Efficienza Energetica nei processi industriali

Cogenerazione

La produzione in situ di energia elettrica e termica necessaria alle varie attività produttive di uno stabilimento industriale consente di ottenere notevoli vantaggi in termini di risparmio energetico attraverso un uso più razionale della fonte primaria e di costo/qualità della fornitura. L’energia termica recuperata è disponibile sotto forma di acqua o aria calda, vapore, acqua surriscaldata o acqua refrigerata di processo tramite l’impiego di gruppi ad assorbimento.

Grazie all’alto rendimento energetico globale (che può raggiungere il 90%), un impianto di cogenerazione rappresenta una delle migliori tecnologie per l’efficienza energetica oggi disponibile sul mercato, applicabile in vari settori tra cui l’industria alimentare, chimica, galvanica e laterizi/ceramica.

Recupero termico

Il recupero energetico da cascami termici attraverso l’installazione di opportuni dispositivi consente di valorizzare il potenziale termico altrimenti disperso nei processi industriali.

Gli scambiatori di calore possono essere usati per recuperare l’energia termica liberata dai processi di combustione (centrali termiche, generatori di vapore, acqua surriscaldata, aria calda, forni a combustione, forni fusori etc.) e non completamente trasferita al fluido termovettore o al processo stesso, che in parte fuoriesce dall’impianto attraverso i fumi di combustione. La tecnologia di impiego degli scambiatori di calore è applicabile in tutti i settori in cui si hanno cascami termici a significativo potenziale per il preriscaldo dell’aria in ingresso ai bruciatori, per la produzione di vapore con caldaie a recupero, per il preriscaldo dei lavorati/semilavorati o per il riscaldamento dell’aria/acqua di processo o ad uso tecnologico.

Sistemi di monitoraggio

Il controllo della gestione dell’organizzazione dal punto di vista energetico consente di ottenere un considerevole risparmio di energia, ottimizzare i processi e creare al contempo un ambiente confortevole. I sistemi di controllo e monitoraggio risultano dunque strumenti tecnologici fondamentali per l’implementazione dei Sistemi di Gestione dell’Energia, funzionali alle attività di diagnosi, fattibilità e verifica del processo di gestione dell’energia e comunque utili a tutte le organizzazioni che intendano eliminare gli sprechi e diminuire i

consumi energetici.

Building Management System (BMS)

Sistema per la gestione integrata dell’impiantistica dell’edificio, con componenti di building automation e software di supervisione.

Il sistema BMS rappresenta una componente determinante per la gestione della domanda energetica dell’edificio, consentendo un risparmio maggiore del 25% e una riduzione del rischio di fermi di produzione, con evidente vantaggio operativo e in termini di consumi energetici in fase di riavvio. In particolare, il sistema BMS si occupa della gestione dell’ambiente all’interno dell’edificio e, quindi, del controllo degli impianti di riscaldamento e raffreddamento, dei sistemi che distribuiscono l’aria in tutta la struttura (HVAC), degli impianti di illuminazione, degli accessi (tornelli e varchi di controllo accessi) o di altri sistemi di sicurezza (TVCC), dei sistemi di allarme e antincendio, di ascensori e montacarichi.

Energy Management System (EnMS)

Sistema per il controllo, il monitoraggio e la gestione dell’energia all’interno di un’organizzazione.

Il sistema EnMS costituisce uno strumento in grado di creare trasparenza e facilitare la comunicazione sulla gestione delle risorse energetiche, misurare e documentare il miglioramento dell’efficienza energetica e la riduzione dei gas serra, recuperare informazioni di supporto decisionale – finanziario relative alle performance energetiche. Il sistema EnMS assiste le organizzazioni nel fare un uso migliore delle strategie di consumo, raccogliendo e trasmettendo i dati all’Energy Manager e guidandolo nella modifica dei parametri di funzionamento, nella regolazione del sistema di gestione dell’edificio e nella scelta di una soluzione di riconversione.

Illuminazione ad alta efficienza

La sostituzione di componenti e sistemi illuminotecnici con altri più efficienti (lampade, alimentatori, corpi illuminanti e regolatori), accompagnata all’adozione di sistemi di controllo, accensione e spegnimento delle sorgenti luminose (sensori di presenza e regolazione della luminosità), rappresenta un concreto intervento di efficienza energetica che comporta vantaggi effettivi per la piccola, media e grande impresa, oltre che per le amministrazioni pubbliche e le società preposte alla gestione e all’adeguamento della pubblica illuminazione.

A titolo esemplificativo, la semplice sostituzione di lampade tradizionali ad incandescenza con la tecnologia LED consente vantaggi in termini di riduzione dell’inquinamento luminoso, del consumo di energia elettrica e delle spese per l’ordinaria manutenzione (il ciclo di vita di un prodotto LED arriva, ad oggi, fino a 40.000 ore contro le 12.000 ore delle migliori lampade a basso consumo).

Motori elettrici ad alta efficienza ed Inverter

L’adozione di motori elettrici ad alta efficienza, sia in caso di acquisto ex-novo di un motore sia in caso di adozione di inverter su un dispositivo esistente, consente una considerevole riduzione della spesa energetica delle aziende (nel settore industriale i consumi di elettricità collegati ai motori elettrici ammontano circa al 74% di quelli totali: i motori si ritrovano praticamente in tutte le applicazioni e processi, nei sistemi di condizionamento e ventilazione e nei circuiti idraulici collegati a ventilatori e pompe).

Da un lato, grazie a specifici accorgimenti costruttivi, i motori elettrici ad alta efficienza offrono, a parità di potenza e al variare del carico, rendimenti superiori e più costanti rispetto a quelli di motori elettrici standard. Dall’altro, gli inverter consentono un miglioramento dell’efficienza dei sistemi azionati dai motori elettrici variando, in funzione del carico, la velocità del motore stesso e conseguentemente la potenza elettrica da esso assorbita. L’adozione degli inverter consente di ridurre in modo considerevole il consumo energetico soprattutto nel campo delle potenze elevate. Le maggiori possibilità di intervento si hanno per ventilatori e pompe, con risparmi conseguibili pari a circa il 35%, mentre compressori, nastri trasportatori ed altre applicazioni consentono una minore riduzione dei consumi.

Rifasamento industriale

Il rifasamento è un provvedimento utile ad aumentare il fattore di potenza (cosφ) di un dato carico, allo scopo di ridurre il valore della corrente che circola nell’impianto elettrico a parità di potenza attiva assorbita.

Lo scopo principale del rifasamento è di diminuire le perdite d’energia e di ridurre l’assorbimento di potenza “apparente”.

Il rifasamento degli impianti ha acquistato importanza poiché l’ente distributore dell’energia elettrica ha imposto clausole contrattuali, attraverso i provvedimenti tariffari del CIP (nº 12/1984 e nº 26/1989), che obbligano l’utente a rifasare il proprio impianto, pena il pagamento di una sanzione. Il rifasamento dell’impianto elettrico industriale, correttamente dimensionato, rappresenta un intervento tecnologico a brevissimo tempo di ritorno (dell’ordine di pochi mesi).

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