification du diamètre intérieur du tuyau (DN) ..............................................................................................22 8.1.1 Instructions d'installation des dispositifs de raccordement ...................................................................24

8.2 Montage du tuyau de la haute pression....................................................................................................27

9 Opération.........................................................................................................................................................29 9.1 La mise en marche....................................................................................................................................29

9.1.1 Contrôles avant la mise en service.......................................................................................................29 9.1.2 Procédure de mise en service ..............................................................................................................30

9.2 Procédure de mise en service...................................................................................................................31 9.3 Fonctionnement du dispositif ....................................................................................................................31

10 Mise à l'arrêt....................................................................................................................................................33 10.1 Mise hors service de l'installation..............................................................................................................33 10.2 Arrêt pour la nuit........................................................................................................................................33 10.3 Arrêts prolongés (15 jours et plus) ............................................................................................................33

10.3.1 vider l’eau du dispositif..........................................................................................................................33 10.3.2 Purge de l’air du dispositif après la vidange de l’eau ou lors de la première mise en service .............34 10.3.3 Remplir de l’installation avec un produit de protection contre la corrosion ou un produit antigel.........34 10.3.4 Autre préparatifs ...................................................................................................................................35 10.3.5 Tuyaux ..................................................................................................................................................36 10.3.6 Accessoires...........................................................................................................................................36

11 Maintenance....................................................................................................................................................37 11.1 Pannes et remèdes ...................................................................................................................................37

11.1.1 Pannes affichées ..................................................................................................................................37 11.1.2 Dérangements observés.......................................................................................................................37 11.1.3 Pannes électriques ...............................................................................................................................39

11.2 Entretien ....................................................................................................................................................40 11.2.1 Entretien et contrôle quotidiens ............................................................................................................40 11.2.2 Maintenance du filtre à eau...................................................................................................................40

11.3 Opérations de maintenance ......................................................................................................................40 11.4 Vidange d'huile ..........................................................................................................................................41

11.4.1 Première vidange après 1000 heures d'utilisation................................................................................41 11.4.2 Autres vidanges ....................................................................................................................................42





11.4.3 Plan de lubrification et lubrifiants ......................................................................................................... 42 11.4.4 Réglage de la pression de la pompe à huile........................................................................................ 44 11.4.5 Remplacement du disque de rupture................................................................................................... 44

11.5 Maintenance de la tête de pompe 00.02145.1108................................................................................... 45 11.5.1 Démontage (cf. Fig.: La tête de pompe) .............................................................................................. 45 11.5.2 Montage (cf. Fig.: La tête de pompe)................................................................................................... 47

11.6 Remise en état du jeu d'étanchéité 00.00743.1896................................................................................. 49 11.6.1 Démontage........................................................................................................................................... 49 11.6.2 Montage ............................................................................................................................................... 50

11.7 Couples de serrage sur les pompes à haute pression............................................................................. 52 11.8 Changer ou régler la courroie trapézoïdale de la pompe de la pression d’admission. ............................ 53

12 Soupape régulatrice de pression 00.05893.0020.........................................................................................54 12.1 Données techniques................................................................................................................................. 56 12.2 Installation (cf. Fig. Soupape de dérivation) Vue d’ensemble de la soupape de réglage de la pression. 57 12.3 Réglage .................................................................................................................................................... 57 12.4 Entretien ................................................................................................................................................... 57

13 Assortiment de changement .........................................................................................................................63 13.1.1 Remplacement du disque de rupture................................................................................................... 63

13.2 Remise en état du jeu d'étanchéité 00.00743.1897................................................................................. 64 13.2.1 Démontage........................................................................................................................................... 64 13.2.2 Montage ............................................................................................................................................... 65

14 Instructions de sécurité pour les tuyaux à haute pression .......................................................................67 14.1 Avant l'emploi du tuyau ............................................................................................................................ 68 14.2 Lors de l'exploitation du tuyau .................................................................................................................. 68

15 Index ................................................................................................................................................................69

Manuel d'instructions No.: HDP 482 / S 1200-48 Préface Page 5, Version: 10.2008



2 Préface

Les prescriptions suivantes s'adressent à tous ceux qui sont concernés par la mise en service, la manipulation, la maintenance et la remise en état Unité de pompe haute pression HDP 482 / S 1200-48 . Avant la première manipulation, vous devez avoir lu et compris le mode d’emploi, en particulier le chapitre „Sécurité“. Le mode d’emploi doit être conservé à portée de la main du personnel opérateur.

Fabricant et adresse du service après-vente :

Hammelmann Maschinenfabrik GmbH

Zum Sundern 13 – 21 • 59302 Oelde • Germany

Boîte postale 33 09 • 59282 Oelde • Germany

Téléphone : (0 25 22) 76-0

Télex : 89455 hpump d

Télécopie : (0 25 22) 76-4 44

e-mail: [email protected]

http://www.hammelmann.de

Type : HDP 482 / S 1200-48

No. de machine : A8.01482.0071

Année de construction : 2008


Page 6, Version: 10.2008 Spécifications techniques



3 Spécifications techniques

3.1 Données de puissance: Pompe haute pression

Fabricant: HAMMELMANN Pompe haute pression HDP 482

Niveau de pression 1 Niveau de pression 2

Débit du ventilateur V: 256 l/min. 313 l/min.

Pression de service max.: 1000 bars 830 bars

Vitesse du moteur: 1800 1/min. 1800 1/min.

Vitesse du vilebrequin: 465 1/min. 465 1/min.

Diamètre des pistons: 50 mm 55 mm

Puissance absorbée: 480 kW 480 kW

Force de la tige: 200 000 N 200 000 N

Levée: 120 mm 120 mm

Poids env.: 1900 kg 1900 kg

3.2 Données de puissance: Moteur diesel

Fabricant: Caterpillar

Type: C 18 ATAAC Étage III

Entrée de pression P: 522 kW

Nombre de tours nmot: 1800 1/min.

Cylindrée: 18100 cm ³

Procédé de combustion: Diesel quatre temps; injection directe

Nombre de cylindres Z: 6

Poids env.: 2100 kg

3.3 Batterie

Nombre: 2

Tension U: 2 x 12 V = 24 V

Capacité Q: 2 x 143 Ah

Manuel d'instructions No.: HDP 482 / S 1200-48 Sécurité Page 7, Version: 10.2008



4 Sécurité

4.1 Dangers encourus en cas de non-respect des mesures de sécurité

Les pompes à haute pression et les accessoires HAMMELMANN sont fabriqués dans des installations de production modernes et sont soumis à un contrôle de qualité, à un test de fonctionnement et répondent à des normes de sécurité très stricts. La pompe/installation peut toutefois entraîner des dangers si elle est utilisée de façon inappropriée ou non conforme aux instructions ou encore par un personnel non qualifié.

Les dangers encourus sont :

danger de mort,

détérioration de la pompe

et d'autres équipements.

Toute personne chargée de l'installation, de la mise en service, de l'utilisation et la maintenance de la pompe doit - avant d'effectuer la première manipulation - lire et se familiariser avec les instructions d'utilisation et plus particulièrement avec le chapitre "Sécurité". Le non-respect des mesures de sécurité peut entraîner la nullité de toute réclamation de dommages et intérêts.

Les instructions d'utilisation doivent se trouver en permanence sur le lieu d'utilisation de la pompe.

4.2 Attitude responsable en matière de sécurité

Les mesures de sécurité, les prescriptions nationaux de prévention contre les accidents et les prescriptions internes de travail, d'entreprise et de sécurité sont à respecter. La prescription de prévention contre les accidents "Travail avec des pompes à jet de liquide" (VBG 87) ainsi que les instructions de procédure procure des informations détailles ayant trait à ce sujet.

4.3 Qualification et formation du personnel

Le personnel opérateur ainsi que le personnel chargé de l'entretien, de l'inspection et du montage de la pompe doit disposer des qualifications adéquates en vue d'effectuer ces travaux. Les domaines de responsabilité, la compétence et la surveillance du personnel doivent être réglementés de façon détaillée par l'entreprise. Si le personnel ne dispose pas des connaissances requises, alors il doit y être formé et initié. Le cas échéant, cette tâche peut être assurée par le fabricant/fournisseur à la demande de l'utilisateur de la machine. L'utilisateur doit en outre veiller à ce que le personnel ait parfaitement compris les instructions d'utilisation de la machine.

4.4 Mesures de sécurité pour l'opérateur

L'utilisation de pompes à jets de liquides peut uniquement être assurée par des personnes

familiarisées avec leur fonctionnement et

au courant des dangers qui y sont liés.

Les dangers peuvent notamment résulter de

chocs en retour,

l'effet tranchant du jet de liquide,

la contraction du tuyau lors de la mise en service de la pompe,

l'utilisation de la pompe à proximité d'installations et de matériel électriques.

En principe, il est déconseillé de monter des moteurs dont la puissance dépasse la capacité d'entraînement maximale de la pompe (la capacité max. d'entraînement est spécifiée sur la fiche de la machine).

Il est absolument indispensable d'installer, si cela n'est pas déjà le cas, un coupe-circuit de sécurité du moteur.


Page 8, Version: 10.2008 Sécurité

En cas de danger, déconnecter l'installation en appuyant sur l'interrupteur d'ARRET D'URGENCE ou en retirant la clé de contact.

L'entreprise doit veiller, avant chaque mise en service, à ce que le personnel opérateur vérifie

le bon état de marche de la pompe/installation et

les principaux composants tels que les dispositifs de sécurité, les conduites, etc.

Il importe de remédier aux défauts avant la mise en service.

Lors des travaux d'entretien, les procédures de mise sous et hors tension précisées dans les instructions d'utilisation doivent être strictement observées.

Contrôler régulièrement les tuyaux flexibles à haute pression et les raccords ainsi que tous les autres accessories de tuyauterie à haute pression (p.ex. boulonnages des buses et des lances) pour une fuite. Dès qu'avoir constaté une fuite, arrêter la machine tout de suite.

Dans aucun cas essayer d'écarter la fuite avec la pompe en marche.

Utiliser exclusivement un outillage approprié, par exemple la clé adéquate pour démonter les boulons et les écrous de fixation !

Les modifications de pression à la pompe ne peuvent être effectuées qu'après en avoir averti le chef de machine.

Lors de la mise hors service de la pompe, ramener la pression au niveau de la pression atmosphérique (pression ambiante) dans tous les composants de l'appareil ou de l'installation.

Plusieurs dispositifs de pulvérisation ne peuvent être utilisés simultanément avec une pompe que

si la mise sous ou hors pression de quelques dispositifs de pulvérisation ne provoque pas de chocs en retour dangereux dans les autres.

Les accessoires (conduites en tuyaux souples, pistolets de pulvérisation à haute pression, etc.) ne peuvent pas être utilisés avec une pression de service supérieure à celle qui est précisée dans les spécifications (composant le plus faible = pression max.).

Disposer les conduites en tuyaux souples de telle manière

qu'elles ne risquent pas d'être coincées, pliées ou endommagée par des arêtes vives.

Des manipulations vis-à-vis du mécanisme de sécurité sont interdites! Les dommages des plombes ou du laque de sécurité, par exemple, peuvent entraîner la nullité de toute réclamation de dommages et d'intérêts.

Seuls les accessoires distribués ou spécifiquement agréés par la société HAMMELMANN peuvent être utilisés. Seules les pièces de rechange d'origine sont contrôlées et agréées par la société HAMMELMANN . N'oubliez pas qu'il y va de votre sécurité (voir également la garantie)!

L'entreprise doit veiller à ce que

le poste de travail du chef de machine présente de bonnes conditions de sécurité (glissade ou chute).

Utiliser uniquement des équipements stables et solidement ancrés.

Utiliser la pompe à jets de liquide de façon à ce que

les employés des postes de travail voisins ne courent aucun risque (le cas échéant, délimiter une zone de danger et la signaler à l'aide d'un panneau d'avertissement, par exemple :"Danger! Eau sous haute pression").

Les causes de danger sont

le jet de liquide (effet tranchant),

le brouillard de pulvérisation de substances dangereuses (solvants, etc.)

Lors de l'utilisation de dispositifs de pulvérisation,



Manuel d'instructions No.: HDP 482 / S 1200-48 Sécurité Page 9, Version: 10.2008



ne pas mettre les mains ou d'autres parties du corps devant le gicleur sous pression.

Ne jamais diriger le gicleur sur d'autres personnes, même lorsque l'installation n'est pas sous pression.

Les risques de blessure résultent

des propriétés du liquide (humidité, température élevée, pouvoir corrosif),

de la pression élevée (effet tranchant du jet de liquide),

des objets emportés par le jet d'eau sous haute pression (gravier, etc.).

Lors de l'utilisation des pompes à jets de liquides, l'entreprise doit mettre à la disposition du personnel opérateur les équipements de protection individuelle suivants :

vêtements de protection,

protection de la tête,

gants et chaussures de protection antidérapants,

protection des pieds et des tibias,

masque respiratoire de protection,

protection des yeux ou du visage et

protection acoustique

Les employés doivent impérativement utiliser ces équipements de protection.

Voir à ce sujet les points §4 et §14 du règlement de prévention contre les accidents "Prescriptions générales" (VBG1) !

En cas de blessure par un jet d'eau sous haute pression, consulter immédiatement un médecin, même si la blessure semble superficielle. Seul un médecin est en mesure de déterminer si, par exemple, des organes internes ont été touchés par le jet d'eau (ou les objets emportés).

4.5 Dangers spécifiques

Suivre à la lettre les instructions précédées de ce symbole afin d'éviter toute détérioration de la pompe/installation ou d'autres équipements.

Effectuer avec la plus grande circonspection les travaux signalés par ce symbole : danger de mort.


Page 10, Version: 10.2008 Sécurité

4.6 Mesures de sécurité lors des travaux d'entretien, d'inspection et de montage

L'entreprise doit veiller à ce que tous les travaux d'entretien, d'inspection et de montage soient effectués par un personnel qualifié et agréé et suffisamment informé par une étude approfondie des instructions d'utilisation.

En principe, les travaux sur la pompe/installation ne peuvent être effectués qu'avec la machine à l'arrêt. Débrancher les câbles de batterie avant le début des travaux aux unités. Pour des travaux aux unités à commande électrique, couper la tension / retirer la fiche de contact. Il convient absolument de se conformer à la procédure d'arrêt de la pompe/installation décrite dans les instructions d'utilisation.

Immédiatement après la fin des travaux, tous les dispositifs de protection et de sécurité doivent être remontés et remis en fonctionnement. Les étapes décrites dans le chapitre sur la mise en service doivent être répétées avant de remettre la pompe/installation en service.

4.7 Interdiction de transformer ou de modifier la pompe

Pour des raisons de sécurité, il est interdit de transformer ou de modifier la pompe/installation.

Les pièces de rechange d'origine et les accessoires agréés par le fabricant répondent aux conditions de sécurité. L'utilisation d'autres composants peut dégager la responsabilité pour toute conséquence éventuelle.

4.8 Autres dangers encourus

Se conformer aux prescriptions de sécurité et aux instructions d'utilisation du moteur de commande.

Jamais asperger des installations avec un moteur électrique avec le jet d'eau sous haute pression!

Si la pompe est entraînée par un moteur à explosion : dans les locaux fermés (p. ex. dans un hall d'usine), prévoir l'évacuation des gaz d'échappement ainsi qu'une arrivée d'air frais.

L'entreprise doit clairement attirer l'attention sur les dangers pouvant survenir à la suite de l'utilisation d'accessoires (p. ex. de dispositifs de pulvérisation). Les instructions d'utilisation établies par le fabricant ou le fournisseur de ces accessoires doivent être scrupuleusement respectées !

Dans le cas des installations mobiles, le conducteur du véhicule doit s'assurer, avant le départ, du bon fonctionnement de tous les dispositifs de sécurité du véhicule (tracteur et remorque) tels que l'éclairage et les freins ainsi que, le cas échéant, si le tracteur convient pour la charge remorquée (autorisée).



Manuel d'instructions No.: HDP 482 / S 1200-48 Généralités Page 11, Version: 10.2008



5 Généralités

5.1 Introduction

Avec le dispositif HAMMELMANN, ,, de la gamme S”, vous avez choisi un produit qui tire bénéfices de longues années d’expérience dans le domaine de l’élaboration, de la mise à l’épreuve et de la fabrication de produits à haute pression. Des procédés de construction et de fabrication modernes nous permettent d’adresser à notre produit des exigences très élevées en termes de qualité. Ceci signifie pour vous:

des produits de précision de haute qualité,

une fiabilité et

de la performance

5.2 Domaine d'application

Les dispositifs HAMMELMANN ,, de la gamme S” produisent une pression de service qui permet une utilisation diversifiée - avec les accessoires correspondants - du dispositif par ex.:

Décapage de barreaux d’armature

avec pistolet-pulvérisateur à haute pression SP 1500

Enlever du vernis

avec Aquablast ® ou Aquablast - PLUS ® .

Enlèvement de couche de résine Epoxyd sur murs et sols

avec pistolet à projection haute pression SP 1500 et buse à rotor RD 1500.

Demarquage

avec Aquablast ® ou Aquablast - PLUS ® .

Nettoyage de l’industrie

Utilisez des accesoires impecables de la société HAMMELMANN pour la pression de service.

En cas de questions concernant le domaine d’application, nous vous prions de vous adresser à la Société Hammelmann ou à une des représentations.

5.3 Conditions d'utilisation généralement admissibles

A part où cela aurait étè spécifiquement autorisé différemment par HAMMELMANN (contract), ce sont les conditions d'utilisation suivantes qui sont valables pour le service:

Eau propre (qualité eau potable) présentant une part de substances solides maximale de 10 μm, pour une concentration de 50 mg/l (le cas échéant, utilisez des systèmes de filtrage appropriés) et une température du circuit aller maximale de 40° C. N'utilisez pas du déminéralisée ou entièrement déminéralisée

Ce faisant, la vitesse d'écoulement max. admissible est de 1 m/s pour une pression d'alimentation requise de 3 bar au minimum jusqu' à 10 bar au maximum.

Avant tout service avec des nettoyants, veuillez contacter HAMMELMANN! Les nettoyants ne doivent en aucun cas attaquer les métaux lourds non-ferreux (bronze)! N'utilisez pas de nettoyants à base d'amines et de phosphates!


Page 12, Version: 10.2008 Généralités

5.4 Droit d'auteur

La société HAMMELMANN Maschinenfabrik GmbH possède les droits d'auteur sur les présentes instructions d'utilisation. Le présent mode d’emploi contient des consignes et des dessins de nature technique qui ne peuvent être reproduits, diffusés, utilisés, communiqués à des tiers ou rendus accessibles en tout ou partie sans notre autorisation.

Toute infraction est condamnable et entraîne le versement de dommages et intérêts (conformément à la loi allemande sur les droits d'auteur).

5.5 Conditions de la garantie

Conformément à nos conditions générales, nous accordons une garantie de 12 mois ou 1000 heures de fonctionnement, sauf sur les pièces d'usure perdue.

Cependant la garantie expire:

pour un emploi dans d'autres conditions que celles que nous avons autorisées.

Utilisation de moteurs dont la puissance est supérieure à la puissance spécifiée sur la plaquette signalétique.

Violation des plombs apposés sur les organes de sécurité.

Utilisation de la machine avec d'autres pièces de rechange et accessoires que les composants d'origine HAMMELMANN.

en cas de détérioration par:

un traitement non conforme,

le non-respect du mode d'emploi,

l'emploi hors du domaine d'application prévu

moyen de production inapproprié,

un montage inadéquat;

pose incorrecte ou non conforme des conduites ou des tuyaux flexibles,

des modificaitons ou des transformations non autorisées;

la cavitation (= formation de bulles d'air ou de gaz).

Le cas échéant, l'appel à la garantie doit être adressé à la société HAMMELMANN.

Nous tenons à préciser que le contenu des instructions de service et des documentations du produit ne constitue pas une partie d'un contrat, d'un consentement ou d'un rapport de droit antérieur ou existant ou qu'il n'a pas pour but d'apporter une modification. Pous les engagements de l'entreprise HAMMELMANN résultent de chaque contrat d'achat spécifique qui contient les réglemenations de garantie complètes et à elles seules valides. Ces prescriptions de garantie contractuelles ne sont ni étendues ni limitées par ce qui est mentionné dans ce manuel d'instructions de service et ces documentations.



Manuel d'instructions No.: HDP 482 / S 1200-48 Transport Page 13, Version: 10.2008



6 Transport

6.1 Conditionnement

Le mode de transport détermine en partie le type de conditionnement. En principe, les pompes et les accessoires de pompes sont conditionnés de façon à être protégés contre les conditions climatiques et à pouvoir être transportés.

Respecter les symboles apposés sur le conditonnement :

Haut Protéger contre la chaleur

Frapper ici Protéger contre l'humidité

Fragile Centre de gravité Ne pas engager le

diable de ce côté Ne pas utiliser des

crochets

Ne pas transporter avec un chariot

élévateur ou d'autres chariots de

manutention.


Page 14, Version: 10.2008 Transport

6.2 Expédition

Normalement, les pompes/installations sont expédiées sans carburant, c'est-à-dire que les pompes à entraînement par moteur diesel sont livrées avec un réservoir à carburant vide. Il est également possible que l'huile de graissage de la pompe et du moteur ainsi que l'eau de refoidissement aient été vidangées après le test de fonctionnement.

Veuillez vous conformer aux instructions et aux spécifications applicables à l'installation.

Dans les autres cas, des sécurités de transport évitent des fuites de carburant durant le transport.

6.3 Transport

Dans le cas des installations mobiles, le conducteur du véhicule doit s'assurer, avant le départ, du bon fonctionnement de tous les dispositifs de sécurité du véhicule (tracteur et remorque) tels que l'éclairage et les freins ainsi que, le cas échéant, si le tracteur convient pour la charge remorquée (autorisée).

Nur mit leerem Wassertank die Anlagen transportieren!

Soulever les installations mobiles seulement avec un engin de levage appropriée au dispositif de levage.

6.4 Entreposage

Toutes les pompes et tous les accessoires ne quittent nos ateliers qu'après avoir satisfait à un test de fonctionnement. Ce test terminé, toutes les conduites d'eau ainsi que le piston et le plongeur, la tête de pompe et les autres composants en métal nu sont pourvus d'une protection contre la corrosion. Pour cela, on fait circuler pendant quelques minutes une émulsion de protection contre la corrosion dans la pompe et l'on pulvérise les pièces en métal nu d'Optimol F + D.

Ce traitement exerce une action positive lors de la mise en service, car l'Optimol F + D pulvérisé, sur les pistons notamment, agit lors du démarrage de la pompe comme un lubrifiant et en réduit par conséquent l'usure. Le produit de protection contre la corrosion appliqué à l'intérieur de la pompe est rapidement éliminé lors du fonctionnement et n'influence pas défavorablement le pouvoir nettoyant de l'eau pulvérisée sous haute pression.

Cette protection contre la corrosion est suffisante pour le transport de la pompe depuis l'usine jusque chez le client. Si la pompe ou les accessoires doivent être entreposés durant une période prolongée, un traitement complémentaire peut éventuellement s'avérer nécessaire. Si vous avez des questions à ce sujet, n'hésitez pas à vous mettre en contact avec votre représentant HAMMELMANN ou directement auprès du service après-vente HAMMELMANN. Pour l'application d'un traitement de protection complémentaire, référez-vous au chapitre traitant de la mise hors service (section 3. "Période d'arrêt prolongée") des présentes instructions d'utilisation.



Manuel d'instructions No.: HDP 482 / S 1200-48 Construction & Description Page 15, Version: 10.2008



C7 onstruction & Description

7.1 Construction

Fig.: Construction de la pompe haute pression HDP 482

Rep. Désignation Rep. Désignation

10 Tête de pompe 90 Tubulure de remplissage d'huile

20 Raccord haute pression 100 Arbre d'entraînement 30 Plaquette signalétique 110 Jauge de niveau d'huile

40 Pompe d’huile et manomètre de pression d’huile 120 Vis de vidange d'huile

50 Vis de réglage de pression d'huile 130 Raccord d'aspiration

60 Conduite d'huile 140 Chambre d'aspiration

70 Drainage d'aspiration d'espace 150 Plaque de recouvrement

80 Filtre à huile / Refroidissement d’huile 160 Perçages de fixation


Page 16, Version: 10.2008 Construction & Description

7.2 Description

7.2.1 Description générale de la pompe

La pompe à très haute pression HDP 482 est une des trois pompes à piston plongeur de construction compacte. L'avantage particulier de cette pompe se trouve dans l'étanchéité du piston plongeur à haute pression sans contact qui réduit au minimum les pertes par frottement et l'apparition d'usures. Ceci garantit une longue durée de vie avec de hautes pressions.

7.2.2 Commande à manivelle avec système de graissage par circulation de la pression d’huile

La commande à bielle avec un équipement de précision pour les charges extrêmes a comme tâche de convertir le mouvement rotatif de l’arbre de transmission en un mouvement oscillant du piston plongeur. La conversion se fera sur trois coudes décalés de 120° avec des bielles motrices et des tés renversés. Le vilebrequin a été confectionné dans un morceau d'acier battu et traité. Les roues de transmission sont disposées à l'intérieur à côté des deux bielles extérieures sur le vilebrequin. Le stockage, le vilebrequin, résulte par deux camps qui conviennent dehors à côté des bielles extérieures. Les bielles motrices sont montées avec deux paliers glisseurs qui circulent aussi bien sur l’arbre de la manivelle que sur l’axe de crosse de piston contre les surfaces trempés et finement polies.

Le système de graissage par circulation de la pression d’huile qui comprend comme pièces essentielles pompe à huile, filtre à huile, manomètre de pression d’huile et refroidisseur d’huile, alimente dans leur ensemble les points paliers et glisseurs avec une huile filtrée. Le graissage du coussinet de bielle s’effectue par l’intermédiaire de canaux d’huile dans l’arbre à manivelle, à partir de là le graissage de l’axe de piston s’effectue par l’intermédiaire des canaux correspondants dans la bielle. L’étanchéité de la commande à manivelle s’effectue avec des garnitures étanches spéciales ainsi qu’avec une bague à lèvres avec ressort sur l’arbre d’entraînement.

Contrôler la pression d'huile! La pression d'huile idéale devrait se trouver entre 3 et 6 bar. Une déconnexion de sécurité aura lieu lorsque les 2 bar seront atteints.

7.2.3 Étanchéité

Nous désignons de jeu d'étanchéité les joints de piston voire de plongeur sans contact brevetés dans la partie basse pression (chambre d'aspiration). Le système en labyrinthe du joint métallique du plongeur permet des temps d'inactivité élevés. Durant la course de refoulement, une faible quantité du milieu s'écoulera dans la fente étroite située entre le cylindre et le plongeur.

Sur toute la longueur du cylindre se trouvent des rainures qui absorbent une partie du milieu. Grâce à cette disposition en labyrinthe, la pression diminue de façon continue en direction de l'extrémité du cylindre. Les rainures fournissent en plus une couche de liquide, ce qui permet de guider le plongeur/piston de façon centrée. Une quantité de liquide refoulé, faible mais suffisante pour assurer le graissage des éléments métalliques, est refluée de façon contrôlée dans l'espace de pression d'admission.

7.2.4 Tête de pompe

La tête de pompe fabriquée en acier inoxydable trempé n'est soumise à aucune contrainte alternée et ne risque donc pas de rupture de fatigue. La construction simple et la bonne accessibilité des soupapes d'aspiration et de refoulement facilitent les opérations d'entretien ou les adaptations à d'autres débits et pressions de service (voir chapitre Maintenance). Le principe de fonctionnement est le suivant:






Durant la course ascendante du plongeur/piston

fermeture de la soupape d'aspiration,

augmentation de pression de la pression d'aspiration à la pression d'ouverture de la soupape,

ouverture de la soupape de refoulement,

refoulement dans la conduite de pression.

Durant la course descendante du plongeur/piston

fermeture de la soupape de refoulement,

détente de la pression de refoulement à la pression d'aspiration,

ouverture de la soupape d'aspiration (soupape à disques),

refoulement dans la conduite de pression.

Fig.: Principe de fonction

1.1.1.1 Discharge water

Eau sous pression

Eau aspire


A Chambre de refoulement E Chemise

B Soupape de refoulement F Plongeur

C Soupape d’aspiration G Bielle

D Chambre d'aspiration H Embiellage





7.2.5 Soupape régulatrice de pression

La soupape régulatrice de pression et la soupape de décharge permettent un réglage en continu de la surpression de service de la pression d'admission jusqu'à la surpression maximale. Ce qui signifie une exploitation optimale de l'énergie.

La commande est soit pneumatique soit manuelle.

Les soupapes régulatrices de pression se répartissent en plusieurs modèles destiné à différentes pressions et débits de service.

Sur les installations mobiles à soupape régulatrice de pression pneumatique, la pression de commande est normalement générée par un compresseur monté à côté de la pompe. Sur les installations fixes, la pression de commande est normalement prélevée dans les circuits pneumatiques de l'entreprise. La pression motrice maximale est de 4 bar.

Réglage de la pression sur la soupape régulatrice de pression (à commande manuelle) :

Rotation du levier de réglage

» dans le sens des aiguilles d'une montre =>> augmentation de la pression;

» dans le sens contraire des aiguilles d'une montre =>> diminution de la pression.

Serrage du levier de réglage, connexion de la pompe sur fonctionnement à vide

Réglage de la pression au moyen de la commande pneumatique :

La pression de service doit être proportionnelle à la pression d'air de commande qui actionne la soupape régulatrice de pression.

Une augmentation de la pression d'air signifie une augmentation de la pression de service.

Une diminution de la pression signifie une diminution de la pression de service.

7.2.6 Plaque de rupture de sécurité (Organe de sécurité)

La plaque de rupture de sécurité garantit une dépression immédiate de la pompe lors du dépassement de la pression de service maximale. Cela signifie que la plaque de rupture de sécurité est placée sur la surpression de service correspondante. Quand la pression est plus élevée que la pression nominale de la plaque de rupture de sécurité, la plaque de rupture crève ou se brise et la pression s'échappe. Le contrôle de la plaque de rupture s'effectue avec une pression supérieure de 30% par rapport à la surpression de service. Cette pression est intitulée pression nominale. Par ex.: lors d'une pression de service de 1400 bars, pression nominale: 1800 bars. La plaque de rupture est symbolisée avec la pression nominale; ici: 1800 bars.

7.2.7 Disjoncteur de sécurité automatique

Pour une sécurité précise contre un dépassement de pression, une valeur limite est entrée dans l’électronique à partir de laquelle tout le dispositif est mis hors service. Cette valeur limite est supérieure de 10 % à la pression de service maximale et ne peut pas être manipulée par l’utilisateur. Le dépassement de pression s’affiche l’appareil de commande.




7.2.8 Installation à haute pression

L’installation à haute pression est composée de :

Une armature à fonction refoulante,

Raccord à haute pression avec anneau à vis pour la fixation du bas de sécurité.

7.2.9 Installation de la pression d’admission

L’installation de pression d’admission est composée de :

pompe d'admission

élève la pression d'entrée de l'eau pour compenser la perte de pression dans le filtre et garantit, avec un minimum de 3 bars, un fonctionnement parfait.

premier bassin de décantation

sert à calmer l’eau aspirée et à capter l’eau à double flux et froide. Un interrupteur à flotteur dans le décanteur arrête l’arrivée d’eau à un niveau précis quand il est commuté sur double flux. Si nécessaire, la vidange totale du décanteur est possible à l'aide d'un robinet d'écoulement, par ex. en cas de danger de gel.

filtre

élimine les substances abrasives de l’eau pour éviter les usures des les points sur lesquels agissent les vitesses élevées du courant.

Détecteur de pression différentielle

protège la pompe contre les dommages causés par un filtre bouché.

Une soupape de vidange de l'air automatique empêche la formation de pression dynamique.

Un manomètre et un régleur de pression sont installés dans la chambre d'aspiration pour garantir la mise hors service de sécurité - pression minimum.

Conduite aspirante et raccordement à aspiration.

7.2.10 Moteur diesel Caterpillar C 18 ATAAC

Le moteur diesel Caterpillar C 18 est un moteur 8 cylindres - quatre temps avec injection directe qui assure une haute puissance pour de petits volumes d’installation. Lisez avec attention le mode d'emploi du moteur avant de commencer le travail sur ou avec le uniquement pour les groupes moto-pompe.



7.2.11 ES2 Appareil de commande

Le microcontrôleur utilisé commande l'ensemble de l'installation HP, exécute des fonctions de surveillance et de réglage complexe et saisit les données pour différentes fonctions de diagnostic.

Matériel

Affichage par une visualisation graphique

Fiabilité élevée et faible sensibilité grâce aux platines de technologie de particules montées en surface et au vernis posé sur la masse de scellement

Boîtier avec élément d'aération

Mémoire de programme réalisée sans accus tampons en tant que mémoire flash

Interface CANbus p. ex. en tant qu'interface pour les échanges de données avec des moteurs diesel à commande électronique

Interface sérielle pour le transfert du système d'exploitation via PC ou transfert de données

Entrées analogiques supplémentaires

Excitation de jusqu'à 5 soupapes plusieurs consommateurs avec affichage graphique direct sur la visualisation

Extensible à télétransmission de données par SMS ou en liaison en ligne

Structure compacte et robuste

Pour l'emploi dans des conditions climatiques extrêmes

Compatibilité électromagnétique élevée

Logiciel

Mode d'emploi sous forme de fonction d'aide interrogeable à partir de la commande

Langues supplémentaires (p. ex. japonais/chinois ou autres) en option

Programme de secours pour achever les travaux en cas de défaillance des éléments transmetteurs. Les surveillances importantes pour la sécurité sont toujours actives.

Introduction de paramètres possible via logiciel PC

Possibilité d'archivage des différents jeux de paramètres dans le PC

Système de diagnostic et de détection précoce des dommages

Emploi logique de symboles graphiques pour simplifier la manipulation

L’installation ne doit être mise en marche / arrêt et commandée que par l'intermédiaire de l'appareil de commande !

Les fonctions de l'appareil de commande sont expliquées dans le mode d'emploi de la commande ES2.



Manuel d'instructions No.: HDP 482 / S 1200-48 Préparation pour l'installation Page 21, Version: 10.2008



8

Préparation pour l'installation

8.1 Contrôles avant la mise en service

Contrôler le niveau d'huile de la pompe et faire l'appoint si nécessaire. Le niveau d'huile ne peut pas se situer en - deçà du repère inférieur de la jauge.

Vérifier également s'il n'y a pas d'eau dans l'huile (émulsion). Si oui, repérer la cause et y remédier. Changer ensuite l’huile et démarrer .

contrôler le niveau d'huile du moteur et faire l'appoint si nécessaire.

Vérifier l'état de la coupelle du filtre et de la cartouche de filtre. Nettoyer ou remplacer si nécessaire.

La tension de courroie trapézoïdale et l'état examinent (Cf. le mode d'emploi aussi du diesel).

Installation des armatures des raccords

Les liquides ne peuvent quitter la pompe sous haute pression dans de bonne conditions que si

le liquide refoulé est exempt de bulles de gaz ou d'air;

les conduites ne comportent pas d'étranglements, de raccords en T, de coudes étroits ni d'autres éléments produisant des turbulences;

l'eau s'écoule facilement et à une faible vitesse d'écoulement.

Vitesse d'écoulement : max. 1m/sec.

Pression d'alimentation : - min. 3 bar

- max. 10 bar

Les modifications des valeurs exigent notre assentiment explicite.

Le nomogramme suivant indique le diamètre minimal requis sans étranglements.


Page 22, Version: 10.2008 Préparation pour l'installation

Spécification du diamètre intérieur du tuyau (DN)

Voir le nomogramme suivant pour la détermination du diamètre intérieur du tuyau (DN). (Fig.)

Exemple 1 (------)

On sélectionne une vitesse v = 0,45 m/s et un débit Q = 150 l/min. La relation rectiligne de ces deux valeurs sur l'échelle extérieure donne un diamètre intérieur de tuyau DN 80 sur l'échelle intérieure.

Exemple 2 (____)

On sélectionne une vitesse v = 5,5 m/s et un débit Q = 66 l/min. La relation rectiligne de ces deux valeurs sur l'échelle extérieure donne un diamètre intérieur de tuyau DN 16 sur l'échelle intérieure.

Fig. : Nomogramme

Vitesse d'écoulement à atteindre :

Aspiration : 0,5 m/s

Refoulement : 5,0 m/s

Ne sont pas pris en considération :

La résistance du tuyau, des coudes et des soupapes,

pas plus que la viscosité ni l'influence de la température sur la viscosité, etc.






Débit en fonction du diamètre intérieur ID : Les valeurs suivantes ne sont données qu'à titre indicatif.

DN 10 débit max. 50 l/min




DN 32 débit max. 500 l/min pour une longueur de tuyau max. d'environ 20 m.

Pour éviter une usure aux sections à grande vitesse d'écoulement, p. ex. au niveau des sièges de soupapes et des gicleurs, il est recommandé d'utiliser d’utiliser un liquide de refoulement propre et de bonne qualité, utilisez si nécessaire un liquide de refoulement débarrassé de substances abrasives (lubrifiantes) ( Vous trouvez les qualités d'eaux dans la liste précédente)

La qualité d'eau pour les pompes à haute pression

Série 1 Série 2 et Série 7 Série 3 Série 4

La grandeur maximale des particles 75 μm 10 μm 10 μm 1 μm

Le contenu maximal de solide* 150 mg/l 50mg/l 50mg/l 50mg/l

Titre hydrotimétrique maximale 20°dH 20°dH 20°dH 10°dH

Dureté maximale (CaCO3) 100 mg/l 100 mg/l 100 mg/l 50mg/l

Contenu max. de fer (FE) 0,5 mg/l 0,5 mg/l 0,5 mg/l 0,5 mg/l

Contenu max. de cloride (Cl) 100 ppm 100 ppm 100 ppm 100 ppm

Contenu max. de sulfate (SO4) 100 ppm 100 ppm 100 ppm 100 ppm

Contenu max. de phosphate 50 ppm 50 ppm 50 ppm 50 ppm

Contenu max. de chlore 1 mg/l 1 mg/l 1 mg/l 1 mg/l

pH 6,5 – 8,5 6,5 – 8,5 6,5 – 8,5 6,5 – 8,5 * dépend des particles (dureté)

Ne pas utiliser des additifs qui sont corrosif (Demandez HAMMELMANN)

Dans des cas spéciaux, des différances entre les indications et la réalité peuvent exister. HAMMELMANN offre des systèmes à filtre adéquates



Rapport d’unités

Degré hydrotimétrique de l’eau et des unités

mval/kg °dH allemand

°f français

°e anglais

ppm américain mmol/l

Définition 28 mg CaO ou 50 mg CaCO3

par 1000 ml de l‘eau

10 mg CaCO3


10 mg CaCO3


1 gram CaCO3par gallon 14,3 mg CaCO3


1 part CaCO3 par million

1 mg CaCO3 par 1000 ml

de l‘eau

1000 mg CaCO3


1 mval/kg 1° dH 1° f 1° e 1 ppm 1 mmol/l

1,0 0,357 0,2 0,286 0,02 2,00

2,8 1,0 0,56 0,8 0,056 5,60

5,0 1,78 1,0 1,43 0,1

10,00

3,5 1,25 0,7 1,0 0,07 7,02

50,0 17,8 10,0 14,3

1,0 100

0,50 0,18 0,10 0,14 0,01 1,0

Des dépôts peuvent se former dans la pompe à haute pression à la suite de

- - une augmentation de la vitesse de débit,

- - une période d'inutilisation prolongée des conduites d'eau,

- - le raccordement à une prise d'eau de distribution.

Il est recommandé de faire s'écouler l'eau librement pendant environ une minute avant de raccorder la pompe.

Avant chaque mise en service :

Contrôler régulièrement l'état de propreté du filtre à eau (accessoire) annexé à la pompe à haute pression et remplacer la cartouche filtrante

- après 100 heures de service pour des installations justqu’à 1500 bar

- après 50 heures de service pour des installations justqu’à 1500 bar Ne pas nettoyer les cartouches filtrantes mais les remplacer N'utiliser que des pièces de rechange originales Hammelmann.

Un filtre obstrué peut provoquer des dommages par cavitation à la pompe à haute pression. Les dégâts de la pompe à haute pression provoqués par la cavitation ne sont pas couverts par la garantie.

8.1.1 Instructions d'installation des dispositifs de raccordement

Seuls des composants de refoulement (tuyaux haute pression, raccordements, etc.) résistant aux pressions et aux débits spécifiés peuvent être utilisés. Il convient de se conformer aux valeurs spécifiées sur les composants.

Contrôler régulièrement les tuyaux flexibles à haute pression et les raccords ainsi que tous les autres accessoires de tuyauterie à haute pression (p.ex. boulonnages des buses et des lances) pour une fuite. Dès qu'avoir constaté une fuite, arrêter la machine tout de suite.


Les conduites suivantes doivent être raccordées à la HDP 482 / S 1200-48 :






Tuyau d'aspiration Avant de raccorder l’arrivée d'eau (tuyau d'aspiration) à la pompe de haute pression, nettoyer la conduite d’aspiration

Déposer la plaque de protection (le cas échéant) du raccord d'aspiration et vérifier si le raccord est propre. Faire éventuellement couler de l'eau pendant environ 1 minute. Raccorder ensuite l'arrivée d'eau au raccord d'aspiration.

Tuyau haute pression Débrancher le raccord à vis de protection du raccord haute pression. Si le filetage intérieur est encrassé (sable, etc.), le nettoyer et le lubrifier à l'aide de Molykote (1000 Anti-Seize). Enlever ensuite le capuchon de protection du filetage extérieur du tuyau et si nécessaire nettoyer et graisser. Raccorder le tuyau à haute pression. En cas d’utilisation d’une rallonge de tuyau, s’assurer de sa propreté et le cas échéant suivre les consignes décrites ci-dessus.

Alimentation à part en réfrigérant à l'huile

Normalement, le réfrigérant à huile sera alimenté à partir du pavillon d'aspiration mais si la température d'amenée est supérieure à 35°, la pompe devra être munie d'une alimentation en réfrigérant à huile à part dont la température d'amenée est inférieure à cette valeur.

Conduite de dérivation

Installer la conduite de dérivation ( à la soupape de réglage de la pression ou la soupape de dérivation). La conduite de dérivation sert à l'écoulement de l'eau lorsque l'accessoire n'est pas sous pression. Diriger la conduite vers un collecteur ou une décharge d'eau.

Conduite d'eau de refroidissement

Brancher le tuyau de décharge d'eau de refroidissement avec le raccord rapide. Diriger la conduite vers un collecteur ou une décharge d'eau.

Réfrigérant de piston Jamais fermer le tuyau de la décharge d'eau du réfrigérant du piston. Ne pas mettre le système en service aussi longtemps que le liquide ne s'écoule pas librement des conduites de dérivation et de refroidissement d'huile.

Câble de contrôle Déposer les plaques de protection du boîtier de raccordement électrique. Les raccordements de câble de commande électrique doivent être propres et secs.

Commande pneumatique

Raccorder la conduite de commande pneumatique au raccord rapide de l’installation. Veiller à ce que les raccords sont propres et adéquats.

Ne jamais brancher ou débrancher un câble de commande pendant que le moteur tourne !

Ne pas resserrer un tuyau mal serré sous pression. Dans aucun cas essayer d'écarter la fuite avec la pompe en marche.





Couple de démarrage du tuyau haute pression

Section nominale de passage (mm) Filet de raccord Ouverture de clé (mm)

Couple de démarrage du tuyau haute pression (Nm)

10 M 18 x 1,5 DKL 22 50

12 M 22 x 1,5 DKL 27 62

20 M 30 x 1,5 DKM 36 83

25 M 38 x 1,5 DKM 46 105

10 M 22 x 1,5 DKO 27 30

12 M 24 x 1,5 DKO 32 33

20 M 36 x 2,0 DKO 46 49

25 M 42 x 2,0 DKO 50 57

Raccord avec hélice propulsive et cône de serrage

5 M 14 x 1,5 gauche Hélice propulsive M 30 x 2 SW 32 120



50 SAE 2“ 6000 psi

30 (4 x M 20) 300




8.2 Montage du tuyau de la haute pression

Montez le tuyau haute pression, le manchon de sécurité, les mousquetons, la vis de pression et la bague de pression dans l'ordre chronologique indiqué (cf. Fig. Raccords du tuyau) et visser ensuite ceux-ci dans le boîtier de raccord à haute pression. Couple cf. Tableau.

Fig. Raccords du tuyau

Manchon de sécurité

Bague de pression Boîtier de raccord HP

Mousqueton

Tuyau haute pression

Vis de pression

Lors du montage, respecter les mesures de contrôle. Accrocher absolument le mousqueton dans l’anneau à vis! Tenir absolument sous contrôle le pistolet ou les autres consommateurs.

Pour votre propre sécurité : Contrôlez une deuxième fois tous les tuyaux de pression et protections de tuyaux.

Tuyau haute pression Carter-raccord-HD

forage de déversement

Vis de serrage couple de démarrage = cf. Tableau (dépend de la pression de service et du tuyau)

Cône de serrage



Les renforts des tuyaux en treillis de fil métallique dont sont équipés tous les et les accessoires, doivent empêcher que le tuyau fouette à proximité, lorsque le raccordement n’est pas parfait ou endommagé. Les mesures suivantes doivent être apportées : entre la sortie de la pression et le tuyau aux connexions des tuyaux entre tuyau et accessoire.

Fig. Fixations du tuyau à l'accessoire/tuyau et tuyau/tuyau



Manuel d'instructions No.: HDP 482 / S 1200-48 Opération Page 29, Version: 10.2008



9 Opération

9.1 La mise en marche

Le système HDP 482 / S 1200-48 est un dispositif commandé tout-automatiquement.

Lors d’une pression présélectionnée (pression prescrite), le nombre de tours du moteur est automatiquement réglé en relation avec la pression prescrite. Le moteur diesel tourne à nouveau en ralenti dès qu’on effectue la commutation du flux double sur le consommateur. Lors de la mise en marche de la pression, c’est à dire lors de la fermeture de la soupape de décharge par l’intermédiaire du contact électrique sur le consommateur, le moteur diesel accélère jusqu’à ce qu’il atteigne la pression prescrite.

Les dispositifs de sécurité assurent contre tout dépassement de la pression de service maximale autorisée .

La pression de service maximale autorisée est précisée sur la carte de machine et sur la plaque signalétique de la pompe. Ne jamais dépasser la pression indiquée là.

En cas de risque d’accident, arrêter le système en appuyant sur l’interrupteur ARRET D’URGENCE.

9.1.1 Contrôles avant la mise en service

Avant la mise en service, il convient d’effectuer quelques contrôles voire quelques interventions.

Contrôler le niveau d'huile de la pompe et faire l'appoint si nécessaire. Le niveau d'huile ne peut pas se situer en-deçà du repère inférieur de la jauge.

Vérifier également s'il n'y a pas d'eau dans l'huile (émulsion). Si oui, repérer la cause et y remédier. Vidanger ensuite l'huile et, seulement alors, faire démarrer la pompe (voir le chapitre Maintenance, section Vidange d'huile).

Pour les moteurs diesel : contrôler le niveau d'huile du moteur et faire l'appoint si nécessaire.

Vérifier l'état de la coupelle du filtre et de la cartouche de filtre. Nettoyer ou remplacer si nécessaire.

La mise en marche:

Lors de la mise en service, un tuyau soumis à de hautes pressions se raccourcit. Il est indispensable de tenir fermement l'accessoire à main (p. ex. le pistolet de pulvérisation). Un pistolet de pulvérisation à haute pression posé sur le sol peut être projeté en l'air et se briser en retombant.

Déverrouiller et ouvrir la porte de l’appareil de commande.

S’assurer que l’interrupteur d’arrêt d’urgence est desserré et le cas échéant ,,déverrouiller” l’interrupteur d’ARRET D’URGENCE avec la clé.

Appuyer sur la touche pour activer la commande. L’affichage normal s’affiche sur l’écran. Prenez bien garde à ce que :

la pression avec 0 bar (± 30 bars tolérance de l’affichage - voir aussi les instructions d’utilisation de la commande ES2),

le nombre de tours 0 UPM,

le tension et

suffisamment de carburant (réservoir en %) soient affichés.

N’utiliser que des marques de carburant diesel contenant moins de 5% de soufre. Faites attention à la propreté lors du remplissage!


Page 30, Version: 10.2008 Opération

La non observation de ce point peut provoquer des changements d’huile plus fréquents.

Une réserve de carburant trop faible n’entraîne pas l’arrêt du dispositif. Contrôler régulièrement le niveau du carburant.

L’alimentation externe de l’installation HP à partir de dispositifs de démarrage peut causer l’endommagement de la commande ES2

Pour charger les batteries, mettez l’interrupteur principal (interrupteur d’arrêt d’urgence) dans la position "ARRET"! La commande ES2 contient des éléments électroniques qui sont endommagés en cas d’une "surtension" > 36 V.

La conduite de la groupe pompe haute pression à l’aide de la commande ES2 est dècrit en dètail dans les instructions d’utilisation de la commande ES2.

9.1.2 Procédure de mise en service

L'utilisateur doit avoir le contrôl sur la machine, la détente doit être hors service. L’eau sous haute pression est un agent de découpage très efficace et ainsi très dangereux!Ne jamais diriger un pistolet de projection ou une lance en direction d’une personne! Cela est aussi à respecter, si l'appareil est hors service.

Ouvrir l'arrivée de liquide à la pompe, celle-ci étant l'arrêt (elle ne fonctionne donc pas).

Vérifier et contrôler la pression d'alimentation (min. 3 bar).

Deserrer l’interrupteur d’ARRET D’URGENCE .

Appuyer sur la touche (« softkey » activé) pour actionner le préchauffage du moteur (à partir de l’affichage normal). Après 15 sec. ou quand le moteur est démarré, le préchauffage prend fin. L’affichage contient ce qui suit :

temps de préchauffage de 15 à 0 sec, en diminuant.

Tension de la batterie de 24 V min.

En appuyant à nouveau sur la touche (« softkey » ), il est possible de répéter l’action de préchauffage.

Appuyer sur la touche . Le démarreur s’arrête automatiquement quand le moteur est démarré.

Les affichages suivants peuvent apparaître sur l’ écran selon le mode de fonctionnement réglé (à l’usine) :

Affichage de pression

Vitesse de rotation à vide

Tension de la batterie et carburant

Remédier à la non étanchéité ou effectuer des interventions de réparations seulement lorsque le dispositif est au repos et n’est pas sous charge.

Contrôler la pression d'huile !

La pression d'huile doit être de 2 bar au moins pour activer la haute pression.

Contrôler les valeurs de consigne ( le nombre de tours ou la pression – dèpendant du type de commande) et, le cas échéant, les régler (voir les instructions d’utilisation de la commande ES2).

Actionner la touche .



Manuel d'instructions No.: HDP 482 / S 1200-48 Opération Page 31, Version: 10.2008



Serrer l’interrupteur d’ARRET D’URGENCE .

Couper l’arrivée d’eau.

Fermer et verrouiller le capot insonorisé.

L’accessoire peut maintenant être relié. Pour ce faire :

Oter les capuchons des tuyaux à haute pression de l’accessoire. Vérifier s’ils sont propres et si les filetages sont graissés avec molykote.

Vérifer encore une fois les tuyaux à haute pression et les serrer avec le couple de serrage correct (voir « couples de serrage pour des tuyaux à haute pression »). Connecter les dispositifs protecteurs de tuyaux et vérifier les assemblages à nouveau.

Si d’autres accessoires sont raccordés, tuyères à rotor sur le pistolet par ex., procéder comme décrit précédemment.

9.2 Procédure de mise en service

L'utilisateur doit avoir le contrôl sur la machine, la détente doit être hors service. L’eau sous haute pression est un agent de découpage très efficace et ainsi très dangereux!Ne jamais diriger un pistolet de projection ou une lance en direction d’une personne! Cela est aussi à respecter, si l'appareil est hors service.

L’opérateur sur l’appareil de commande doit ouvrir l’eau et attendre jusqu’à ce que le conducteur de l’éjecteur de liquide lui signale que l’eau parvient sans bulle à l’accessoire.

Préchauffage Appuyer sur la touche (« softkey » activé).

Démarrage du moteur Appuyer sur la touche .

L'utilisateur d'un dispositif à jet de liquides (p.ex. pistolet à peinture) peut commencer l'application en actionnant la commande. L’opérateur de la cabine de distribution doit surveiller les valeurs du nombre de tours ou de la pression. Cette dernière doit s’élever d’une manière continue jusqu’à ce qu’elle atteigne la valeur prescrite.

En cours d'utilisation, un deuxième opérateur doit contrôler le manomètre de la pompe et s'assurer que la pression augmente progressivement jusqu'à la pression de service tout en surveillant l'opérateur du dispositif à jets de liquide.

En cas d'accident, de défaillance d'un composant de la machine ou de fuite, actionner immédiatemment le contacteur d'arrêt d'urgence ! Pour des raisons de sécurité, retirer éventuellement la "clé de contact" et la mettre en lieu sûr.

9.3 Fonctionnement du dispositif

Actions de surveillance pendant le fonctionnement

L’opérateur se trouvant sur l’appareil de commande devrait y demeurer et surveiller l’affichage et le conducteur du projecteur de liquide.

En cas d’accident, défaillance d’une pièce de la machine ou en cas de fuite, actionner immédiatement l’interrupteur d’ARRET D’URGENCE! Pour des raisons de sécurité, retirer la clé de contact.

Surveiller le niveau de pression!


Page 32, Version: 10.2008 Opération

La pression est aussi dépendante du diamètre de la tuyère de l’accessoire. Si 1400 bars sont atteints au ralenti ou d’une faible vitesse de rotation du moteur, cela signifie que la tuyère est trop petite. Si on n’atteint pas 1400 bars lorsque le moteur tourne au maximum, cela signifie que la tuyère est trop grande. (voir tableau du choix des tuyères)

Surveillance de la vitesse du rotation sur l’écran. A chaque fois que le conducteur du projecteur de liquide relâche le ou les leviers de détente le nombre de tours du moteur doit ralentir pour revenir à 1200 1/min.

Contrôler régulièrement les tuyaux flexibles à haute pression et les raccords ainsi que tous les autres accessoires de tuyauterie à haute pression (p.ex. boulonnages des buses et des lances) pour une fuite. Dès qu'avoir constaté une fuite, arrêter la machine tout de suite.


Pendant les interruptions de travail (pause de midi, fin d’équipe etc.) et quand le dispositif est à l’arrêt, d`verrouiller et ouvir le capot insonorisé pour vérifier l’étendue de la fuite. Un réservoir en plastique est monté à côté de la pompe pour recueillir l’eau qui fuit. Un débit faible de la fuite est normale et nécessaire. Une plus grande fuite signifie qu’il faut retendre ou changer les étoupages en aramite-graphite (voir chapitre "Maintenance").

Pour vérifier les fonctions de service du système (menu d’utilisateur) pendant le fonctionnement, voir les instructions d’utilisation de la commande ES2.

Lorsque le moteur tourne, il n’est pas possible d’activer dans le menu des fonctions le préchauffage par ex.

Empêcher l’accès à l’appareil de commande pour des personnes non autorisèes en verrouillant la porte ou en activant le blocage des touches (voir les instructions d’utilisation de la commande ES2).

Le symbole -s’affiche sur l’écran..

Lors d’un arrêt-panne automatique, une indication de panne s’affiche sur l’écran en texte clair.

Pour des raisons de sécurité, actionner l’interrupteur d’ARRET D’URGENCE , retirer la clé de contact et la porter sur soi. Puis on peut commencer à éliminer le défaut (voir les instructions d’utilisation de la commande ES2).



Manuel d'instructions No.: HDP 482 / S 1200-48 Mise à l'arrêt Page 33, Version: 10.2008



1 0 Mise à l'arrêt

10.1 Mise hors service de l'installation

Ces instructions décrivent les procédures de mise hors service de l'installation et d'arrêt pour la nuit. S'il y a risque de gel, le système doit être entièrement purgé de l'eau qu'il contient et, le cas échéant, rempli d'un produit antigel.

Le conducteur du projecteur de liquide doit relâcher le ou les leviers de détente de l’appareil de projection d’eau.

La vitesse de rotation du moteur diminue jusqu’à ce qu’elle atteigne celle du ralenti. Laisser tourner le moteur au ralenti pendant 2 à 3 minutes pour qu’il se refroidisse.

Actionner la touche .

Resserrer l’interrupteur d’ARRET D’URGENCE ; retirer la clé et la garder en lieu sûr.

10.2 Arrêt pour la nuit

Desserrer et ouvrir le capot insonorisé.

Effectuer l’entretien quotidien.

Resserrer et verrouiller le capot insonorisé. Retirer la clé et la garder en lieu sûr.

Oter le renfort de tuyau, les raccordements électriques et d’eau du projecteur de liquide et leur appliquer les consignes ci-jointes. Mettre un capuchon sur le raccord de tuyau ou placer un sac en polyéthylène sur le raccord de tuyau et le maintenir en place à l'aide de ruban adhésif.

Visser les capuchons sur les prises électriques.

Oter le tuyau à haute pression et les renforts des tuyaux. Nettoyer les raccords filetés et les lubrifier avec molykote (1000 anti-seize) et les protéger comme décrit ci-dessus. Avant l'entreposage, vérifier si les enveloppes extérieures des tuyaux ne présentent pas de dégâts.

Nettoyer les raccords haute pression de la pompe, les lubrifier à l'aide de Molykote et visser les capuchons de protection.

Débrancher le câble de commande et visser les capuchons sur les prises. Contrôler la bonne isolation du câble lors de l’enroulement sur la bobine de câble. Visser le couvercle sur le connecteur à fiches.

Oter le tuyau d’aspiration. Nettoyer les raccords de la pompe et visser les capuchons de protection. Nettoyer aussi les branchements de tuyaux et, éventuellement, les pourvoir d'une protection.

Verrouiller la porte de l’appareil de commande, enlever la clé et la garder en lieu sûr..

10.3 Arrêts prolongés (15 jours et plus)

Si l'on prévoit une période d'arrêt prolongée, il importe d'entreposer la pompe à haute pression dans un endroit chauffé et sec. Il convient de prendre quelques précautions pour assurer une mise en service ultérieure aisée.

Procéder tout d'abord comme dans le cas d'un simple arrêt pour la nuit. Effectuer ensuite les quelques opérations supplémentaires que voici.

10.3.1 vider l’eau du dispositif

Pour vider l’eau du système, ouvrir le robinet de la pompe d’admission de la pression, le décanteur primaire et le filtre.

1/4 à 1/2 tour est suffisant.

Obturer le raccord d’aspiration avec le couvercle.


Page 34, Version: 10.2008 Mise à l'arrêt



Laisser tourner le moteur ou la pompe au ralenti pendant quelques secondes. L’eau restante peut ainsi mieux s’écouler de la pompe. Arrêter la pompe. Ceci n’est pas absolument nécessaire pour le rinçage avec une émulsion mais cela est absolument nécessaire pour protéger du gel!

10.3.2 Purge de l’air du dispositif après la vidange de l’eau ou lors de la première mise en service

Fermer tous les robinets quand le moteur est au repos.

Dévisser les vis de purge d’air sur la pompe d’admission de la pression.

Ouvrir le raccord d’aspiration et raccorder l’arrivée d’eau.

Ouvrir l’arrivée d’eau (par ex. prise d’eau) jusqu’à ce que l’eau s’écoule au travers des forages de purge d’air de la pompe d’admission de la pression.

Fermer l’arrivée d’eau et revisser les visses de purge de l’air dans les forages

Ouvrir l’arrivée d’eau et mettre en marche le dispositif.

10.3.3 Remplir de l’installation avec un produit de protection contre la corrosion ou un produit antigel

Nous recommandons comme produit de protection contre la corrosion :

89 % d'eau claire

10 % Shell 9156 ou d'un produit comparable

1 % ESKAPHOR EM 96 ou d'un produit comparable

Remplir le décanteur par l’intermédiaire du raccord d’aspiration lorsque le moteur est au repos.

Dévisser le couvercle du décanteur et verser le produit de protection.

Démonter le tuyau de l’arrivée d’eau du raccord d’aspiration et visser le couvercle de fermeture.

Raccorder un bout de tuyau à haute pression au raccord à haute pression et suspendre l’extrémité lâche dans le décanteur primaire.

Faire tourner au ralenti la pompe ou le moteur

Surveiller la circulation de l’émulsion et si nécessaire rajouter un peu de Shell Donax C dans l’émulsion.

Arrêter le moteur.

Débrancher le tuyau de raccord haute pression. Nettoyer, lubrifier et visser le capuchon sur le raccord.

Manuel d'instructions No.: HDP 482 / S 1200-48 Mise à l'arrêt Page 35, Version: 10.2008



Schéma de la circulation de l’émulsion.

Pos. n° Désignation

1 Pompe à haute pression

2 Chambre d’aspiration de la pompe

3 Filtre

4 Pompe d'admission

5 Conduite aspirante

6 Emulsion dans le décanteur primaire

7 Morceau de tuyau haute pression

8 Arrivée d'eau - raccord

d'aspiration

10.3.4 Autre préparatifs

Si l'entreposage dure plus que 6 mois: Vidanger l'huile lorsque la pompe est chaude. Ne pas oublier: - remplir la pompe d'huile d'entreposage. La procédure de vidange d'huile est expliquée dans le chapitre Maintenance.

Déposer les capuchons de la chambre intermédiaire de la pompe et en nettoyer et sécher l'intérieur à fond. Asperger les pistons plongeurs découverts de liquide Optimol F + D.

Oter le réservoir de fuite d’eau, le vider et le remiser séparément.

Déconnecter et ôter la batterie et la remplir si nécessaire.

Verrouiller la calotte de protection acoustique et la porte de l’appareil de commande. Garder la clé en lieu sur.


Page 36, Version: 10.2008 Mise à l'arrêt



10.3.5 Tuyaux

Sécher les connexions des tuyaux au moyen d’air pressurisé avant de procéder au graissage et de protéger comme décrit plus haut.

Effectuer avec une attention particulière la fermeture ou le recouvrement des tuyaux avec les capuchons, les sacs plastiques (sac en polyéthylène) ou équivalents.

Ne pas enrouler les tuyaux trop serrés. Veiller à ce que les tuyaux ne soient par tordus ni pliés.

10.3.6 Accessoires

Nettoyer et sécher à fond tous les accessoires. Veiller tout spécialement aux raccords. Lubrifier et protéger les filetages comme décrit ci-dessus.

Protéger les raccords électriques à l'aide de capuchons ou de dispositifs adéquats. Ils doivent être totalement sec (cela est valable aussi pour la bobine du câble).

Déposer et entreposer à part les gicleurs. Graisser les filetages des supports de tuyères et les protéger pour empêcher la saleté de pénétrer.

Si nécessaire enduire les surfaces métalliques d’un liquide de protection. Ne pas utiliser un produit de protection qui peut pénétrer dans les étoupages, le coussinet etc. et les endommager.

Manuel d'instructions No.: HDP 482 / S 1200-48 Maintenance Page 37, Version: 10.2008



1 1 Maintenance

11.1 Pannes et remèdes

Les opérations d'entretien et de maintenance ne peuvent être effectuées que lorsque l'installation est mise hors tension et n'est plus sous pression.

A chaque fois que l’on remarque ou suppose un dysfonctionnement, arrêter immédiatement la pompe (si cela n’est pas réalisé automatiquement)!

Avant de contrôler le dispositif ou d’effectuer des interventions d’entretien et de maintenance, arrêter et décharger le dispositif, retirer la clé de contact et la garder en

lieu sûr. Serrer l’interrupteur d’ARRET D’URGENCE . Des clés se retirent et campent à un endroit sûr. Conseil : La personne qui travaille sur le dispositif doit conserver la clé sur lui.

11.1.1 Pannes affichées

Les dispositifs automatiques de sécurité provoquent l’arrêt automatique du dispositif quand les pannes qui surviennent peuvent provoquer des dommages dans le dispositif ou dans d’autres appareils. Ces dispositifs de sécurité effectuent l’affichage des pannes en texte clair sur l’écran de l’appareil de commande.

Pour des raisons de sécurité actionner le bouton de touche et l’interrupteur d’ARRET D’URGENCE .

Cf. le mode d'emploi aussi de la conduite ES2 le cap. "Messages d'erreur".

Là les dérangements et ses(leurs) raisons possibles ainsi que son(leur) élimination sont indiqués.

Après la réparatiion des pannes, effacer du cadran le texte des pannes en appuyant sur la

touche . Si le texte des pannes demeure affiché, cela signifie que les pannes n’ont pas été réparées.

Une utilisation d’appareils d’aide au démarrage externes alors que la commande ES2 est activée peut provoquer la destruction de l’électronique.

11.1.2 Dérangements observés

Les pannes dont il est question ci-après peuvent survenir pendant une vérification ou le fonctionnement du dispositif. Ces pannes ne sont pas affichées sur l’écran.

Erreur Causes possibles Remède

des batteries vide l'échange ou chargent a) b) Le système électrique ne

réagit pas au capteur Serrer l’interrupteur d’ARRET

D’URGENCE . Des commutateurs

déverrouillent.

Batteries vide ou tension de la batterie trop faible.

changer ou recharger b) Le moteur ne réagit pas sur la

touche . Panne dans le système de

commande. avertir le concessionnaire

HAMMELMANN de votre pays.


Page 38, Version: 10.2008 Maintenance



interrupteur du levier de détente de l’accessoire n’est pas en boétat.

n Changer.

c) Pompe tourne mais sans pression

en direction du cylindre de la soupape

Pas de pression d’air comprimé Vérifier le compresseur et la conduite de la commande.

d) Plaque de rupture cassée.

Pression max. dépassée. Plaque de rupture cassée. est

dépassée Vérifier, pourquoi la pression

Réparer la panne.

le moteur n’atteint pas la vitesse voir le manuel diesel moteur de rotation souhaitée.

Système de réglage de la vitesse avertir le concessionnaire pays. de rotation défectueux. HAMMELMANN de votre

Tuyère(s) de l’accessoire trop grosse(s) ou usée(s).

Remplacez les buses.

De l’eau déborde sur double flux. Vérifier l’étanchéité des conduites d’huiles et du cylindre hydraulique.

système Vérifier la pression du

Pièces des soupapes à double Réparer les soupapes à double flux usées. flux.

Etanchéité de la tête de la les joints pompe défectueuse.

Remplacer

Soupape refoulante ou aspirante réparer ou changer les soupapes. défectueuse.

ATTENTION ! Dans aucun cas essayer d'écarter la fuite avec la pompe en marche.

fuite sur les armatures dehaute pression ou des tuyaux.

la

Examiner et réparer, changer lecas échéant.

e) Niveau d’huile trop faible.

telier.

Gaines usées. Changer les gaines. Il est possible de réparer les gaines dans un a

f) Fortes pulsations sur la sortie de la pression.

soupape usé. Changer ou réparer le cas

la soupape refoulante ou aspirante pend.

Soupape ou siège de

échéant.

g) Fuites abondantes du joint l’étanchéité de la basse pression n’est plus en bon éat.

retendre ou changer.

h) La jauge du niveau d’huile l’eau pénétre dans la commande Avertir le concessionnaire

ays. ou la à bielle au travers du composan fuite d’eau montrent l’émulsion eau/huile.

étt HAMMELMANN de votre p

anche de la commande à bieldéfectueux.

le

pression de l’huile trop élevée. régler la pression d’huile. i) Fuite d’huile dans la commande

à bielle Trop d’huile dans le système. enlever de l’huile.




ps et alors s'arrête. A plusieurs tentatives de départ, les messages e à cristaux liquides dans n'importe quel ordre (suite) :

ne ou non assez de carburant.

u échangent

ux-

S’il vous semble avoir repéré des pannes ou des mauvais réglages dans le système de surveillance et de commande électronique, renseignez-vous auprès de votre concessionnaire HAMMELMANN ou directement auprès de la firme HAMMELMANN. Pour régler plus rapidement votre problème, ayez sous la main le plan de montage, les dessins et équivalents lorsque vous contactez HAMMELMANNN un de ses concessionnaires.

Le moteur démarre, court (passe) certain temd'erreur divers peuvent apparaître sur l'affichag

"le générateur défectueusement" ou

"Pression d’huile le moteur trop peu" ou

« Pression d’huile la pompe insuffisante »

Raison possible : Le diesel ne reçoit person

le carburant comblent

Filtre de diesel nettoient o

Le système de carburant ventilent

11.1.3 Pannes électriques

Les pannes électriques et électroniques sont en général les mêmes que celles décrites dans le chapitre 1,1 "Pannes affichées". D’autre part, il peut se produire des ruptures de signal entre l’accessoire et le dispositif. Ceci sont à établir avec un testeur.



11.2 Entretien

11.2.1 Entretien et contrôle quotidiens

Contrôler

Contrôler le niveau d’huile de la pompe et en rajouter le cas échéant.

la chambre intermédiaire de la pompe (visuellement).

La plaque de recouvrement ne peut être déposée que lorsque le moteur est à l'arrêt.

Vérifier s'il y a du liquide dans l'huile (émulsion) et, le cas échéant, en rechercher immédiatement la cause et vidanger l'huile.

Vérifier l'état de propreté du filtre à eau.

Vérifier l'état du boîtier du filtre et des cartouches. Les nettoyer ou les remplacer le cas échéant.

La tension et l'état de tous les instincts de courroie trapézoïdale

des batteries, pneus, installation d'éclairage etc.

Concernant des soins du moteur et du train d'atterrissage (du châssis), nous renvoyons aux modes d'emploi des fabricants.

11.2.2 Maintenance du filtre à eau

L'inspection du filtre à eau, en particulier le contrôle de la propreté intérieure et de l'état de la cartouche, fait partie des contrôles à faire chaque jour.

Pour accéder à ces éléments, il faut débrancher l'installation, fermer l'arrivée d'eau et :

Le robinet de décharge de filtre ouvrent par ¼ à ½ rotations au robinet(coq).

Desserrer les anneaux de levage au haut du filtre et les rabattre vers le bas.

Enlever le couvercle et sortir le panier filtre.

Sortir la cartouche filtrante et la contrôler.

Même s'il existe le moindre doute en ce qui concerne la disponibilité de la cartouche filtrante, il faut la remplacer immédiatement par une cartouche neuve. N'utiliser que des cartouches filtrantes (sachets filtrants) originales HAMMELMANN.

Un contrôle de la pression de différence devait être exécuté après le départ(démarrage) de l'installation(du dispositif) (ES2). La pression de différence ne peut pas dépasser en 1,25 bars. Au surveillance de pression de différence(option) installé devient à 1,25 pression de différence en espèces à 'ES2 "le filtre se salit" montré(affiché) et l'installation(le dispositif) coupé.

11.3 Opérations de maintenance

Les informations que voici vous permettent d'effectuer des travaux de réparation sur la pompe à haute pression. Ces travaux ne peuvent être réalisés que par des mécaniciens qualifiés. Utiliser exclusivement des pièces de rechange d'origine HAMMELMANN.






Si vous souhaitez des précisions particulières au sujet de la réparation ou de l'utilisation des pompes, veuillez vous mettre en contact avec votre représentant HAMMELMANN ou directement avec le service après-vente de HAMMELMANN.

N'exécuter les opérations de remise en état ainsi que l'élimination des fuites et le resserrage des raccords à vis que quand l'installation est à l'arrêt et détendue. N'utiliser que des outils conformes !

11.4 Vidange d'huile

Des instructions de protection de l'environnement font attention à des arrêts à vous lors de tous les travaux avec la pompe de haute pression les devoirs légaux à l'évitement de déchet et l'utilisation / élimination réglementaire l'un. En particulier lors des travaux d'installation, de réparation et de soins, les matières(les tissus) mettant en danger l'eau peuvent charger comme, des graisses et - graisse, des huiles hydrauliques, réfrigérants, liquides de nettoyage contenant de solvant, ne pas arriver la terre ou dans la canalisation! Ces matières(tissus) doivent être éliminées dans les conteneurs convenables gardé, transporte, saisi et!

11.4.1 Première vidange après 1000 heures d'utilisation

Exécuter une vidange d'huile quand la pompe est encore chaude (l'huile s'écoulera mieux).

On aura besoin d'un récipient collecteur pour recueillir l'huile (43 litres).

Poser un torchon ou quelque chose de similaire sous la soupape de décharge d'huile.

Pour renoncer utilisent une pièce de tuyau flexible avec le vissage correspondant. La fin libre du tuyau flexible pendent dans l' conteneur.

Dévissent le bonnet de fermeture du soupape de purge de huile. L'huile s'écoule hors de la commande à bielle dès que le tuyau de décharge d'huile est vissé.

Examiner l'huile usagée en contrôlant la formation d'émulsion.

À chaque vidange d'huile, remplacer le filtre à huile.

Des chiffons de nettoyage ou semblable et un récipient (environ 10 litres) convenable pour saisir l'huile sous le filtre à huile mettent.

La vis de fermeture avec une clé à écrous le logiciel 24 log cieux ou 41 résolvent et dévissent.

Le filtre à huile complet (le de commande No. : 04.00995.0177) retirent de l'instinct de manivelle

Fig. : Filtre d'huile

Dévisser sur le fond de la cartouche filtrante à huile l'écrou hexagonal et l'enlever de la tige filetée avec le

ressort.

Retirer la cartouche et la boîte du tige



On pourra à présent retirer la cartouche filtrante à proprement dit et la remplacer par une cartouche neuve (n° de commande: 04.00995.0176).. La re-installation se déroule dans le sensé contraire

Rétablissent le filtre à huile complet dans l'instinct de manivelle et la visser le vis de fermeture.

Le tuyau flexible de déroulement dévissent de la soupape d'évacuation.

Ouvrir le capuchon de fermeture de la soupape de décharge d'huile

Remettre de l'huile dans le carter

Lors de l'application des autres qu'ici aux huiles mentionnées, vous tenez la consultation avec son fournisseur.

Sur le marquage au maximum au jauge de niveau d'huile ne comblent pas

11.4.2 Autres vidanges

Après 2000 heures d'utilisation ou

ou une fois par an.

Dans des conditions extrêmes de mise en œuvre - poussière, eau, chaleur rayonnée - la fréquence des vidanges augmente si des mesures de précaution spéciales ne sont pas appliquées.

11.4.3 Plan de lubrification et lubrifiants

Quantité d'huile : 43 litres

Qualité d'huile: Optigear BM 320

Autre - Huile pour Optigear BM 320

Fabricant Produit Aral DEGOL BG 320

Agip BLASIA 320

BP BP Energol GR – XP 320

Castrol ALPHA SP 320

ELF REDUCTELF SP 320

ESSO Spartan 320

Fuchs RENOLIN CLP 320

ICI Tribol 1100/320

Klüber GEM 1 – 320

Mobil Mobilgear 632

Shell Omala Oil 320

Westfalen Lastan X 320

Huile d'entreposage: Aral Konit SAE 20 W 20 ou analogue.

Les huiles mentionnées peuvent en général être utilisées à des températures ambiantes comprises entre 0 °C et + 30°C. Si d'autres conditions l'exigent, comme par ex., des températures plus élevées, l'emballage de l'agrégat de la






pompe ou d' autres paramètres influençant la hausse des températures, contrôler la température au niveau de la sortie du réfrigérant à huile lorsque la pompe est chaude e raison du fonctionnement. Si des températures supérieures à 50°C sont mesurées à cet emplacement, choisir un type d'huile qui présente une viscosité minimale de 180 cSt pour les températures mesurées en s'appuyant sur le diagramme Viscosité - Température.

Diagramme de température de viscosité pour des huiles minérales



11.4.4 Réglage de la pression de la pompe à huile

La pression de la pompe à huile est réglée à 6 bar en usine. Elle ne doit jamais tomber sous 3 bar, même lorsque la pompe est chaude. Un manomètre est monté sur la pompe à huile.

Le réglage de la pression d'huile se fait à l'aide d'un tournevis :

Dévisser le capuchon de protection de la vis de réglage de pression d'huile.

Visser la vis de réglage pour augmenter la pression

ou

dévisser la vis de réglage pour diminuer la pression.

11.4.5 Remplacement du disque de rupture

Lorsque le disque de rupture s'est brisé, dévisser la conduite haute pression du support de disque de rupture (4) et:

Placer une clé SW 36 sur le corps (1).

Dévisser le support à l'aide d'une clé SW 27 et le retirer avec le siège conique (3) et le disque de rupture (20). Enduire le filetage extérieur du support de Gleitmo 500.

Placer le siège conique (3) sur l'extrémité du support (4). Fixer le siège conique à l'aide de graisse.

Enduire de graisse le nouveau disque de rupture (2) et le poser sur le siège conique (3).

Visser le support (4) avec le siège conique et le disque de rupture dans le corps (1) et serrer à un couple maximal de 100 Nm.

Enduire le filetage extérieur de la conduite haute pression de Molykote Anti-Seize et revisser avec le support.

Rep. Désignation

1 Boîtier

2 Disque de rupture

3 Siège conique

4 Support de disque de rupture

5 Bague d'étanchéité






11.5 Maintenance de la tête de pompe 00.02145.1108

La tête de pompe n'est soumise qu'à une faible usure. Elle nécessite un entretien lorsque l'on observe, par exemple, une diminution de la pression ou un fonctionnement irrégulier de la pompe.

Avant de commencer les travaux, s'assurer que l'alimentation en liquide a été coupée.

Veiller à ce que le lieu de travail soit propre! Des saletés, des petits copeaux de métal, etc., peuvent détériorer votre pompe en pénétrant dans le guidage de soupape ou dans d'autres ouvertures.

11.5.1 Démontage (cf. Fig.: La tête de pompe)

Retirer la tête de pompe

Démonter la tête de pompe de l’embiellage ou bien de la chambre d'aspiration.

Pour ce faire: Enlever le tuyau à haute pression ainsi que toutes les autres pièces annexées.

Desserrer les écrous (520) de la tête de pompe en croix avec une clé dynamométrique de 46 mm (cf. Fig.: La tête de pompe).

Desserrer les vis à tête cylindrique (90) avec une clé mâle coudée de 14 mm et les sortir. La tête de pompe se détache ainsi de l’étanchéité.

Des boîtiers de soupape prudemment avec un appareil de levage convenable en bas lèvent et amènent à un établi propre. Ce faisant s'assurer qu'aucune pièce de la tête de pompe ne tombe.

Si possible, démonter la tête de pompe sur un établi ou dans un étau. Déposer correctement les pièces démontées dans l’ordre chronologique de leur démontage et ceci en différents jeux. Le cas échéant marquer les pièces avec un feutre pour savoir de quel jeu de soupapes elles proviennent. Les instructions suivantes décrivent la possibilité que les pièces de la tête de pompe restent dans le boîtier de la pompe voire le jeu d'étanchéité.

Démontage de la tête de pompe

Prendre la soupape (30) du bague de siège de soupape (150).

Sortir le bague de siège de soupape (150) de la chemise du jeu d'étanchéité.

Démonter le cas échéant la bague cylindrique (40) du siège de soupape (150).

Enlever la soupape (120) et le ressort (140) de la chemise de l’étanchéité.

Dans le cas échéant, retirer la douille (160) de la chemise du joint d'étanchéité.



Fig.: La tête de pompe


10 Cage de soupape 150 Bague de siège de soupape

20 Ressort cylindrique 160 Douille

30 Soupape 500 Pièce a visser

40 Bague cylindrique 510 Taquet

90 Vis à tête cylindrique 520 Ecrou hexagonal

120 Soupape 530 Goujon fileté

140 Ressort cylindrique






Inspection

Vérifier la soupape (120). Remplacer les soupapes crevassées. Il est possible de tourner une fois les soupapes et de les réinstaller. Si les deux côtés sont usés, remplacer la soupape. Il n'est pas possible de reconditionner les soupapes!

Vérifier le siège de soupape (150). Remplacer s'il est endommagé ou fissuré. Il est possible que la surface du siège de soupape soit déformée ou usée sous l'effet de la frappe de la soupape (30). Si la surface est si usée ou si déformée que le siège ne soit plus logé correctement, remplacer le siège de soupape.

Vérifier si la soupape (30) porte des rayures, des fissures ou des piqûres de corrosion. La remplacer le cas échéant.

Les surfaces d'appui entre les sièges de soupape (150) et les chemises de l’étanchéité ainsi que en direction du carter de la pompe devraient être lisses. Remplacer les pièces éraflées.

11.5.2 Montage (cf. Fig.: La tête de pompe)

Nettoyer soigneusement toutes les pièces y compris les pièces de rechange neuves avec un liquide dégraissant pour le nouveau montage et évent. enlever tous les marquages au crayon feutre. Préparer ces pièces à portée de main dans l'ordre chronologique de l'assemblage. Graisser soigneusement tous les guidages à glissement (la graisse doit toujours être Molykote Gleitmo 500 MoS2 – réf. 04.04660.0002).

Montage de la tête de pompe

Enduire les surfaces d'alésage de la cage de soupape (10) d'une graisse hydrofuge.

Si c'est nécessaire le ressort (20) et taquet (510) dans la direction de pièce a visser (500) commencent. La conduite de la pièce a visser (500) avec des Loctide enduire évtl. et avec une clé à tube SW 24 dans la cage de soupape (10).

Enduire légèrement de graisse la douille (160) et la placer dans la gaine du jeu d'étanchéité.

Placer le ressort (140) dans la douille (160) et la soupape(120) dans la douille du jeu d'étanchéité.

Graisser la bague cylindriques (40) et la monter soigneusement dans le siège de soupape (150).

Enduire de graisse les surfaces intérieures et extérieures du siège de soupape (150) et le placer dans/sur la chemise de l’étanchéité.

Graisser la soupape (30) et l’insérer dans le siège rapporté (150).

Intégrer les deux autres jeux de soupape de la même manière.

Monter la tête de pompe (cage de soupape) sur l’embiellage ou bien la chambre d’aspiration. Pour ce faire:

Enduire légèrement de graisse les surfaces d’appui de la tête de pompe/de l’étanchéité.

Poser prudemment la tête de pompe (cage de soupape). Ce faisant veiller à ce qu’aucune pièce ne tombe ou ne soit déplacée.

Graisser légèrement les filetages des goujons filetés (530) avec la pâte MoS2. Visser à la main les écrous (520) sur les goujons filetés (530).

Graisser légèrement les filetages des vis à tête cylindrique (90) avec la pâte MoS2. Puis visser la cage de soupape et les douilles du jeu d'étanchéité avec les vis cylindriques. Le couple de serrage nécessaire est de 250 Nm. Serrer à fond en procédant en trois étapes comme la fig. Ordre à la reprise des vis (90) présenté le montre. Fig. l'ordre à la reprise des vis (90)



Serrer avec précaution à fond les écrous (530) avec une clé dynamométrique SW 46 (cf. esquisse la tête de pompe) (moment de serrage nécessaire = 800 Nm). Ne pas serrer à fond toute de suite au couple de serrage maximum. Serrer à fond en plusieurs étapes toujours dans l’ordre chronologique indiqué sur le croquis en contrôlant si la tête de pompe adhère partout de façon homogène sur la chambre d’aspiration.

Remonter toutes les conduites et les pièces annexées.

Fig.: Ordre à la reprise des vis (90) Fig.: Croquis de la tête de pompe






11.6 Remise en état du jeu d'étanchéité 00.00743.1896

N'exécuter les opérations de remise en état ainsi que l'élimination des fuites et le resserrage des raccords à vis que lorsque l'installation est à l'arrêt et détendue!

N'utiliser que des outils conformes!

11.6.1 Démontage

Se préparer une place de travail sur un établi ou autre avec du papier, du carton par ex. afin d'y déposer correctement les pièces démontées dans l'ordre chronologique de leur démontage et ceci en différents jeux.

Veillez à ce que votre place de travail soit propre afin qu'aucune impureté ne puisse pénétrer dans l'installation!

Démontage de l’étanchéité (cf. Fig. Dépose du piston & Fig. Étanchéité)

Enlever les pièces annexées et les conduites de la tête de pompe.

Démonter les pièces de la tête de pompe comme cela est décrit au point la tête de pompe et les poser proprement sur un établi ou autre.

Les becs des chemises de l'étanchéité sont à présent à nu.

Fig. Dépose du joint d'étanchéité Dévisser les écrous (1) des goujons filetés et enlever la tôle de recouvrement (2) de l'espace interstitiel de la pompe.

Enlever les circlips (480) avec une pince à jonc pour les circlips extérieurs.

Enlever les moitiés de pince (470) à la main.

Fig.: Dépose du joint d'étanchéité

Rep. Désignation

1 Goujons filetés

2 Chambre intermédiaire de la pompe

4 Tige de piston

20 Plongeur/Piston

360 Joint torique

470 Demi-brides

480 Circlip

Les pistons (20) sont à présent détachés de la tige du piston (4).

Sortir l'ensemble de la gaine (10) hors du boîtier de la pompe (par ex. visser deux vis (50) de la tête de pompe dans les alésages filetés de la douille et à l'aide de ces vis sortir le piston hors du boîtier de la pompe). Utiliser un engin de levage approprié, si besoin est. Ce faisant veiller à ce que le piston (20) ne soit pas endommagé ou ne tombe.

Retirer le piston (20) de la chemise (10).

Serrer la chemise (10) dans un étau avec des mâchoires de protection non rigides. Ce faisant veiller à ce que la chemise ne soit pas endommagée.



Dévisser les vis cylindriques (370) avec une clé mâle coudée SW 14 et séparer ainsi la bride (30) et la gaine (10).

Retirer la bride (30) de la gaine (10).

Retirer la douille (300) de la chemise (10).


Démonter l'anneau cylindrique (240) de la gaine (10).

À l'aide d'une pince à circlips, démonter le circlip (400) hors de la bride (30).

Enlever la bague d'appui (380) et l'anneau Glyd (390) de la bride.

Sortir le cas échéant la deuxième bague d'appui (380) de la bride (30).

Démonter les anneaux toriques (60) des rainures de la bride (30) et préparer des anneaux neufs.

Démonter les anneaux toriques (410 et 420) des rainures de la bride (30) et préparer des anneaux neufs.

11.6.2 Montage

Nettoyer soigneusement toutes les pièces et en vérifier l'état d'usure et la présence d'éraflures. Les remplacer le cas échéant par des pièces neuves. Il faut remplacer les joints.

Enduire lors du montage toutes les pièces coulissantes de Gleitmo 500 et les filetages des raccords à vis de Molykote Anti-Seize (pâte MoS2). Le montage à vrai dire peut ainsi commencer.

Légèrement graisser la bride (30) de l'intérieur.

Insérer dans la bride (30) la bague d'appui (380) et l'anneau Glyd (390).

Pose la deuxième bague d'appui (380) sur l'anneau Glyd (390).

Fixer ces pièces en employant le circlip (400).

Enduire légèrement de graisse toutes les pièces à l'intérieur.

Monter l'anneau torique (60) dans la rainure de la bride (30).

Monter les anneaux toriques (410 et 420) dans les rainures du porte-bagues d'étanchéité.

Graisser légèrement les surfaces intérieures de la gaine (10).

Graisser légèrement l'anneau cylindrique (240) et le placer dans la rainure de la gaine (10)

Puis serrer la chemise (10) dans un étau muni de mâchoires de protection.

Enduire légèrement le filetage des vis cylindriques (370) de graisse Molykote Anti-Seize et placer la bride montée au préalable (30) sur la gaine (10). Visser les vis cylindriques dans la gaine et les serrer à fond en trois étapes avec une clé dynamométrique (mâle à six pans creux SW 14) comme le montre la Fig. : joint d'étanchéité avec 180 Nm.

Faire glisser le joint torique (360) sur le piston (20) dans la position.

Graisser légèrement de l'intérieur d'étanchéité au complet et glisser le piston (20) dans d'étanchéité.

Répéter les instructions décrites plus haut pour les autres étanchéités.






Fig.: Étanchéité

Rep. Désignation

10 Chemise

20 Plongeur/Piston

30 Bride

60 Joint torique

240 Bague cylindrique

300 Douille

360 Joint torique

370 Vis à tête cylindrique

380 Bague d‘appui

390 Bague glyd

400 Circlip

410 Joint torique

420 Joint torique

440 Douille

450 Joint torique

470 Bride

480 Circlip





Remonter les étanchéités et la tête de pompe

Enduire d'une couche fine de graisse les surfaces d'appui de l’embiellage/étanchéité.

Insérer le étanchéité complète avec le piston (20) dans le carter de la pompe. Ce faisant, il faut veiller à ce que les anneaux toriques (60) ne soient pas repoussés hors des rainures ou endommagés par ailleurs. Veiller à ce que l'étanchéité soit correctement logé dans le carter de la pompe et que les pistons ne tombent pas.

Poser les circlips (fig. Poser les circlips (Fig. Dépose du joint d'étanchéité) sur les tiges de piston.

Enfoncer le piston (20) jusqu'à la tige du piston et faire glisser le tenon du piston dans la tige du piston.

Monter la tête de pompe comme cela est décrit au point tête de pompe.

(cf. Fig.: Dépose du joint d'étanchéité) Appuyer les moitiés de pince (470) sur le piston et la crosse du piston.

Tenir d'une main les moitiés de bride et intégrer avec l'autre main le circlip (480) au moyen d'une pince pour circlips. S'assurer que le circlip est parfaitement logé dans la rainure.


Marche d'essai

Pulvériser le piston avec Optimol F+D. Pulvériser régulièrement le piston avec Optimol F+D permet d'éviter des dépôts et prolonge sa longévité!

Faire démarrer la pompe et la faire tourner pendant 5 à 10 min. Surveillez si la pompe produit des bruits excessifs et des vibrations et la présence de fuite excessive.

Si la marche d'essai s'est bien déroulée, arrêter la pompe et fixer à nouveau les tôles de recouvrement.

11.7 Couples de serrage sur les pompes à haute pression

Couples de serrage (en Nm) pour les autres fixations à vis.

Type de filetage Matériau

M 6 M 8 M 10 M 12 M 14 M 16 M 18 M 20 M 24

5.6 4,5 11 18 30 48 73 100 140 240

8.8 8,5 21 40 70 110 171 245 345 590

10.9 12 30 60 100 160 250 350 495 850

12.9 15 35 70 120 190 300 405 575 990

NIRO (A2-70) 2,5 6 10 18 29 44 62 85 150

Les autres couples de serrage sont à chaque fois précisés sur les plans de montage.




11.8 Changer ou régler la courroie trapézoïdale de la pompe de la pression d’admission.

Le changement de la courroie trapézoïdale est nécessaire quand la courroie fait du bruit quand elle fonctionne ou si elle est fortement usée ou cassée. La marche à suivre est décrite ci-après.

Desserrer les vis (SW 17) du tendeur de la courroie trapézoïdale.

Appuyer sur la poulie de la courroie du tendeur en direction du moteur.

La courroie est lâche et peut être démontée de la poulie de la pompe de la pression d’admission et du moteur.

Monter une nouvelle courroie sur la poulie de la courroie du moteur et de la pompe de la pression d’admission.

Tirer la poulie du tendeur vers soi ou pousser contre la courroie et tendre ainsi la courroie.

Serrer fortement les vis de fixation (SW 17) du tendeur.

Contrôler la tension de la courroie par une pression du pouce. Si néc. retendre comme suit:

Desserrer les vis de fixation,

Tirer vers soi le tendeur et

resserrer fortement les vis de fixation.


Page 54, Version: 10.2008

Soupape régulatrice de pression 00.05893.0020

12 Soupape régulatrice de pression 00.05893.0020

Fig.: Vue d’ensemble de la soupape de réglage de la pression

Rep. 10 20 30 40 50

Désignation Soupape de réglage de pression

Cylindre à membrane

Armature de raccord

Vis à tête cylindrique Manomètre




Soupape régulatrice de pression 00.05893.0020 Page 55, Version: 10.2008



Choix de manomètre (Pos. 50) selon la carte de machine

bar Domaine de visualisation n° de commande

100 0 - 160 04.02860.0001

300 0 - 400 04.02860.0003

450 0 – 600 04.02860.0004

750 0 – 1000 04.02860.0009

1150 0 - 1600 04.02860.0056

1500 0 – 2000 04.02860.0091

1800 0 - 2500 04.02860.0117

Diagramme : Pression d'entreprise en fonction de la pression de l'air d'impôt






12.1 Données techniques

Pression de service max.: 1000 bar

Débit max. 500 l/min.

Diamètre nominal: DN 17

Remplissage d’huile à l'amortissement

ca. 0,3 l

Qualité d'huile: ISO VG 68 DIN 51519

Premier remplissage Aral Konit SAE 20 W 20

Poids env.: 20,25 kg

Huiles alternatives pour l'étouffeur

Ursatex SAE 20 W 20 Mobilgear 626

Ursa Super LA SAE 20 W 20

Mobil Oil AG

Mobil D.T.E. Oil Heavy Medium

Texaco

Auriga EP 68 Energol DS B20

Multina 68 Energol EM 68

Lastan X 68 Energol GR-XP 68

Lastan N 68

BP

Energol RC 68

Westfalen

Kresto 68 Vitrea 68

Tonna Oel T 68

Shell

Tellus Oel C 68





12.2 Installation (cf. Fig. Soupape de dérivation) Vue d’ensemble de la soupape de réglage de la pression

Graisser les vis de fixation (Pos. 40; M 12 x 120; 12.9) avec Molykote 1000 (n° de commande: 04.02750.0011)..

Amenez la soupape avec précaution dans la position correcte et poussez-la contre la tête de la pompe. Ce faisant, il faut veiller à ce que l'anneau (50, cf. Fig. Soupape régulatrice de pression) ne tombe pas et soit bien logé. Utiliser les vis cylindriques et les visser. Serrer à fond en croix en plusieurs étapes et veiller à ce que la surface d'appui de la soupape se trouve parallèlement à la tête de la pompe. Moment de serrage = 90 Nm

Graisser légèrement l'armature de raccord (Pos. 30) avec Molykote 1000 et la visser dans la soupape.

Visser le cylindre à membrane (Pos. 20) à la main sur la soupape régulatrice de pression.

Ne serrer à fond le cylindre à membrane qu'à la main !

Ne jamais utiliser d'outil.

Monter la conduite de commande pneumatique sur le cylindre à membrane.

(cf. Fig. Soupape régulatrice de pression) Le cas échéant, visser le manomètre avec la bague d'étanchéité (90) à la place du bouchon (120).

12.3 Réglage

La soupape régulatrice de pression permet de régler la pression de service en continu.

Réglage de la pression de service via la pression d'air de réglage. La pression de service est proportionnellement en fonction de la valeur de la pression d'air de réglage avec laquelle la soupape régulatrice de pression est alimentée (cf. Diagramme).

Augmentation de la pression d'air de réglage ⇒ Augmentation de la pression

Réduction de la pression d'air de réglage ⇒ Réduction de la pression

12.4 Entretien

N'exécuter les travaux d'entretien et de maintenance que si l'installation de pompe haute pression est débranchée et dépressurisée.

Démonter la soupape régulatrice de pression de la tête de la pompe

Démonter la conduite de commande pneumatique, le cylindre à membrane (à la main), le manomètre et l'armature de raccord de la soupape régulatrice de pression.

Dévisser les 4 vis cylindriques en maintenant la soupape régulatrice de pression pour qu'elle ne tombe pas. Retirer les vis cylindriques et la soupape régulatrice de pression de la tête de pompe.




Fig.: Soupape de réglage de pression

Rep. Désignation Rep. Désignation Rep. Désignation

10 Boîtier 50 Bague 120 Bouchon

20 Bague d'étanchéité 60 Bague de siège de soupape 130 Rondelle

25 Joint torique 70 Bague d'appui avec anneau torique 140 Ressort plat

30 Tige de commande 80 Raccord réducteur 150 Circlip

35 Support 90 Bague d'étanchéité 160 Bague cylindrique







Démontage




Sortir la bague (50) du boîtier (10).

Enserrer prudemment la soupape régulatrice de pression – avec le raccord réducteur (80) se dirigeant vers le haut – dans un étau à mâchoires de protection non rigides.

Dévisser le raccord réducteur (80) hors du boîtier. La soupape régulatrice de pression peut être retirée de l'étau. Retirer le cas échéant la bague cylindrique (160) du raccord réducteur (80).

Démonter le circlip (150) avec une pince à circlip.

Retirer la rondelle (130) et le ressort plat (140).

Faire sortir en poussant la tige de commande (30) et le siège rapporté (60) du boîtier (10).

Démonter le support (35) du boîtier (10). le support (35) avec un tournevis prudemment du boîtier (10) (cf. la photo 1). Avec cela n'endommagent pas le boîtier.

Ensuite démonter la bague d'étanchéité (20) avec l'anneau torique (25) du boîtier (10).

Il faut toujours changer simultanément le support (35), bague d'étanchéité (20) et l’anneau torique (25).

Photo 1

Démonter la bague d'appui (70 avec anneau torique) du siège rapporté (60). (La bague d'appui et l'anneau torique sont une position).

Inspection

La tige de commande (30) et le siège rapporté (60) sont soumis à une usure extrême. Ces pièces doivent être méticuleusement contrôlées et remplacées, si nécessaire, par des pièces neuves. Des réparations sont possibles en cas d’usure faible. L'usinage ne pourra se faire que chez HAMMELMANN.

Contrôler toutes les autres pièces et le remplacer en cas détérioration.







Montage

Graisser légèrement l'intérieur du boîtier (10) avec Gleitmo 500.

Insérer la bague d'appui (70 et l'anneau torique sont un n° de Pos.) dans le siège rapporté (tenir compte de la position d'insertion !)

Insérer le support (35) dans le boîtier (10). Tenir compte de la position d'insertion!

Monter la bague d'étanchéité (20) avec l'anneau torique (25) et dans le boîtier (cf. Les photo 2 et 3).

Photo 2 Photo 3

Avec un plastic épine la bague d'étanchéité (20) appuient avec l'anneau torique (25) dans le boîtier dans la position correcte (cf. la photo 4)

Photo 4 Photo 5




Monter le support (35) (cf. la photo 5) dans le boîtier. Tenir compte de la position d'insertion! (cf. le dessin et la photo 6 et 7)

Avec une épine synthétique pressent le support dans sa position correcte (comme dans la photo 4 montré).

Photo 6 Photo 7

Glisser la tige de commande (30) dans le boîtier (10).

Insérer le ressort plat (140) dans le boîtier. Poser la rondelle (130) sur le ressort plat (140) et l'enfoncer jusqu'à ce que le circlip (150) puisse être inséré dans la rainure de la tige de commande.

Glisser le siège rapporté (60) dans le boîtier.

Insérer la bague cylindrique (160) dans le raccord réducteur (80).

Enduire légèrement de graisse le filetage du raccord réducteur (80) avec Molykote Anti-seize et la visser dans le boîtier.

Enserrer prudemment le boîtier dans un étau avec des mâchoires de protection et serrer le raccord réducteur (80) à fond, couple de serrage = 200 Nm. Ensuite sortir la soupape régulatrice de pression de l'étau.

Pour l'installation, cf. Chapitre «Installation».



Manuel d'instructions No.: HDP 482 / S 1200-48 Assortiment de changement Page 63, Version: 10.2008



1 3 Assortiment de changement

13.1.1 Remplacement du disque de rupture

Lorsque le disque de rupture s'est brisé, dévisser la conduite haute pression du support de disque de rupture (4) et:

Placer une clé SW 36 sur le corps (1).

Dévisser le support à l'aide d'une clé SW 27 et le retirer avec le siège conique (3) et le disque de rupture (20). Enduire le filetage extérieur du support de Gleitmo 500.

Placer le siège conique (3) sur l'extrémité du support (4). Fixer le siège conique à l'aide de graisse.

Enduire de graisse le nouveau disque de rupture (2) et le poser sur le siège conique (3).

Visser le support (4) avec le siège conique et le disque de rupture dans le corps (1) et serrer à un couple maximal de 100 Nm.

Enduire le filetage extérieur de la conduite haute pression de Molykote Anti-Seize et revisser avec le support.

Rep. Désignation

1 Boîtier

2 Disque de rupture

3 Siège conique

4 Support de disque de rupture

5 Bague d'étanchéité


Page 64, Version: 10.2008 Assortiment de changement

13.2 Remise en état du jeu d'étanchéité 00.00743.1897

N'exécuter les opérations de remise en état ainsi que l'élimination des fuites et le resserrage des raccords à vis que lorsque l'installation est à l'arrêt et détendue!

N'utiliser que des outils conformes!

13.2.1 Démontage

Se préparer une place de travail sur un établi ou autre avec du papier, du carton par ex. afin d'y déposer correctement les pièces démontées dans l'ordre chronologique de leur démontage et ceci en différents jeux.

Veillez à ce que votre place de travail soit propre afin qu'aucune impureté ne puisse pénétrer dans l'installation!

Démontage de l’étanchéité (cf. Fig. Dépose du piston & Fig. Étanchéité)

Enlever les pièces annexées et les conduites de la tête de pompe.

Démonter les pièces de la tête de pompe comme cela est décrit au point la tête de pompe et les poser proprement sur un établi ou autre.

Les becs des chemises de l'étanchéité sont à présent à nu.

(cf. Fig.: Dépose du piston) Dévisser les écrous (1) des goujons filetés et enlever la tôle de recouvrement (2) de l'espace interstitiel de la pompe.

Enlever les circlips (480) avec une pince à jonc pour les circlips extérieurs.

Enlever les moitiés de pince (470) à la main.

Fig.: Dépose du piston

Rep. Désignation

1 Goujons filetés

2 Chambre intermédiaire de la pompe

4 Tige de piston

20 Plongeur/Piston

360 Joint torique

470 Demi-brides

480 Circlip

Les pistons (20) sont à présent détachés de la tige du piston (4).



Manuel d'instructions No.: HDP 482 / S 1200-48 Assortiment de changement Page 65, Version: 10.2008



Sortir l'ensemble de la gaine (10) hors du boîtier de la pompe (par ex. visser deux vis (50) de la tête de pompe dans les alésages filetés de la douille et à l'aide de ces vis sortir le piston hors du boîtier de la pompe). Utiliser un engin de levage approprié, si besoin est. Ce faisant veiller à ce que le piston (20) ne soit pas endommagé ou ne tombe.

Retirer le piston (20) de la chemise (10).

Serrer la chemise (10) dans un étau avec des mâchoires de protection non rigides. Ce faisant veiller à ce que la chemise ne soit pas endommagée.

Dévisser les vis cylindriques (370) avec une clé mâle coudée SW 10 et séparer ainsi la bride (30) et la gaine (10).

Retirer la bride (30) de la gaine (10).

Retirer la douille (300) de la chemise (10).


Démonter l'anneau cylindrique (240) de la gaine (10).

Démonter le cas échéant les joint toriques (450) des rainures des gaines.

Démonter le bloc-ressort (100), la bague alterne (290) du porte-bagues d'étanchéité (30).

Enlever la bague (120) et les joints (40) du support de joint d’étanchéité.

Démonter les anneaux toriques (60) des rainures de la bride (30) et préparer des anneaux neufs.

Démonter les anneaux toriques (430 et 460) des rainures de la bride (30) et préparer des anneaux neufs.

13.2.2 Montage

Nettoyer soigneusement toutes les pièces et en vérifier l'état d'usure et la présence d'éraflures. Les remplacer le cas échéant par des pièces neuves. Il faut remplacer les joints.

Enduire lors du montage toutes les pièces coulissantes de Gleitmo 500 et les filetages des raccords à vis de Molykote Anti-Seize (pâte MoS2). Le montage à vrai dire peut ainsi commencer.

Légèrement graisser la bride (30) de l'intérieur.

Poser dans les bride (30) les contre-bagues (120) et les garnitures (40). Insérer les interfaces des garnitures en décalage de 180° respectivement (cf. "L'instruction à l'installation des joints de graphite Aramit").

Poser la bague lanterne (290) sur la contre-bague (120).

Placer le bloc ressort (100) sur la bague lanterne (290). Si le bloc ressort n'est pas monté, alors monter le bloc ressort. Pour ce faire, enfoncer les différents ressorts avec un pince à pompe à eau par ex. dans l'une des bagues. Puis poser l'autre bague et enfoncer les pièces avec un étau.

Utiliser l'anneau (490) dans le propriétaire de bride (30).

Enduire légèrement de graisse toutes les pièces à l'intérieur.

Monter l'anneau torique (60) dans la rainure de la bride (30).

Monter les anneaux toriques (430 et 460) dans les rainures du porte-bagues d'étanchéité.

Graisser légèrement les surfaces intérieures de la gaine (10).


Page 66, Version: 10.2008 Assortiment de changement

Graisser légèrement l'anneau cylindrique (240) et le placer dans la rainure de la gaine (10).

Fig. l'ordre à la reprise des vis (370)

Graisser légèrement la douille (440 et 300) et la mettre dans la douille (10).

Puis serrer la chemise (10) dans un étau muni de mâchoires de protection.

Enduire légèrement le filetage des vis cylindriques (370) de graisse Molykote Anti-Seize et placer la bride montée au préalable (30) sur la gaine (10). Visser les vis cylindriques dans la gaine et les serrer à fond en trois étapes avec une clé dynamométrique (mâle à six pans creux SW 10) comme le montre la Fig. : l'ordre à la reprise des vis (90) avec 100 Nm.

Faire glisser le joint torique (360) sur le piston (20) dans la position.

Graisser légèrement de l'intérieur d'étanchéité au complet et glisser le piston (20) dans d'étanchéité.

Répéter les instructions décrites plus haut pour les autres étanchéités.

Remonter les étanchéités et la tête de pompe

Enduire d'une couche fine de graisse les surfaces d'appui de l’embiellage/étanchéité.

Insérer le étanchéité complète avec le piston (20) dans le carter de la pompe. Ce faisant, il faut veiller à ce que les anneaux toriques (60) ne soient pas repoussés hors des rainures ou endommagés par ailleurs. Veiller à ce que l'étanchéité soit correctement logé dans le carter de la pompe et que les pistons ne tombent pas.

Poser les circlips (cf. Fig.: Dépose du piston) sur les tiges de piston.

Enfoncer le piston (20) jusqu'à la tige du piston et faire glisser le tenon du piston dans la tige du piston.

Monter la tête de pompe comme cela est décrit au point tête de pompe.

(cf. Fig.: Dépose du piston) Appuyer les moitiés de pince (470) sur le piston et la crosse du piston.

Tenir d'une main les moitiés de bride et intégrer avec l'autre main le circlip (480) au moyen d'une pince pour circlips. S'assurer que le circlip est parfaitement logé dans la rainure.


Marche d'essai

Pulvériser le piston avec Optimol F+D. Pulvériser régulièrement le piston avec Optimol F+D permet d'éviter des dépôts et prolonge sa longévité!

Faire démarrer la pompe et la faire tourner pendant 5 à 10 min. Surveillez si la pompe produit des bruits excessifs et des vibrations et la présence de fuite excessive.

Si la marche d'essai s'est bien déroulée, arrêter la pompe et fixer à nouveau les tôles de recouvrement.




Instructions de sécurité pour les tuyaux à haute pression Page 67, Version: 10.2008



14 Instructions de sécurité pour les tuyaux à haute pression

Les indications suivantes sont destinées à assurer votre sécurité. Le non-respect des ces instructions peut mener à la perte de tous droits à dommages et intérêts.

Toujours fixer le tuyau à haute pression à l'installation avec des fixations à tuyau !

Toujours fixer les raccords de tuyaux à haute pression avec des fixations à tuyau !

Toujours fixer le tuyau à haute pression au consommateur avec des fixations à tuyau !

Ne jamais resserrer sous pression les raccords pour tuyaux à haute pression !

Éviter la formation de boucles ! Si une boucle s'est formée pendant l'exploitation, arrêter immédiatement le sous-groupe à haute pression et retirer prudemment la boucle.

Éviter les torsions du tuyau à haute pression.

Éviter de tirer le tuyau, ne jamais continuer à tirer le système à haute pression à l'aide du tuyau.

Ne pas plier le tuyau à haute pression ou le tirer sur des arêtes vives. Gainer le tuyau ou l'arête en conséquence lors de travaux effectués dans des coins ou sur plusieurs étages. Ne pas faire plier le raccord.

Ne jamais faire subir au tuyau à haute pression une charge de l'extérieur. Si des véhicules doivent passer sur les tuyaux, prévoir des rampes de protection pour le tuyau.



Instructions de sécurité pour les tuyaux à haute pression



14.1 Avant l'emploi du tuyau Vérifier la pression de service indiquée sur le tuyau. Ne jamais dépasser cette pression.

Contrôler si le tuyau et les raccords sont endommagés.

Éliminer les boyaux qui présentent des bulles dans leur couche de protection, des plis ou des armatures en fil d'acier à nu. Ne pas réparer les boyaux qui présentent des détériorations de ce genre ou ne pas les utiliser d'une autre manière (DIN EN 982).

Vérifier si les raccords sont entachés de rouille, présentent des fissures ou si leur filetage est usé.

Ne pas fermer intentionnellement ou par encrassement ou par détérioration les alésages de décharge des raccords.

Respecter le rayon de pli minimum lors de l'entreposage et de l'exploitation (cf. Tableau).

14.2 Lors de l'exploitation du tuyau Ne pas tordre les tuyaux lors du montage.

Contrôler régulièrement si les tuyaux à haute pression et leurs raccords tels que toutes les armatures, toutes les jonctions et les vissages ne sont pas étanches. En cas de fuites, il faut immédiatement arrêter l'installation à pompe à haute pression. N'éliminer les fuites que lorsque l'installation est déconnectée et sans pression. Ne jamais resserrer les raccords sous pression. Tenir compte des couples de serrage (cf. Tableau).

Tenir compte de la modification des longueurs (les conduites en tuyaux souples raccourcissent sous pression).

Ne pas alimenter en pression les tuyaux enroulés sur des tambours ou des cages à tuyau.

Éviter les charges thermiques élevées de l'extérieur (p. ex. chaleur rayonnante lors du soudage ou de la coupe), protéger le cas échéant le tuyau avec une protection.

Ne pas laisser pendre le tuyau sur plusieurs étages. Section

nominale [DN]

Pression [bar] Raccord

Couple de serrage

[Nm]

Température maximale du milieu

[°C]

Rayon de pli minimal

[mm] 5 2500 M 14x1,5 LH 120 70 150 5 3200 M 14x1,5 LH 120 70 200 8 2500 M 14x1,5 LH 120 70 200 8 2800 M 14x1,5 LH 120 70 250

10 330 M 18x1,5 DKL 50 100 130 10 500 M 18x1,5 DKL 50 100 130 10 710 M 18x1,5 DKL 50 100 150 10 1250 M 22x1,5 DKO 30 100 150 10 1500 M 22x1,5 DKO 30 100 150 12 290 M 22x1,5 DKL 62 100 180 12 470 M 22x1,5 DKL 62 100 180 12 660 M 22x1,5 DKL 62 100 200 12 1100 M 24x1,5 DKO 33 100 200 12 1400 M 24x1,5 DKO 33 100 200 12 1800 M 24x1,5 DKO 33 70 300 12 2500 M 14x1,5 LH 120 70 350 20 190 M 30x1,5 DKM 83 100 240 20 350 M 30x1,5 DKM 83 100 240 20 900 M 36x2,0 DKO 49 100 280 20 1000 M 36x2,0 DKO 49 100 280 20 1400 M 36x2,0 DKO 49 100 350 25 150 M 38x1,5 DKM 105 100 300 25 290 M 38x1,5 DKM 105 100 300 25 700 M 42x2,0 DKO 57 100 355

Manuel d'instructions No.: HDP 482 / S 1200-48 Index Page 69, Version: 10.2008



15 Index

A

Attitude responsable en matière de sécurité .............7

Autres dangers encourus ........................................10

C

Caractéristiques de puissance ..................................6

Construction.............................................................15

D

Dangers spécifiques ..................................................9

Description

Disjoncteur de sécurité automatique....................18

Installation à haute pression ................................19

Installation de la pression d’admission ................19

Moteur diesel Caterpillar C 18 ATAAC ...............19

Plaque de rupture de sécurité..............................18

Soupape régulatrice de pression .........................18

Description

ES2 Appareil de commande ................................20

F

Fabricant....................................................................5

I

Interdiction de transformer ou de modifier la pompe.............................................................................10

K

Konstruktiver Aufbau

Aufbau der Hochdruckpumpe HDP 482...............15

M

Mesures de sécurité lors des travaux d'entretien, d'inspection et de montage..................................10

Mesures de sécurité pour l'opérateur ........................7

O

Opération .................................................................29

Q

Qualification et formation du personnel .....................7

S

Sécurité

Dangers encourus en cas de non-respect des mesures de sécurité ...........................................7

T

Transport

Konservierung ......................................................14

Transport..............................................................14

Verpackung ..........................................................13

Versand................................................................14

High pressure systems, tailor made

Recommendationsfor the use ofhigh pressure waterjetting equipment

Safety InstructionsPage 2 of 22


RECOMMANDATIONSFOR THE USE OF HIGH PRESSURE WATER

JETTING EQUIPMENT

This code of practice covers the safe operation of all types of HighPressure Water Jetting Equipment as normally used by industriesconcerned with construction, maintenance, repair, cleaning anddemolition work.



INDEX

Section Subject Page1 Introduction 4

2 Scope 4

3 Definitions 5

4 Responsibility of Employers and Employees 8

5 Care and Maintenance of Equipment 9

6 Protective Clothing and Personal Protection 11

7 Operational Procedures 12

8 Permanent Cleaning Areas 16

9 Frost Precautions 17

10 Accidents 18

Appendix Additional Requirements for the use of high pressure water jettingtechniques by divers 19



1. INTRODUCTION

1.1 The objective of this Code of Practice is to provide Guidelines for the safe operation of High Pressure Water Jetting Equipment.

1.2 This Code of Practice should be used in conjunction with all the safety regulations of the country.

2. SCOPE

2.1 This Code of Practice is intended to provide guidance on the safe operation of High PressureWater Jetting Equipment.

2.2 In this Code the word 'SHALL' indicates a requirement that is to be adopted in order to complywith the Code. The word 'SHOULD' indicates a recommended practice.

2.3 The term High Pressure Water Jetting covers all water jetting including the use of additives orabrasives at pressures above 140 bar (approximately 2000 p.s.i.).

2.4 This Code is also applicable at lower pressures where there is foreseeable risk of injury. As aguideline this Code is applicable where the product of pressure times flow exceeds 5600 barlitres per minute (pressure being measured in bar and flow in litres per minute).

2.5 Any person required to operate or use High Pressure Water Jetting Equipment shall becompetent to do so.



3. Definitions

3.1 Pressuring PumpA unit designed to deliver high pressure water or other fluid. This is usually based on positivedisplacement pistons or rubber diaphragm / hydraulic systems.

3.2 Automatic Pressure Relief Safety DevicesThese may take the form of:- Pressure Relief Valve or Bursting Disc in Holder.- Automatic Pressure Regulating Valve (Unloading Valve).

3.2.1 Pressure Relief Valve or Bursting Disc in HolderUsually mounted on pump discharge chamber to prevent the pressure exceeding the safe maxi-mum for the whole system.

N.B. The maximum safe working pressure is the lowest value of the maximum working pressureratings of all individual components of the system.

3.2.2 Automatic Pressure Regulating Valve (Unloading Valve)Limits the pressure at which the pump operates by releasing a pre-set proportion of the gene-rated flow back to the pump suction chamber or to waste. It should be used to regulate thewater pressure from the pump and is individually set for each operation.

N.B. This device may be integral with the pump hydraulic assembly.

3.3 Dry Shut-Off Safety Control ValveThis operator controlled valve, normally hand controlled, automatically shuts off flow the lanceand / or nozzle assembly when released by the operator, but retains the operating pressurewithin the supply line when so shut off. This valve shall be used only in systems with an auto-matic pressure regulating valve (see section 3.2.2. of this code).

N.B. Care shall be taken to release the pressure in the Dry Shut Off Valve and line when thepump is shut down otherwise the valve operating lever may remain alive.

This valve may alternatively be actuated by solenoid or pilot pressure mechanism.

3.4 Dump safety control valveThis operator controlled valve, normally hand controlled, automatically terminates significantflow to the lance and / or nozzle assembly when released by the operator, thus relieving theoperating pressure within the whole system by diverting the flow produced by the pump to atmo-sphere through an orifice and dump line which must be of sufficient size to obviate generation ofsignificant back-pressure at the maximum possible pumping rate of the pump / motor assembly.The dump line must be firmly secured.

This valve may alternatively be actuated by solenoid or pilot pressure mechanism.



3.5 High Pressure HoseThis is a flexible hose which connects two components and which delivers the high pressurefluid to the gun or nozzle components.

3.6 LanceThis is a length or lengths of tube carrying high pressure fluid to the nozzle. Each shall bemanufactured from suitable solid drawn tube of length, wall thickness, diameter and material tosuit the application. End connections, which shall also be suitable for the application, may beseparately manufactured. The lance is used in conjunction with a safety control valve (seesections 3.3 and 3.4 of this Code).

3.7 NozzleThe nozzle creates the water jet or jets at the required velocity, flowrate, pressure, shape anddistribution for a particular application. Combinations of forward and backward directed waterjets are often used to balance the thrust.

3.7.1 Pipe or Drain NozzleThis is a nozzle intended for cleaning the internal surfaces of pipes or drains. It can be self-propelled by its rearward directed jets and is manufactured in various shapes, sizes andcombinations of forward and rearward directed jets. Where the length of the nozzle and rigidcoupling is less than the inside diameter of the pipe, a length of rigid tube of not less than thediameter of the pipe being cleaned should be fitted directly behind the nozzle. This is to preventthe nozzle turning through 1800 and doubling back towards the operator.

3.8 Water JetA jet is the stream of water produced from the individual outlet of a nozzle. The shape of the jetis determined by the form of the nozzle outlet while the speed at which it travels is determinedby the operating pressure. The two most commonly used jet shapes are the straight jet and fanshaped jet.

3.8.1 Straight JetConcentrates the stream of water over a small area of the work-piece by minimising the spread.A typical application is for cutting.

3.8.2 Fan JetSpreads the stream of water in one plane so giving a wide band coverage of the work piece. Atypical application is for cleaning.

3.9 Jetting Head and Spray BarsThese are pieces of equipment into which individual nozzles are fitted.

3.10 Foot Control ValveThe operator's control valve (see sections 3.3 and 3.4 of this Code) may be arranged foractuation by the operator's foot if desired, either in place of or additional to hand-control.

An adequate guard shall be fitted to prevent accidental maloperation and the base plate areashall be sufficient to ensure stability in use. If of the dump type (section 3.4) the layout shouldensure that the dump line is restrained from whipping when the valve is released.



3.11 Jetting GunA portable combination of operator's control valve (sections 3.3 and 3.4), lance (section 3.7) andnozzle (section 3.8) resembling a gun in layout and outline.

The control valve is hand operated and may be of the dry shut off (section 3.3) or dump (section3.4) type, the gun being named accordingly. The hand control normally takes the form of atrigger or lever which is provided with a guard adequate to prevent maloperation and which shallhave the means of being immobilised in the "off" position by means of a safety catch. The gunmay be fitted with a shoulder pad or hand grips to facilitate back-thrust control.

3.12 Retro GunA retro safety gun is fitted with forward and rearward facing jets. This reduces the thrustexperienced by the operator. This type of gun is used mainly for underwater jetting operations(see appendix I) but can be used on land, especially where high thrust conditions wouldotherwise exist. A device, e.g. baffle plates, shall be fitted to the retro tube to protect personnelpassing at the rear.

N.B. The barrel length and retro balance jet protection tube shall be sufficiently long orconstructed so as to prevent the operator directing it at himself.

3.13 Changeover ValveAn operator controlled valve designed to safely direct high pressure water flow from the pump(see section 3.1 of this Code) to one or other item of equipment at the operator's choice. It shallbe designed to withstand the maximum system pressure



4. RESPONSIBILITES OF EMPLOYERS AND EMPLOYEES

Extracts from the Health and Safety at Work etc. Act 1974

Section 2

(1) “It shall be the duty of every employer to ensure, so far as is reasonably practicable, the health,safety and welfare at work of all his employees

(2) Without prejudice to the generality of an employer's duty under the preceding subsection, thematters to which that duty extends include in particular:

(a) the provision and maintenance of plant and systems of work that are, so far as isreasonably practicable, safe and without risks to health;

(b) arrangements for ensuring, so far as is reasonably practicable, safety and absence of risksto health in connection with the use, handling, storage and transport of articles andsubstance;

(c) the provision of such information, instruction, training and supervision as is necessary toensure, so far as is reasonably practicable, the health and safety at work of his employees;

(d) so far as is reasonably practicable as regards any place of work under the employer'scontrol, the maintenance of it in a condition that is safe and without risks to health and theprovision and maintenance of means of access to and egress from it that are safe andwithout such risks;

(e) the provision and maintenance of a working environment for his employees that is, so far asis reasonably practicable, safe, without risks to health, and adequate as regards facilitiesand arrangements for their welfare at work."

Section 7

“It shall be the duty of every employee while at work -

(a) to take reasonable care for the health and safety of himself and of other persons who maybe affected by his acts or omissions at work; and

(b) as regards any duty or requirement imposed on his employer or any other person by orunder any of the relevant statutory provisions, to co-operate with him so far as is necessaryto enable that duty or requirement to be performed or compiled with."

Section 8

“No person shall intentionally or recklessly interfere with or misuse anything provided in theinterests of health, safety or welfare in pursuance of any of the relevant statutory provisions.”

Section 9

"No employer shall levy or permit to be levied on any employee of his any charge in respect ofanything done or provided in pursuance of any specific requirement of the relevant statutoryprovisions."



5. CARE AND MAINTENANCE OF EQUIPMENT

5.1 Routine Maintenance

5.1.1 The pump unit shall be maintained in accordance with the manufacturer's instructions. Whereapplicable this should include daily checks on the following items.(a) Drive unit - Iubricating oil, water, hydraulic fluid and fuel levels.(b) Pump unit - Iubricating oil and gear box oil levels.(c) Hydraulic hose reel - Iubricating oil and fluid levels.(d) Condition of safety guards and shields.

5.1.2 All water filters dependent upon the supply water conditions, shall be checked at regularintervals, not exceeding 8 hours.

5.1.3 All hose assemblies shall be inspected prior to use with respect to the following:(a) Correct pressure rating and size.(b) Free from external damage, i.e. exposed and broken wires.(c) All end fittings and couplings are in good order.

5.1.4 All jetting nozzles shall be kept clean and the orifice shall be checked to ensure that it is notobstructed. During the priming operation, the nozzle should be removed from the system.

5.1.5 Jetting guns and lances shall be checked daily and the trigger mechanism and guard given athorough visual examination to ensure correct operation.

5.1.6 All foot control valves shall be checked and cleaned daily and the foot mechanism and guardgiven a thorough visual examination to ensure correct operation.

5.1.7 All electrically operated high pressure water jetting units shall be checked daily for externaldamage with special emphasis on connections, junction boxes, switches and supply cables.Care should be taken to ensure that the electrical system is protected from the ingress of water.Correct direction of rotation of the electric motor should be checked on initial installation andafter every re-connection.

5.1.8 Daily checks should be carried out on trailer mounted units covering tyres, braking systems,jacking points, towing hitch, lights, structural damage and general cleanliness.

5.1.9 All throttle cables and engine stop devices shall be checked to ensure that they are functioningproperly.



5.2 Maintenance Servicing and Repair

The following operations should only be carried out by competent personnel:(a) Manufacturer's servicing requirements.(b) The following items should be overhauled and checked for correct functioning at six

monthly intervals:I. Pressure relief valve.II. the manufacturers.III. Pressure control valves.IV. Hand or foot operated dump safety control valve or dry shut oft safety control valve.V. Dry shut oft or dump guns.VI. Changeover valve.

(c) High pressure hoses shall be laid out, and a detailed visual inspection carried out. Thehoses shall either be replaced or repaired if any defect or damage impairs integrity.

(d) If end-fittings are fitted or replaced the completed hose assembly shall be tested.(e) All fluid-carrying parts such as connectors and elbows should be visually examined at six-

monthly intervals for signs of erosion or corrosion.

5.3 When maintaining or assembling jetting systems the correct size tools must be used. The use ofadjustable tools having serrated gripping jaws which can damage equipment is forbidden.



6. PROTECTIVE CLOTHING AND PERSONAL PROTECTION

6.1 Eye ProtectionShall be provided to all operators of High Pressure Water Jetting Equipment, and must be wornwithin the working area.

N.B. Where liquids liable to cause eye damage are encountered, it may be necessary to use acombination of visor and goggles.

6.2 Foot ProtectionAll operators should be supplied with suitable boots or wellingtons with steel toecaps.

6.3 Hand ProtectionAdequate hand protection should be supplied to all operators.

6.4 Ear ProtectionMost high pressure water jetting operations produce noise levels in excess of 90 dB(A) and sosuitable ear protection issued in accordance with current legislation must be worn and provisionshould be made for its regular inspection and maintenance. All personnel and operators shouldreceive instruction in the correct use of ear protectors.

6.5 Head ProtectionAll operators should be supplied with a safety helmet and where possible this should incorporateeye protection.

6.6 Body ProtectionAll operators should be supplied with suitable waterproof clothing having regard to the type ofwork being undertaken.

N.B. It must be emphasised that whereas protective clothing provides adequate protectionagainst spray and flying particles, it does not constitute complete protection against the directimpact of a jet of water. It may be necessary in certain jetting operations to provide additionalprotection in the form of suitable metal shields or barriers.



7. OPERATIONAL PROCEDURES

7.1 Team OperationIn most jetting operations it is accepted practice to employ a team of operators consisting oftwo or three members. The operating procedures to be adopted in these cases are detailed insections 7.1.1 to 7.1.8 (below). There are some jetting operations in which single personoperation is acceptable, the appropriate procedures for which are covered in section 7.2(below).

7.1.1 All high pressure water jetting operations shall be controlled by a trained supervisor who maybe the nominated team leader.

7.1.2 The operation of the high pressure water jetting equipment shall be by two or more operatorsaccording to the equipment being used and the nature of the job. These operators shall workas a team, with one member in charge. The operator of the gun or lance as described insection 7.1.3 (below) shall take the lead role while jetting is in progress.

7.1.3 One operator from the team shall hold the lance, gun or delivery hose, with the nozzlemounted in it. His primary duty is to direct the jet.

7.1.4 The second operator of the team shall attend the pump unit, keep close watch on the firstoperator for signs of difficulty or fatigue, and watch the surrounding area for intrusion by otherpersons or unsafe situations. If required, he will shut off the pressure until it is safe to continue.

7.1.5 Further operators are required in the following circumstances:

(a) To operate the dump or dry shut off safety valve when this is remote from the operatorcontrolling the jet.N.B. This operator must have uninterrupted sight of the jet operator at all times.

(b) To assist the first operator with the handling of the lance if it is too long or heavy for oneman.

(c) To provide communication if the lance operator is out of sight of the pump unit operator.

7.1.6 The team members should rotate their duties during any job to minimise fatigue to theoperator holding the lance or gun.

7.1.7 The nominated team leader is responsible for basic equipment checks as detailed in section7.3.1. (below), the preparation of the working area for safe operation, and for obtaining apermit to work where and when required.

7.1.8 Before starting a jetting operation the team members, one of whom must be in charge shallagree a code of signals to be used du ring the operation of the equipment.

7.2 Single Person OperationThis section applies to operations in which the hose, lance, gun or nozzle assembly ismanually manipulated.

7.2.1 Single person operation is allowable in certain cleaning operations where the pressure doesnot exceed 140 bar (approximately 2,000 p.s.i.) and there is a low product of pressure timesflow (i.e. less than 5,600 bar litres per minute).

7.2.2 In these circumstances it shall be adequately demonstrated that the consequences to theoperator of equipment failure are not worsened.



7.2.3 Adequate protection shall be provided to prevent the likelihood of persons intruding into theworking space.

7.2.4 The operator shall be fully familiar with the equipment to be used.

7.3 Assembly and Testing of Equipment Before Use

7.3.1 All systems shall incorporate at least one safety fluid shut oft or dump device. The operatorsshall arrange the lay-out, check and connect the high pressure hoses and equipment. Theyshall check the safety shut oft or dump device and ensure that it is fully operative. Theoperator must always be able to shut down the water jet by releasing pressure on the triggeror foot valve pedal. When selecting jetting equipment consideration shall be given to using agun in preference to a lance.

7.3.2 An adequate water supply to the pump inlet must be provided.

7.4 Safety of Operation

7.4.1 Where practical, work pieces to be jetted should be removed from plant areas to a highpressure water jetting area. Where this is impractical, cleaning insitu or adjacent to theinstalled position can be done with the necessary clearance and permission of the occupier.

7.4.2 Area limits applicable to the cleaning operation shall be defined, and the team shall markthese limits by barriers and notices to warn against access to other personnel. Barriers shallbe an approved form of hazard warning, rope or tape, as a minimum, and shall be placed atleast 10 metres away from the work piece. Alternatively, a solid barrier at least 2 metres highis acceptable at any reasonable distance. Notices should state "KEEP CLEAR HIGHPRESSURE WATER JETTING IN OPERATION", or other suitable wording.

7.4.3 Where there is a possibility of encountering corrosive or toxic materials, bacteria or otherhazards injurious to health the occupier shall be requested to inform the person in charge ofhigh pressure water jetting of any precautions that may be necessary, including the collectionand disposal of waste materials.

7.4.4 Operators should have good access to the work piece, a safe working platform, and securefooting. The area in which work is to proceed shall be clear of loose items and debris toprevent tripping and slipping hazards.

7.4.5 Access by unauthorised persons shall be prevented into the area where high pressure waterjetting is taking place. The area shall be cordoned off and warning notices displayed inprominent positions. The perimeter should be outside the effective range of the jet whereverpossible.

7.4.6 The occupier shall be requested to inform all personnel likely to require access to the area thathigh pressure water jetting is in progress. Personnel having reason to enter the water jettingarea should wait until the jet is stopped and his presence known. Personnel wishing to havethe jet stopped shall approach a team member other than the jet operator. The jet operatorshall not be distracted until the jet has been stopped.

7.4.7 Target and side shields shall, where feasible, be suitably placed to safe-guard personnel andequipment against contact with grits or solids, washed out by jets.

7.4.8 The pump unit shall not be started and brought up to pressure unless each team member is inhis designated position, the nozzle is held in or directed at the work piece and the lance or gunsecurely held.



7.4.9 Due consideration should always be given to the use of a gun with a hand-held control valve inpreference to a lance.

7.4.10 Apart from operational procedures nb attempt shall be made to adjust any nut, hoseconnections, fitting, etc., whilst that part of the system is under pressure. The pumps shall bestopped and any pressure in the line discharged prior to making adjustments.

N.B. Care should be taken to release the pressure in the dry shut-off gun and the line whenthe unit is switched off.

7.4.11 If for any reason the water flow does not shut off when the trigger or foot pedal is released,work shall cease until the item has been serviced, repaired or changed.

7.4.12 The operator should be allowed to experience the reaction force of the jet progressively untilthe required operating pressure is reached. The lowest pressure should be used compatiblewith the work to be done.

7.4.13 Operators should be made aware of the cumulative effect of pressure in the line which cantransmit a severe jolt to the operator when the dump valve or dry shut-off valve is operated. Tominimise this effect total hose lengths should be kept as short as possible. Damping devicescan be introduced into the system.

7.4.14 Thermo-plastic hose should not be used for water jetting unless specifically designed andcertified fit for this purpose.

7.4.15 Whilst operating, the team members shall be safely positioned and if any person shouldencroach into the working area jetting shall be stopped.

7.4.16 Work shall stop:

(a) To operate the dump or dry shut off safety valve when this is remote from the operatorcontrolling the jet.N.B. This operator must have uninterrupted sight of the jet operator at all times.

(b) To assist the first operator with the handling of the lance if it is too long or heavy for oneman.

7.4.17 Before entry into a confined space for jetting, a certificate of clearance shall be obtained toensure that access is safe.

7.5 Training Requirements

7.5.1 Only trained personnel shall operate high pressure water jetting equipment, and supervise thetraining of new operators.

7.5.2 Training shall cover the content of this Code of Practice and other safety requirements whichmay be applicable, the use of safety equipment required for the job, and principles of highpressure water jetting. Correct handling methods for types of equipment to be used shall betaught. It shall include a demonstration of the cutting power of the jet in a manner whichcreates a visual impact of its potential danger, e.g. by cutting a section of timber or concrete. Itshould be emphasised that whereas protective clothing provides adequate protection againstspray and flying particles it does not constitute complete protection against direct impact of awater jet.



7.6 The Use of Lances and Nozzles

7.6.1 Lances which are rigid or semi-rigid having nozzles fitted to them with any combination offorward, backward or 90° angle jets shall be used with a safety shut-off device. When aflexible lance or nozzle mounted on a hose is in use, the jet should not be operated atpressure unless the nozzle is safely positioned inside the work piece or the operator isprotected by screens from the rear-facing jets. lf necessary lead-in should be cleared by othermethods.

7.6.2 Flexible lances used to jet pipes where the inside diameter of the pipe is not small enough toprevent the lance from turning back on itself, shall have a piece of rigid straight tube, slightlyIonger than the diameter of the pipe fitted immediately behind the nozzle to prevent thishappening.

7.6.3 When an assembly is used which allows the nozzle to enter the work piece with restrictedvisibility the lance, hose or floor should be clearly marked in a manner which enables theoperator to judge how far the nozzle is in the work piece before pressure is applied and,conversely, so that pressure is released before the apparatus is completely withdrawn fromthe work piece.

7.6.4 The length of a rigid lance or combination of lances shall be such that the operator canmaintain control at all times. Lances which are used in normal jetting procedures, e.g. surfacecleaning or concrete cutting should always be provided with suitable hand-grips to enable theoperator to retain full control of the lance.

7.6.5 The nozzle and minimum operating pressure shall be selected by the operators to alloweffective and efficient jetting.

7.6.6 Should an operator enter a manhole or access port for any purpose (preferably with the jettingmachine turned off) the hose shall not be used to support his weight when climbing up ordown.

7.6.7 When using a 'T' piece or nozzle carrier 'T' (which are devices for producing two equal andopposite jets at the end of the lance and at right angles to the normal flow) it should beinserted into a tube, or vessel, or between two surfaces before the system is pressurised. Thisis necessary to ensure that should one jet be larger than the other, or one jet become blockedor partially blocked, the operator of the lance will not be spun out of control. When a 'T' pieceis used to provide a balancing jet on a long lance to clean a single surface it is not alwayspossible to check for equal thrust from both jets in the above described manner, thereforethese lances should be checked by progressive pressure increases. This restraint shall alsoapply to any form of multi-jet nozzle, the drillings of which have a radial component.



8. PERMANENT CLEANING AREAS

8.1 The areas shall be suitably enclosed and warning notices prominently displayed at the accesspoints and perimeters.

8.2 Access by persons other than the jetting team shall be strictly prohibited whilst work is inprogress. If any unauthorised entry is made, all work shall cease immediately.

8.3 The working area shall be free from hazards likely to trip personnel and be provided withadequate drainage and lighting facilities.



9. FROST PRECAUTIONS

During periods when there is a risk of freezing, drain the entire system or take the followingprecautions:

9.1 Remove gun or nozzle from delivery hose.

9.2 Pump water from break tank until level of water is just above the filter.

9.3 Add recommended quantity of neat anti-freeze into water tank.

9.4 Place delivery hose into water tank and secure.

9.5 Run the pump until the anti-freeze works through the system.

9.6 Move selector lever to dump or recycle position until the anti-freeze shows in the water tank.

9.7 Shut off engine.

9.8 If no break tank is fitted follow manufacturer's recommendations.

WARNING: IF A PUMP OR HOSE IS FROZEN OR APPEARS FROZEN ON NO ACCOUNTMUST THE PUMP BE ENGAGED UNTIL THE SYSTEM HAS BEEN THAWEDOUT THE ENGINE STARTED IF THERE IS A DIRECT DRIVE TO THE PUMP.



10. ACCIDENTS

10.1 In the event that a person is injured by the impact of a water jet, the injury caused may appearin significant and give little indication of the extent of the injury beneath the skin and the damageto deeper tissues. large quantities of water may have punctured the skin, flesh and organsthrough a very small hole that may not even bleed.

10.2 Immediate hospital attention is required and medical staff must be informed of the cause of theinjury. To ensure that this is not overlooked, all operators engaged on jetting should carry animmediately accessible waterproof card which outlines the possible nature of the injury andbears the following text which has been endorsed by the Employment Medical Advisory Service(EMAS) of the Health and Safety Executive: "This man has been involved with high pressurewater jetting at pressure up to 14,500 Ib/in2 (100 MP a, 1000 bar, 1019 kg/cm2) with a jetvelocity of 900 miles (1440 km) per hour.Please take this into account when making your diagnosis.Unusual infections with micro-aerophilic organisms occurring at lower temperatures have beenreported. These may be gram negative pathogens such as are found in sewage. Bacterialswabs and blood cultures may therefore be helpful".

10.3 Where surgical examination is not immediately possible in remote situations, first aid measuresshould be confined to dressing the wound and observing the patient closely until medicalexamination has been arranged.

10.4 If any person, object or article is accidently struck by the jet, this fact must be reported to theoccupier's representative.



APPENDIX

ADDITION REQUIREMENTS FOR THE USE OFHIGH PRESSURE WATER JETTING TECHNIQUES BY DIVERS

A1. SCOPE

This APPENDIX covers additional requirements peculiar to the operation of all types of highpressure water jetting equipment underwater and on or near the surface, and of the supportequipment on the surface.

A2. EQUIPMENT

A2.1 The High Pressure Pumping UnitThis unit should be capable of long and continuous operation using filtered sea water and besuitable for the marine environment.

A2.2 Jetting Gun

A2.2.1 Dry Shut-off GunAs section 3.12 of main code.

This type of gun is recommended for underwater use at this point in time.

A2.2.2 LanceAs section 3.7 of the main Code with the additional requirement of at least 60 cm between thetrigger and nozzle, in order to avoid self-injury to the diver.

A2.2.3 Retro JetAll jetting guns to be handled by divers underwater must be fitted with a retro jet. The type ofnozzle fitted to the retro jet must be such as to provide a reaction equal to that of the workingnozzle in order to balance the gun.

All retro jets must be guarded with a diffuser tube which is either positively locked into the gunor such that if removed releases the retro nozzle from the gun, to avoid self-injury to the diver.

Venturi type diffuser tubes are preferred for under water use and are generally used as theyare known to give quieter gun.

A2.2.4 Safety Valve TriggerWhatever type of gun is used, it is essential that, to avoid fatigue, the trigger pressurenecessary to operate the gun (when expressed as a torque) be no more than 12 pound inch.

The design of the trigger mechanism must be such that it prevents seizing due to particlesraised by the gun action and/or when grit blasting.

A strong guard must be fitted around the trigger to prevent inadvertent operation.

UNDER NO CIRCUMSTANCES IS THE TRIGGER TO BE BLOCKED OFF BY WIRE, TAPEOR OTHER MEANS IN ORDER TO HOLD THE VALVE IN THE OPEN POSITION.



A3. CARE AND MAINTENANCE OF EQUIPMENT

A3.1 Equipment used in a sea water environment is always to be flushed with fresh water internallyand washed externally after use.

A3.2 Special care should be taken to prevent chafing crushing or cutting of high pressure hoseswhere they are passed over sharp edges such as the sides of vessels, walkways or quays.

A3.3 Hoses laying across a working deck should be adequately protected by covers of a conduitand should be tied off a regular intervals to prevent excessive whip lash in the event of afailure.

A4. PERSONNEL PROTECTIONThe following precautions should be observed by divers:

A4.1 Life Support EquipmentGrit supplied to the gun or raised by the high pressure jet can and does interfere with suchequipment as demand valves, reducing valves, suit inflation valves, etc. and great care mustbe taken in checking and cleaning this equipment after every dive.

A4.2 Ear ProtectionUnderwater jetting is noisy. Efforts should be made to reduce this noise to an acceptable level.Wearing of diving helmets is preferable to diving masks.

A5. WORKING AREASAt no time should there be more than one diver working in the area where jetting is takingplace or is likely to take place, and no jetting should be carried out except on instructions fromthe Diving Supervisor. This equally applies to atmospheric diving suits and underwatervehicles of all types.

When operating near the surface, or at the air/water interface, care should be taken to ensurethat no other personnel are in the area and that the area is kept clear of workboats, zodiacs,etc.

Access to these working areas must be strictly prohibited whilst jetting is in progress and untilthe work is known to have been completed and the pump shut down.

The signal to start the pump should only be given by the diver when he hasreached his working position and is ready to start jetting, and he must be warnedthat he is about to receive pressure from the surface.

NOTE ! THIS IS IMPORTANT - ONLY SUPPLY HIGH PRESSURE WATER ON DEMANDFROM THE DIVER.

Wherever possible, the working area should be kept tree from tripping hazards orother debris and, depending on conditions, adequate lighting should be provided.



A6. SPECIAL CONSIDERATIONS

A6.1 D.P. InterferenceNoise from high pressure jetting operations may interfere with the acoustic reference systemof a dynamically positioned ship. D.P. operators should be informed when high pressure waterjetting is about to start.

A6.2 CommunicationsSince audio communications are usually impossible during actual underwater jetting, it is theresponsibility of the Diving Supervisor to monitor the diver's jetting operations and breathingrates and to act quickly it any rhythm or any sudden change in performance is observed.

The Diving Supervisor must ALWAYS be in direct and immediate contact with the technicianrunning the pump who must be standing by his machine at all times when the diver is usinghigh pressure water equipment.

Any noise interference from adjacent machinery should not be allowed to affect, in any way,communications between the Diving Supervisor and pump operator. lt is imperative that clearcommunications exist at all times between the Diving Supervisor and the person running thePressurising Pump. No underwater jetting should take place unless these conditions can bemet.

A6.3 Pipe CleaningFor underwater internal pipe cleaning, consideration must be given by both the diver and thesurface crew, to ensure that pressure is not applied until the diver has manoeuvered the pipeinternal cleaning device into the pipe end. The pipe ends should first be cleaned by ordinaryjet gun, to allow the device to be easily inserted and only after it is safely in the pipe, shouldpressure be applied - and then only when asked for by the diver.

The diver should not remove the device from the pipe until the pump has stopped and allcontained pressure released.

Pipe cleaning apparatus should be marked in a manner clearly visible to the diver in theworking conditions encountered at a distance of 60 centimetres from the nozzle, so that thediver can give the order to shut off the pressure before the apparatus is completely withdrawnfrom the pipe.



HAMMELMANNMaschinenfabrik GmbHP. O. Box 33 09 D-59282 OeldeZum Sundern 13 – 21 GermanyTel. 0 25 22 / 76-0 Fax 7 64 44http://www.hammelmann.dee-mail: [email protected]

Mode d'emploi

ES2-Opérateur

Commande de microprocesseur

ES2-Bediener ES2-Bediener 2006

Made in Germany Version: 03.2007

Mode d'emploi No.: ES2-Bediener




1 Table de matières

1 Table de matières .............................................................................................................................................2

2 ES 2 - Commande .............................................................................................................................................3 2.1 Interface opérateur avec page de départ ................................................................................................... 3 2.2 Mettre la commande en marche................................................................................................................. 4

2.2.1 Tank avertissement................................................................................................................................ 4 2.3 Préchauffage .............................................................................................................................................. 4 2.4 Départ du moteur........................................................................................................................................ 5 2.5 Réglage de la valeur de consigne .............................................................................................................. 5 2.6 Menu opérateur .......................................................................................................................................... 6

2.6.1 Blocage des touches.............................................................................................................................. 9 2.6.2 Annuler le blocage des touches........................................................................................................... 10

2.7 Menu des fonctions .................................................................................................................................. 10 2.7.1 Digitale capteur .................................................................................................................................... 11 2.7.2 Analogue Capteur ................................................................................................................................ 12

2.8 Protocole des défauts............................................................................................................................... 13 2.9 Explication des termes/Fonctions du menu opérateur ............................................................................. 16 2.10 Messages de défauts ............................................................................................................................... 17 2.11 Annexe...................................................................................................................................................... 24

2.11.1 Explications sur le programme d'urgence............................................................................................ 24

3 Index ................................................................................................................................................................26

Mode d'emploi No.: ES2-Bediener ES 2 - Commande Page 3, Version: 03.2007



2 ES 2 - Commande

2.1 Interface opérateur avec page de départ

Visualisation

Affichage pression

Affichage tours/min

Softkeys

Zones d'assignation

Fig.: 1

Affichage réservoir

Touches

Les fonctions des softkeys sont affectées aux touches via les zones d'assignation.

Signification des touches, des softkeys et des symboles

Touches Softkeys Symboles

Mettre la commande en marche Préchauffage Batterie

Départ du moteur Départ du moteur Soupape bypass

Arrêt du moteur, débrancher la commande Arrêt du moteur 1 Soupape d’inversion 1

OK (confirmer)

Page précédente 2 Soupape d’inversion 2

Sélectionner/augmenter

Page suivante 3 Soupape d’inversion 3

Sélectionner/diminuer Curseur à gauche 4 Soupape d’inversion 4

Curseur à droite 5 Soupape d’inversion 5

Mode d'emploi

OK (confirmer)

Quitter la sélection

Aide

Effacer la mémoire des défauts

OFF


Page 4, Version: 03.2007 ES 2 - Commande



2.2 Mettre la commande en marche

Déverrouiller

Actionner

25,2 V

10

0 bar

0 UPM

Page de départ

OFF

Ill.: 2

2.2.1 Tank avertissement

25,2 V

10 Niveau carburant tank

0 bar

0 UPM

L'annonce cligne dans le tact de Sek.

A l'annonce(avis) l'état de remplissage < 10%, un avertissement est distribué(dépensé), cependant l'installation n'est pas exclue.

OFF

Ill.: 3

2.3 Préchauffage

Actionner

25,2 V

10

0 bar

13 s

Temps de préchauffage (p.ex. t = 15 s) est compté jusqu'à 0.

15, 14, 13, . . . . . 0 s

Actionner une fois encore = répéter le préchauffage

Ill.: 4




2.4 Départ du moteur

Actionner

2.5 Réglage de la valeur de consigne

Type de réglage, cf. Fig. 10 Point 9

Valeur de consigne pour réglage de la pression

ou à actionner

25,2 V

10

0 bar 800 UPM

Avec augmenter ou

diminuer

Actionner ou automatiquement après 5 s

Ill.: 5 "

Valeur de consigne pour le réglage du nombre de tours

ou à actionner

25,2 V

10

0 bar 800 TR/MIN

Avec augmenter ou

diminuer

Actionner ou automatiquement après 5 s

Ill.: 6





2.6 Menu opérateur

25,2 V

10

0 bar

0 UPM

Page de départ

OFF

Ill.: 7

Actionner

- 1 - - 2 - - 3 - - 4 - - 5 - - 6 - N o : A 6 . 0 1 0 7 4 . 0 3 8 1 1 0 . 0 1 . 0 6 V : E S 2 0 1 0 2 0 6 : I 0 1 . 0 0 . 0 5 1 2 : 1 9 : 1 9 U n i t é : 1 0 0 2 h 3 0 P o m p e : 1 1 1 3 h 5 7 C a p t e u r p r e s s i o n : 4 . 0 m A T e m p e r a t u r e m o t e u r a c t u e l : < 6 0 C M a x . : 1 0 0 C

EXIT

Ill.: 8

Actionner

- 1 - - 2 - - 3 - - 4 - - 5 - - 6 - 1 . R e t a r d r a l e n t i : O F F 2 . V a l v e m u l t i p o s t e s : O F F 3 . L a n g a g e ( F R A N ) : F R A N C A I S 4 . C o n t r a s t e é c r a n : 1 3 0 5 . E c l a i r a g e é c r a n : O N 6 . D u r e e S t a n d b y : O F F

EXIT

Avec ou , sélectionner une ligne (représentée inversée)

Confirmer .

Modifier la valeur avec ou

Confirmer

Ill.: 9




- 1 - - 2 - - 3 - - 4 - - 5 - - 6 - 1 . R e t a r d r a l e n t i : i n a c t i v 2 . V a l v e m u l t i p o s t e s : O F F 3 . L a n g a g e ( F R A N ) : F R A N C A I S 4 . C o n t r a s t e é c r a n : 1 3 0 5 . E c l a i r a g e é c r a n : O N 6 . D u r e e S t a n d b y : O F F

EXIT

Les fonctions déconnectées en usine sont désignées par inactif. La sélection de ces fonctions n'est pas possible.

Ill.: 10

Actionner

- 1 - - 2 - - 3 - - 4 - - 5 - - 6 - 7 . R e g . P r e s s i o n m i n i : 5 0 b a r 7 . 1 . R e t a r d m i n . b a r O N : 1 5 s 7 . 2 . R e t a r d m i n . b a r O F F : 3 s 8 . L o n g e u r f l e x i b l e : 2 0 m 9 . T y p e d e c o m m a n d e : P R E S S I O N

EXIT


Confirmer .


Confirmer

Ill.: 11

Actionner





- 1 - - 2 - - 3 - - 4 - - 5 - - 6 - 1 0 . P a l i e r s p r e s s i o n : 2 M a x . P r e s s i o n : 3 0 0 0

b a r

M a x . T R / m i n : 1 8 0 0 R P M

1 1 . P r o g r a m m e d ’ A . U . : O F F 1 2 . P r o t o c o l e 1 3 . F o n c t i o n m e n u

EXIT


Confirmer .


Confirmer .

Ill.: 12

E n t r e r l e c o d e

V a l e u r s l i m i t e s d e 0 0 0 0 à 9 9 9 9

C o n f i r m e r c o d e 0000 A b a n d o n n e r

→

Ill.: 13

Déterminer le chiffre avec ou .

Avec → vers la position suivante (soulignée) chiffre passe à *. Déterminer

toutes les positions Confirmer entrée.

Choisir "Confirmer code" et

Le mot de passe est: 1, 2, 3, 0

L'écran retourne à la page précédente.

- 1 - - 2 - - 3 - - 4 - - 5 - - 6 - 1 0 . P a l i e r s p r e s s i o n : 2 M a x . P r e s s i o n : 2 5 0 0 b a r s T R / m n m a x i . : 1 8 0 0 R P M 1 1 . P r o g r a m m e d ’ A . U . : O F F 1 2 . P r o t o c o l e 1 3 . F o n c t i o n m e n u

EXIT

Avec ou , choisir un palier de pression réglé en usine 1, 2 ou 3 (représenté inversement).

Confirmer .

L'écran retourne au choix du palier de pression (page précédente, 10. Paliers de pression représentés de nouveau inversement.

Ill.: 14

Actionner




- 1 - - 2 - - 3 - - 4 - - 5 - - 6 - 1 4 . R P M é t u d e i n a c t i v 1 5 . T e a c h i n N o z z l e 1 i n a c t i v 1 6 . T e a c h i n N o z z l e 2 : i n a c t i v 1 7 . T e a c h i n N o z z l e 3 : i n a c t i v 1 8 . T e a c h i n N o z z l e 4 i n a c t i v 1 9 . T e a c h i n N o z z l e 5 : i n a c t i v 2 0 . T e a c h i n R P M > S e t V : i n a c t i v 2 1 . T e a c h I n p r e s . l i m i t : i n a c t i v 2 2 . T e a c h m a x . R P M + X i n a c t i v 2 3 . T e a c h t e m p s m a r c h e à v i d e i n a c t i v

EXIT

Fonction Teach in pour mémoriser les valeurs de nombre de tours/pression en mode de plusieurs consommateurs.

Ill.: 15

EXIT

2.6.1 Blocage des touches

- 1 - - 2 - - 3 - - 4 - - 5 - - 6 - 2 4 . C l é d e b l o c a g e : O F F 2 5 . P i l o t a g e s é r i e l i n a c t i v 2 6 . M o d e m : i n a c t i v

EXIT

Sélectionner le blocage des touches (représenté inversée).

Confirmer .

Sélectionner Marche avec ou

Confirmer

Ill.: 16

EXIT ou changement automatique après 30 s vers la page de départ.

25,2 V

10

0 bar

0 UPM

Le symbole clignote durant 30 s, temps d'annuler le blocage des touches. Ensuite blocage des touches actif.

OFF

Après l'actionnement d'une touche quelconque, apparaît l'affichage suivant.

Ill.: 17





2.6.2 Annuler le blocage des touches

I n p u t k e y c o d e V a l u e l i m i t d e 0 0 0 0 t o 9 9 9 9

C o d e d e c o n f i r m a t i 0000 b r e a k

→

Ill.: 18

Avec ou , d'abord introduire 2

Avec → passer au point suivant (souligné) Chiffre change en * Définir tous les points.

Le code est 2002

Sélectionner « Confirmer le code » et

Passer à la page de départ sans le symbole

En 30 s dans le menu opérateur, sélectionner la ligne 14 et mettre les blocages de touche sur « ARRÊT ».

2.7 Menu des fonctions

Ligne 13 Sélectionner le menu des fonctions

- 1 - - 2 - - 3 - - 4 - - 5 - - 6 - 1 0 . P a l l i e r s p r e s s i o n : 2 M a x . p r e s s i o n : 3 0 0 0 b a r M a x . T r / m i n : 1 8 0 0 R P M 1 1 . P r o g r a m m e d ’ A . U . : O F F

Sélectionner la ligne du menu des

fonctions avec ou .

Confirmer .

1 2 . P r o t o c o l e 1 3 . F o n c t i o n m e n u O 2 K O W F 3 T L 1 D R 1 2 3 4 5 6 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

EXIT

Affichage des états Entrées

Ill.: 19

Actionner




2.7.1 Digitale capteur

État des entrées Signification T e n s i o n b a t t = 2 5 . 1 V b e i 3 1 . 5 C 0 = 1 > P r e s h u i l e m o t

Test aimant d'arrêt

2 = 1 > B K = 1 > K u p p l u n g

Test démarreur

0 = 1 > P . h u i l e p o m p e EXIT Quitter le menu

W = 1 > P . e n t r é e a u F = 1 > F i l t r e e a u

Test préchauffage

3 = 1 > C T = 1 > T e m p . e a u L = 1 > P . A I R

EXIT

Ill.: 20

Actionner les softkeys signifie activer des fonctions partielles de l'installation (exemple suivant : Test du démarreur) à ce propos :

Actionner

0 = 1 > P . h u i l e p o m p e W = 1 > P . e n t r é e a u F = 1 > F i l t r e e a u

3 = 1 > C T = 1 > T e m p . e a u L = 1 > P . A I R

EXIT

Ill.: 21

Démarreur représenté inversée,

aussi longtemps que est actionné. Le démarreur tourne.

Actionner

État des entrées Signification U = B a t t e r i e = 2 5 . 4 V 1 = 1 > A

Sortie collection défault D = 1 G é n é r a t e u r e r r . t e n s i o n R 1 = 1 > 1

R 2 = 1 > 2 R 3 = 1 > 3

R 4 = 1 > 4 R 5 = 1 > 5

R 6 = 1 > 6

EXIT

Ill.: 22





2.7.2 Analogue Capteur

État des entrées Signification Valeur limite réelle T e n s i o n b a t t = 2 5 . 1 V p o u r 3 1 . 5 C 0 = 1 > P r e s . h u i l e m o t .

2 = 1 > B K = 1 > A c c o u p l e m e n t 0 = 0 . 0 < 2 . 0 b a r s > P . h u i l e p o m p e W = 0 . 1 < 2 . 0 b a r s > P . e n t r é e e a u F = 0 . 0 > 1 . 2 b a r > F i l t r e e a u 3 = 1 > C

Comme pour le capteur digital.

Les valeurs réelles et limites des capteurs respectifs sont affichées en plus.

T = 1 > T e m p . e a u L = 6 . 3 < 5 . 5 b a r s > P . A I R

EXIT

Ill.: 23

Ou en cas de dérangement du capteur ; capteur courant < 4 mA T e n s i o n b a t t = 2 5 . 1 V p o u r 3 1 . 5 C 0 = 1 > P r e s . h u i l e m o t .

2 = 1 > B K = 1 > A c c o u p l e m e n t 0 = E R R E U R > P . h u i l e p o m p e W = 0 . 1 < 2 . 0 b a r s > P . e n t r é e e a u F = 0 . 0 > 1 . 2 b a r > F i l t r e e a u 3 = 1 > C

T = 1 > T e m p . e a u . L = 6 . 3 < 5 . 5 b a r s > P . A I R

EXIT

Ill.: 24

Actionner




Actionner la touche = +

T / F U = 2 , 0 V - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - + A u g m e n t e r l a v i t e s s e

d u m o t e u r ( t e s t )

m i t 0 - 1 0 V ( 1 . 1 0 0 ) S o l l = 0 , 8 0 V I s t = 0 , 8 1 V Actionner la touche = - D i f f = - 0 0 , 1 V P W M = 1 9 1

+

F r e i i n 0 s - D i m i n u e r l a v i t e s s e d u m o t e u r ( t e s t )

- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - (la machine étant en marche) S t > V 1 = 1 V 2 & 3 = 1 V 4 & 5 = 1 B V = 1

-

É t a t S o u p a p e s d ' i n v e r s i o n / s o u p a p e b y p a s s

EXIT

Ill.: 25

EXIT Quitter le menu.

2.8 Protocole des défauts

Sélectionner dans le menu opérateur le point 12 Protocole

1 2 P r o t o c o l e 1 2 . 1 D e f a u t d e p r o t o c o l e

1 2 . 2 L e c t u r e e r r e u r C A N 1 2 . 3 L e c t u r e d o n n e e s C A N

12.1 Sélectionner le défaut de protocole

1 2 . 4 M o y e n n e d e s v a l . T 1 : 1 m i n > 9 6 0 R P M 1 2 . 5 M o y e n n e d e s v a l . T 2 : 1 h > 1 3 2 1 R P M

< < < R e t o u r

EXIT

Ill.: 26

Actionner





N r . A z . D é f a u t 1 0 E n g i n e e r r o r 2 0 P r e s s i o n h u i l e m o t e u r b

3 0 B 4 0 P r e s s i o n p o m p e h u i l e b a 5 0 P r e s s i o n d ’ e a u g a v a g e b 6 0 F i l t r e e a u e n c r a s s é 7 0 C 8 0 T e m p é r a t u r e d ’ e a u h a u t e 9 1 P r e s s i o n m a x i d é p a s s é e < < < R e t o u r

EXIT

Liste de tous les défauts possibles et leur fréquence. Exemple :

Haute pression dépassée, marquer

avec ou .

Ill.: 27 (cf. aussi Messages de défauts)

Actionner

P r e s s i o n m a x i d é p a s s é e N D a t e T e m p s H e u r e M o d e

1 2 1 . 1 2 . 0 5 1 0 : 4 0 1 0 0 2 N - S T O P

EXIT

?

retour au défaut précédent Page de protocole.

Avec ? vers Aide – Page (causes)

Ill.: 28

Actionner

C a u s e s - > 1 0 % a u d e s s u s d e l a p r e s s i M a x i a u t o r i s é e

- B u s e ( s ) i n c o r r e c t e ( s ) - L o n g u e u r f l e x i b l e > 2 0 m

EXIT

Avec vers Remèdes (liste)

Ill.: 29




R e m e d e s > C o n t r ô l e r l e s b u s e s m o n t é e s N e p a s o p é r e r e n d e s s o u s

D e 1 2 0 0 T r / m n > R e m p l a c e r b u s e s > N e t t o y e r o u r e m p l a c e r b u s e s > C h a n g e r l o n g u e u r f l e x i b l e d e 2 0 m à 1 0 0 m ( P o i n t 1 0 )

EXIT

Avec retour vers « Page de causes » EXIT Fermer le menu

Ill.: 30

Sélectionner dans le protocole des défauts, le menu « 12.2 CAN Lire défaut » D é f a u t a c t i f d u C A N b u s / D M 1 1 2 3 4 5

Afficher Défaut actif (afficher les défauts de l'électronique du moteur qui se produisent pendant l'exploitation)

6 7 8 9 1 0

EXIT

Les défauts sont indiqués selon la norme (SAE J 1939 Code) p. ex.

SPN : 98 FMI 3 <=> Etat de remplissage de huile le moteur trop bas

Ill.: 31

Sélectionner dans le protocole des défauts, le menu « 12,3 CAN Lire valeurs » C A N D a t a 1 > S e t R P M = - - . - R P M 2 > T r / m i n a c t u e l = 8 0 0 R P M 3 > R é g l . C o u p l e m o t = - - - % 4 > P r e s s i o n g a s o i l = - - . - b a r 5 > T e m p . G a s o i l = - - - C 6 > C o n s o m m a t i o n = - - - l / h 7 > T e m p . L i q r e f r o i = 5 8 C 8 > N i v l i q r e f r o i = 1 0 0 % 9 > P r e s s i o n h u i l e = 0 b a r 1 0 > T e m p . H u i l e = - - . - C 1 1 >

Données actuelles de la machine qui sont envoyées via le CAN-bus.

Valeurs montrées dépendant du capteur de machine.

Non les donneurs installés sont présentés(représentés) comme des traits.

EXIT

Ill.: 32





2.9 Explication des termes/Fonctions du menu opérateur 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 7.1 7.2 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26.

Décélération de marche à vide : L’installation reste durant le temps réglé à la vitesse élevée qui a été lancée après la validation de bypass. Soupapes d'inversion Oui/Non : Activation voire désactivation des sorties de soupape d'inversion. Langue : Sélection de la langue qui est affichée dans le menu opérateur. Contraste de la visualisation : Réglage de l'intensité du contraste. Éclairage de la visualisation : Allumer/éteindre l'éclairage. Heure de mise en veille : L’installation se débranche après le temps réglé, mesuré à partir de la dernière commande de bypass. Déconnexion HD – min. : Réglage de la valeur de haute pression (en bars) qui ne doit pas être dépassée Décél. HD – min MARCHE : Décélération de la mise en marche du temps de surveillance du HD min. Décél. HD – min ARRÊT : Décélération de déconnexion du HD – min. Longueur de tuyau : Sélectionnable entre 20 m et 100 m. 20 m : le régulateur se met en marche après le temps réglé ; 100 m : le régulateur se met en marche après le temps réglé. Type de réglage : Si validée commutation entre le réglage des vitesses et de la pression voire de la commande de vitesse et du réglage de la pression. Sinon uniquement réglage de la vitesse ou de la pression. Niveaux de pression : Sélection des niveaux de pression préprogrammés en introduisant un mot de passe Programme d'urgence : Activation du programme d'urgence si validé (cf. Annexe). Protocole : Affichage du protocole du défaut apparu avec la date, l'heure et la fréquence. Menu des fonctions : Affichage des états de toutes les sorties de la commande ES2 – saut dans le menu de fonctions via la touche de confirmation RPM apprendre Teach in UPM Buse 1 : mémoriser la vitesse à laquelle la valeur de consigne de pression réglé est atteinte Teach in UPM Buse 2 : cf. Teach in UPM Buse 1 Teach in UPM Buse 3 : cf. Teach in UPM Buse 1 Teach in UPM Buse 4 : cf. Teach in UPM Buse 1 Teach in UPM Buse 5 : cf. Teach in UPM Buse 1 Teach in UPM >Setv : Augmentation de la vitesse des vitesses Teach In mémorisées pour atteindre une augmentation de pression plus rapide. p.ex. Teach In vitesse = 1300 tr/min + augmentation de la vitesse 100 tr/min = 1400 tr/min. La vitesse est de 1400 tr/min jusqu'à ce que la limite de pression Teach In soit atteinte, puis elle se remet automatiquement à 1300 1/min. Teach In Limite de pression : Valeur de la pression pour laquelle le régulateur est activé et la Teach In vitesse est excitée. p.ex. Valeur de consigne de pression = 2500 bars – limite de pression 200 bars = 2300 bars. Lorsque la limite de pression de 2300 bars est atteinte, le régulateur sera automatiquement validé et l'augmentation de la vitesse est réduite. Teach max. RPM + x Teach temps de marche à vide Bloquer les touches : Bloquer l'introduction via le clavier. Excitation sérielle : Valider la commande pour la réception de données sérielles Modem : Comptabilisation à l'actif des soins lointains sur le modem




2.10 Messages de défauts

Affichage de défauts

Défaut 1

Engine error

Valider le défaut « Panne de moteur » avec .

Actionner la touche évnt. le défaut 22 « Générateur défaillant » apparaît.Le moteur ne démarre pas et aucun autre défaut n'apparaît, alors les causes suivantes peuvent être responsables du défaut :

Causes Remède

Filtre à carburant obstrué.

> Changer de filtre. Contrôler aussi la cartouche filtrante dans la pompe à main des moteurs Deutz refroidis à l'air.

Réservoir de carburant vide. > Contrôler le niveau de carburant voire remplir.

Conduite à carburant défaillante. > Contrôler voire remplacer les conduites à carburants.

Air dans la conduite à carburant > Contrôler le niveau de carburant

> Contrôler l'étanchéité des conduites à carburant.

> Le réservoir à carburant n'est pas horizontal, corriger évent.

> Contrôler le tuyau d'aspiration, doit

être enfiché dans le fond du réservoir.

L'aimant d'arrêt ne ferme pas. > Faire un test via le menu des fonctions de ES2.

> Contrôler le raccord des câbles, le

remplacer ou le fixer le cas éch.

Buses trop petites. > Contrôler les buses, les remplacer le cas éch.

Consommateur fermé. > Ouvrir le consommateur

En marche à vide : > Dépassement autonome de la

vitesse de marche à vide (pas en fonction de la commande)

En mode haute pression : > Dépassement autonome de la

vitesse minimale de 1.000 tr/min. (pas en fonction de la commande).

Niveau d'huile à moteur trop faible. > Remplir de l'huile à moteur ou faire une vidange.

Filtre à huile bouché. > Changer le filtre ou faire une vidange.

Defaut 2

Pression huile moteur b

Commutateur de pression d'huile défaillant.

> Vérifier le commutateur de pression ou le remplacer.





Defaut 3

B

Courroie trapézoïdale défaillante : (uniquement pour les moteurs diesel Deutz refroidis à l'air)

Courroie trapézoïdale cassée, lâche ou sautée.

> Remonter, tendre ou remplacer la courroie trapézoïdale.

Défaut du Moteur CAT

> Identifier le défaut via code clignotant ou demander au CAT-Service

Pour les machines avec clapet de

fermeture rapide, « Survitesse » atteinte.

> Commuter sans tension à court terme ES2 via l'arrêt d'urgence. Déverrouiller le clapet de fermeture rapide après la remise en marche.

Défaut du moteur DEUTZ

> Appeler le service DEUTZ.

Niveau d'huile trop faible.. > Remplir de l'huile ou faire une vidange.

Filtre à huile bouché. > Changer le filtre à huile ou faire une vidange

> Vérifier la température de l'huile vérifier l'eau de refroidissement Température d'huile trop élevée

chute de la viscosité > Observer le manomètre à pression d'huile. Pression d'huile env. 5 bars.

Défaut 4

Pression pompe huile bar

Commutateur de pression d'huile défaillant.

> Pression d'huile > 2 bars Vérifier le commutateur de pression d'huile ou le remplacer

> Des détecteurs contrôlent Courant de détecteur ≥ 4 mA.

> Echangent si c'est nécessaire le détecteur.

> Vérifier l'amenée d'eau voire le niveau de remplissage du réservoir d'eau. Pompe de gavage défaillante.

> Contrôler le manomètre de gavage Pression > 3 bars

Courroie trapézoïdale de la pompe lâche ou défaillante

> Vérifier la tension de la courroie, la retendre ou la remplacer

Filtre à eau bouché > Remplacer le filtre à eau

Defaut 5

Pression d’eau gavage b

Interrupteur manométrique défaillant.

> Vérifier le commutateur de pression ou le remplacer.






Filtre à eau bouché > Remplacer le filtre à eau. > Actionner reset (bouton rouge sur

l'interrupteur de pression différentielle).

Defaut 6

Filtre eau encrassé Interrupteur de pression différentielle défaillant

> Vérifier l'interrupteur de pression différentielle ou le remplacer.



Defaut 7

C Cf. Documentation technique. > Cf. Documentation technique.

Température de l'eau d'amenée > 30 °C > Contrôler l'eau d'amenée.

Température de l'eau dans le réservoir primaire trop élevée. > Remplir d'eau froide.

Défaut 8

Température d’eau haute

Mode avec beaucoup d'eau bypass. > Évacuer à part évent. l'eau bypass.

Pression max. admissible > 10 % > Vérifier le choix des buses

ne pas dépasser vers le bas la vitesse min. > 1200 t/min.

Buses incorrectes > Remplacer les buses.

Buses bouchées > Nettoyer les buser ou les remplacer.

Défaut 9

Pression maxi dépassée

Longueur de tuyau > 20 m > Modifier la longueur du tuyau de 20 m à 100 m (point 10).

Défaut 10

Durée standby dépassée

Durée réglée (veille) passée sans charge.

> Augmenter / débrancher la durée standby.

Défaut 11

A Cf. Documentation technique. > Cf. Documentation technique.

> Retirer le câble bypass de la prise de courant. Court-circuit bypass

- commutateur ou - prise de courant > Contrôler la prise de courant bypass

ou réparer + signal sur soupape bypass

ou soupape d'inversion > Contrôler la prise de courant bypass

ou réparer

Défaut 12

Surcharge electronique

> Vérifier l'installation,

déconnecter tous les appareils défaut encore existant ES2 défaillant ⇒ remplacer.





> En cas de réglage de la pression : Embout de buse incorrect => buse(s) trop grande(s). Trop d'eau bypass (soupape de régulation mal réglée) usure dans la soupape bypass ou la soupape régulatrice.

Vitesse max. admissible du moteur dépassée de 10 % vers le haut (5 s). Défaut 13

Régime moteur maxi dépa

Après remplacement du servomoteur pour pompe sans charge

> Nouveau réglage du servomoteur.

Température du moteur trop élevée. > Vérifier niveau d'eau de refroidissement.

Radiateur encrassé > Vérifier le radiateur. Ventilateur défaillant. > Vérifier le ventilateur.

Défaut 14

Température moteur haut

Amenée ou évacuation d'air bouchées.

> Vérifier les ouverture d'amenée et d'évacuation d'air.

Defaut 15

Capteur de pression déf

Capteur de pression défaillant

> Vérifier le capteur de pression courant de capteur env. 4 mA.

> Si 0 mA, vérifier si prise de courant bypass est court-circuitée.

> Prise de courant bypass OK mesure tension sur le capteur de pression. Env. 22 volts remplacer le capteur de pression.

Défaut 16

Pression air basse Pression d'air min < 5 bars

> Débrancher la haute pression pression d'air > 5 bars, défaut validé automatiquement

> Vérifier l'installation pneumatique. > Vérifier le commutateur de pression

ou le remplacer. > Des détecteurs contrôlent

Courant de détecteur ≥ 4 mA. > Echangent si c'est nécessaire le

détecteur.

> Contrôler les buses ou les remplacer.

Haute pression min adm. dépassée par le bas > Vérifier la conduite de haute pression

Ne jamais serrer les vissages à fond sous pression.

Défaut 17

Pression mini non attei Haute pression n'est pas atteinte

dans la durée réglée (menu opérateur) ou dépassée par le bas

> Vérifier les valeurs dans le menu opérateur et les modifier.




> Vérifier la puissance du moteur. Uniquement pour réglage de pression. Vitesse réelle < vitesse de validation bypass

> Vérifier l'installation à carburant nettoyer le filtre à carburant.

Buses incorrectes ou défaillantes ou bouchées > Contrôler voire remplacer les buses.

Défaut 18

Régime moteur insuffisa

Valeur de consigne de pression trop faible

> Corriger la valeur de consigne de pression.

Dynamo défaillante > Vérifier la dynamo ou la remplacer. Défaut 19

Surtension Tension > 33 V CC > Déconnecter l'appareil d'aide au démarrage externe.

Défaut 20

Cable capteur températu

Câble défaillant > Vérifier le câble ou le remplacer ou le fixer

Défaut 21

Cable de télécommande H

Câble de commande défaillant

> Retirer le câble de commande de la prise

> Réparer le câble de commande ou le remplacer.

Courroie trapézoïdale de la dynamo déchirée ou lâche. > Tendre ou remplacer la courroie.

Raccord du câble lâche ou défaillant.Défaut 22

Défaut d’alternateur Câble défaillant

> Vérifier le raccord de câble ou le remplacer ou le fixer

Réservoir à carburant est vide > Remplir de carburant.

Filtre à carburant bouché > Vérifier le filtre à carburant ou nettoyer/remplacer.

Conduite à carburant bouchée/défaillante

> Vérifier la conduite à carburant ou nettoyer/remplacer.

De l'air dans la conduite à carburant > Purger la conduite à carburant. Installation est très inclinée > Placer l'installation à l'horizontale.

Défaut 23

Niveau gasoil

Capteur défaillant > Vérifier ou remplacer le capteur.

Courroie trapézoïdale de la dynamo déchirée ou lâche > Retendre ou remplacer la courroie. Défaut 24

Défaut de signal altern Raccord du câble lâche ou défaillant. > Contrôler le raccord de câble, le remplacer ou le fixer le cas éch.

Défaut 25

Embrayage débrayé Pression d'air trop faible > Vérifier la pression d'air >5 bars

> Vérifier les tuyaux.





Défaut 26

1

Défaut 27

2

Défaut 28

3

Défaut 29

4

Défaut 30

5

Défaut 31

6

Des entrées peuvent être couvertes selon l'installation.

Défaut 32

Pression au ralenti

Pression plus élevée que la valeur programmée pour le moteur en marche à vide (paramètre 2.3)

Soupape bypass ou d'inversion défaillante

> Vérifier le paramètre 2.3

> Vérifier les soupapes

Défaut 33

Arrêt d’ urgence vérroui

Arrêt d'urgence activé > Vérifier commutateur d'arrêt

d'urgence. > Vérifier les câbles

Défaut 34

Programme d’urgence act

Programme d'urgence actif > Désactiver le programme d'urgence..




Défaut 35

Diesel filter dirty Filtre à carburant encrassé

Défaut 36

Diesel diff. pressure Pression différentielle à carburant

trop élevée

Défaut 37

Diesel level Niveau de carburant trop bas

Défaut 38

Oil level engine Niveau d'huile moteur trop bas

Défaut 39

Oil diff. pressure Pression différentielle d'huile trop

élevée

Défaut 40

Engine oil pressure Pression d'huile moteur trop faible

Défaut 41

Charger pressure Pression d'air de charge trop élevée

Défaut 42

Air inlet pressure Entrée de pression d'air trop faible

Défaut 43

Coolant temperature Température du réfrigérant trop

élevée

Défaut 44

Coolant level Niveau de réfrigérant trop bas

Défaut 45

Fuel temperature Température du carburant trop

élevée

Défaut 46

Engine overspeed Vitesse du moteur trop élevée

Défaut 47

Fault CAN BUS Défaut général de l'électronique du

moteur

> Avertissements CAN-bus de l'électronique du moteur.

> Le moteur n'est déconnecté que pour la sortie d'arrête de l'électronique du moteur.

> Dépendant du capteur d’ moteur installé.

> Non les donneurs installés ne produisent aucun avertissement / décrocher de la machine

Défaut 48

Paramètre Error Perte des paramètres importants

pour l'entreprise

> Le message d'erreur avec acquittent. L'assortiment de paramètre est restauré automatiquement.





2.11 Annexe

2.11.1 Explications sur le programme d'urgence

Le programme d'urgence permet d'exploiter l'installation en cas de panne d'un ou de plusieurs capteurs de surveillance. Ne brancher le programme d'urgence que si les travaux doivent être achevés d'urgence.

Brancher le programme d'urgence (si validé en usine) via l'introduction d'un mot de passe.

Sélectionner la page 4 dans le menu de l'opérateur.

- 1 - - 2 - - 3 - - 4 - - 5 - 1 0 . P a l i e r s p r e s s i o n : 2 M a x . p r e s s i o n : 3 0 0 0 b a r M a x . T R / m i n : 1 8 0 0 R P M 1 1 . P r o g r a m m e d ’ A . U . : O F F 1 2 . P r o t o c o l e 1 3 . F o n c t i o n m e n u

EXIT

Avec ou , sélectionner le programme d'urgence (représenté inversée)

Confirmer .

L'affichage passe à l'introduction du mot de passe

Ill.: 33

I n p u t k e y c o d e V a l u e l i m i t d e 0 0 0 0 t o 9 9 9 9

C o d e d e c o n f i r m a t i 0000 b r e a k

→

Ill.: 34

Déterminer le chiffre avec et .

Avec → passer au point suivant (souligné) Chiffre change en *

Déterminer tous les points confirmer l'entrée.

Sélectionner « Confirmer le code » et

L'affichage passe à la page 4 (menu opérateur)

1 1 . P r o g r a m m e d ’ A . U .

: O N

Tous les capteurs de surveillance de la pompe à haute pression (pression d'huile de la pompe trop faible, pression d'admission d'eau trop faible etc.) sont pontés pendant l'exploitation en programme d'urgence et ne sont affichés qu'en tant qu'avertissement sur la visualisation de la ES2.

Les capteurs de surveillance du moteur (pression d'huile du moteur etc.) restent actifs et sont surveillés par la commande du moteur. En cas de défaut, le moteur sera automatiquement arrêté par la commande du moteur.

La commutation du programme d'urgence et les avertissements affichés sont consignés dans le protocole de défauts à chaque démarrage de l'installation (en exploitation avec programme d'urgence).

L'installation peut être exploitée avec et sans signaux de vitesse.




Le réglage de la vitesse de l'installation peut se faire pendant le programme d'urgence via les touches et

.

La haute pression peut être branchée sur toute la plage de vitesse (gaz à l'arrêt à vitesse max.).

Recommandation : Brancher la pression dans la place inférieure des vitesses ouis régler la haute pression

souhaitée via les touches et .

La surveillance de la haute pression reste active et déconnecte l'installation si la haute pression max. admissible est dépassée.

Achever le programme d'urgence :

Quand l'installation est à l'arrêt via le menu opérateur

- 1 - - 2 - - 3 - - 4 - - 5 - 1 0 . P a l i e r s p r e s s i o n : 2 M a x . p r e s s i o n : 3 0 0 0 b a r M a x . T R / m i n : 1 8 0 0 U P M 1 1 . P r o g r a m m e d ’ A . U . : E I N 1 2 . P r o t o c o l e 1 3 . F o n c t i o n m e n u

EXIT

Avec ou , sélectionner le programme d'urgence (représenté inversée)

Confirmer .

Régler « ARRÊT » avec ou .

Confirmer .

Ill.: 35

ou en débranchant la commande.


Page 26, Version: 03.2007 Index



3 Index

A

Annuler le blocage des touches.............................. 10

B

Blocage des touches................................................. 9

C

Clé de blocage .......................................................... 9

D

Départ du moteur ...................................................... 5

I

Interface opérateur.................................................... 3

M

Menu des fonctions................................................. 10

Menu opérateur......................................................... 6

Messages de défauts.............................................. 17

Mettre la commande en marche ............................... 4

P

Préchauffage............................................................. 4

Protocole des défauts l ........................................... 13

R

Réglage de la pression ............................................. 5

Réglage du nombre de tours .................................... 5

S

Softkeys .................................................................... 3

T

Touches .................................................................... 3

nderung

0

Datum Name

Datum

Bearb.

Gepr.

Norm

1

02.02.06

Bednorz Ch.

06.12.07

Urspr.

File name: D00_06700_0720

KLEMMENKASTEN ZUR ES2+CAT/E

2

Ers.f.

3

Ers.d.

HAMMELMANN

Maschinenfabrik

4

ES2

LEISTUNGSTEIL

control function

5 6

D/E,360x160x90

ANAL. SENSOREN

Z-Nr: 00.06700.0720

7 8

=

+

9

Bl.

17 Bl.

2

1

ECM/40 - 40-pol. Anschluss/connectionECM/70 - 70-pol. Anschluss/connection

NOT-AUS/HAUPTSCHALTER

ECM - Steuerung am CAT/EECM - control unit on CAT/E

EMERGENCY-OFF/MAIN SWITCH

1.ON/GLšHEN2.START3.OFF

FUNKTIONSTASTEN / KEYPADS:

ES2/40 1A

X5 1

S111

12

X5 37

F116A

+24V

4mmý

24VBatterie

+

-

35mmý

E1Anl.

Rahmen

1

1B

21

22

2ZULEITUNG

POWER SUPPLY

35mmý

E2Container

10A

X5 2

0V

4mmý

3

4.SEITE+ (PAGE+)5.OK6.AUF (UP)7.AB (DOWN)

10B

40

1C

X5 3

6.4+ECM

26

*) nicht vorhandene NOT-AUS-SCHALTER

(S01,S02,S03) durch Brcken ersetzen.

*) non-existing emergency switches

have to be replaced by bridges

(S01,S02,S03).

XNA - NOT-AUS-STECKVORRICHTUNGXNA - emergency stop connector

D

Brcken fr Anlagentyp D

6C

X5 4

S0111

12

X5 5

X5 39

S0211

12

X5 40

XNA C

S0311

12

XNA D

4

24POL 17 21

Not-Aus Kreis

external emergency stop

18

6D

X5 41

5

20

E

9C

X5 6

K1.185

86

X5 2

Brcken fr Anlagentyp E

6

Startrelais

start relay

24POL 16

+24V

K1

18 21

NDERUNGEN:

22

9A

X5 7

K2A1

A2

X5 2

Abstellmagnet

7shut off valve

ES2 - LeistungsteilES2 - control function

ECM

ab 06'07 - Aufbau der Klemmenleiste X5 korrigiert (Bl.10)

ab 11'07 - šberwachung "Wassertank Min." immer aktiv und gebrckt (Bl.8)

ab 12'07 - Erweiterung um zus„tzliche šberwachung "FMZ-Fire/Fault" (Bl.8)

REMOTE

SHUTDOWN

ECM/70 44

X5 58

11

12

Motor Stop

engine stop

oder/or

REMOTE

SHUTDOWN

ECM/40 27

X5 58

9B

8

ab 12'2007

9D

X5 8

Sammelst”rung

9general alarm

10C

*) falls an der

Anlage vorhanden

*) if fitted to

the unit

10

10D

X5 9

Vorglhen

11

pre-haet

Adern-Nummern

cable i/d no.

nderung

1

0

Datum Name

Datum

Bearb.

Gepr.

Norm

1

02.02.06

Bednorz Ch.

06.12.07

Urspr.

File name: D00_06700_0720

KLEMMENKASTEN ZUR ES2+CAT/E

2

Ers.f.

3

Ers.d.

HAMMELMANN

Maschinenfabrik

4

ES2

šBERWACHUNGS-FUNKT. MOTOR

monitoring func. engine

5 6

D/E,360x160x90

ANAL. SENSOREN

Z-Nr: 00.06700.0720

7 8

=

+

9

Bl.

17 Bl.

3

2

Achtung!

ES2 - šberwachungs-Funktionen MOTORES2 - monitoring function engine

ES2/40 3B

X5 10

Temperaturfhler

temperatur sensor

šberwachungsgeber,

siehe HDP-Ausfhrung.

12

Motor-šberwachung wird

vom ECM-CAT/E bernommen.

Engine monitoring is

control by ECM-CAT/E

5B

X5 11

™ldruck Motor

oil press. engine

13

Attention!

ECM

4A

X5 12

ECM/70 29

WARNING

LAMP

Motorst”rung

CAT.

CAT engine

fault

Freidef.

Fehler 2

freely def.

fault 2

14

Sensors, see HPP-design.

oder/or

"CAT MOTOR FEHLER"

"CAT ENGINE FAULT"

WARNING

LAMP

X5 12

ECM/40 25

3A

X5 13

R3

X5 2

Tankgeber

tank transm.

15

NDERUNGEN:

G1

ES2/40 6A

X5 14

16

Generator

alternator

ab 02'06 - 1. Ausfhrung fr ES2 mit analogen Sensoren

ab 08'06 - Erweiterung um Funkfernsteuerung-Anschluss (Bl.16)

ab 11'06 - Option: Ausfhrung mit Datenlogger (Bl.4)

ab 12'06 - Erweiterung um zus„tzliche šberwachung "Wassertank Min." (Bl.8,11)

ab 03'07 - Erweiterung um Anschluss fr Russpartikel-Datenlogger (Bl.10,17)

DREHZAHLMESSUNG MIT

GENERATOR (KL.W)

rpm measurement with

alternator (cl. W)

3C

15

R

17

T

bei 900 UPM:

* T=2,5ms (Volvo)

* T=4,0ms (Cat.)

28V

oder/or

04.04306.0115

PICK-UP

SENSOR

DREHZAHLMESSUNG MIT

PICK-UP SENSOR

rpm measurement with

pick-up sensor

0V

X5 2

BK

1

WH

2

B2

3C

15

17

bei 900 UPM:

Vpp ca.10VAC

Adern-Nummern

cable i/d no.

Documents

C A R T E D E M A C H I N E